Control de la producción 8 AM

- Jonathan Daniel Camacho Blanco 49160

- Cristian Felipe Abadía Arbeláez 51866

OPT Optimized Production Technology

En primer lugar, es importante recordar la definición de un cuello de botella: Un
cuello de botella es cualquier elemento que afecta o disminuye el proceso productivo
de una empresa.
En términos estructurales, un sistema PCP (Planeación y Control de la Producción)
consta de dos componentes fundamentales, uno es el componente técnico y otro
es un componente administrativo y los sistemas de cuellos de botella cuentan con
esta misma característica; donde el componente administrativo es la teoría TOC
basada en las restricciones que afectan el rendimiento de un sistema. Por otra parte,
el componente técnico es el OPT que es un programador de cuello de botella.
La conjunción de estos dos sistemas puede resumirse en una meta que les interesa
a todas las empresas existentes donde sea aplicable un sistema CPC y es "haz
dinero en el presente lo mismo que en el futuro" (Goldratt y Cox, 1986).
En cuanto a los antecedentes históricos del OPT se puede mencionar que fue
creado por un físico israelí llamado Eliyahu Goldratt, a principios de los años 70,
quien se involucro en los sistemas de producción cuando intento ayudar a un amigo
suyo propietario de una fabrica de cubos de pollo.
Luego de esta experiencia Goldratt definió que el punto de partida para el sistema
OPT es que en producción los cuellos de botella son las base para la programación
y planeación de la capacidad. Los recursos se clasifican como los que son cuello de
botella y los que no lo son. Los recursos de cuello de botella se programan a su
máxima utilización, y el resto se programan para servir al cuello de botella. Por lo
anterior los recursos que no sean cuellos de botella pueden estar ociosos.
En el sistema OPT es posible distinguir dos clases de restricciones, el cuello de
botella como tal y un recurso restringido por la capacidad del mismo. El cuello de
botella se aplica al caso en que la capacidad de los recursos es menor o igual que
la demanda del mercado, en consecuencia, un cuello de botella es un recurso que
restringe la producción.
Seguidamente, se habla de que de un recurso de capacidad restringida es un
recurso que se ha convertido en cuello de botella como resultado de que su uso se
ha realizado de manera ineficiente.
Por otra parte, en el estudio de los cuellos de botella, el OPT no es el único sistema
que se ha desarrollado para conseguir soluciones, es bien conocida también la
herramienta de ruta crítica y es acertado argumentar que en cada operación de la
ruta critica existe un cuello de botella y para acortar el tiempo de ejecución de un
proyecto es necesario, en estos términos, acortar el tiempo de por lo menos un
cuello de botella.
Para lograr su objetivo, el OPT como todos los sistemas de PCP, presenta una serie
de reglas:
1. Es necesario equilibrar el flujo de producción y no la capacidad productiva, esto
es, no es necesario equilibrar la capacidad y la demanda del mercado, lo adecuado
es equilibrar la demanda del mercado con el flujo de materiales existente en la
empresa.
2. La utilización de un recurso de capacidad limitada no viene determinado por su
propia capacidad, sino por otras limitaciones del sistema. Es posible que en una
planta de producción exista algún recurso productivo que sea “cuello de botella” de
forma constante. No obstante, en otros casos, son los propios programas de
producción los que originan la saturación de algunos recursos, dando lugar a la
aparición de cuellos de botella intermitentes por toda la planta productiva de la
empresa.
3. La utilización de un recurso y su activación no son la misma cosa. Utilizar un
recurso implica hacer uso de él para que se cumpla con los objetivos empresariales,
mientras que activar un recurso significa poner en funcionamiento un recurso, se
obtenga o no beneficio con su trabajo.
4. Cualquier pérdida en las salidas o resultados de un recurso cuello de botella
implica una pérdida para todo el sistema, dado que la capacidad del cuello de botella
es lo que determina la capacidad de todo el sistema productivo. Cualquier tiempo
que se pierda en él, o cualquier disminución de su capacidad, lleva implícito una
reducción en igual medida de la capacidad del sistema.
5. Las ganancias de un recurso de capacidad limitada no implica necesariamente
que se obtenga una ganancia en un cuello de botella o en todo el sistema productivo.
6. Los recursos cuello de botella determinan la producción total del proceso, así
como los niveles de los inventarios, dado que estos se acumularían antes o después
del cuello de botella, pero siempre debido a la restricción de capacidad que éste
impone.
7. Para la optimización del sistema los lotes de transferencia pueden no ser iguales
a los lotes del proceso. Con frecuencia se utiliza para el lote de transferencia un
tamaño mayor o similar al del lote de proceso, sin reparar que, con ello, se
incrementa el tiempo total de fabricación y se acumulan inventarios en curso.
Además, si el tamaño de ambos lotes no es coincidente, cada uno de ellos va a dar
lugar a un tipo de coste distinto, dado que el lote de transferencia determina los
costes asociados al inventario existente en la empresa, mientras que el lote de
proceso deriva en costes vinculados con las preparaciones.
8. El tamaño de los lotes de proceso, a través del sistema, no debería ser constante,
sino variable a lo largo de su ruta y también en el tiempo.
9. La programación debe ser establecida después de haber evaluado todas las
limitaciones del sistema y no de forma simultánea, esto es, las prioridades en el
proceso productivo sólo se pueden fijar teniendo en cuenta de forma conjunta todas
las limitaciones del sistema. Esto explica que en los casos en los que los resultados
del proceso de fabricación no se correspondan con los esperados no deben
justificarse siempre con los “imprevistos”, sino a una deficiencia en la programación
de la actividad productiva.
Programación de cuellos de botella
Si es posible programar la máquina cuello de botella de manera efectiva, las otras
máquinas se pueden ajustar a este programa. Las máquinas posteriores al cuello
de botella se programan hacia adelante, por ejemplo, siguiendo las reglas de
despacho. Las anteriores al cuello de botella se programan hacia atrás usando las
fechas de entrega como en MRP.
Detección de la máquina cuello de botella
Al interior de la planta de producción es posible evidenciar que maquina u operación
es un cuello de botella, a veces basta con recorrer la línea de producción y notar
que antes de un cuello de botella hay bastante materia prima o producto en proceso
acumulado. Sin embargo, existe otro método el cual consiste en sumar los tiempos
de procesado de todos los trabajos en cada máquina para llegar al trabajo total
realizado por la máquina. Al dividir entre el horizonte de programación se obtiene
un porcentaje. Así, si la máquina 1 tiene 34 horas de trabajos para procesar en una
semana de 40 horas, su carga de trabajo es (34/40) x 100= 85%. La máquina con
el mayor porcentaje de carga de trabajo será, muy probablemente, el cuello de
botella.
Programación de la máquina cuello de botella
Nombre la máquina cuello de botella por b, y sea j (b) la operación del trabajo i
hecho en b. Se sabe que el tiempo de procesado del trabajo en las máquina b es
P¡j(b); Sea P; = Pij(b)'
También se debe tomar en cuenta lo que ocurre con i antes y después de la máquina
b. Defina el tiempo de liberación del cuello de botella para el trabajo i, r/, como el
tiempo en que el trabajo i llega a máquina b. Éste es el tiempo en que se libera el
trabajo i más el tiempo que tarda en llegar "la máquina cuello de botella; esto incluye
el procesado y los tiempos de espera para las operaciones anteriores en las
máquinas que están antes. Inicialmente, se supone que no hay esperas.
En la ecuación se pueden incluir estimaciones de los tiempos de espera a partir de
datos históricos o de resultados de modelos de colas. También es necesario definir
una fecha de entrega de cuello de botella para el trabajo i,dt , que refleje cuándo
debe terminar la operación en el cuello de botella. Para completar el trabajo i en su
fecha de entrega, debe estar terminado el cuello de botella un tiempo antes de la
fecha de entrega al menos igual a la suma de los tiempos de procesado en las
operaciones posteriores.
Ahora se programa el cuello de botella como una sola máquina con tiempos de
liberación distintos de cero. Éste es un problema NP-duro, por lo que se usa un
heurístico de despacho. La regla de prioridad depende de la medida de desempeño
para el taller. Carlier (1982) presenta un algoritmo de ramificación y acotamiento
rápido que puede usarse si se necesitan soluciones mejores. Sea U el conjunto de
trabajos no programados y t el tiempo actual. El procedimiento es:
Paso 0. Sea U = {l, 2, n}; P; = Plj(b); i= 1,2,. ., n,y t = mín1eU 'ib.
Paso l. Sea S = {i l'ib :5.t, i eU} los trabajos disponibles. Se programa el trabajo i* en
b, donde i * tiene la mejor prioridad entre los trabajos de S.
Paso 2. Sea U +- U - {i*}.SiU = 0 se detiene; todos los trabajos están programados.
De otra manera, se hace t = máx{mín1eu 'ib, t+ p;.} y se va al paso 1. Existen varias
reglas de prioridad que se pueden usar en este algoritmo. Si la medida es el lapso
(CnWc)' se elige el trabajo disponible al que le falta más trabajo, que es equivalente
a TPL. Para el tiempo de flujo, se elige el trabajo al que le falta menos procesado.
Para minimizar la tardanza máxima (T nWc), se elige el trabajo de cuello de botella
con la fecha de entrega más cercana. La prioridad de R&M usando la fecha de
entrega de cuello de botella y el tiempo de procesado que falta es una buena regla
para la tardanza total.