Instituto Tecnológico Superior de

Coatzacoalcos
Ingeniería Mecánica
Nombre del Alumno: Torres Huerta José Anderson
Apellido Paterno Apellido Materno Nombres

UNIDAD 1
EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.

Nombre de la Asignatura: Periodo:

Mantenimiento FEB-JUN-2020

No.
Control: 16080684 Semestre: 8 Grupo: “A”

Nombre del Cruz Martínez Víctor

Docente: Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
 INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Mantenimiento
Docente: Ing. Víctor Cruz Martínez

Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson

Unidad: 1 Grado y Grupo: 8A Actividad: 1 Fecha:
Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

INTRODUCCIÓN.

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su

disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la
estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y
mejorar la productividad. Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente
que lo lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a
especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo. Actualmente el mantenimiento
industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al personal de mantenimiento
sino también a toda la organización como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo
total, permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades de pequeños
grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa o
Institución.

UNIDAD 1. EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.

1.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Historia de la conservación industrial. Desde el principio de la humanidad, hasta finales del

siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido
a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta
1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación
que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las
máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante). Con la 1ª guerra mundial, en
1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la
máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo
que a pesar de ser oneroso (caro), era necesario. A partir de 1950 gracias a los estudios de
fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la integraban 2 factores: la
máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar
que
Introducción a la conservación industrial este dentro de los parámetros de calidad deseada. De
esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se mantiene y el recurso se preserva” por
esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació
la “ingeniería de conservación” (preservación y mantenimiento). El año de 1950 es la fecha en
que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta
proporciona.

1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

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Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Mantenimiento
Docente: Ing. Víctor Cruz Martínez

Nombre Alumno: Torres Huerta José Anderson

Unidad: 1 Grado y Grupo: 8A Actividad: 1 Fecha:
Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo permanece en
reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación
e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la
producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable,
continua, económica y, sobre todo, segura. En la actualidad se puede definir como las
actividades que se encargan de mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento
de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por factores
como uso normal, mala operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros, generan
fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad productiva pueda mantenerse
operando continuamente.

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO.

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de servicio y
mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relación entre ellos. Máquina. Es todo
artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro. Servicio. Es la utilidad que presta una
cosa o las acciones de un persona física o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta
de una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona
tiene , de lo que debe obtener de otra, en retribución del pago que de alguna manera efectúa
Calidad de servicio. Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la
prestación de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades diferentes, el
que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y
estar en relación directa con las expectativas del receptor del servicio. Conservación Industrial
(preservación y mantenimiento). Por definición tenemos que la conservación es toda acción
humana que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al
óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el
desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la función
capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en
forma integral: su parte física (preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso
dentro de la calidad esperada. Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños
a las máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida;
puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la
máquina. Existen dos tipos de preservación:

• La correctiva. Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar
o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).
CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:
• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en el
lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero hace
referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.
• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando ésta
no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a
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Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal
y talleres especializados.
• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del equipo
en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación, reconstrucción o
modificación.

1.3 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.

Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas,
instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo
si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y
preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
(Newbrough, 1998).

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el Mantenimiento Industrial

(1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos
de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de
servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en:
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas
máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con
anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de
una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan
siga dentro de los límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es programable y
cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:
A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad
la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.
B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala
con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del
equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las
máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados
con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta
necesario.
D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo
a los tiempos ociosos de la máquina.
E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo. Mantenimiento
Productivo Total (TPM). Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua
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Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

del proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima
disponibilidad de las máquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos, con
la finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en pequeños
grupos.(Al-Radhi, 1997). Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual
y la velocidad especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a
producción estable. (Al-Radhi, 1997). Los cinco pilares del TPM: Mantenimiento Autónomo. El
mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su
maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el
personal de la organización como ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento;
además es un programa que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y
enriquece la integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

1.4 PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA.

La Historia Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue

el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las
instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma
totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las
decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en
consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción. Consecuentemente, el
equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos
especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta
gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor dotados
talleres donde ejecutar su labor. Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de
mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan
sólo con un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión
fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del
proceso productivo. Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran: ¨
Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de
importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto,
programables. ¨ Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento
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Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos. Con el
tiempo, la creciente complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas
tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por
controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento,
dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor
participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de competencia. La Situación
Actual Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten todas
las situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta modelos más avanzados
que el que aquí se indica como el actual, pasando por todos los estados intermedios
imaginables. Tomando como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las
empresas de tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas de la situación de un país
y, por tanto, las que marcan la tendencia de cómo evoluciona la materia en cuestión, podemos
definir la situación actual le la forma que se explica a continuación. Existe actualmente en las
empresas un departamento específico de mantenimiento (a veces desempeñando también
otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el nombre de esta función), con un responsable
de un nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable de producción , dotado de la
estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar su labor un presupuesto
establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al que atiende, como suficiente, lo que
le permite garantizar unas prestaciones de la instalación adecuada a los objetivos de producción
de la fábrica con un costo asumible. Este departamento tiene capacidad para diseñar la
estrategia de mantenimiento más adecuada para la consecución de sus objetivos y se
encuentra en un plano de igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el
momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta,
hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo
de la planta en cuestión.

TEORÍAS DEL MANTENIMIENTO:

CORRRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO CLASIFICACIÓN DE FALLAS:
FALLAS TEMPRANAS – FALLAS TARDÍAS TIPOS DE MANTENIMENTO:
MANTENIMIENTO PARA USUARIO.

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los

propios operarios de máquinas Mantenimiento correctivo. Es aquel que se ocupa de la
reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la maquina o instalación. De
entre de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento
curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las
causas que han producido la falla. Mantenimiento preventivo. Este tipo de mantenimiento surge
de la necesidad de rebajar el correctiva y todo lo que represente. Pretende reducir la reparación
mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si
la segunda y tercera no se realiza la tercera es inevitable. Mantenimiento predictivo. Este tipo
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Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de

conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en
sus condiciones óptimas. Para corregir estos se utilizan herramientas y técnicas de monitores
de parámetros físicos. Mantenimiento productivo total (TPM). Mantenimiento productivo total es
la traducción de TPM (total productiv maintenance). El TPM es el sistema japonés de
mantenimiento industrial la letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es
un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresas. La letra P está
vinculada a la palara (productivo ó productividad) de equipos pero hemos considerado que se
puede asociar a un termino con una visión más amplia como (perfeccionamiento) la letra T de
palabra (total) se interpreta como “Todas actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa” Definición de mantenimiento industrial. Se define el mantenimiento
como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un
estado en el cual pueda llevar acabo alguna función requerida.

Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas

correspondientes. En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los
siguientes significados. Cualquier actividad- como comprobaciones, mediciones, remplazos,
ajustes y reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de forma que
esta pueda cumplir sus funciones. Para materiales: Para materiales: Todas aquellas acciones
llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para
lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación,
reparación, etc. Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un
elemento continúe cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener
unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones
adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado. Historia del
mantenimiento industrial.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha
pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de
producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto
supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función
es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal
indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y
con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y viabilizar la producción, evitar
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las pérdidas por averías y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el
Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida
por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión
de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en
la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es
una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. Paralelamente, sobre todo a partir de
los años 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al
modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos.
Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas
normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios
de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario
de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM
conseguir Cero Averías. Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación,
motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología. TPM y RCM no son
formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en
muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se
determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas
a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio,
es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación
de tareas y frecuencias en determinados equipos. Por desgracia, en otras muchas empresas
ninguna de las dos filosofías triunfa.

El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que
no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de
la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto
de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el
campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de
las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de
mantenimiento. ¿Por qué se debe gestionar el mantenimiento? ¿Por qué debemos gestionar la
función Mantenimiento? ¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se
averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que
incrementan notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario gestionar
el mantenimiento:

1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario optimizar el consumo
de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organización que mejor se adapta a las características de cada planta; es necesario también
analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de
manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se
emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta
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el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de

Producción.
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su
implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también
como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas
son las ya comentadas: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total),
RCM (Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, Sistemas
GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento
Predictivo (Análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis
amperimétricos, etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con
los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos
que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar
estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario definir
objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es
necesario Gestionar Mantenimiento. El mantenimiento industrial y los programas informaticos
de mantenimiento. A veces, especialmente en grandes instalaciones o plantas con gran
volumen de trabajo es recomendable el manejo de la información pertinente a la gestión del
mantenimiento a través de un sistema informático para mantenimiento. No obstante no hay que
olvidar que esos programas no mantienen la empresa, sino que son simples herramientas en
las que se registran una serie de datos (incidencias, averías, stocks de repuestos, planes de
mantenimiento). Un buen sistema informático de mantenimiento, también llamado GMAO,
GMAC o CMMS debe convertir todos estos datos introducidos en información útil para la toma
de decisiones.

Tipos de mantenimiento.

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un equipamiento reúna las
condiciones para el propósito para el que fue construido. Mantenimiento de conservación: es el
destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras
causas. En el mantenimiento de conservación pueden diferenciarse: Mantenimiento correctivo:
que corrige los defectos o averías observados.

Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir la

avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
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Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce un paro de

la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación,
solicitándose los medios para ese fin.

Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en

funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro. En el
mantenimiento preventivo podemos ver:

Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo
de funcionamiento, kilometraje, etc.

Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el

equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando
su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso

de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o
reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo
periodo de utilización.

Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la obsolescencia tecnológica,

o las nuevas exigencias, que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en
cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo. Conclusión. Definimos habitualmente
mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones
industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y
con el máximo rendimiento. Papel del mantenimiento.

El papel que juega el Mantenimiento Industrial:

• Conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y producción a toda la
infraestructura con que cuenta dicha escuela. La viabilidad de la aplicación de los programas
de mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que
juega el mantenimiento industrial en el área de trabajo: • Estrechamente vinculado a la
producción y la calidad de la misma. En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y
técnica más que como actividad, mantenimiento es conseguir un número determinado de horas
disponibles de funcionamiento de la escuela, instalación, máquina o equipo en condiciones de
calidad de fabricación o servicio exigible para lograr la mayor eficiencia con el objetivo de
minimizar costos y períodos de mantenimiento, es necesario contar con un riguroso sentido de
la responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Con
un mínimo consumo energético y mínimo deterioro ambiental. Dentro de los objetivos de la
aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene que respetar la estricta
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observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o que no se sobrepase el
costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento.
• El departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la maquinaria esté
limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser usada u operable, llevando a cabo los
senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean
físicamente factibles. Se desea la predicción y prevención de fallas, y no la corrección de ellas,
pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es
necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente oportuna para tomar las
medidas correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento
industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar. La
evolución de la empresa da lugar a la evolución del servicio de mantenimiento.
• El jefe del servicio es el responsable de informar a sus mandos de las políticas y objetivos a
seguir, de medir las desviaciones que se vayan produciendo y de tomar las medidas correctivas
oportunas.
• Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control
para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros
adecuados.
• Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los
tiempos de parada que aumentan los costos.
• Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de
reparación.
• Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
• Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la posibilidad de daño
y rotura.
• Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del tiempo,
materiales, hombres y servicios. Expuesto de otra forma es asegurar la competitividad de la
empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función
deseada, Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la institución, Cumplir todas
las normas de seguridad y medio ambiente, y Maximizar el beneficio global. Donde es
importante tener en claro los siguientes términos: Confiabilidad es la probabilidad de estar
funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación de
mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones planeadas. So
portabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en
el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas.

Conclusión.

En esta Primera Unidad, nos habla de principio a fin la preservación y mantenimientos de las
maquinas industriales. Al principio, le tenían una menor importancia a las maquinas, ya que le
tomaban mayor importancia a la mano de obra que a las maquinas, ya que el hombre trabajaba
más, que a comparación de las maquinas.
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Unidad: 1 Grado y Grupo: 8A Actividad: 1 Fecha:
Tema: Evolución y taxonomía del mantenimiento.

Las empresas solo realizaban el mantenimiento correctivo, cuando las maquinas las reparaban
por fallas. A partir de la Primera Guerra Mundial, las maquinas empezaron a tomar mayor
importancia, por que trabajaban toda su capacidad sin interrupción alguna. Y a partir de allí se
implementó el mantenimiento preventivo.
Y gracias al mantenimiento preventivo, te previene de fallas, descomposturas y un mejor
servicio a tu máquina. Donde todo esto se realiza a través de un inventario, y debes tener una
organización, planeación, previsión y sobre todo dirección y control. Incluyen acciones de
inspección, comprobaciones, clasificación, reparación. Y así tus maquinas, te dan un mejor
servicio, una mayor duración en el trabajo y buenos resultados.