ZONAL AREQUIPA – PUNO

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
O SERVICIO EN LA EMPRESA
PROPUESTA DE UN EXTRACTOR HIDRÁULICO PARA DESMONTAR Y MONTAR
EL MECANISMO DIFERENCIAL,
PARA EL TALLER GROMAP TRUCK – 201920
ESTUDIANTE:
1- ANGEL FERNANDO HUAMANVILCA COLLADO
2- EVER PINTO MAMANI
INSTRUCTOR:
RAUL IQUISE GONZA
ESPECIALIDAD:
MECATRONICA DE BUSES Y CAMIONES
EMPRESA:
GROMAP TRUCK
PROMOCION:
2019-20
JULIACA - PERU
2019
EPIGRAFE
“NO ES UNA SOLUCION
DAR EDUCACION A LOS POBRES,
SI LES DAS UNA POBRE EDUCACION”
CANSERBERO
DEDICATORIA
Este proyecto está dedicado a las personas que
creyeron en nuestras habilidades y nos apoyaron en
nuestro aprendizaje durante toda la carrera de buses
y camiones

DEDICATORIAS
Este trabajo está dedicado a mis padres que me
apoyaron para ejercer esta carrera de buses y
camiones y también a mis amigos que me alentaron
para seguir en el camino de la mecánica
ANGEL FERNANDO HUMANVILCA
COLLADO

Este trabajo va dedicado a mi familia en especial mi

padre por el apoyo incondicional impulsándome a
seguir adelante
EVER PINTO MAMANI
 AGRADECIMIENTO
AGRADESMOS A DIOS, FAMILIAS E INSTRUCTORES AÚN RECUERDO CUANDO ME
ENOJABA POR TODAS LAS TAREAS QUE NOS DEJABAN, PERO CADA UNA DE SUS
PALABRAS, ME MOTIVARON Y ME PERMITIERON LOGRARLO, GRACIAS.
HOJA DE PRESENTACION

ID :1053736

NOMBRE : EVER

APELLIDOS : PINTO MAMANI

TELEFONO :965697865

CORRREO : eeverjulian@gmail.com

ESPECIALIDAD : MECATRONICA DE BUSES Y

CAMIONES

C.F. P. : SENATI-JULIACA

BLOQUE : 601

SEMESTRE : VI

INGRESO : 2017-10

EMPRESA : GROMAP TRUCK

HOJA DE PRESENTACION

ID :1053736

NOMBRE : ANGEL FERNANDO

APELLIDOS : HUAMANVILCA COLLADO

TELEFONO : 961795906

CORRREO :e

ESPECIALIDAD : MECATRONICA DE BUSES Y

CAMIONES

C.F. P. : SENATI-JULIACA

BLOQUE : 601

SEMESTRE : VI

INGRESO : 2017-10

EMPRESA : GROMAP TRUCK

 Índice

CAPITULO 1 ................................................................................................................... 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ...................................................................... 1
1.1. RAZÓN SOCIAL .............................................................................................. 1
1.2. MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA ........... 1
1.3. PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES ......................................................... 2
1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ................................................... 3
CAPITULO II ...................................................................................................................... 6
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA................................... 6
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 6
2.1.1. PROBLEMA GENERAL .................................................................. 6
2.1.2. PROBLEMA ESPECÍFICO ................................................................ 6
2.2. OBJETIVOS ...................................................................................................... 7
2.2.1. OBJETIVO PRINCIPAL .................................................................. 7
2.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO: .............................................................. 7
2.3. ANTECEDENTES ............................................................................................ 7
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................ 7
2.5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 8
CAPITULO III .............................................................................................................. 17
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL................................................................ 17
3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP) ACTUAL ...... 17
3.2. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (DAP) ACTUAL ................. 18
3.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA
19
3.3.1. ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ POR HECHOS ...................... 19
3.3.2. PRIORIZACIÓN DE LA CAUSA RAÍZ POR HECHOS ........... 20
CAPITULO IV ................................................................................................................... 22
PROPUESTA TÉCNICA DE LA EMPRESA ............................................................ 22
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA................................ 22
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
......................................................................................................................23
4.3. RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA .......... 32
4.3.1. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS .................................................... 32
4.3.2. MATERIALES Y EQUIPAMIENTO............................................ 32
 4.3.3. RECURSOS HUMANOS ................................................................ 32
4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE LA SITUACIÓN MEJORADA ..33
4.4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)
MEJORADO ................................................................................................... 33
4.4.2. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP) MEJORADO
34
4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA .............................. 36
4.6. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA ......................................................................................................... 36
CAPITULO V ................................................................................................................ 37
COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ..................................... 37
5.1. COSTO DE MATERIALES .......................................................................... 37
5.2. COSTO DE MANO DE OBRA ..................................................................... 37
5.3. COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ...................... 37
5.4. COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA .......... 37
CAPITULO VI .............................................................................................................. 38
EVALUACIÓN TECNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ............................ 38
6.1. BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA
38
6.2. RELACIÓN BENEFICIO/COSTO ............................................................... 38
CAPITULO VII ............................................................................................................. 40
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 40
7.1. CONCLUSIONES DEL PROYECTO .......................................................... 40
CAPITULO VIII ........................................................................................................... 41
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 41
8.1. RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA .......................................... 41
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 42
ANEXOS ............................................................................................................................... 43

6 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Diagrama de análisis de proceso (DAP) actual .......................................................18

Tabla 2: Análisis de la priorización de la causa raíz por hechos ...........................................20
Tabla 3: Plan de acción de la mejoda ...................................................................................22
Tabla 4: Herramientas para la elaboración del extractor ......................................................31
Tabla 5: Materiales para la elaboración del extractor............................................................31
Tabla 6: Recursos humanos para la elaboración del extractor .............................................31
Tabla 7: Diagrama de análisis de proceso mejorado ............................................................33
Tabla 8: Cronograma de ejecución del proyecto...................................................................35
Tabla 9: Cantidad y Costos de los materiales. ......................................................................36
Tabla 10: Costos de la mano de obra para la elaboración del proyecto. ...............................36
Tabla 11: Costo del alquiler de maquinas. ............................................................................36
Tabla 12: Costo total para elaborar el proyecto. ..................................................................36
Tabla 13: Tiempo de la operación del sistema actual ...........................................................37
Tabla 14: Tiempo de la operación del sistema mejorado. .....................................................37
Tabla 15: Total del tiempo ahorrado de la operación del sistema actual y mejorado. ...........37
Tabla 16: Flujo de caja semestral .........................................................................................38

7 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Estructura de la organización de la empresa (Fuente: elaboración propia) ..............3

Figura 2: Plano de la ubicación del taller de la empresa (elaboración propia).........................4
Figura 3: Plano de la estructura y distribución del taller de la empresa (elaboración propia) . 5
Figura 4: Organización ...........................................................................................................9
Figura 5: Figuras 5: Herramientas manuales ..........................................................................9
Figura 6: Esmeriladora. ........................................................................................................10
Figura 7: Extractor universal .................................................................................................11
Figura 8: Esquema de transmisión para motor delantero y propulsión trasera. .....................11
Figura 9: Esquema de transmisión de un motor delantero con tracción delantera ................12
Figura 10: Esquema de transmisión para vehículos de tracción a las 4 ruedas. ...................12
Figura 11: Árbol de transmisión ............................................................................................13
Figura 12: Despiece de un árbol de transmisión ...................................................................13
Figura 13: Juntas cardan del árbol de transmisión (Fuente: Catalogo Dana Spicer) .............14
Figura 14: Juntas cardan del árbol de transmisión (Fuente: Catalogo Dana Spicer) .............14
Figura 15: Junta cardán........................................................................................................14
Figura 16: Árbol de transmisión ............................................................................................15
 Figura 17: La junta cardán. ........................................................................................ 15
Figura 18: Cruceta de la junta cardán ........................................................................ 16
Figura 19: Lubricación de una junta cardán. .............................................................. 16
Figura 20: Diagrama de operación de procesos (DOP) actual ................................... 17
Figura 21: Diagrama de Ishikawa. ............................................................................. 19
Figura 22: Grafico del diagrama de Pareto ................................................................ 20
Figura 23: Extraer cruceta con método actual ........................................................... 21
Figura 24: Extractor de cruceta ................................................................................. 22
Figura 25: Crucetas series SPL (fuente: catalogo Dana Spicer) ................................ 23
Figura 26: Plano del diseño del extractor................................................................... 24
Figura 27: Plano del perno del extractor .................................................................... 25
Figura 28: Plano del puente del extractor .................................................................. 26
Figura 29: Plano del marco de soporte del extractor. ................................................. 27
Figura 30: Modo de operar el extractor de cruceta .................................................... 29
Figura 31: Clasificación de residuos .......................................................................... 30
Figura 32: Diagrama de operaciones de proceso mejorado. ...................................... 32
Figura 33: Extraer cruceta con el método mejorado .................................................. 34

ANEXOS

Anexo 1: Maqueta y diseño en AutoCAD................................................................... 42

Anexo 2: Desgastando y cortando piensas del extractor ........................................... 42
Anexo 3: Uniendo piezas del extractor ..................................................................... 43
Anexo 4: Herramienta listo para el proceso de soldadura. 43

X
 RESUMEN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

El presente proyecto tiene la finalidad de elaborar en el área de desmontaje y montaje

“IMPLEMENTAR EXTRACTOR HIDRAULICO PARA DESMONTAR Y MONTAR
EL MECANISMO DIFERENCIAL PARA EL TALLER GROMAP TRUCK”
El problema que se observo es que el personal del área de desmontaje y montaje que las
partes del sistema diferencial en principal el conjunto del mecanismo del diferencial,
para al momento de desmontar el conjunto diferencial no contábamos con una
herramienta adecuado para este tipo de tareas, el proyecto Ha sido diseñado de una
manera razonable que ayudara mucho en cada reparación del mecanismo diferencial de
la línea pesada.

Después de la identificación del problema y determinación de los objetivos, se planteó a

la empresa para desarrollar dicho proyecto e implementar elaborando un extractor
hidráulico para desmontar y montar el mecanismo diferencial porque se trata de una
herramienta de gran importancia y necesaria al realizar trabajos de reparación y semi
reparación del mecanismo diferencial

XI
 CAPITULO 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. RAZON SOCIAL
Empresa : GROMAP TRUCK
Representante legal : RUTH ELIZABETH SUNI
Ruc : 10742531479
Ubicación : AV. HEROES DE LA GUERRA DEL
PACIFICO
1.2. MISION, VISION, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA
1.2.1. MISION
Proporcionar un buen servicio, eficiente que van de mano con las exigencias
del cliente a un precio accesible con personal capacitado, motivado con
atención personalizada para cada vehículo
1.2.2. VISION
Ser la empresa líder en el sector automotriz con soluciones rápidas y
precisas, teniendo como pilar la capacitación continua de nuestro personal,
brindando un excelente servicio

1.2.3. OBJETIVOS
 contar con áreas especificadas para cada tarea asignada
 implementos, herramientas y equipos para tareas especificadas

1.2.4. VALORES
 Puntualidad
 Limpieza
 Respeto
 Honestidad
 Compañerismo
 Responsabilidad

1.3. PRODUCTOS, MERCADOS, CLIENTES

1.3.1. PRODUCTOS
Se brinda servicios técnicos en el rubro automotriz en cuanto a la mejora de
vehículos pesados tanto buses y camiones en las actividades de:
 Reparación de motores diésel.
 Mantenimiento del sistema de embrague.
 Reparación del conjunto diferencial y de la transmisión.
 Mantenimiento en general de vehículos pesados.

1
 1.3.2. MERCADO
Somos una empresa dedicada al rubro de mecánica automotriz en vehículos
pesados.

1.3.3. CLIENTES
 Empresa de transportes " trasn visa”
 Empresa de transportes " mar visur”
 “EXPRESO ETH LOGUISTICA”

1.4. ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

GERENTE
SR. GROVER

REPRESENTANTE
RUTH ELIZABETH SUNI

APRENDIZ MECANICO APRENDIZ

ANGEL FEERNANDO FILER ACARAPI EVER PINTO

Figura 1: Estructura de la organización de la empresa (Fuente: elaboración

propia)

2
 JR. MI PERU

SENATI

PLANO: UBICACIÓN DEL TALLER

EXAMINADO: inst. RAUL IQUISE GONZA

MECATRONICA PROV: SAN ROMAN DISTRITO: JULIACA DEP.: PUNO

DE BUSES Y
CAMIONES ESCALA: S/E FECHA:01/10/19 LAMINA: 01

Figura 2: Plano de la ubicación del taller de la empresa (elaboración propia).

3
 almacén vestuario

Área de
reparación

habitación

Salida y entrada

SENATI

PLANO: ESTRUCTURA Y DISTRUBUCION DEL TALLER

EXAMINADO: inst. RAUL IQUISE GONZA

MECATRONICA PROV: SAN ROMAN DISTRITO: JULIACA DEP.: PUNO

DE BUSES Y
CAMIONES ESCALA: S/E FECHA:01/10/19 LAMINA: 02

Figura 3: Plano de la estructura y distribución del taller de la empresa (elaboración

propia)

4
 CAPITULO 2
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
2.1. IDENTIFICACION DEL PRBLEMA
2.1.1. PROBLEMA GENERAL
¿De qué manera se implementará una herramienta para el desmontaje y
montaje del sistema diferencial con accionamiento hidráulico en el taller
GROMAP TRUCK?

2.1.2. PROBLEMA ESPECIFICO

 ¿de qué manera se mejorará el tiempo y el proceso de trabajo al contar
con el proyecto de implementación del mecanismo de desmontaje y
montaje del sistema diferencial con accionamiento hidráulico en el
taller GROMAP TRUCK?

 ¿Qué beneficios y mejora generara en el trabajo al contar con el

mecanismo de desmontaje y montaje del sistema diferencial con
accionamiento hidráulico en el taller GROMAP TRUCK?

2.2. OBJETIVOS
2.2.1. OBJETIVO PRINCIPAL
Diseñar y fabricar un mecanismo de desmontaje y montaje del sistema
diferencial con accionamiento hidráulico en el taller GROMAP TRUCK

2.2.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Reducir el tiempo en el proceso de trabajo al contar con la propuesta de
implementar un mecanismo de desmontaje y montaje del sistema
diferencial con accionamiento hidráulico
 Reducir el peligro al momento de realizar dicha tarea
 Reducir el tiempo de ejecución al realizar dicha tarea

2.3. ANTECEDENTES
A nivel internacional se reseña los siguientes antecedentes:
Aiken & Smith (1995) en el artículo de invento “Aparato para retirar y montar
una copa de rodamiento”, tuvieron como objetivo diseñar y fabricar un aparato
para extraer y montar una copa de cojinete con respecto a una junta universal de
un yugo. El aparato este compuesto de una base. Un soporte que está conectado
a la base y dispuesto a una distancia de la base. Un espaciador que conecta el
soporte a la base y corrige la distancia. Un ariete está montado sobre el soporte.
El movimiento del ariete está adaptado para posicionar la copa del cojinete con
respecto al yugo. El invento de este artículo fue patentado el 1998.

Rader (1999) en el artículo de invento “Dispositivo para desmontar la junta

unverasal”, tuvo como objetivo proporcionar un nuevo dispositivo para
desmontar una junta universal para la remoción del miembro de conexión de

5
 una junta universal con un mínimo esfuerzo. Otro objetivo más de la presente
invención es proporcionar un nuevo dispositivo para desmontar una junta
universal que incluye la junta universal con una forma generalmente de cruz,
con miembro de conexión con dos extremos. Cada uno de los extremos tiene
una tapa al respecto. El miembro de conexión conecta dos brazos. Cada uno de
los brazos tiene un extremo que tiene forma de U. Cada parte de dicho extremo
en forma de U tiene un orificio en su interior para recibir un extremo del
miembro de conexión. El dispositivo tiene un marco. El marco tiene una pared
superior, una pared inferior, una primera pared lateral y una segunda pared
lateral. Un agujero para la inserción de una tapa del miembro de conexión, está
en la segunda pared lateral. Una fuerza de presión empuja a los extremos de los
brazos contra el segundo lado pared del marco. El conjunto de presión tiene una
porción de bomba y un brazo extensible, de tal manera que el brazo extensible
se extiende lejos de la bomba. La posición de la bomba está montada en la
superficie interior de la primera pared lateral. De tal manera que el brazo se
extiende hacia la segunda pared lateral. En estos aspectos, el dispositivo para
desmontar una junta universal de acuerdo con la presente invención,
sustancialmente parte de los conceptos y diseños convencionales y al hacerlo,
proporciona un aparato desarrollado principalmente con el fin de eliminar el
miembro de conexión de una articulación universal. Este invento fue patentado
el 2001.

2.4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO

El cambio constante del mundo en nuevas tecnologías exige que los servicios
sean de excelente calidad, siendo esto sinónimo de conectividad, lo cual los
clientes están en la búsqueda constante de alternativas de mejora de servicios en
el mantenimiento de su vehículo.

Con referencia a lo anterior del problema planteado es una necesidad para el

taller "GROMAP TRUCK”. El presente proyecto consiste en la propuesta de
implementar un mecanismo de montaje y desmontaje del sistema diferencial ya
que con ello se obtendrá realizar los trabajos en corto tiempo.

Con el resultado de dicho proyecto se busca obtener la mejora y facilidad al

técnico y reducir el reclamo de los clientes, además la operación se abaratará ya
que solo un operario podrá realizar la operación. Donde antes intervenían dos a
más, así Logrando una mayor producción y rentabilidad al taller "GROMAP
TRUCK".

6
2.5. MARCO TEORICO
CONJUNTO DIFERENECIAL

HISTORIA
El diferencial fue inventado en 1827 por el mecánico francés Onesiphore
Pecqueur (nacido en Pas-de-Calais en 1792 y fallecido en París en 1852),
maestro de taller del Conservatorio de Artes y Oficios de París. Se dice que
concibió la idea del diferencial mientras estaba trabajando en un modelo del
carro de Cugnot.
El diferencial llegó a ser de aplicación bastante común en los primeros
vehículos de vapor de la segunda mitad del siglo XIX: uno de los primeros
ejemplos fue el del Clayton & Shuttle-worth de 1865.
cárter del diferencial por medio de rodamientos. Alrededor de la caja se fija la
corona cónica que recibe el par motor del piñón de ataque del árbol de
transmisión y lo transmite al eje porta satélites.

CONSTITUCIÓN FÍSICO QUÍMICA

•Para la fabricación de los piñones y corona del diferencial se utiliza el
siguiente tipo de acero:
ACERO IRAM 8620
Clasificación:
Acero aleado al cromo-níquel-molibdeno para cementación, de mediana
templabilidad.
Color de identificación: gris claro – azul – rojo oscuro.
Aplicaciones:
Piezas cementadas de mediano tamaño solicitadas a la fatiga como, por
ejemplo, piñones y coronas de diferencial, engranajes de altas revoluciones,
pernos de seguridad, etc.
Dureza:
Laminado en caliente: 192 Brinell (PRUEBA DE DURESA)
Normalizado: 183 Brinell
Recocido de globulización: 149 Brinell
Composición química:
Carbono Manganeso Silicio Azufre Fósforo Cromo Níquel Molibdeno
0.18 - 0.20 – 0.040 0.035 0.40 – 0.40 – 0.15 –
0.70 – 0.90
0.23 0.35 máx. máx. 0.60 0.70 0.25
Equivalencias:
SAE DIN UNI AFNOR BS AISI ASTM
21 20
8620 20 NCD 2 805 H 20 8620 8620
NiCrMo 2 NiCrMo 2

7
•Para la fabricación de los ejes palieres normalmente se utiliza el siguiente tipo
de acero:
Acero IRAM1045:
Clasificación:
Acero al carbono de media resistencia.
Color de identificación: amarillo – verde.
Aplicaciones:
Piezas confeccionadas por forjado, como, por ejemplo, bielas, cigüeñales,
árboles, palieres, etc. Estas piezas se usan en estado templado y revenido o,
eventualmente, con temple superficial. Este acero también se aplica para
confeccionar rieles de ferrocarriles.
Dureza:
Laminado en caliente: 197 - 229 Brinell
Normalizado (870 ºC): 197 – 229 Brinell
Recocido (790 ºC): 180 – 212 Brinell
Estirado en frío (reducción 15%): 212 - 248 Brinell
Composición química:
Carbono Manganeso Silicio Azufre Fósforo Cromo Níquel Molibdeno
0.43- 0.10 – 0.060 0.040
0.6-0.9
0.50 0.30 máx. máx.

Equivalencias:
SAE DIN UNI AFNOR BS AISI ASTM
1045 Ck 45 C 45 XC 42 1045 1045

Tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y
características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la
estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a
veces hay también cambios en la composición del metal.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos
siempre de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el
tamaño de las piezas y las características que se desean obtener.
A continuación, se detallan los tratamientos térmicos comúnmente utilizados
en la fabricación de engranajes.

8
 Temple:
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior (aproximadamente 900 a 950ºC) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según la composición y el tamaño de la pieza) en un medio
conveniente, agua, aceite, etc.

Revenido:
Es un tratamiento que se da a las piezas que han sido previamente templadas.
Lo que se consigue es disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados,
se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
quedando además el acero con la dureza o resistencia deseada.
Temple superficial: Es un procedimiento mediante el cual se endurece
solamente la capa superficial de las piezas. El calentamiento puede realizarse
por corrientes inducidas, pudiéndose regular perfectamente la profundidad del
calentamiento y con ello la penetración de la dureza. Una vez conseguida la
temperatura de temple, se enfría generalmente en agua preparada para tal fin.

Cementación:
Mediante este tratamiento se producen cambios en la composición química del
acero. Además de considerar el tiempo y temperatura como factores
fundamentales, hay que tener también en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo que se busca es
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después,
por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo. El espesor de la capa endurecida se
logra variando la profundidad de la capa cementad.
La nitruración es un proceso para endurecimiento superficial que consiste en
penetrar el nitrógeno en la capa superficial. La dureza y la gran resistencia al
desgaste proceden de la formación de los nitruros que forman el nitrógeno y los
elementos presentes en los aceros sometidos a tratamiento.
Los tratamientos de cementación y nitruración son los más aplicados a los
componentes del diferencial.

Tratamiento químico a engranajes y corona

Tratamiento Fosfatado es el tratamiento químico que se usa para engranajes y
corona del diferencial. Es un procedimiento químico para el tratamiento de la
superficie de acero en el que se forman capas de fosfato metálico difícilmente
solubles sobre el material base. Las capas producidas son porosas, absorbentes
y se adecuan sin un tratamiento subsiguiente como capa de conversión para un
recubrimiento de polvo posterior. También se adecuan temporalmente como
protección anticorrosiva si se tratan posteriormente con aceite, cera o
pasivaciones.
La pasivación es la formación de una película relativamente inerte sobre la
superficie de una materia

9
ámbitos de aplicación principales/ventajas
•Protección anticorrosiva temporal del acero para su almacenamiento temporal
antes de un tratamiento posterior
•Buena transmisión de la adherencia para un recubrimiento con pinturas
subsiguiente
•Mejora las propiedades de deslizamiento durante la transformación en frío del
acero
•Aislamiento eléctrico

Acabado de los engranajes de diferencial

Finalmente se procede al acabado isotrópico de los engranajes
El acabado isotrópico elimina capa de asperezas mientras mantiene
completamente la capa de tensiones residuales de compresión. El proceso está
diseñado para dejar algunos valles de la superficie shot peenizada o mecanizada
ya que esto resulta importante para la retención del lubricante.
La mejora del acabado superficial permite a la capa de lubricante permanecer
coherente, además de reducir la fricción, la temperatura del lubricante y dando
como resultado una menor pérdida de potencia, un aumento del rendimiento y
la vida útil de la transmisión
El acabado isotrópico es una técnica de acabado que utiliza ácidos oxálicos y
pulidos por vibración con el fin de reducir la rugosidad del material. Los ácidos
oxálicos oxidan la superficie lo que la hace a las asperezas más susceptibles
para el posterior pulido, esto da como resultado que los picos de la superficie se
eliminan casi completamente. Después de determinado tiempo termina la fase
química y es entonces cuando la fase final de lavado y bruñido detiene la
formación de oxido y produce el acabado final tipo espejo. La solución química
especialmente formulada no erosiona o ataca la estructura de granos del
material, lo que hace es reducir el tiempo de proceso haciéndolo posible para
grandes volúmenes de producción. Durante el pulido por vibración se eliminan
únicamente los picos, manteniendo los valles para la retención del lubricante
Gran cantidad de engranajes cuentan como factor crítico la aparición de pitting
ya que trabajan con grandes cargas. C.A.S.E. ™ se ha demostrado como la
forma más efectiva de mejorar la resistencia a macro o micro pitting porque el
acabado superficial conseguido permite distribuir las cargas de contacto de una
forma homogénea sobre mas superficie, reduciendo así las tensiones de
contacto y alargando la vida frente a la aparición de pitting.

CONCEPTO
El diferencial es un elemento mecánico encargado de trasladar la rotación
producida por el motor hacia las ruedas encargadas de la tracción, es decir,
permite que las llantas de la derecha y de la izquierda giren a velocidades
distintas, según la curva que esté tomando el coche, esto significa que cuando
un coche toma una curva hacia la derecha, la rueda de este lado gira un
recorrido más corto con respecto a la rueda izquierda, y lo mismo sucede en el
caso contrario. Es bueno que recordemos un poco los tiempos pasados porque
antiguamente las ruedas de los coches estaban montadas de manera fija sobre el
10
eje, lo cual causaba que una de las dos ruedas se forzara más de lo debido
generando desestabilización en el coche, de tal manera que el diferencial hace el
trabajo que conlleva su nombre, hace la diferencia mejorando la conducción del
vehículo.

Figura 4: sistema diferencial de un volvo

1. PIÑON DE ATAQUE
Toma el giro del eje de salida de la caja y lo lleva a la corona, esta se encuentra
unida de forma permanente.

2 CORONA
Toma el giro del piñón de ataque y lo lleva en la dirección correcta para la
rotación de las ruedas motrices. Al ser más grande que el piñón, el torque crece
de manera considerable y es transmitido hacia las ruedas utilizando los semiejes
o los palieres.

11
 Figura 5: corona y piñón de ataque

COMBINACIONES DE CORONA Y PIÑÓN DE ATAQUE

La corona y el piñón de ataque trabajan juntos para comunicar el par motor a
través de un ángulo de 90°. El objetivo de esta operación es transmitir la energía
motriz del motor a los semiejes.
Pueden encontrarse dos construcciones diferentes de corona y piñón de ataque:
Cónico helicoidal, dientes helicoidales (1), el piñón de ataque está a la altura del
centro de la corona.
Hipoide, dientes helicoidales (2), la línea del centro del piñón de ataque está por
debajo de la corona.
Esto permite el contacto de más dientes y la transmisión de un par motor más
elevado del piñón de ataque a la corona. El tipo hipoide es el más usual en los
mecanismos de transmisión a las ruedas de Volvo.

Figura 6: corona y piñón con dientes helicoidales

12
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN DEL ENGRANAJE DE ÁNGULO
La velocidad de giro transmitida por el árbol de propulsión es muy alta, pero
ésta se reduce en el mecanismo de transmisión a las ruedas para que las ruedas
giren a una velocidad adecuada.
La corona (1) y el piñón (2) de ataque reducen la velocidad, incrementando al
mismo tiempo el par motor de las ruedas.
He aquí la relación que provoca la reducción de la velocidad: N° de dientes de
la corona.

N° de dientes de la corona
—————————————
N° de dientes del piñón de ataque

Ejemplo:

30
—— = reducción 3:1
10

N° de dientes del piñón de ataque Ejemplo:

Si la corona tiene 30 dientes y el piñón 10, el piñón da 3 vueltas por cada vuelta
del piñón. A consecuencia de esto, el par motor aumentará en la misma
proporción.

Figura 7: corona y piñón

13
3 CAJA DE SATELITES O DIFERENCIAL
Está unida a la corona y en ella están un grupo de engranajes a los cuales se les
llama satélites y planetarios.

Figura 8: conjunto de satélites y planetarios

EL DIFERENCIAL CONSISTE EN:

4 satélites (pequeños) (1) que giran sobre una cruceta, 2 planetarios (más
grandes) que giran en dos ejes conductores independientes o semiejes.

SEMI EJES
Los semiejes son los componentes del sistema de transmisión de potencia
sometidos a los mayores esfuerzos en vehículos que no están equipados con un
mecanismo de reducción del cubo.
Los semiejes son de fundición de acero forjado. Son de tal resistencia y
elasticidad que pueden torcerse casi una vuelta entera sin quebrarse.
El extremo interior del eje está provisto de ranuras que encajan en los
planetarios (los piñones de mayor tamaño) y el extremo exterior lleva un plato
con agujeros para los pernos del cubo de la rueda.
Si el puente trasero dispone de un mecanismo de reducción del cubo, el extremo
exterior del semieje lleva ranuras (1) que encajan en los planetarios del
mecanismo de reducción.

14
 Figura 9: semieje de un tracto camión volvo

FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO DEL DIFERENCIAL

Para comprender mejor la adaptación de la velocidad efectuada por el
diferencial, debemos comprobar su sistema de engranaje.
Cada semieje está conectado por el plato del extremo exterior a una de las
ruedas (1).
En el otro extremo, el semieje comunica con el engranaje de planetarios del
diferencial (2). Cada uno de los semiejes va conectado a un planetario.

Figura 10: semieje y piñón diferencial

15
FUNCION DEL DIFERENCIAL
Cuando el vehículo corre en línea recta, los satélites (1) están fijos en la cruceta
pero giran con
(2) la corona.
Esto provoca la rotación de los planetarios (3) que hacen girar sus semiejes
respectivos a la misma velocidad (4).

Figura 11: mecanismo diferencial de un tracto camión volvo

BLOQUEO DE DIFERENCIAL FUNCIONAMIENTO

Para activar el bloqueo de diferencial, el conductor sólo tiene que oprimir el
interruptor correspondiente del panel de instrumentos. El interruptor activa una
válvula de solenoide, que envía aire comprimido a la membrana del puente
trasero. La membrana ejerce presión sobre el manguito que va conectado a la
horquilla. La horquilla empuja el manguito desplazable hasta que engrana con
el manguito de acoplamiento de la caja del diferencial. Cuando van engranados
los dos manguitos de acoplamiento, se obliga al diferencial a hacer girar ambos
semiejes a la misma velocidad. Al activarse el bloqueo de diferencial, se
enciende en el panel de instrumentos el testigo de alarma para el bloqueo del
diferencial y se oye una señal acústica.

16
 Figura 12: vista de activado y desactivado del bloqueo diferencial

REDUCCION DEL CUBO, COMPONENTES PRINCIPALES

La unidad de reducción del cubo consiste de un sistema de planetarios.
Éste consta de un piñón central (1), tres o cuatro planetarios (según la
aplicación de la reducción) y una corona (3).
Cuando el piñón central, que va conectado al semieje, empieza a girar, la
rotación se transmite a los planetarios, que están instalados en el cubo de la
rueda. Cuando los planetarios giran en contacto con la corona, que va sujeta en
la caja del puente trasero, se producirá una reducción de la relación de
transmisión en las ruedas motrices.

Figura 13: cubo reductor volvo

17
PROPULSION DOBLE
Un camión para trabajos pesados va generalmente equipado con propulsión
doble, es decir, con ejes traseros dobles.
A consecuencia de esto, las ruedas tienden a patinar menos y agarran mejor. La
propulsión doble es adecuada mayormente para arrastrar remolques de gran
peso y para trabajos en obras de construcción.
El eje delantero va provisto de un mecanismo de transferencia mientras que la
transmisión a las ruedas del eje trasero consiste en un engranaje único tal como
el que se ha descrito previamente.

Figura 14: propulsión doble

DIFERENCIAL CON UN MECANISMO DE TRANSFERENCIA

En camiones con propulsión doble, el eje trasero anterior está provisto de un
mecanismo de transmisión que distribuye la potencia entre los dos ejes traseros.
La potencia transmitida por la caja de cambios pasa por el árbol de entrada de la
caja de transmisión, el diferencial del mecanismo de transmisión y el árbol de
salida. Éste acciona el eje trasero posterior a través de un árbol de propulsión
corto.
La caja de engranajes de transmisión tiene un rueda dentada con un piñón
adicional para transmitir potencia al engranaje en ángulo del eje trasero
anterior.

18
Figura 15: diferencial con renvió volvo

19
 CAPITULO 3
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)ACTUAL
TAREA: desmontaje y montaje del mecanismo diferencial
VEHÍCULO: Tracto camión INTERNATIONAL. MODELO: 9200i SBA 6x4

5 min Estacionar el vehículo

5 min Inmovilizar las ruedas con taco

2min Traer llaves y juego de dados para la tarea a

realizar

9 min Abrir tapón y drenar el aceite

10 min Remover las tuercas de la llanta posterior

solo un lado, asentar en caballete

12 min Remover los pernos del cardan y

desconectar

15 min Remover los pernos de los ejes y extraerlos

15 min Remover los pernos del conjunto diferencial

7 min
Con una pistola de aire comprimir la traba

Palanquear con destornillador plano hasta

5 min
que caiga la corona

20
 Llevar al área de desmontaje para realizar la
15 min
reparación

30 min Despiecé del mecanismo diferencial

30 min Lavado de las piezas extraídas y cambiadas

40 min Armado de las piezas extraídas y cambiadas

Supervisión y dar holgura corona-piñón de

10 min ataque

10 min Trasladar la corona ala funda

Levantar con ayuda de otro personal y

15 min
presentarles los espárragos

5 min Colocación de los pernos y requintar los

espárragos

10 min Colocación de ejes y ajustar sus pernos

10 min Colocación del cardan

Suministrar aceite ala corona y colocar su

5 min tapón

5 min Revisión del trabajo terminado

Figura 16: Diagrama de operación de procesos (DOP) actual.

21
3.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (DAP) ACTUAL
Tabla 1: Diagrama de análisis de proceso (DAP) actual.
Diagrama N° 02 RESUMEN
Objetivo: desmontar y montar el mecanismo diferencial Actividad Actual Propuesta
Operación 16
Actividad: reparacion Transporte 4
Método: Innovación Espera
Lugar: taller gromap truck Inspección 2
Elaborado por: ever pinto Mamani Almacén
angel Fernando huamanvilca c. Total 22
Aprobado por: istr. RAÚL IQUISE GONZA Tiem. Total 270 min
Fecha: 22/110/19
D T SIMBOLOGÍA
DESCRIPCIÓN m. Min OBSERVA
CIÓN
Estacionar el vehículo 5

Inmovilizar las ruedas con taco 5

Traer llaves y juego de dados 2

para la tarea a realizar

Abrir tapón y drenar el aceite 9

Remover las tuercas de la 10

llanta posterior solo un lado,
asentar en caballete
Remover los pernos del 12
cardan y desconectar
Remover los pernos de los 15
ejes y extraerlos
Remover los pernos del 15
conjunto diferencial
Con una pistola de aire 7
comprimir la traba
Palanquear con destornillador 5
plano hasta que caiga la
corona
Llevar al área de desmontaje 15
para realizar la reparación
Despiecé del mecanismo 30
diferencial

Lavado de las piezas extraídas 30

y cambiadas
Armado de las piezas 40
extraídas y cambiadas
Supervisión y dar holgura 10
corona-piñón de ataque
22
 Trasladar la corona ala funda 10

Levantar con ayuda de otro 15

personal y presentarles los
espárragos

Colocación de los pernos y 5

requintar los espárragos
Colocación de ejes y ajustar 10
sus pernos
Colocación del cardan 10

Suministrar aceite a la corona 5

y colocar su tapón
Revisión del trabajo 5
terminado
TIEMPO TOTAL 270

Fuente: elaboración propia.

23
3.3. ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAR EL PROBLEMA
Después de haber observado la tabla 1 del diagrama de análisis de proceso (DAP), en el
procedimiento de desmontar y montar el mecanismo diferencial con demora, observando
los tiempos según los diferentes pasos que se realizaba, se llegó determinar que al
momento de montar el mecanismo diferencial requiere de más personal y tiempo, lo cual
genera mucha demora, por lo cual existe un problema en esa operación.

3.3.1. ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ POR HECHOS

Diagrama Ishikawa

MANO DE OBRA

Personal no
capacitado
Distracción
hacia el Desconocimiento
personal del proceso
Falta de
agilidad en el
proceso del
trabajo DEMORA AL
MONTAR EL
CONJUNTO
Fatiga a causa Falta de un DIFERENCIAL
del calor extractor

Desorden en
el área de Herramientas
trabajo en mal estado

Medio ambiente herramientas

Figura 17: Diagrama de Ishikawa

En la figura N° 17 del diagrama de Ishikawa por hechos, se encontró ocho causas que
generan el problema de la demora al montar el conjunto diferencial, por tal motivo se
realizara un diagrama de Pareto para encontrar la causa principal o raíz del problema.

24
 3.3.2. PRIORIZACION DE LA CAUSA RAIZ POR ECHOS
Tabla 2: Análisis de la priorización de la causa raíz por hechos.

N° TOTAL %
ITEM CAUSAS ENCUESTADOS ACUMULADO % ACUMULADO

1 Falta de un extractor. 35 35 63% 63%

2 Falta de agilidad en el trabajo. 11 46 20% 82%
3 Desconocimiento del proceso. 3 49 5% 88%
4 Herramientas en mal estado. 2 51 4% 91%
5 Personal no capacitado. 2 53 4% 95%
6 Desorden en el área de trabajo. 1 54 2% 96%
7 Fatiga a causa del calor. 1 55 2% 98%
8 Distracción al personal. 1 56 2% 100%
TOTAL 56 100%

Fuente: Elaboración propia

La tabla N°2, resultado de personas encuestadas de su personal y clientes de la empresa;

sobre las causas que generan la demora al montar el conjunto diferencial
3.3.3. DIGRAMA DE PARETO

Figura 18: Grafico del diagrama de Pareto.

La figura N°18, del diagrama de Pareto muestra que el 20% de la causa que es de
no contar con un extractor para el desmontaje y montaje, resolverá el 80% del
problema de la demora al montar el conjunto diferencial.

25
PROCEDIMIENTO DEL DESMONTAJE Y MONTAJE DEL SISTEMA
DIFERENCIAL
El procedimiento para el
desmontaje del conjunto
diferencial, se tiene que
palanquear con una palanca de
punta plana dejando caer el
conjunto diferencial.

Aca se puede apreciar cómo está

sujeto el tecle con la tolva
lebantada, el tecle nos ayudara a
levantar el conjunto diferencial lo
cual inplica un riesgo y peligro al
tecnico que realiza tal trabajo

Es necesario sacar una de las

ruedas para poder sacar el
conjunto diferencial

Figura 23: Extraer cruceta con método actual.

26
 CAPITULO 4

PROPUESTA TECNICA DE L A EMPRESA

En el área de mantenimiento y reparación del sistema diferencial, al realizar una operación para
montar el conjunto diferencial, se encontró la causa raíz del problema de la demora de 15
minutos y que es de no contar un extractor hidráulico para desmontar y montar el conjunto
diferencial.
La propuesta técnica es diseñar y fabricar un extractor hidráulico para desmontar y montar el
conjunto diferencial

4.1. PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA

Tabla 3: Plan de acción de la mejora.
Responsable
Acciones Responsable Recursos Indicador de
Tareas Tiempo Financiación de
de mejora de tareas necesarios seguimiento seguimiento
Elaboración Tomar
Técnico de Plano Técnico de
de los medidas y 10 días Caja chica No se aplica
diseño elaborado diseño
planos diseñar.
Cotizar
Compra de precios y tipo Técnico supervisión Técnico
3 días Caja chica No se aplica
materiales de mecánico de compra mecánico
materiales.
Habilitado Inspección
Cortar, trazar Técnico Técnico
de 12 días Almacén Empresa de
y armar. mecánico mecánico
Componente componentes
Pintar de
Pintado de acuerdo a Técnico Partes Técnico
1 día Caja chica No se aplica
estructura normas pintor pintadas mecánico
técnicas.
Capacitación
sobre
Inducción No se Control de
manipulación, Jefe de taller 2 días No se aplica Empresa
del personal aplica asistencias
precauciones
y seguridad
Fuente: elaboración propia.

27
4.2. CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
4.2.1. CONSIDERACIONES TECNICAS
ESPECIFICACIONES:

Características generales

 Peso: 6.5kg.
 Altura: 28.5cm.
 Ancho 20.5cm.
 Largo: 8cm.

Características técnicas

Capacidad: 78kN.
Desplazamiento vertical del extractor: 5.4cm.
Accionamiento: Manual y mecánico con una pistola neumática de
¾” con presión no menor de 100 psi
Aplicación: Junta cardan del árbol de transmisión con copas de rodamiento de
1.5” a 2.3”.
Spicer: series 1610, 1710, 1810, 1880.
Spicer: series SPL 140,170 y 250. Meritor: series 16N, 17N, 18N.

Figura 25: Crucetas series SPL (fuente: catalogo Dana Spicer).

28
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3
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4
 FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO

REALIZADO POR: Pinto Mamani, Ever FECHA:15/11/2019

Humanvilca Collado, ángel fernando
Extractor hidraulico para Urb. Santa Olimpia
MAQUINA- desmontar y montar el Lote. 1A (Cochera Empresa:
EQUIPO mecanismo diferencial San Román) VEDMOTOR
S.C.R.Ltda.

FABRICANTE Diferentes Técnicos SECCIÓN Herramienta

MODELO
CODIGO
MARCA INVENTARIO

CARACTERISTICAS GENERALES

PESO 6.6kg ALTURA 62cm ANCHO 22cm LARGO 2.22cm

CARACTERISTICAS TECNICAS FOTO DE LA HERRAMIENTA

 Bomba de aceite tipo rotor.

 Velocidades variables.
 9.4 litros a 600 rpm
 Caudalímetro digital modelo
Lube works.
 Entrada y salida NPT de 1/2
 Mide en galones y litros.
 Cañería de aceite 5/8
 Tubo de succión de 1”42cm
 Niple codo NPT ½ * ½
 Taladro

FUNCION:
 Esta herramienta es
recomendable ser accionado
con un taladro recargable que
tenga velocidades variables y
programables.
 Al momento de realizar el
trabajo se comprobó la eficacia
de la operación de llenado de
aceite al motor

4.2.2.CONSIDERACIONES OPERATIVAS

5
La operatividad del soporte de conjunto de pistón y biela durante la reparación de
motores es en las actividades de:

Soportar todo el conjunto, del pistón, N°1, N°2, N°3, N°4, N°5, N°6.

Soportar todo el conjunto del pistón y biela. Y bancadas según al número de biela
corresponda.

Realizar la operación de extracción de anillos.

Realizar la operación de montaje de anillos nuevos.

Realizar la operación de montaje de metales, de bancada de biela.

Solo para pistones de motor.

USO DE EPP.

Al utilizar correctamente los implementos de seguridad se podrá proteger la integridad

física del técnico operario a fin de reducir los accidentes por falta de seguridad y de
charlas que incentiven el uso correcto del EPP.

Figura 8: Lentes para la protección visual.

6
Figura 9: Tapa Oídos.

Figura 10: Guantes de Seguridad.

Figura 11: Z apatos de

Seguridad.

7
Figura 12 overol

Figura 13 Los epp

CAPACITACION:

Al culminar con dicho proyecto, se brindará una pequeña capacitación, señalando el

modo de utilización y el cuidado que se debe de tener hacia ello. Para el desempeño de
las actividades y contribuyendo el logro de los objetivos.

8
 4.2.3.CONSIDERASIONES AMBIENTALES

LIMPIEZA DE LOS AMBIENTES:

Mantener el taller limpio seguro y agradable es de gran importancia porque es la

imagen que refleja de cara a los demás. Mostrando así la seguridad del personal
como también de los clientes.

o NORMA ISO 14OO1: La norma ISO 14001 es una norma

internacional que específica los requisitos para un sistema de
gestión ambiental. Esta se aplica organización que desee
establecer implementar, mantener y mejorar un sistema de gestión
ambiental.

o NORMA ISO 9000: Sistemas de gestión de calidad, en ella

se define términos relacionados con la calidad y establece
lineamientos generales para los sistemas de gestión de calidad
4 Las 3 R

9
 Figura 15: Las 3 R

RECOLECCION DE RESIDUOS SOLIDOS:

 Contar con contenedores apropiados para cada tipo de deshecho

teniendo en cuenta la elección del tamaño, peso, color, forma y material para
garantizar una adecuada gestión para cada uno de ellos.
 Colocar los contenedores en zonas ventiladas a cubiertas del sol y
protegidos por la lluvia.
 Disponer de un código de colores impreso y visible que identifiquen el
deshecho.

4.3. RECURSOS TECNICOS PARA INPLEMENTAR LA MEJORA

4.3.1.EQUPOS Y HERRAMIENTAS

Tabla 4: Herramientas para la elaboración del extractor.

EQUIPOS Y
DETALLES
HERRAMIENTAS
Juego de limas 1unid.
Combo 1unid.
Martillo 1unid.
Cincel 1unid.
Vernier 1unid.
Escuadra metálica 1unid.
Granete 1unid.
Prensa de banco 1unid.
Esmeriladora 1unid.
Taladro 1unid.
Maquina soldadora 1unid.
Fuente: Elaboración propia

4.3.2.MATERIALES Y EQUIPAMIENTO

Tabla 5: Materiales para la elaboración del extractor.

N° Descripción Cantidad
1 Plancha de acero 2.6x8.5cm(muelle) 30cm
2 Plancha de acero 1.2x10cm(muelle) 20cm
3 Varilla de 2.5x2.5cm 100cm
4 Lijar 80 para fierro 2
5 Disco de corte 115x1x22.23mm 2
6 Disco de desbaste 115x6x22.23mm 1

10
 7 Extractor universal (perno G3/4x210) 1
8 Pintura en spray 2
9 Tubo de acero 15cm de diametrox5mm 20cm
Fuente: Elaboración propia

4.3.3.RECURSOS HUMANOS

Tabla 6: Recursos humanos para la elaboración del extractor.

Recursos Humanos Detalles

1 Técnico soldador Por servicio
2 Técnico en tornería Por servicio
3 Mecánico de banco Por servicio
4 Técnico de oxicorte Por servicio
Fuente: Elaboración propia

11
4.4. DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE
OPERACIONES DE LA MEJORA
4.4.1.DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO (DOP) MEJORADO

VEHÍCULO: Tracto camión INTERNATIONAL. MODELO: 9200i SBA 6x4

5 min Estacionar el vehículo

5 min Inmovilizar las ruedas con taco

2min Traer llaves y juego de dados para la tarea a

realizar

9 min Abrir tapón y drenar el aceite

10 min Remover las tuercas de la llanta posterior

solo un lado, asentar en caballete

12 min Remover los pernos del cardan y

desconectar

15 min Remover los pernos de los ejes y extraerlos

15 min Remover los pernos del conjunto diferencial

7 min
Con una pistola de aire comprimir la traba

Palanquear con destornillador plano hasta

5 min
que caiga la corona

12
 Llevar al área de desmontaje para realizar la
15 min
reparación

30 min Despiecé del mecanismo diferencial

30 min Lavado de las piezas extraídas y cambiadas

40 min Armado de las piezas extraídas y cambiadas

Supervisión y dar holgura corona-piñón de

10 min ataque

10 min Trasladar la corona ala funda

Levantar con ayuda de otro personal y

15 min
presentarles los espárragos

5 min Colocación de los pernos y requintar los

espárragos

10 min Colocación de ejes y ajustar sus pernos

10 min Colocación del cardan

Suministrar aceite ala corona y colocar su

5 min tapón

5 min Revisión del trabajo terminado

Figura 16: Diagrama de operación de procesos (DOP) actual.

13
 4.4.2.DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO (DAP) MEJORADO

Tabla 7: Diagrama de análisis de proceso mejorado.

Diagrama N° 02 RESUMEN
Objetivo añadir aceite hacia el motor con una bomba de Actividad Met. Met. de
llenado Actual Mejora Dif:
Operación 9 9
Actividad: Mantenimiento Transporte 1 1
Método: INNOVACIÓN Espera 1 1
Lugar: empresa VEDMOTOR S.C.R.Lda Inspección 3 3
Elaborado por: ORIEL MAMANILUQUE Almacén
RONALD CALAPUJA CANAZA Total 14 14
Aprobado por: Inst. RAÚL IQUISE GONZA Tiem. Total 68min 57min 11min.
Fecha:05/05/19
SIMBOLOGÍA Tiempo Tiempo
DESCRIPCIÓN Actual Mejora

Ingresar el vehículo pesado. 5 5

Estacionar el vehículo pesado
en la zona de trabajo e 4 4
inmovilizar las ruedas.
Inspeccionar tacómetro y su 6 6
km. de recorrido y también el
estado de aceite de motor.
Colocar las bandejas de 3 3
disposición de aceite y filtros
debajo del vehículo.
Aflojar el tapón de drenaje del 5 5
cárter y también el filtro de
aceite.
Extraer el filtro de aceite y llevar 3 3
a la zona de disposición.
Limpiar la base del porta filtro 2 2
de aceite y tapón de aceite.
Cotizar precios de aceites de 8 8
motor y filtro.
Inspeccionar los lubricantes y el 4 4
filtro de aceite que se va a
colocar.
Instalar el nuevo filtro de aceite 5 5
poniendo lubricante en la goma.
Colocar y ajustar el tapón del 3 3
cárter y remover el tapón de
llenado de aceite.
Instalar la manguera de la 5 1
bomba de llenado.
Añadir aceite hacia el motor 12 5
mediante la bomba de llenado de
aceite de motor.
Realizar una inspección al 3 3
culminar el trabajo.
TIEMPO TOTAL 68min 57min 11min

14
Analizando la tabla N°7, se llegó a determinar que, al implementar con una bomba
de llenado de aceite a la empresa se reduce dos procesos la cual son de hacer un
gran esfuerzo al añadir el aceite hacia el motor y la otra de instalar un embudo
para el llenado. También se reduce el tiempo al añadir aceite hacia el motor que
es de 12 minutos a 5 minutos, como también el instalar el embudo de 5 minutos a
1 minuto.

PROCESAMIENTO MEJRADO PAR EXTRAER UNA CRUCETA

15
 4.5. CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA

TIEMPO DE EJECUCION

FECHA
ACTIVIDAD
Estudio de
tiempo y
métodos
de trabajo
en el taller
Planificación
del
proyecto de
mejora
Propuesta
de mejora
aprobada
Inicio plan
de acción
Adquirir
materiales e
insumos
Instalación
de los
equipos
Prueba en
los
puestos de
trabajo
Evaluación
y
exposición

4.6. ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Las limitaciones que se podría encontrar para ejecutar este proyecto de mejora, serian de no
contar con un presupuesto, interferir en los trabajos del taller al hacer uso de sus equipos y
herramientas, por lo cual se tendría que realizar en días domingos o feriados; la limitación más
importante sería que el gerente de la empresa no apruebe la propuesta, por tal motivo se
tendría que demostrar con una maqueta u otro medio y explicar de qué manera va generar
beneficios a su empresa.

16
 CAPITULO 5
COSTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1. COSTO DE MAPERIALES

Tabla 9: Cantidad y Costos de los materiales.

N° Descripción Cantidad Costo Monto
unitario total
1 Tubo cuadrado 1/8 5cmx5cm 7m S/.70.00 S/.43.00
2 Gata hidráulica tipo lagarto de 4 tn 1 S/.60.00 S/.60.00
3 Llantitas locas 4 S/.12.50 S/.50.00
4 Lijar 80 para fierro 2 S/.2.00 S/.4.00
5 Disco de corte 115x1x22.23mm 2 S/.7.00 S/.14.00
6 Disco de desbaste 115x6x22.23mm 1 S/.12.00 S/.12.00
7 Electrodos punto azul 1 kl S/.22.00 S/.22.00
8 Pintura en spray 2 S/.5.00 S/.10.00
9 Broca 1 S/.5.00 S/.5.00
10 Pernos pasantes 4 S/.1.50 S/.6.00
Total S/.226.0

Fuente: Elaboración propia.

5.2. COSTO DE MANO DE HOBRA

Tabla 10: Costos de la mano de obra para la elaboración del proyecto.

N° Descripción Por servicio realizado Monto total

1 Técnico soldador 1 S/.60.00
2 ayudante 1 S/.45.00
TOTAL S/.105.00
Fuente: Elaboración propia.

5.3. COSTO DE MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Tabla 11: Costo del alquiler de maquinas.

N° Descripción alquiler Monto total

1 Taladro 1 S/.50.00
2 esmeriladora 1 S/.45.00
3 Maquina de soldar 1 S/.100.00

TOTAL S/.195.00

Fuente: Elaboración Propia.

17
5.4. COSTO DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
Tabla 12: Costo total para elaborar el proyecto.

Descripción Total
Costo de materiales S/.226.00
Costo de mano de obra S/.105.00
Costo de máquinas, herramientas y equipos S/.195.00
TOTAL S/.526.00

Fuente: Elaboración propia.

18
 CAPITULO 6

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1. BENEFICIO TECNICO Y/O ECONOMICO ESPERADO DE LA MEJORA

Tabla 13: Tiempo de la operación del sistema actual.

Numero de Total de minutos

Tiempo por servicio
servicio por mes por mes
227 4 685
Minutos Veces Minutos
Fuente: elaboración propia.

En la tabla N° 13, representa el tiempo total al realizar el trabajo cuatro veces al mes.

Tabla 14: Tiempo de la operación del sistema mejorado.

Numero de Total de minutos

Tiempo por servicio
servicio por mes por mes
110 4 550
Minutos Veces Minutos
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 14, representa el tiempo total al realizar el trabajo contando con un

extractor del conjunto diferencial, cuatro veces al mes.

Tabla 15: Total del tiempo ahorrado de la operación del sistema actual y mejorado.

Sistema Ahorro total en

Sistema mejorado
actual tiempo
685 minutos 550 minutos 135 minutos
11.4h 9.2h 2.3h
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 15, se presenta el ahorro total de tiempo que es de 135 minutos, por realizar
cinco trabajos en un mes, contando con el extractor de crucetas de la junta cardan.

19
 6.2. RELACIO BENEFICIO/COSTO
 Los costos por el servicio de cambiar la cruceta de la junta cardan del árbol
de transmisión es de 70 soles.
 El monto por cinco servicios al mes es de:

70 × 5 = 350 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

 Monto ahorrado en soles, en cinco servicios por mes:

11.4ℎ 350𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

2.3ℎ 𝑠

350𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 × 2.3ℎ
𝑠= = = 70.6 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
11.4ℎ

(a) Flujo de caja: semestral

Tabla 16: Flujo de caja semestral.

1er 2do 3er 4to 5to 6to

MES S/.
Mes Mes Mes Mes Mes Mes
Inversión S/.362
Ahorro
S/.70.6 S/.70.6 S/.70.6 S/.70.6 S/.70.6 S/.70.6
mensual
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N° 16, se muestra el ahorro semestral que es de 423.6 soles.

(b) Relación de beneficio /costo

El beneficio en seis meses será de 423.6 soles.

𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 423.6

= = 1.17
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠 𝑠𝑠 362
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

20
INTERPRETACIÓN: Por cada sol invertido en el proyecto se recuperará 1.1
Soles; por lo tanto, el proyecto es viable y la inversión en la herramienta se
recuperará al 100% en un periodo de seis meses o realizando treinta servicios
con la herramienta implementada.

21
 CAPITULO 7

CONCLUCIONES

7.1. CONCLUCIONES DEL PROYECTO

El proyecto de innovación "PROPUESTA EXTRACTOR HIDRAULICO
PARA DESMONTAR Y MONTAR EL MECANISMO DIFERENCIAL
PARA EL TALLER GROMAP TRUCK”
es un equipo de gran importancia en el taller, este equipo que será
implementado para poder realizar trabajos y operaciones que pondrá en
servicio hacia los clientes para brindar mejores condiciones de trabajo, se
prestará un servicio mucho mejor con trabajos ordenados, eficientes y el ahorro
de tiempo en la ejecución del trabajo.
Se redujo el tiempo que tomaba en montar el conjunto diferencial porque se
contara con la herramienta.
Se redujo el personal en la operación de montar el conjunto diferencial a solo
una persona que realice el mismo trabajo, ya que no se necesitara de otros
técnicos porque el diferencial se encontrara fijo en la base y ya no abra
necesidad que otro técnico lo sostenga.
Los trabajos se realizarán de forma adecuada y sin dañar los componentes
utilizando las herramientas especiales.
Los ingresos económicos aumentaran ya que los trabajos se realizan en menos
tiempo y eso significa mayor ganancia económica.
Se aumentó la satisfacción de los clientes al tener las herramientas adecuadas.
La calidad de los trabajos mejoro al contar con un extractor del conjunto
diferencial.
Se mejoró el orden y la limpieza en el taller ya que, con el soporte, el trabajo se
realizará de forma más ordenada.

22
 CAPITULO 8

RECOMENDACIONES

8.1. RECOMENDACIONES PARA EMPRESA

1. Es importante que la Empresa ejecute la implementación del Planeamiento

Estratégico con el fin de poder mantener en uso el nuevo método de trabajo.

2. Todas las partes que conforman la estructura organizativa deben colaborar

con respecto al cumplimento de las estrategias, funciones y responsabilidad
que se enuncian en el plan de acción.

3. Recomendamos la colaboración é identificación del personal con respecto a

la Misión, Visión y los Valores Empresariales.

4. Es de suma importancia que la empresa implemente programas de

capacitación, entrenamiento y especialización para los empleados de las
áreas de reparación y mantenimiento estén en condiciones de cumplir
satisfactoriamente con la implementación del proyecto.

5. La empresa debe realizar inversión en la adecuación del taller de revisión y

reparación de automóviles.

REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Manual de automóviles - arias paz

 Manual de transmisión puente trasero camiones volvo
 Página web https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanismo_diferencial
 Página web http://www.autotek.cl/5_automaster-china
 Página web http://www.miferreteria.cl/producto/gata-de-transmision-1-
tonelada-te10001/

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