Mejoramiento de los Niveles de Competencia Profesional y Técnica en el Ámbito Nacional.

Cualificación Profesional en: CORTE Y SOLDADURA

Sector: Industria y Construcción
Área: Soldadura
NIVEL: 2
CÓDIGO: SOL 013_2

Competencia General
Realizar el corte y unión por soldadura según especificaciones de procedimientos de
soldadura (WPS), con criterios de calidad, seguridad y conservación al medio ambiente.

Unidades de competencia
UC045_2: Realizar soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma.
UC046_2: Realizar soldaduras por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW).
UC047_2: Realizar soldaduras por arco bajo gas protector con electrodo no consumible
(GTAW o TIG).
UC048_2: Realizar soldaduras por arco y electrodo continuo con o sin gas protector
(MIG, MAG, FCAW).

Entorno Profesional

Ámbito Profesional
Desarrolla su actividad profesional en grandes, medianas y pequeñas empresas, o de forma
autónoma, dedicadas a la fabricación, montaje o reparación de construcciones metálicas,
instalaciones y productos de fabricación mecánica.

Sectores Productivos
Esta cualificación se ubica en el sector industrial en el área de la Soldadura para los sub
sectores productivos: metal mecánica, fabricación y montaje de elementos estructurales
(perfilería, chapas, tuberías metálicas, etc.) para obras horizontales y verticales,
construcción de elementos de máquinas metálicos del sector industrial y agro industrial
reparación de estructuras metálicas.

Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes

Soldador de diferentes procesos de soldadura:
 Oxicortista
 Cortador por plasma
 Soldador por oxigás

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  Soldador por arco eléctrico con electrodo revestido con electrodo
convencional
 Soldador por arco bajo gas protector con electrodo no consumible TIG.
 Soldador por arco bajo gas protector con electrodo consumible. MIG/MAG

Formación Asociada (1050 horas)

Módulos Formativos

MF045_2: Soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con plasma (200 Horas reloj y 267
Horas Académicas)

MF006_2: Soldadura por arco eléctrico con electrodos revestidos (500 Horas reloj y 667
Horas Académicas)

MF0047_2: Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible (GTAW/
TIG) (150 Horas reloj y 200 Horas Académicas)

MF048_2: Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible (GMAW/
MIG/MAG) (200 Horas reloj y 267 Horas Académicas)

Formación Transversal

Transversales al Área (250 Horas reloj)

Dibujo e interpretación de elementos estructurales (100 Horas reloj y 134 Horas

Académicas)
Ajuste mecánico y medición (125 Horas reloj y 167Horas Académicas)
Metalurgia de la soldadura (25 Horas reloj y 34 Horas Académicas)

Transversales al Sistema (140 Horas reloj).

MT001_0 Gestión de Calidad (20 Horas reloj y 27 Horas académicas)

MT002_0 Seguridad e higiene ocupacional (20 Horas reloj y 27 Horas académicas)
MT003_0 Investigación e innovación (30 Horas reloj y 40 Horas académicas)
MT004_0 Adaptación al cambio climático (30 horas reloj y 40 Horas académicas)
MT005_0 Desarrollo humano (20 Horas reloj y 27 Horas académicas)
MT006_0 Orientación laboral (20 Horas reloj y 27 Horas académicas)

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Prácticas Profesionales (320 Horas reloj)

DURACIÓN TOTAL: (1,760 Horas reloj y 2351 Horas Académicas)

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UNIDAD DE COMPETENCIA 1. Realizar soldadura oxiacetilénica, oxicorte y
corte con
Plasma.
Nivel: 2
Código: UC 0033_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP 1: Preparar los equipos de soldeo por oxigás, oxicorte y corte por plasma, para
mantenerlos en condiciones de uso, cumpliendo las normas de prevención de
riesgos laborales y medio ambiente.
CR 1.1 El mezclador, el accesorio de corte, boquillas, las mangueras y
reguladores están limpios y en buen estado, cumpliendo con normas de
conservación de los mismos.

CR 1.2 Los gases se suministran adecuadamente, regulando la presión de

trabajo, en función del tipo de boquillas y características de los materiales a
soldar o cortar.

CR 1.3 El montaje de los elementos y accesorios del equipo de soldadura y

corte se realiza cumpliendo con las normas de seguridad y funcionamiento.
RP 2: Preparar los equipos de corte por plasma, para mantenerlos en condiciones de
uso, cumpliendo con las normas de prevención de riesgos laborales y medio
ambiente.
CR 2.1 La antorcha, las mangueras, cables eléctricos, dispersor de aire, guía,
cerámica, electrodo tipo de boquilla, y tobera están limpios y en buen estado,

CR 2.2 La intensidad de corriente y la presión de aire comprimido se ajustan

adecuadamente, en función de los materiales metálicos a cortar.

CR 2.3 El montaje de los elementos y accesorios del equipo de corte por

plasma se realiza cumpliendo con las normas de seguridad y funcionamiento.
CR 2.4 El drenaje del compresor de aire se realiza antes y durante el proceso
de la operación de corte.

RP 3: Preparar las condiciones del puesto de trabajo para proceder a las operaciones
de soldeo o corte, cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales y
medio ambiente.
CR 3.1 La boquilla de cortar se selecciona en función del espesor del material.
CR3.2 Las superficies a cortar se preparan con base a las especificaciones
técnicas y cumpliendo con las normas de higiene y seguridad laboral.

CR 3.3 Los electrodos de corte por plasma se seleccionan de acuerdo al

espesor del material.

CR 3.4 La boquilla de soldar se selecciona en función del espesor del material

CR 3.5 Las superficies a unir se preparan según el procedimiento de soldeo,
tipo de junta, espesor del material base, y especificaciones técnicas.

CR 3.6 El material de aporte se selecciona en función del espesor del material

base, tipo de junta, y especificaciones técnicas del fabricante.

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 CR3.7 Los dispositivos de fijación o posicionadores, se utilizan para la
sujeción de las piezas, evitando deformaciones posteriores.
RP 4: Realizar las operaciones de corte por proceso oxicorte y plasma (OAW Y PAC)
de acuerdo con especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de
prevención de riesgos laborales y medio ambiente.
CR 4.1 Las especificaciones y la simbología de las operaciones de corte se
interpretan según los planos de trabajo.

CR 4.2 La corriente eléctrica, presión de aire comprimido y demás

parámetros, se ajustan cumpliendo con lo establecido por los fabricante.

CR 4.3 La temperatura de precalentamiento aplicada a los materiales, se

ajusta a las especificadas en los procedimientos técnicos.

CR 4.4 El corte por plasma y oxicorte se realiza, según la secuencia

especificada, teniendo en cuenta las características de los materiales,
cumpliendo con los requisitos de calidad establecidos (dimensiones, aspecto
superficial, transición con el metal base, deformaciones...) y controlando que el
equipo funciona satisfactoriamente.

RP 5: Realizar las operaciones de soldadura oxiacetilénica (OAW), de acuerdo con

especificaciones técnicas establecidas, cumpliendo las normas de prevención
de riesgos laborales y medio ambiente.
CR 5.1 La simbología de las soldaduras se interpretan según las normas
establecidas en el plano de fabricación.

CR 5.2 Las especificaciones de las operaciones de soldadura oxiacetilénica se

interpretan según las normas establecidas en el plano de fabricación.
CR 5.3 Las temperaturas de precalentamiento y pos calentamiento entre
pasadas aplicadas a los materiales, se ajustan a las especificaciones técnicas
establecidas.

CR 5.4 La soldadura oxiacetilénica se realiza teniendo en cuenta la secuencia

establecida, las características de los materiales y cumpliendo con los
requisitos de calidad y seguridad establecidos.

Contexto profesional
Medios de producción
Equipo oxiacetilénico con sus accesorios (boquillas, mano reductores, mangueras,
limpia boquillas, etc.).Equipo oxicorte con sus accesorios: (boquillas, mano reductores,
mangueras, limpia boquillas, etc.).Hornos para electrodos. Posicionadores de
soldadura. Gatos y utillajes.

Herramientas de soldador: galgas, cepillos, piquetas, esmeriladoras, etc. Equipos de

protección personal: máscara de soldar con vidrio inactínido, guantes, polainas,
delantal, gorro, botas con punta metálica. Equipo de inspección visual: linternas,
espejos, galgas de contorno, lápiz térmico, etc. Consumibles: Oxígeno de uso
industrial, acetileno, aire comprimido. Material de aportación y bórax. Boquillas para
equipo de corte por plasma.
Aparatos de elevación y transporte.

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 2. Productos y resultados
Elementos de estructuras metálicas seccionados a medida. Piezas y conjuntos
cortados por oxicorte y plasma. Piezas y conjuntos unidos por soldadura
oxiacetilénica.

3. Información utilizada o generada

Planos de fabricación. Normas de soldadura. Simbología de la soldadura.
Especificaciones de procedimientos de soldeo. Normas de prevención de riesgos
laborales y medio ambiente. Catálogos de materiales y consumibles. Aplicación de
los gases: oxígeno industrial, acetileno y aire comprimido. Instrucciones de
mantenimiento de los equipos oxiacetilénico y equipo de corte por plasma, corte.

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UNIDAD DE COMPETENCIA 2. Realizar soldaduras por arco eléctrico con
electrodo Revestido (SMAW).
Nivel: 2
Código: UC046_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP 1: Preparar los equipos para proceder a la operación de soldeo, cumpliendo las

normas de prevención de riesgos laborales y medioambientales.

CR 1.1 Los equipos eléctricos se conectan adecuadamente a la red,

verificando la polaridad en el caso de corriente continua y que la conexión de
masa o polo a tierra esté firmemente sujetada.

CR 1.2 La pinza porta electrodos y la conexión a masa o polo a tierra, se

verifica según características técnicas de los componentes y funcionalidad (no
deben presentar anomalías que provoquen impedimentos para soldar).
CR 1.3 Los parámetros de soldeo se regulan en función de los materiales a
soldar y del tipo de electrodo.

CR 1.4 Los equipos de protección personal se seleccionan en función del

trabajo a realizar.

RP 2: Preparar los elementos para proceder a la operación de soldeo, cumpliendo

las normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.

CR 2.1 Los electrodos empleados para soldar por proceso SMAW, se

seleccionan según especificaciones técnicas, características, función, y tipo
de materiales a soldar, identificándose por su nomenclatura normalizada.

CR 2.2 Los bordes a unir se preparan según las especificaciones técnicas,

características y dimensiones de los materiales a soldar.
CR 2.3 Los electrodos se montan al porta electrodo cumpliendo con el
procedimiento establecido.

RP 3: Realizar las operaciones de soldeo de acuerdo a especificaciones del proceso

de soldadura (WPS) cumpliendo las normas de prevención de riesgos laborales
y medio ambiente.

CR 3.1 La hoja de proceso se interpreta de acuerdo a la simbología de la

soldadura y especificaciones técnicas.

CR 3.2 Las temperaturas de precalentamiento, post calentamiento y entre

pasadas se aplican a los materiales según procedimientos estandarizados de
la soldadura.

CR 3.3 La secuencia de soldeo se ejecuta de acuerdo a las especificaciones

de los procedimientos controlando el buen funcionamiento del equipo y la

7
 calidad del proceso.

Contexto profesional

Medios de producción
Maquinas y Equipos de soldeo por arco con electrodo revestido. Posicionadores de
soldadura. Gatos y utillajes de armado. Herramientas de soldador: galgas, cepillos,
piquetas, esmeriladoras, etc. Equipos de protección personal. Aparatos de elevación y
transporte. Hornos y estufas portátiles. Equipo de inspección visual: linternas, espejos,
galgas de contorno, lápiz térmico, etc.

Productos y resultados
Piezas y conjuntos unidos por soldadura con arco eléctrico con electrodo
revestido.

Información utilizada o generada

Planos de fabricación. Normas internacionales de soldadura. Normas de
Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. Catálogos de material y
consumibles. Instrucciones de mantenimiento de los equipos. Especificaciones
del procedimiento de soldeo con electrodo revestido.

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UNIDAD DE COMPETENCIA 3. Realizar soldaduras por arco bajo gas protector
con Electrodo no consumible (GTAW o TIG).
Nivel: 2
Código: UC047_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP 1: Preparar el equipo para proceder a la operación de soldeo, cumpliendo las

normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.

CR 1.1 El equipo eléctrico se conecta a la red, verificando la polaridad en el

caso de corriente continua y que la conexión del polo a tierra esté firme.
CR 1.2 La antorcha se elige en función del tipo de máquina, corriente de
trabajo y la técnica utilizable.

CR 1.3 El estado técnico de la antorcha se verifica según sus características

físicas (no deben presentar anomalías que provoquen impedimentos para
soldar).

CR 1.4 Los gases o mezclas de gases se seleccionan según el tipo de material

a soldar.

CR 1.5 El funcionamiento del generador de alta frecuencia o generador de

impulso se verifican según los parámetros técnicos según el tipo de corriente
eléctrica (alterna y continua)

CR 1.6 Los parámetros de soldeo (corriente de trabajo, flujo de gas, entre

otros,) se regulan en función de los materiales a soldar y del tipo de electrodo.

RP 2: Preparar los materiales bases para proceder a la operación de soldeo, de

acuerdo a especificaciones técnicas y tipo de trabajo, cumpliendo con las
normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.

CR 2.1 Los electrodos empleados para soldar por proceso TIG, se

seleccionan según especificaciones técnicas, características, y tipo de
materiales a soldar.

CR 2.2 Los bordes a unir se preparan según las especificaciones técnicas,

características y dimensiones de los materiales a soldar
CR 2.3 El electrodo se sujeta a la antorcha siguiendo el procedimiento
establecido
CR 2.4 El afilado del electrodo se realiza según el material a soldar aplicando
el procedimiento establecido.

CR 2.5 El material de aportación se selecciona según la identificación del

material de base.

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 CR 2.6 La protección interna (camareado, purga entre otros) del cordón de raíz
en tubería se realiza de acuerdo a procedimientos establecidos

CR 2.7 La hermeticidad del sistema de protección gaseosa externa e interna

del proceso se verifican por medio de la supervisión y la aplicación de
procedimientos establecidos.

RP 3: Realizar las operaciones de soldeo de acuerdo a especificaciones del proceso

de soldadura (WPS) cumpliendo las normas de prevención de riesgos
laborales y medio ambiente.

CR 3.1 La hoja de proceso se interpreta de acuerdo a la simbología de la

soldadura, especificaciones técnicas y procedimientos de trabajo
especificados.

CR 3.2 Las temperaturas de precalentamiento, post calentamiento y entre

pasadas se aplican a los materiales según procedimientos estandarizados de
la soldadura.

CR 3.3 La secuencia de soldeo se ejecuta de acuerdo a las especificaciones

de los procedimientos controlando el buen funcionamiento del equipo y la
calidad del proceso.

CR 3.4.8 La hermeticidad de la campana gaseosa de protección externa

generado durante el proceso de soldeo se verifica cumpliendo con el
procedimiento establecido.

Contexto profesional

Medios de producción
Maquinas y equipos de soldeo con arco, bajo gas protector, con electrodo no
consumible. Posicionadores de soldadura. Gatos y utillajes de armado. Herramientas
de soldador: galgas, cepillos, piquetas, esmeriladoras, etc. Equipos de protección
personal. Aparatos de elevación y transporte. Hornos. Equipo de inspección visual:
linternas, espejos, galgas de contorno, lápiz térmico, etc.

Productos y resultados
Piezas y Conjuntos unidos por soldadura con arco bajo gas protector con electrodo no
consumible.

Información utilizada o generada

Planos de fabricación. Normas de soldadura. Normas de Prevención de Riesgos
Laborales y Medio Ambiente. Catálogos de material y consumibles. Instrucciones de
mantenimiento de los equipos. Especificaciones del procedimiento de soldeo con arco
bajo gas protector con electrodo no consumible.

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UNIDAD DE COMPETENCIA 4. Realizar soldaduras por arco y electrodo
continuo con o sin gas protector (MIG, MAG, FCAW)
Nivel: 2
Código: UC 048_2

Realizaciones profesionales y criterios de realización

RP 1: Preparar los equipos para proceder a la operación de soldeo y proyección

cumpliendo las normas de seguridad y prevención de riesgos laborales y medio
ambiente.
CR 1.1 Los equipos eléctricos se conectan a la red adecuadamente,
verificando la polaridad en el caso de corriente continua y que la conexión del
polo a tierra esté firme.

CR 1.2 Los rodos guías, tubos guías, resortes guía, difusores, y puntas de
contactos, se seleccionan en función del diámetro del alambre electrodo a
utilizar.

CR 1.3 Los gases y mezclas de gases se seleccionan según el tipo de

material a soldar;

CR 1.4 La pistola se arma de acuerdo al diámetro del alambre electrodo.

CR 1.5 Los parámetros de soldeo (voltaje, velocidad de alambre, flujo de gas,
tipo de transferencia del metal, entre otros) se regulan en función de los
materiales que se deben soldar, diámetro del alambre electrodo y la técnica
de soldeo.

RP 2: Preparar los materiales para proceder a la operación de soldeo cumpliendo las

normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.

CR 2.1 Los consumibles se seleccionan según el diámetro del alambre

electrodo indicado en tabla normalizada y especificaciones de los fabricantes.
CR 2.3 Los bordes de los materiales a soldarse se preparan según su
espesor y procedimiento definido.

CR 2.4 Los consumibles se conservan en el puesto de trabajo según

instrucciones establecidas.

CR 2.5 La hermeticidad del sistema de protección gaseosa externa e interna

del proceso se verifican por medio de la supervisión y la aplicación de
procedimientos establecidos

RP3: Realizar las operaciones de soldeo de acuerdo con especificaciones de

procedimientos de soldeo (WPS, cumpliendo las normas de seguridad y
prevención de riesgos laborales y medio ambiente.

CR 3.1 La hoja de proceso se interpreta de acuerdo a la simbología de la

soldadura, especificaciones técnicas y procedimientos de trabajos
especificados.

CR 3.2La transferencia de metal de soldadura (arco spray, arco pulsado, arco

globular o arco cortocircuito) se ajusta de acuerdo a las características del

11
 material a soldar y procedimiento de soldeo
CR 3.3 Las temperaturas de precalentamiento, post calentamiento y entre
pasadas se aplican a los materiales según procedimientos estandarizados de
la soldadura.

CR 3.4 La soldadura se realiza teniendo en cuenta las características de los

materiales y su cumplimiento con los requisitos de calidad establecidos
(dimensiones, aspecto superficial, transición con el metal base, deformaciones
etc.).

Contexto profesional
Medios de producción
Equipos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible. Equipos de
proyección térmica. Posicionadores de soldadura. Gatos y utillajes de armado.

Herramientas: galgas, cepillos, piquetas, esmeriladoras, etc. Equipos de protección

personal. Aparatos de elevación y transporte. Hornos. Equipo de inspección visual:
linternas, espejos, galgas de contorno, lápiz térmico, etc.

Productos y resultados
Piezas y Conjuntos unidos por soldadura con arco bajo gas protector con electrodo
consumible. Piezas y conjuntos tratados superficialmente con proyección térmica.

Información utilizada o generada

Planos de fabricación. Normas de soldadura. Normas de Prevención de Riesgos
Laborales y Medio Ambiente. Catálogos de material y consumibles. Instrucciones de
mantenimiento de los equipos. Especificaciones del procedimiento de soldeo y
proyección térmica.

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MÓDULO FORMATIVO 1: Soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con
plasma.
Nivel: 2
Código: MF045_2:
Asociado a la UC1: Realizar soldadura oxiacetilénica, oxicorte y corte con
Plasma.
Duración horas: 200 Horas reloj y 267 Horas académicas.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y

montaje determinando el procedimiento más adecuado que permita las
realizaciones del corte por proceso oxiacetilénico, plasma y soldadura
oxiacetilénica.

CE1.1 Interpretar los diferentes símbolos y especificaciones técnicas utilizados

en los planos de fabricación, reparación y montaje.

CE1.2 Describir los pasos de las operaciones de soldeo, oxigás y corte según
planos de fabricación.

CE1.3 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los

sectores más representativos del sector de metal mecánica:

- Identificar la simbología y especificaciones técnicas que guarde relación con el

proceso de soldeo.

- Explicar el proceso de soldadura y corte según los planos

- Definir la preparación (si es necesario) de los bordes requeridos.
- Explicar las características de los "consumibles" especificados.
- Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
- Predecir el momento de montaje de los elementos.

- Explicar los posibles defectos de la soldadura, así como la causa-efecto que lo

producen y las posibles soluciones.

- Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.

CE1.4 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los

sectores más representativos del sector metal mecánica:

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 - Identificar la simbología y especificaciones técnicas que guarde relación con los
procesos de corte
- Explicar las características de l los procesos de corte
- Explicar las características de los "consumibles" especificados.
- Describir los posibles tratamientos complementarios.
- Describir las zonas a enmascarar.
- Explicar los posibles defectos de los procesos de corte, así como la causa-
efecto que lo producen y las posibles soluciones.

C2: Describir el proceso de soldadura oxiacetilénica de acuerdo a sus características,

equipos, consumibles, útiles y materiales a soldar

CE2.1 Describir las características de los diferentes equipos y "consumibles"

empleados en soldadura oxiacetilénica atendiendo a sus aplicaciones.

CE2.2 Explicar los parámetros de la soldadura oxiacetilénica, en función del

material y su espesor.

CE2.3 Dado un plano de construcción metálica, en el que no se incluyen

especificaciones referentes de soldeo y con unas especificaciones de calidad
determinadas:

 Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las
características estándar de una soldadura (preparación de bordes, consumibles,
etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad.

- Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la

fabricación a realizar.
-
- Seleccionar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.
- Definir los controles de calidad necesarios.
-
C3: Describir el proceso oxicorte de acuerdo a sus características, equipos,
consumibles, útiles y materiales a cortar.

CE3.1 Describir las características de los diferentes accesorios y "consumibles"

empleados en el oxicorte según sus funciones.

CE3.2 Explicar los parámetros del proceso oxicorte en función del material y su
espesor.

14
 CE3.3 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se
incluyen especificaciones referentes al corte y con unas especificaciones de
calidad determinadas:

-Establecer la secuencia de corte más adecuada según requerimientos del

acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad.

-Seleccionar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.

-Definir los controles de calidad necesarios.

C4: Explicar el proceso de corte por plasma de acuerdo a sus características, equipos,
consumibles, útiles y materiales a cortar.

CE4.1 Describir las características del equipo de corte por plasma en función del
compresor, accesorios y consumibles.

CE4.2 Explicar los parámetros del corte por plasma en función del material y su
espesor.

CE4.3 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se

incluyen especificaciones referentes al corte y con unas especificaciones de
calidad determinadas:

-Establecer la secuencia de corte más adecuada según requerimientos del

acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad.

-Seleccionar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.

-Definir los controles de calidad necesarios.

C5: Soldar con oxigás diferentes materiales de espesores delgados, (chapas, perfiles
y tubos) cumpliendo con las especificaciones y normas de prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente.

CE5.1 Describir las características y las medidas de seguridad e higiene de los

gases empleados en la soldadura oxigás y de los materiales de aportación.

CE5.2 Describir los procedimientos de soldeo oxigás según las características de

los diferentes materiales base y de aportación.

CE5.3 Relacionar el equipo de soldeo oxigás, con:

 los materiales y acabados exigidos,

15
  las prestaciones,
 los diferentes parámetros del procedimiento
 los resultados que se pretenden obtener
 los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.

CE5.4 Revisar los equipos de soldeo oxigás, tomando en cuenta las

características de los materiales a trabajar y las funciones de cada uno de ellos,
la interrelación de los mismos en el conjunto, explicando las normas de uso y
conservación de los equipos.

CE5.5 Explicar las deformaciones que se producen durante el proceso de soldeo,

así como: los principales parámetros que intervienen, las principales
características y defectos que puede tener dicha soldadura.

CE5.6 En un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás de chapas finas de

diferentes materiales, definido en un plano de construcciones metálicas y sin
especificar procedimiento aplicable:

 Identificar la simbología de soldeo.

 Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo.

 Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos
y de calidad.

 Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas

de seguridad.

 Soldar diferentes tipos de juntas en las posiciones horizontales, empleando el

número de cordones de soldeo atendiendo el diámetro del material empleado y
sus características, consiguiendo la calidad requerida.

 Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.

 Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando
"defectos" y causas que los provocan y las posibles soluciones.

C6: Cortar materiales metálicos con proceso oxigás de forma que se cumplan las
especificaciones técnicas, normas de seguridad, de prevención de riesgos
laborales y protección del Medio Ambiente.

16
 CE6.1 Describir las características y las medidas de seguridad e higiene en la
manipulación de los de los gases empleados y de los materiales a cortar por
proceso oxigás.

CE6.2 Describir el procedimiento de oxicorte según las características de los

diferentes materiales a cortar.

CE6.3 En un caso práctico de corte y definido en un plano de Construcciones

Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable:

- Identificar los distintos componentes del equipo de oxicorte.

- Elegir el procedimiento más adecuado de corte dentro de las posibilidades y

limitaciones de estos, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas

de seguridad.

- Efectuar el corte atendiendo al espesor del material y sus características,

consiguiendo la calidad requerida.

- Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.

C7: Cortar materiales metálicos con proceso de corte por plasma, de forma que se
cumplan las especificaciones técnicas, normas de seguridad, de prevención de
riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE7.1 Describir las características y las medidas de seguridad e higiene de los

gases empleados y de los materiales a cortar.

CE7.2 Describir el procedimiento de corte por plasma según las características de

los diferentes materiales a cortar.

CE7.3 En un caso práctico de corte y definido en un plano de Construcciones

Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable:

 Identificar los distintos componentes del equipo de corte por plasma ,

 Elegir el procedimiento más adecuado de corte dentro de las posibilidades y
limitaciones de estos, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios
económicos y de calidad.

17
  Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las
normas de seguridad.

 Efectuar el corte atendiendo al espesor del material y sus características,

consiguiendo la calidad requerida.

 Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de

trabajo

C3: con respecto a CE3.3; C5: con respecto a CE5.6; C6 con respecto a CE6.3; C7
con respecto a CE7.3.

Otras capacidades: Responsabilizarse del trabajo que desarrolla, cumpliendo los

objetivos y plazos establecidos. Adaptarse a situaciones y contextos nuevos. Participar
y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Contenidos
1. Características, propiedades, manejo seguro y almacenaje del propano,
acetileno y oxígeno
2. Normas de uso y mantenimiento del equipo oxiacetilénico, equipo oxicorte
3. Normas de uso de la máquina de corte por plasma
4. Normas de higiene y seguridad, prevención de Riesgos Laborales.
 Protección del Medio Ambiente.
 Aparatos de seguridad.
 Protector del fuego.
 Sustancias extintoras, lucha contra incendios.
5. Procedimientos de soldeo por oxigás:
 Principios de funcionamiento.
 Ajuste de llamas.
 Proceso de combustión.
 Perfil de temperaturas.
 Reguladores de presión.
 Mangueras y conexiones de mangueras.
 Estanqueidad del sistema de alimentación de oxígeno y acetileno.
 Otros gases.
 Identificación y selección de material de aporte y gases para soldeo oxigas.
Parámetros típicos de soldeo: elección de boquilla en función del espesor a
soldar, posición.
 Preparación de bordes.
 Tipos de juntas. Tipos de soldadura.
 Simbología de soldaduras.
 Útiles de sujeción. Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
 Transformaciones de los materiales.

18
6. Imperfecciones de la soldadura y posibles problemas específicamente
relacionados al proceso de soldeo por gas
7. Corte por oxigas
8. Principios de funcionamiento.
 Procedimientos de corte.
 Ajuste de llamas.
9. Corte por plasma
 Principios de funcionamiento
 Procedimientos de Corte
 Ajuste de presiones y de corriente
 Reguladores de presión
 Mangueras y conexiones de mangueras
 Estanqueidad del sistema de alimentación de aire comprimido.
10. Instalaciones.
 Señalización.
 Cuidado y mantenimiento de los equipos.
 Comprobación de operación segura.
 Seguridad específica relacionada con el proceso de soldeo por gas.
 Manipulación de manejo de cilindros.
 Prevención de incendio
11. Inspección visual.
 Defectos

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones:
Taller de Construcciones Metálicas-160m2.

Perfil profesional del formador:

1.- Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionadas con la soldadura por
oxigás, oxicorte y corte con plasma. Prevención de riesgos laborales y protección del
medio ambiente que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

 Formación académica mínima de Técnico Medio o Bachiller Técnico en

Mecánica Industrial relacionado.

 Experiencia profesional mínima de 3 años en el campo de las competencias

relacionadas con este Módulo Formativo.

2 Competencia pedagógica preferiblemente acreditada por Formación Docente de

INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a docente)
debe capacitar al docente mediante encuentros de formación pedagógica
(planificados) con enfoque de competencias laborales.

19
MÓDULO FORMATIVO 2: Soldadura por arco eléctrico con electrodos
revestidos

NIVEL: 2
CÓDIGO: MF 046_2
Asociado a la UC2: Realizar soldaduras por arco eléctrico con
Electrodo revestido (SMAW).
Duración: 500 Horas reloj y 667 Horas Académicas)

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y

montaje a fin de determinar el procedimiento más adecuado que permita realizar
soldaduras por arco eléctrico con electrodos revestido, según lo especificado en la
norma.

CE1.1 Interpretar la simbología empleada en el proceso de soldadura por arco

eléctrico con electrodos revestido.

CE1.2 Explicar las distintas características que se identifican en las operaciones

de soldeo con arco eléctrico con electrodos revestido en planos de fabricación.

CE1.3 Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los

sectores más representativos del sector de construcción metálica:

- Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo.

- Explicar el proceso definido.
- Definir los bordes requeridos.
- Explicar las características de los "electrodo" especificados.
- Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
- Predecir el momento de montaje de los elementos.
- Detectar los defectos de la soldadura, así como la causa-efecto que lo producen.
- Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.

C2: Explicar el procedimiento de soldadura por arco eléctrico con electrodos revestido,
determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios
económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos
Laborales y Protección al Medio Ambiente.

CE2.1 Relacionar las fases del procedimiento de soldeo, en función de los

materiales, criterios económicos y de calidad, describiendo sus posibilidades y
limitaciones.

CE2.2 Mencionar las características de los diferentes "electrodos" empleados en

la soldadura por arco eléctrico con electrodos revestido, atendiendo a sus
aplicaciones.

20
 CE2.3 Explicar los parámetros de soldeo por arco eléctrico en función de los
materiales a soldar.

CE2.4 Enumerar las normas de prevención de riesgos laborales y protección al

medio ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.

CE2.5 Dado un plano de construcción metálica, en el que no se incluyen

especificaciones referentes a soldadura y con una exigencia de calidad
determinada:

- Enumerar las posibilidades y limitaciones del proceso de soldadura por arco

eléctrico.

- Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las
características estándar de una soldadura (preparación de bordes, electrodos,
etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad.

- Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la

fabricación a realizar.

- Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.

- Definir los controles de calidad necesarios

C3: Soldar por arco eléctrico de forma manual, con electrodo revestido, diferentes
aceros de bajo contenido de carbono, tales como: láminas, perfiles y tubos, en
todas las posiciones, de forma que se cumplan las especificaciones técnicas,
normas de prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

CE3.1 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido.

CE3.2 Explicar, las principales características y defectos que puede tener una
soldadura por proceso por arco eléctrico manual y los principales parámetros que
intervienen.

CE3.3 Explicar el funcionamiento básico de los equipos de soldadura por arco

eléctrico manual con electrodo revestido, describiendo los distintos componentes,
la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en el conjunto.
CE3.4 Describir los procedimientos de soldeo por arco eléctrico manual con
electrodo revestido con diferentes electrodos, señalando sus características y
aplicación principal en diferentes aceros.

CE3.5 En un caso práctico de soldeo de láminas, perfiles y tubos de acero,

definidos en un plano de construcción metálica:

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.

21
 - Elegir el procedimiento más adecuado dentro las posibilidades y limitaciones de
estos, atendiendo a materiales, electrodos y espesores, así como a criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo a materiales y espesores, así

como a criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se
cumplen las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar diferentes tipos de juntas, por arco eléctrico manual con electrodos
revestidos básicos, en las posiciones plana, horizontal, vertical y sobre cabeza,
depositando los cordones de soldadura necesarios en función del espesor y
característica de material empleado, evaluando el resultado obtenido y ajustar
parámetros si fuera necesario, consiguiendo la calidad requerida.

- Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y

causas que la provocan.

C4: Soldar con arco eléctrico de forma manual, con electrodo revestido, laminas,
perfiles y tubos de acero inoxidable, en todas las posiciones, de forma que se
cumplan las especificaciones técnicas, normas de prevención de riesgos laborales
y protección al medio ambiente.

CE4.1 Enumerar las características de los materiales bases y de aportación.

CE4.2 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido y principales
parámetros que intervienen.

CE4.3 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.

CE4.4 En una serie de casos prácticos definidos en un plano de construcción

metálica:
- Interpretar la simbología de soldeo.

-Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.

- Elegir el procedimiento más adecuado en función de los materiales, consumibles

y espesores, así como de criterios económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, en función de los materiales y espesores,

así como de criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se
cumplen las normas de Prevención de Riesgos Laborales.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar diferentes del aceros inoxidables, por arco eléctrico manual con
electrodos revestidos, en las posiciones plana, horizontal, vertical y sobre cabeza,

22
 depositando los cordones de soldadura necesarios en función del espesor
característica de material empleado, evaluando el resultado obtenido y ajustar
parámetros si fuera necesario, consiguiendo la calidad requerida.

- Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y

causas que las provocan.

C5: Soldar con arco eléctrico de forma manual, con electrodo revestido, laminas,
perfiles y tubos de fundición en todas las posiciones, de forma que se cumplan las
especificaciones técnicas, normas de Prevención de Riesgos Laborales y
Protección al Medio Ambiente.

CE5.1 Enumerar las características de los diferentes tipos de materiales de

fundición bases y de aportación.

CE5.2 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido y principales
parámetros que intervienen.

CE5.3 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.

CE5.4 En una serie de casos prácticos definidos en un plano de construcción
metálica:

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.

- Elegir el procedimiento más adecuado en función de los materiales, consumibles

y espesores, así como de criterios económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, en función de los materiales y espesores,

así como de criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se
cumplen las normas de Prevención de Riesgos Laborales.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar diferentes tipos de fundiciones por arco eléctrico manual con electrodos
revestidos, en las posiciones plana, horizontal, vertical y sobre cabeza,
depositando los cordones de soldadura necesarios en función del espesor
característica de material empleado, evaluando el resultado obtenido y ajustar
parámetros si fuera necesario, consiguiendo la calidad requerida.

- Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y

causas que las provocan.

23
C6: Soldar con arco eléctrico de forma manual, con electrodo revestido, laminas,
perfiles y tubos de aluminio en todas las posiciones, de forma que se cumplan las
especificaciones técnicas, normas de prevención de riesgos laborales y protección
al medio ambiente.

CE6.1 Enumerar las características de los diferentes tipos de materiales de

aluminio bases y de aportación.

CE6.2 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido y principales
parámetros que intervienen.

CE6.3 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.

CE6.4 En una serie de casos prácticos definidos en un plano de construcción
metálica:

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.
- Elegir el procedimiento más adecuado en función de los materiales, consumibles
y espesores, así como de criterios económicos y de calidad.
- Poner a punto el equipo e instalación, en función de los materiales y espesores,
así como de criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se
cumplen las normas de Prevención de Riesgos Laborales.
- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.
- Soldar diferentes tipos de aluminios por arco eléctrico manual con electrodos
revestidos, en las posiciones plana, horizontal, vertical y sobre cabeza,
depositando los cordones de soldadura necesarios en función del espesor
característica de material empleado, evaluando el resultado obtenido y ajustar
parámetros si fuera necesario, consiguiendo la calidad requerida.
- Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y
causas que las provocan.

C7: Soldar con arco eléctrico de forma manual, con electrodo revestido, laminas,
perfiles y tubos de cobre en todas las posiciones, de forma que se cumplan las
especificaciones técnicas, normas de prevención de riesgos laborales y protección
al medio ambiente.

CE7.1 Enumerar las características de los diferentes tipos de materiales de cobre,

bases y de aportación.

CE7.2 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido y principales
parámetros que intervienen.

CE7.3 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.

CE7.4 En una serie de casos prácticos definidos en un plano de construcción

24
 metálica:
- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo.

- Elegir el procedimiento más adecuado en función de los materiales, consumibles
y espesores, así como de criterios económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, en función de los materiales y espesores,

así como de criterios económicos y de calidad requeridos, comprobando que se
cumplen las normas de prevención de riesgos laborales.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar diferentes tipos de cobre por arco eléctrico manual con electrodos
revestidos, en las posiciones plana, horizontal, vertical y sobre cabeza,
depositando los cordones de soldadura necesarios en función del espesor
característica de material empleado, evaluando el resultado obtenido y ajustar
parámetros si fuera necesario, consiguiendo la calidad requerida.

- Inspeccionar visualmente las soldaduras obtenidas, identificando defectos y

causas que las provocan.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de

trabajo
C3: con respecto a CE3.5; C4: con respecto a CE4.4; C5: con respecto a CE5.4; C6:
con respecto a CE6.5; C7: con respecto a CE7.4
Otras capacidades: Responsabilizarse del trabajo que desarrolla, cumpliendo los
objetivos y plazos establecidos. Adaptarse a situaciones y contextos nuevos.
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Contenidos

1. Normas de Prevención de Riesgos Laborales. Normas de Protección al Medio

Ambiente.
2. Metalurgia de la soldadura (módulo básico para todos los procesos de
soldadura)
3. Interpretación de planos estructurales (módulo básico para todos los
procesos de soldadura)
4. Fuentes de energía para la soldadura por arco eléctrico manual con electrodo
revestido: corriente alterna y continúa.
 Estudio del arco eléctrico y sus características.
 El transformador de corriente alterna: Funcionamiento.
 Núcleo.
 Control de temperatura.
 Circuitos primarios y secundarios.

25
  Relación entre voltaje de arco y la corriente de soldar.
 Características de la fuente de energía.
 Fuentes de energía para la soldadura con corriente continua.

5. Mantenimiento de equipos de soldeo por arco: Control de la corriente de

soldeo, instrumentos a utilizar y validación de los de medición.
 Dispositivos para tomas de tierra, cables y porta electrodos.
 Mantenimiento de equipos, condiciones de los cables y conexiones, limpieza
de superficies de contacto, limpieza de componentes internos.
 Comprobación de que la operación es segura.

6. Seguridad específica relacionada con el proceso de soldeo por arco.

 Protección durante la eliminación de escorias, impurezas.
 Gases producidos por la soldadura.
 Seguridad eléctrica (voltaje de circuito abierto, etc.)

7. Electrodos
 Clasificación de los electrodos.
 Aplicación de diferentes tipos y diámetros de electrodos.
 Conservación.
 Manipulación.

8. Parámetros de soldeo por arco

 Selección del electrodo
 Posición de la soldadura
 Tipo de material, ajuste de corriente
 Defectos de la soldadura
 Posibles problemas específicos del soldeo por arco (soplo magnético).
9. Inspección visual
 Ensayos destructivos y no destructivo
 Defectos
 Discontinuidades.

10. Preparación de bordes.

 Tipos de juntas. Tipos de soldadura.
 Simbología de soldaduras. Dispositivos de sujeción.
 Tratamientos pre soldeo y pos soldeo.
 Transformaciones de los materiales.

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones:
Taller de Construcciones Metálicas-160m2.

Perfil profesional del formador:

26
1.- Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionadas con:, soldadura por
arco eléctrico con electrodo revestido, prevención de riesgos laborales y protección
del medio ambiente que se acreditará mediante una de las formas siguientes:

 Formación académica mínima de Técnico Medio o Bachiller Técnico en

mecánica industrial relacionado con este campo profesional.

 Experiencia profesional mínima de 3 años en el campo de las competencias

relacionadas con este Módulo Formativo.

2.- Competencias pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente de

INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a docente)
debe capacitar al docente mediante encuentros de formación pedagógica
(planificados) con enfoque de competencias laborales.

27
MÓDULO FORMATIVO 3: Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
No consumible (GTAW / TIG)
Nivel: 2
Código: MF047_2:
Asociado a la UC3: Realizar soldaduras con arco bajo gas protector con
Electrodo no consumible (GTAW O TIG)
Duración horas: 150 Horas reloj y 200 Horas Académicas.
Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y

montaje estableciendo el procedimiento más adecuado que permita la realización
de la soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible (GTAW
O TIG), según lo especificado.

CE1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.

CE1.2 Explicar las distintas características que identifican a las operaciones de

soldeo TIG en planos de fabricación de construcción metálica.

CE1.3 Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los

sectores más representativos del sector de construcción metálica:
- Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo.
- Explicar los procesos definidos.

- Determinar la preparación de los bordes requeridos.

- Explicar las características de los "consumibles" especificados.

-Identificar posibles tratamientos complementarios al soldeo (precalentamiento,

control de temperatura durante el proceso de soldeo, control del enfriamiento y
revenido si fuese necesario).

- Determinar el momento de montaje de los elementos.

- Detectar los defectos de la soldadura, así como la causa-efecto que lo producen.

- Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.

C2: Establecer el procedimiento de soldeo por arco eléctrico bajo gas protector con
electrodo no consumible (TIG), determinando fases, operaciones, equipos, útiles.
etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas
de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CE2.1 Analizar el proceso de soldeo TIG, relacionándolo con su principal uso en

función de los materiales, criterios económicos y de calidad, razonando sus
posibilidades y limitaciones.

CE2.2 Analizar los equipos de soldeo TIG, describiendo los distintos

28
 componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los mismos en
el conjunto.

CE2.3 Describir las características de los diferentes "consumibles" empleados en

el soldeo, atendiendo a sus aplicaciones.

CE2.4 Explicar los parámetros de soldeo en función del proceso empleado y

materiales que se deben unir.

CE2.5 Explicar las normas de seguridad y medioambientales aplicables durante

el procedimiento de soldeo.

CE2.6 Dado un plano de construcción metálica, en el que no se incluyen

especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad
determinada:
- Enumerar las posibilidades y limitaciones del proceso de soldeo.

-Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las
características estándar de una soldadura (preparación de bordes, consumibles,
etc....), que atienda a criterios económicos y de calidad.

- Establecer la secuencia lógica de soldeo, según los requerimientos del trabajo a

realizar.
- Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.
- Establecer los controles de calidad necesarios.

- Establecer normas de seguridad y medioambientales exigibles durante la

operación de soldeo.

C3: Soldar por arco eléctrico bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG)
láminas, perfiles y tubos de materiales acero al carbono, de forma que se cumplan
las especificaciones, así como las normas de Prevención de Riesgos Laborales y
del Medio Ambiente.

CE3.1 Enumerar los principales tipos de electrodos (no consumible), gases y

material de aportación, señalando sus características y uso.

CE3.2 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,

almacenamiento de gases de uso industrial.
CE3.3 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de
soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.

CE3.4 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo TIG en

función de los materiales y acabados exigidos.

29
 CE3.5 En un caso práctico de proceso de soldeo TIG de láminas finas de acero
al carbono definido en un plano de construcciones metálicas, sin especificar
procedimiento:

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo TIG.

- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones

de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C4: Soldar por arco eléctrico bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG)
láminas, perfiles y tubos de materiales de acero inoxidable de forma que se
cumplan las especificaciones, así como las normas de Prevención de Riesgos
Laborales y del Medio Ambiente.

CE4.1 Enumerar los principales tipos de electrodos (no consumible), gases y

material de aportación, señalando sus características y uso.

CE4.2 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,

almacenamiento de gases de uso industrial.

CE4.3 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.

CE4.4 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo TIG en

función de los materiales y acabados exigidos.

30
 CE4.5 En un caso práctico de proceso de soldeo TIG de láminas finas de acero al
carbono definido en un plano de construcciones metálicas, sin especificar
procedimiento:

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo TIG.

- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones

de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C5. Soldar con arco bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG) láminas,
perfiles, tubos de materiales de aluminio, de forma que se cumplan con las
especificaciones, así como las normas de Prevención de Riesgos Laborales y
Medio Ambiente.

CE5.1 Enumerar los principales tipos de electrodos (no consumible), gases y

material de aportación, señalando sus características y uso.

CE5.2 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,

almacenamiento de gases de uso industrial.

CE5.3 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.

CE5.4 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo TIG en

función de los materiales y acabados exigidos.

31
 CE5.5 En un caso práctico de proceso de soldeo TIG de láminas finas de
aluminio, definido en un plano de Construcciones Metálicas, sin especificar
procedimiento:

- Identificar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo TIG.
- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical y
sobre cabeza, aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo
de unión, con la calidad requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C6: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG) láminas,
perfiles, tubos de Cobre de forma que se cumplan las especificaciones, así como
las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CE6.1 Enumerar los principales tipos de electrodos (no consumible), gases y

material de aportación, en función de sus características y uso.

CE6.2 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,

almacenamiento de gases de uso industrial.

CE6.3 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con TIG, así como los principales parámetros que intervienen.

CE6.4 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo TIG en

función de los materiales y acabados exigidos.

CE6.5 En un caso práctico de proceso de soldeo TIG de láminas finas de cobre,

definido en un plano de Construcciones Metálicas, sin especificar procedimiento:

32
 - Identificar la simbología de soldeo.
- Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo TIG.

- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones

de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical y
sobre cabeza, aplicando la técnica operatoria adecuada al espesor, posición y tipo
de unión, con la calidad requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de

trabajo
C3: con respecto a CE3.5; C4: con respecto a CE4.5; C5 con respecto a CE5.5; C6:
con respecto a CE6.5
Otras capacidades: Responsabilizarse del trabajo que desarrolla, cumpliendo los
objetivos y plazos establecidos. Adaptarse a situaciones y contextos nuevos.
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

Contenidos

1. Normativa de Prevención de Riesgos Laborales.

2. Normativa para la protección del Medio Ambiente, aplicada al campo de la
soldadura.
3. Normas de higiene y seguridad laboral aplicadas al proceso de soldadura por
arco eléctrico bajo gas protector con electrodo no consumible (TIG).
 Seguridad personal: Equipos de protección personal.
 Protección durante la eliminación de impurezas,
 Gases utilizados y producidos por el soldeo.
 Seguridad eléctrica (voltaje de circuito abierto, etc.).
4. Fuentes de poder para el proceso de soldadura TIG.
 El transformador de corriente alterna.
 Funcionamiento. Núcleo.

33
  Control de temperatura.
 Control de la corriente de soldeo, instrumentos a utilizar y validación de los de
medición.
 Circuitos primarios y secundarios; protección del principal.
 Rectificadores para el soldeo con corriente continua.
 Dispositivos para el inicio del arco (alta frecuencia).
 Accesorios complementarios del equipo: antorcha, regulador, flujòmetro, toma
a tierra, cables, etc.
5. Mantenimiento del equipo TIG.
 Condiciones de los cables y conexiones
 Limpieza de superficies de contacto
 Limpieza de componentes internos
 Fuentes de gas y su control.
 Afilado y manipulación de los electrodos de tungsteno.
6. Consumibles
 Clasificación de los gases y sus aplicaciones.
 Clasificación de los electrodos de tungsteno.
 Clasificación de las varillas de soldeo utilizadas para el soldeo TIG.
 Diámetros de las varillas y electrodos de tungsteno empleados en el proceso
TIG.
7. Parámetros para soldar con proceso TIG
 Arco corriente continua
 Arco corriente alterna.
 Intensidad e intervalos de corriente según diámetro del electrodo
 Diámetro de la boquilla
 Caudal de gas pre y post flujo
 Diámetro del metal de aportación, etc.
8. Procedimientos operatorios del proceso de soldadura por arco, bajo gas
protector, con electrodo no consumible (TIG)
 Simbología de la soldadura.
 Tipos de unión: a tope, borde levantados, a esquina, bisel, traslape, en T.
 Preparación de juntas.
 Tipos de soldadura: filete y bisel.
 Protección del cordón de raíz en el soldeo TIG:
 con respaldo
 sin respaldo.
 Utillajes de sujeción.
 Posiciones de la soldadura: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.
 Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
 Transformaciones de los materiales.

9. Defectos comunes de la soldadura y forma de evitarlos.

10. Ensayos no destructivos
 Inspección visual,
 Líquido penetrante,

34
  Esmerilado del cordón.

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones:
Taller de Construcciones Metálicas-160m2.

Perfil profesional del formador:

1.- Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionados con, soldadura por
arco, bajo gas protector, con electrodo no consumible (TIG), prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente, que se acreditará mediante una de las
formas siguientes:

 Formación académica mínima de Técnico Medio o Bachiller Técnico en

mecánica industrial relacionado con este campo profesional.

 Experiencia profesional mínima de 3 años en el campo de las competencias

relacionadas con este Módulo Formativo.

2.- Competencias pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente de

INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a docente)
debe capacitar al docente mediante encuentros de formación pedagógica
(planificados) con enfoque de competencias laborales.

35
MÓDULO FORMATIVO 4: Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
Consumible (GMAW / MIG-MAG).
Nivel : 2
Código: MF048_2
Asociado a la UC4: Realizar soldaduras con arco y electrodo continuo con o
sin gas protector (MIG, MAG, FCAW)
Duración horas: 200 Horas reloj y 267 Horas Académicas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y

montaje estableciendo el procedimiento más adecuado que permita la realización
de la soldadura por arco con o sin gas de protección (GMAW MIG/MAG, FCAW)
según lo especificado.

CE1.1 Interpretar los diferentes símbolos y especificaciones técnicas empleadas

en la soldadura.

CE1.2 Explicar las distintas características que identifican a las operaciones de

soldeo MIG / MAG, FCAW en planos de fabricación de construcción metálica.

CE1.3 Partiendo de un plano constructivo o de montaje de los empleados en los

sectores más representativos del sector de construcción metálica:
- Identificar la simbología y especificaciones técnicas que guarden relación con el
proceso de soldeo:

- Explicar los procesos definidos.

- Determinar la preparación de bordes requeridos.
- Explicar características de los "consumibles" especificados.
- Identificar posibles tratamientos complementarios al soldeo (precalentamiento,
control de temperatura durante el proceso de soldeo, control del enfriamiento y
revenido si fuese necesario).
- Determinar el momento de montaje de los elementos.
- Detectar los defectos de la soldadura, así como la causa-efecto que lo producen.
- Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.

C2: Establecer el procedimiento de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo
consumible (MIG/MAG, FCAW), determinando fases, operaciones, equipos, útiles.
etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas
de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CE2.1 Analizar el proceso de soldeo MIG / MAG, FCAW relacionándolo con su

principal uso en función de los materiales, criterios económicos y de calidad,
razonando sus posibilidades y limitaciones.

36
 CE2.2 Describir las características de los diferentes "consumibles" empleados en
el soldeo MIG / MAG, FCAW atendiendo a sus aplicaciones.

CE2.3 Explicar los parámetros de soldeo MIG / MAG,FCAW en función de los

materiales que se deben unir.

CE2.4 Dado un plano de construcción metálica, en el que no se incluyen

especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad
determinada:

- Seleccionar el proceso de soldeo apropiado (MIG o MAG, FCAW), según

características de los materiales y aplicaciones de los gases.

- Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las
características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes,
consumibles, etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad.

-Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las
especificaciones técnicas establecidas en el diseño (preparación de bordes,
consumibles, etc.) que atienda a criterios económicos y de calidad.

- Establecer la secuencia lógica de soldeo según los requerimientos del trabajo a

realizar.
- Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios.
- Establecer los controles de calidad necesarios.

Establecer normas de seguridad y medioambientales exigibles durante la

operación de soldeo.

C3: Soldar por arco eléctrico bajo gas protector con electrodo (MIG/MAG), FCAW)
láminas, perfiles y tubos de acero al carbono, de forma que se cumplan las
especificaciones, así como las normas de prevención de riesgos laborales y del
medio ambiente.

CE3.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG, FCAW con diferentes

materiales.

CE3.2 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo MIG MAG,
FCAW en función de los materiales, aspectos económicos de calidad y seguridad.
CE3.3 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,
almacenamiento de gases de uso industrial

CE3.4 Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, FCAW de acuerdo a los

distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los
mismos en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.

37
 CE3.5 Clasificar los principales tipos de materiales de aportación y gases,
señalando sus características y uso principal

CE3.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con MIG/MAG, FCAW así como: los principales parámetros que
intervienen

CE3.7 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, FCAW de láminas,

perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano de construcción
metálica, sin especificar procedimiento

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo MIG/MAG, FCAW
- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C4: Soldar por arco eléctrico bajo gas protector con electrodo ((MIG/MAG), FCAW)
láminas, perfiles y tubos de acero inoxidable de forma que se cumplan las
especificaciones, así como las normas de Prevención de Riesgos Laborales y del
Medio Ambiente

CE4.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG, FCAW con diferentes

materiales.

CE4.2 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo MIG MAG,
FCAW en función de los materiales, aspectos económicos de calidad y seguridad.
CE4.3 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,
almacenamiento de gases de uso industrial

CE4.4 Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, FCAW de acuerdo a los

distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los
mismos en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.

38
 CE4.5 Clasificar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando
sus características y uso principal

CE4.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con MIG/MAG, FCAW así como: los principales parámetros que
intervienen

CE4.7 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, FCAW de láminas,

perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano de construcción
metálica, sin especificar procedimiento
- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo MIG/MAG, FCAW

- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C5. Soldar con arco bajo gas protector con electrodo (MIG/MAG, FCAW) láminas,
perfiles, tubos de aluminio, de forma que se cumplan las especificaciones, así
como las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

CE5.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG, FCAW con diferentes

materiales.

CE5.2 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo MIG MAG,
FCAW en función de los materiales, aspectos económicos de calidad y seguridad.
CE5.3 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,
almacenamiento de gases de uso industrial

CE5.4 Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, FCAW de acuerdo a los

distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los
mismos en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.

39
 CE5.5 Clasificar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando
sus características y uso principal

CE5.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con MIG/MAG, FCAW así como: los principales parámetros que
intervienen

CE5.7 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, FCAW de láminas,

perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano de construcción
metálica, sin especificar procedimiento

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo MIG/MAG, FCAW
-Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

-Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

-Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

C6: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo (MIG/MAG), FCAW) láminas,
perfiles, tubos de Cobre de forma que se cumplan las especificaciones, así como
las normas de prevención de riesgos laborales y medio ambiente.
CE6.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG/MAG, FCAW con diferentes
materiales.

CE6.2 Relacionar las características de los distintos equipos de soldeo MIG MAG,
FCAW en función de los materiales, aspectos económicos de calidad y seguridad.
CE6.3 Aplicar normas de higiene y seguridad laboral en la manipulación,
almacenamiento de gases de uso industrial

40
 CE6.4 Analizar los equipos de soldeo MIG/MAG, FCAW de acuerdo a los
distintos componentes, la función de cada uno de ellos y la interrelación de los
mismos en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
CE6.5 Clasificar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando
sus características y uso principal

CE6.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de

soldeo con MIG/MAG, FCAW así como: los principales parámetros que
intervienen

CE6.7 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG/MAG, FCAW de láminas,

perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano de construcción
metálica, sin especificar procedimiento

- Interpretar la simbología de soldeo.

- Identificar los distintos componentes del equipo de soldeo MIG/MAGFCAW
- Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones
de estos, atendiendo a materiales, "consumibles" y espesores, así como criterios
económicos y de calidad.

- Poner a punto el equipo e instalación, atendiendo al tipo de material y espesores

así como a criterios económicos y de calidad requerida, comprobando que se
cumplen las normas de seguridad.

- Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar.

- Soldar los diferentes tipos de unión en las posiciones plana, horizontal, vertical
aplicando la técnica adecuada al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad
requerida.

-Verificar el resultado obtenido y ajustar parámetros si fuera necesario.

- Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando defectos
y sus causas.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de

trabajo

C3: con respecto a CE3.7; C4 con respecto a CE4.7; C5 con respecto a CE5.7, C6
con respecto a CE6.7.
Otras capacidades: Responsabilizarse del trabajo que desarrolla, cumpliendo los
objetivos y plazos establecidos. Adaptarse a situaciones y contextos nuevos.
Participar y colaborar activamente en el equipo de trabajo.

41
Contenidos

1. Normativa de Prevención de Riesgos Laborales.

2. Normativa para la protección del Medio Ambiente, aplicada al campo de la
soldadura.
3. Normas de higiene y seguridad laboral aplicadas al proceso de soldadura por
arco eléctrico bajo gas protector con electrodo consumible (MIG-MAG FCAW).
 Seguridad personal: Equipos de protección personal.
 Protección durante la eliminación de impurezas,
 Gases utilizados y producidos por el soldeo.
 Seguridad eléctrica (voltaje de circuito abierto, etc.).

4. Fuentes de poder para el proceso de soldadura MIG MAG.

 El transformador de corriente alterna.
 Funcionamiento. Núcleo.
 Control de temperatura.
 Control de la corriente de soldeo, instrumentos a utilizar y validación de los de
medición.
 Circuitos primarios y secundarios; protección del principal.
 Rectificadores para el soldeo con corriente continua.
 Accesorios complementarios del equipo: antorcha, regulador, flujòmetro, toma
a tierra, cables, etc.

5. Mantenimiento del equipo MIG MAG

 Condiciones de los cables y conexiones
 Limpieza de superficies de contacto
 Limpieza de componentes internos
 Fuentes de gas y su control.
 Mantenimiento de la unidad de alimentación de alambre y su operación
correcta.
 Consumibles de soldeo con MIG/MAG
 Clasificación de los gases y sus aplicaciones
 Selección de gases.
 Clasificación de los electrodos.
 Selección del tipo y tamaño de alambre consumible

6. Parámetros para soldar con proceso MIG MAG.

 Arco cortocircuito, arco spray, arco globular, etc.
 Parámetros típicos de soldeo: distancia tubo de contacto a pieza de trabajo,
velocidad de soldeo, presión del caudal de gas, etc. Imperfecciones del soldeo
y posibles problemas particulares al MIG/MAG.
 El uso del llamado equipo ¿sinérgico?


42
7. Procedimientos operatorios del proceso de soldadura por arco, bajo gas
protector, con electrodo consumible (MIG-MAG)
 Simbología de la soldadura.
 Tipos de unión: a tope, borde levantados, a esquina, bisel, traslape, en T.
 Preparación de juntas.
 Tipos de soldadura: filete, relleno, bisel y de tapón, alterna, etc.
 Protección del cordón de raíz en el soldeo MIG MAG:
 con respaldo
 sin respaldo.
 Utillajes de sujeción.
 Posiciones de la soldadura: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.
 Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
 Transformaciones de los materiales.

8. Defectos comunes de la soldadura y forma de evitarlos.

9. Ensayos no destructivos: inspección visual, líquido penetrante, esmerilado
del cordón.

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones:
Taller de Construcciones Metálicas-160m2.

Perfil profesional del formador:

1.- Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionados con, soldadura por
arco, bajo gas protector, con electrodo consumible (MIG MAG), prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente, que se acreditará mediante una de las
formas siguientes:

 Formación académica mínima de Técnico Medio o Bachiller Técnico en

mecánica industrial relacionado con este campo profesional

 Experiencia profesional mínima de 3 años en el campo de las competencias

relacionadas con este Módulo Formativo.
2. Competencia pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente de
INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a docente)
debe capacitar al docente mediante encuentros de formación pedagógica
(planificados) con enfoque de competencias laborales.

43
Módulo Transversal al área: DIBUJO E INTERPRETACIÓN DE ELEMENTOS
ESTRUCTURALES
Nivel: 2
Código: MTA010_1,2
Modulo transversal asociado a las Cualificaciones:
SOL011_1 Operaciones básicas en procesos metal mecánicos
SOL012_2 Mecanizado por corte y conformado
SOL013_2 Corte y soldadura
SOL014_2 Calderería y carpintería metálica

Duración horas: 100 horas reloj y 134 Horas Académicas.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los conceptos y procedimientos empleados en la elaboración de

figuras geométricas, según sus características constructivas.
CE1.1Identificar los instrumentos de dibujo técnico, utilizados en el trazo
geométrico y en la construcción poliedros, tomando en cuenta sus
características.

CE1.2. Definir los conceptos básicos del trazo geométrico (recta, paralelismo,
perpendicularidad, bisectriz, mediatriz, mediana, altura, triángulo, tangencia de
circunferencias y la recta entre otros), teniendo en cuenta su aplicación en las
formas de representación gráfica.

CE1.3 Describir los procedimientos para la elaboración de diferentes trazos

geométricos según características establecidas.
CE1.4 Aplicar los procedimientos del trazo geométrico según las
características solicitadas (rectas paralelas, rectas perpendiculares, bisectriz
de ángulos, mediatriz de una recta, mediana, tangencia de la recta con la
circunferencia, tangencia entre dos circunferencia, enlaces) utilizando los
instrumentos de dibujo técnico (escuadra, cartabón, compás, lápiz de dibujo,
mesa de dibujo, etc.,)

CE1.5 Construir polígonos regulares (hexágono, pentágono, heptágono,

octógono, decágono, etc) aplicando los procedimientos establecidos y las
técnicas del trazo geométrico.

C2: Aplicar la normalización del dibujo técnico en la representación gráfica de

diferentes piezas, cumpliendo con las normas establecidas.
CE2.1 Identificar los tipos de líneas normalizadas en función de sus
características constructivas y su aplicación.

CE2.2 Interpretar el significado de las líneas normalizadas (líneas: llena

gruesa, llena fina, llena fina a mano alzada, gruesa de trazos, fina de trazos,
gruesa de trazo y punto, fina de trazo y punto), en diferentes dibujos de taller.

44
 CE2.3 Identificar los tipos de formatos normalizados por sus características
constructivas.

CE2.4 Elaborar formatos normalizados según especificaciones establecidas,

tomando en cuenta las dimensiones de la hoja, área útil y cajetín.

CE2.5 Rotular el cajetín de los formatos normalizados, tomando en cuenta el

tipo de letra, tamaño y simetría de la rotulación.

CE2.6 Explicar los conceptos de escala, según su aplicación.

CE2.7 Determinar los tipos de escala en función del tamaño real de la pieza.
CE2.8 Explicar las normas de acotación, según los sistemas establecidos.
CE2.9 Dibujar diferentes piezas y acortarlas, aplicando las normas de
acotación establecidas al tipo de pieza.

CE2.10 Identificar los tipos de proyección axonométrica ortogonal, según la

disposición y ángulo de los ejes de proyección.

CE2.11 Dibujar sólidos en perspectiva isométrica, teniendo en cuenta la

disposición de sus ejes, dimensiones y formas.

CE2.12 Explicar el principio de proyección ortogonal, según la representación

de objetos tridimensionales en el plano bidimensional.

CE2.13 Interpretar las vistas principales de diferentes piezas, tomando en

cuenta los planos de proyección.

CE2.14 Elaborar las vistas principales de diferentes piezas, aplicando las

normas de representación ortogonal según el sistema establecido (sistema
americano o inglés)

CE2.15 Interpretar las normas de representación para cortes y secciones,

explicando su significado.

CE2.16 Dibujar en corte o sección diferentes piezas, aplicando las normas de

representación establecidas.

C3: Elaborar diferentes piezas de calderería en maquetas, aplicando los

procedimientos establecidos del desarrollo de sólidos, proyecciones e
intersecciones.

CE 3.1 Elaborar el desarrollo de cilindros de corte recto y de revolución según

las dimensiones solicitadas, aplicando los procedimientos establecidos.

45
 CE 3.2 Formar uniones entrelazadas de tubos por medio de las
intersecciones y desarrollos de piezas cilíndricas.

CE 3.3 Desarrollar elementos laminados de calderería aplicando

intersecciones de pirámides regulares e irregulares.

CE 3.4 Proyectar el desarrollo de un tronco de cono recto de bases paralelas

y vértice inaccesible tomando como referencia las dimensiones reales de una
pieza laminada.

CE 3.5 Construir codos conformados aplicando el procedimiento para la

intersección de un cono y de un cilindro de revolución.

CE 3.6 Aplicar proyecciones e intersecciones de dibujo de calderería

partiendo del desarrollo de una superficie de transición de bases paralelas y
no paralelas.

C4: Interpretar simbología de la soldadura, utilizando la norma básica de

referencia AWS A 2.4 (simbología estándar para el proceso de soldadura y
método no destructivo de inspección).

CE4.1 Explicar los elementos del símbolo de soldadura tomando como

referencia su nomenclatura y especificaciones técnicas.

CE 4.2 Establecer diferencias entre los símbolos de soldadura y símbolos

suplementarios a través de ejemplificaciones de cada uno de ellos.
CE 4.3 Relacionar los tipos básicos de uniones con los símbolos de
soldadura establecido en la norma

AWS- A 2.4.
CE 4.4 Aplicar regla de los lados de la flecha según lo establece la norma
AWS – A 2.4.

CE 4.5 Dibujar sobre la línea de referencia la orientación de símbolos

específicos de soldadura de acuerdo a lo establecido en la norma.
CE 4.6 Especificar los símbolos de contorno, acabado superficial, raíz,
tolerancia, refiriéndose a las especificaciones de la norma.

Contenidos
1. Dibujo técnico
Tipos de dibujo técnicos
Instrumentos de dibujo técnico
Lápiz
Regla T y su uso
Escuadras
Transportador y su uso

46
Regla graduada y su uso
Compás y su uso
2. Trazado de líneas
Técnicas para el trazado a lápiz
Paralelas verticales
Paralelas horizontales
Líneas paralelas, perpendicualres y en ángulos
3.Escala
Tipos de escala: natural, ampliación y reducción
Recomendaciones del uso y cuidado de instrumentos y materiales de dibujo
técnico

4. Líneas normalizadas
Formatos y cajetines
Dimensiones de los formatos normalizados y su designación
Cajetines
Rotulación
5. Trazo geométrico
Trazado de una perpendicular que pasa por el centro de un segmento de recta
Trazado de una perpendicular a una recta que pase por un punto de la misma
División de una recta en partes iguales
Trazado de bisectriz de un ángulo dado
Trazado de circunferencias
Trazado de círculos inscritos y circunscritos
Inscribir una circunferencia en un triángulo equilátero
Inscribir o circunscribir una circunferencia a un polígono regular
Trazado de curvas cerradas compuesta por dos ejes
Óvalo. Trazado de un óvalo conociendo el diámetro mayor
Ovoide. Trazar un ovoide conociendo su diámetro
Enlaces de rectas
Enlace de rectas paralelas
Enlace de rectas perpendiculares
Enlace de dos rectas formado ángulo
Enlace de un arco con una recta
Enlace de dos rectas formando ángulo
Trazado de triángulos
Trazado de polígonos
Cuadrilátero
Hexágono
Pentágono
Trazar un pentágono dado su lado
Construir un octágono dado el lado L
Polígono de n lados

6. Acotación
Elementos de acotación
Líneas de cotas
Líneas auxiliares de cota

47
Flechas y puntos
Cota o cifra
Acotación de medidas lineales
Acotación de medidas angulares
Acotación de centros
Acotación de radios y diámetros
Símbolo
Acotación de piezas roscadas
Sistemas de acotación
Acotación en serie o en cadena
Acotación en paralelo
Acotación combinada
Acotación progresiva
Acotación por coordenadas

7. Proyección
Tipos de proyección
Proyección ortogonal
Proyección ortogonal diédrica
Perspectiva dimétrica
Posición de los ejes
Ángulos de proyección oblicua
Perspectiva Isométrica
Posición de los ejes
Procedimiento
Perspectivas
Perspectiva caballera
Ángulos de proyección oblicua
Procedimiento

8. Representación de Vistas
Giro del objeto
Método de la caja
Superficies ocultas
Despliegue de la caja
Selección de vistas
Sistema Americano
Sistema Europeo
Proceso de obtención de las vistas

9. Cortes, roturas y secciones

Tipos de cortes
Corte TotalCorte parcial
Normas de representación de piezas en sección total, semi-sección y sección
parcial
Norma para representar piezas en sección total

48
  Normas para representar piezas en semi-sección
10. Dibujo de calderería
Proyecciones, intersecciones y desarrollos
Representación y desarrollos de cilindros rectos
Intersección y desarrollo de cilindros con revolución
Desarrollo de pirámides regulares
Desarrollo de pirámides irregulares
Representación de cono
Proyecciones y desarrollos de un tronco de cono de revolución
Intersección de un cono y de un cilindro de revolución
Superficies de transición
11. Simbología de la soldadura
Símbolo de soldeo
Símbolos de soldadura
Símbolos complementarios
Tipos de uniones
Posición de la flecha
Símbolo de tapón, costura, punto y proyección
Secuencia de operación
Datos suplementarios
Símbolos de acabado
Símbolos de bisel
Símbolos de uniones

Orientaciones pedagógicas
El desarrollo del Módulo Transversal “Dibujo e interpretación de elementos
estructurales” contiene las capacidades que el participante debe adquirir durante
el proceso de formación a través del desarrollo de los contenidos. El docente
debe enfocarse en la adquisición de estas capacidades o resultados de
aprendizaje de los participantes, está será la base para el desarrollo de los
módulos tecnológicos de este campo profesional.

Las capacidades y los contenidos del módulo son los elementos para planificar las
actividades de formación y evaluación.

Para la adquisición de las capacidades, el docente debe aplicar diferentes

metodologías que permitan el desarrollo del conocimiento, análisis, síntesis,
resolución de problemas a su nivel y ejercitación, para tal efecto puede hacerse
uso del: estudio de casos, exposiciones, desarrollo de pequeños proyectos en
maqueta donde se aplique los conocimientos adquiridos, entre otros.

Las actividades de enseñanza aprendizaje, los materiales curriculares y los

instrumentos de evaluación han de estar dirigidos al logro de dichas capacidades.
El eje de la planificación didáctica son las capacidades o resultados de
aprendizaje a lograr en la acción formativa. La actividad docente se programa
organizando y ordenando estos elementos en unidades didácticas.

La programación consiste en determinar el recorrido didáctico, es decir, se trata de

expresar y recoger cuáles y en qué momentos se van incorporando los contenidos
establecidos en el módulo para generar un proceso de enseñanza aprendizaje que

49
garantice el que el alumnado alcance las capacidades o resultados de aprendizaje
propuestos.

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones
Aula polivalente de de 2m2 por alumno, aproximadamente a un área total de 36 m 2

Perfil profesional del formador

1. Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionadas a la metalurgia
de la soldadura, que se acreditará mediante las dos formas siguientes:

 Formación académica de Técnico Superior o de otras de superior nivel,

relacionadas con este campo profesional.
 Experiencia profesional un mínimo de 3 años en el campo de las
competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente

de INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a
docente) debe capacitar al docente mediante planificación de encuentros de
formación pedagógica con enfoque de competencias laborales.

50
 Módulo Transversal al área : AJUSTE MECÁNICO Y MEDICIÓN
Nivel : 2
Código : MTA011_1,2
Modulo transversal asociado a las Cualificaciones:
SOL011_1 Operaciones básicas en procesos metal mecánicos
SOL012_2 Mecanizado por corte y conformado
SOL013_2 Corte y soldadura
SOL014_2 Calderería y carpintería metálica
Duración : 125 horas reloj y 167 horas académicas

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Analizar los principios básicos de medición y verificación, según el sistema de
medidas y sus unidades.

CE1.1 Explicar los conceptos básicos de la medición, en función sus

características.

CE1.2 Identificar los sistemas de medidas lineales según la unidad de

referencia.

CE 1.3 Establecer relación entre los sistemas de medidas en función de sus

unidades equivalentes y/o factores de conversión.

CE 1.4 Realizar conversiones equivalentes entre los diferentes sistemas de

medida.

C2: Seleccionar los instrumentos básicos de medición y verificación utilizados en

los procesos de fabricación mecánica, en función de la forma geométrica y las
dimensiones de los productos e información técnica.

CE2.1 Identificar los instrumentos de medida y control, por sus características.

CE2.2 Clasificar los instrumentos de medida y control por su aplicación, su
apreciación, rango de medición.

CE2.3 Describir las técnicas de uso y conservación de los instrumentos de

medición y verificación, tomando en cuenta la operación a realizar e
información técnica suministrada.

C3: Operar instrumentos básicos de medida y control, aplicando las técnicas de uso
y conservación de los diferentes instrumentos de medición y verificación (cinta
métrica, pié de rey, micrómetro, escuadras, nivel, goniómetro, calibres pasa no
pasa, entre otros).

CE3.1 Seleccionar en la pieza a medir la superficie de referencia, en función

de la calidad, indicaciones técnicas del plano entre otras.
CE3.2 Seleccionar el instrumento de medición o verificación apropiado a las

51
 características de la pieza a medir (dimensiones y forma geométrica)
CE3.3 En un caso práctico de medición y verificación de diferentes piezas:
forma geométrica y tamaño de piezas deberá:

-Seleccionar el/los instrumentos de medición y verificación apropiados, según

la forma, dimensiones de la pieza, precisión y acabado.

- Efectuar la medición de las piezas según el grado de precisión indicado,

aplicando técnica y procedimientos establecidos.

- Verificar las formas geométricas de las piezas según sus características

constructivas, aplicando técnicas de uso y conservación de instrumentos de
medición y verificación.

C4: Interpretar documentos técnicos para la obtención de piezas por proceso de

ajuste mecánico, ordenando las operaciones manuales, según las secuencias
de mecanizado.

CE. 4.1 Identificar en los planos de las piezas, las dimensiones y formas
necesarias y exigibles para la fabricación de distintos elementos por proceso
de ajuste mecánico.

CE. 4.2 Identificar los materiales para la fabricación de las piezas, en función
de sus propiedades mecánicas y tecnológicas.

CE.4.3. Establecer el orden de las operaciones que permitan la obtención de

la pieza en el menor tiempo posible.

C5: Realizar la puesta a punto de las herramientas, máquinas, equipos,

accesorios y dispositivos empleados en las operaciones básicas de ajuste
mecánico, según necesidades requeridas en la obra y cumpliendo con las
normas de higiene, seguridad y protección del medio ambiente.

CE5.1. Describir las características de las herramientas, en función su utilidad

en los procesos de ajuste mecánico.

CE5.2 Seleccionar las herramientas y equipos según las operaciones de

ajuste mecánico.

CE5.3 Describir las características de las máquinas, equipos y accesorios,

empleados en los procesos de ajuste mecánico (esmeriladora, sierra
alternativa, cizalla, taladradora, dispositivos de roscado), en función de las
operaciones de mecanizado, parámetros de corte, ángulos de corte de las
herramientas, montaje de las piezas y su reglaje.

52
 CE5.4 Describir las normas de higiene seguridad laboral, en función del tipo
de herramienta, máquina o equipo aplicadas al taller de ajuste mecánico.

CE5.5 Organizar el puesto de trabajo del mecánico ajustador, realizando las

tareas de limpieza, orden y mantenimiento necesarias, teniendo en cuenta las
normas de prevención de riesgos laborales y de protección del medio
ambiente.

CE5.6 Realizar el montaje y reglaje de los dispositivos de sujeción de las

máquinas herramientas básicas del mecánico ajustador (prensa de la
taladradora, prensa de la sierra alternativa, soportes de la esmeriladora, topes
de la cizalla), según características del proceso de mecanizado.

CE5.7 Realizar el cálculo de las revoluciones por minutos, tomando en cuenta

los factores de corte (tipo de material, diámetro y material de la herramienta),
aplicando fórmula establecida.

CE5.8 Seleccionar las revoluciones por minutos del husillo de la taladradora

de columna o de mesa, tomando en cuenta la disposición de las palancas
según indicadores.

CE5.9 Realizar el afilado de las herramientas básicas del mecánico ajustador

(granete, punta de trazar, brocas, entre otros), según los ángulos de corte
establecidos, aplicando normas de prevención de riesgos laborales y normas
de conservación de las herramientas, máquinas y equipos.

CE6:Realizar operaciones básicas de ajuste mecánico (corte con sierra manual y

alternativa, corte con cizalla, limado exterior e interior, taladrado, roscado
manual exterior e interior, remachado manual, entre otros), cumpliendo con las
especificaciones establecidas del diseño, aplicando normas de higiene,
seguridad, y protección del medio ambiente.

CE6.1 Describir los procedimientos básicos de ajuste mecánico, (corte,

limado, taladrado, roscado manual, desbarbado, limado, remachado manual,
entre otros), partiendo de la información técnica y parámetros establecidos .

CE6.2 Identificar en catálogos de perfilería metálica los materiales comerciales

empleados en procesos de fabricación mecánica, en función de las
características constructivas y sus aplicaciones.

CE6.3 Seleccionar materiales, herramientas y equipos, según los

requerimientos del diseño de las piezas y características constructivas.
CE6.4 Describir el proceso de trazado y corte de las piezas, teniendo en
cuenta las características constructivas.

CE6.5 Describir las técnicas de comprobación de las dimensiones de forma y

posición de las piezas, en función de los instrumentos de medición requerido.

53
CE6.6 Identificar el sistema de rosca según nomenclatura normalizada.
CE6.7 Describir el proceso de roscado manual, en función de roscas externas
e internas, así como el sistema de roscas establecido.

CE6.8 En un supuesto caso práctico de fabricación mediante ajuste mecánico

debidamente caracterizado, donde se facilitan las especificaciones técnicas
deberá:

-Interpretar las especificaciones técnicas del diseño de las piezas, teniendo en

cuenta sus formas y dimensiones, proceso de mecanizado y acabado
superficial.

-Seleccionar los materiales, herramientas y accesorios, con base a

especificaciones técnicas del diseño.

-Realizar el trazado y corte de las piezas, según especificaciones del diseño.

-Realizar el desbaste y acabado a lima, respetando los límites reales de la
pieza, aplicando técnicas de limado y técnicas de medición y comprobación en
las piezas (dimensiones, superficies planas, superficies en ángulos, radios,).

-Realizar el montaje de los dispositivos de sujeción en las máquinas básicas

del mecánico ajustador (prensa: taladradora y sierra alternativa, soportes de la
electro esmeriladora, etc.), utilizando los medios requeridos y teniendo en
cuenta la precisión del proceso de mecanizado.

-Realizar el montaje de herramientas de corte y dispositivos auxiliares (porta

brocas, conos Morse, brocas, muelas abrasivas) en las máquinas básicas del
mecánico ajustador, aplicando normas de higiene y seguridad laboral.

-Realizar el taladrado de agujeros seleccionando previamente las revoluciones

por minutos del husillo principal, según requerimientos del diseño, aplicando
técnicas y procedimientos establecidos.

-Realizar el roscado manual (exterior e interior), teniendo en cuenta las

dimensiones nominales de la rosca según su sistema (métrico o whitworth).
-Realizar el remachado a mano, en función del diámetro del remache y
longitud de las chapas a unir.

-Verificar las dimensiones y formas de las piezas o conjuntos elaborados por

proceso de ajuste, según las especificaciones requeridas del diseño,
garantizando la calidad del proceso y del producto.

54
Contenidos

1. Normas de higiene y seguridad y protección del medio ambiente

 Normas de prevención de riesgos laborales y protección personal.
 Normas de protección del medio ambiente.

2. Medición
 Conceptos: medir, comparar y verificar.
 Sistemas de medidas
 Unidades de cada sistema de medida
 Múltiplos y submúltiplos del metro
 Equivalencias
 Conversiones de unidades de medidas de un sistema a otro.

Instrumentos de medición y control

 Instrumentos de medición lineal. Uso y normas de conservación.
 Regla graduada
 Cinta métrica
 Metro
 Pie de Rey
 Micrómetro
 Altímetro
 Técnicas de medición lineal

 Instrumentos de medición angular. Uso y normas de conservación.

 Escuadras
 Goniómetros
 Compás
 Técnicas de medición angular

 Instrumentos de verificación. Uso y normas de conservación.

 Mármol de verificación
 Guarda Plano
 Galgas
 Reloj comparador
 Escuadra de centros
 Calibres pasa/no pasa
 Técnicas de verificación

3. Ajuste mecánico
Trazado y Graneteado
 Puesto de trabajo
 Definición
 Organización
 Normas de higiene y seguridad laboral.
 Trazado
 Tipos de trazado

55
  Plano
 Al aire
 Herramientas y barnices de trazado
 Técnicas del trazado
 Graneteado
 Ángulo de la punta del granete
 Procedimiento de graneteado

4. Corte de Materiales
 Aserrado manual
 Sierra manual. Función y características constructivas
 Características de la hoja de sierra
 Procedimiento de aserrado manual
 Aserrado a máquina
 Sierra alternativa. Función. Características constructivas
 Procedimiento de aserrado a máquina.
 Cincel y Gubias
 Técnicas de Corte
 Cizalla. Función. Características constructivas
 Procedimiento de corte con cizalla.
 Normas de higiene y seguridad en el corte de materiales.
5. Limado
 Tipos de lima, características y uso
 Plana
 Triangular
 Redonda
 Media caña
 Lima cuchilla
 Técnicas de limado
 Limado de desbaste
 Limado de acabado
 Plano
 Cóncavo
 Convexo
 Verificación de la planicidad y perpendicularidad de las superficies
 Normas de higiene y seguridad laboral en el limado

6. Afilado de herramientas básicas del mecánico ajustador

 Esmerilado
 Tipos de Electroesmeriladoras
 Partes principales
 Esmerilado de superficies planas
 Esmerilado de superficies cilíndricas.
 Procedimientos de afilado de: granetes, punta de trazar, cinceles

7. Taladrado
 Maquina taladradora

56
  Partes principales
 Funcionamiento
 Tipos de taladradora
 Taladros manuales
 Taladros martillos
 Taladro de sobremesa
 Taladro de columna
 Brocas
 Partes de la broca
 Angulo de la punta
 Tipos de brocas
 Técnicas para el afilado de brocas
 De forma manual
 Con dispositivos
 Montajes de herramientas
Dispositivos de sujeción de herramientas
 Montaje de piezas
Dispositivos para la sujeción de piezas.
 Prensas
 Calzos en V
 Factores de corte
 Régimenes de Corte : velocidad de Corte, rev/min, avance.
 Técnicas de taladrado
 Taladrado de laminas y platinas
 Taladrado de piezas cilíndricas
 Normas de higiene y seguridad laboral en el taladrado.

8. Roscado Manual
 Definiciones: Rosca y Roscado
 Roscas triangulares
 Elementos de una rosca
 Diámetro nominal o exterior
 Diámetro interior
 Paso
 Altura del filete
 Sistemas normalizados de roscas triangulares
 Sistema Métrico. Tabla de pasos métricos
 Sistema Americano. Tabla de pasos americanos
 Designación de roscas métricas y americanas. Nomenclatura
 Identificación de pasos de roscas triangulares métrica y americana
 Con calibrador de roscas
 Pié de Rey
 Herramientas de roscado manual
 Terrajas y porta terrajas
 Machuelos y porta machuelos
 Técnicas del roscado
 Roscado exterior

57
  Roscado interior
9. Remachado
 Función y características de los remaches
 Tipos de remaches
 Procedimiento de remachado a máquina.

Orientaciones pedagógicas
El Módulo Transversal “Ajuste mecánico y medición” contiene las capacidades
que el participante debe adquirir y demostrar durante el proceso de formación a
través del desarrollo de los contenidos.

El docente debe enfocarse en la adquisición de las capacidades o resultados de

aprendizaje de los participantes, que deben evaluarse a través de los criterios de
evaluación definidos en este. El módulo transversal es la base para el desarrollo
de los módulos tecnológicos. El estudio del mismo proporciona una adecuada
base teórica y práctica para pueda desempeñarse con propiedad en el área de
ajuste mecánico con la calidad y la precisión requerida en la fabricación de piezas
por proceso de ajuste, aplicando las diferentes técnicas, normas de higiene y
seguridad laboral en el uso de los medios de trabajo.

Las capacidades y los contenidos del módulo son los elementos para planificar las
actividades de formación y evaluación.

Para la adquisición de las capacidades el docente debe aplicar diferentes

metodologías que permitan el desarrollo del conocimiento, análisis, síntesis,
construcción de pequeños conjuntos mecánicos, para tal efecto, puede hacer uso
de diferentes metodologías de la enseñanza aprendizaje por ejemplo: estudio de
casos, exposiciones, desarrollo de pequeños proyectos donde se aplique los
conocimientos adquiridos, entre otros.
Las actividades de enseñanza aprendizaje, los materiales curriculares y los
instrumentos de evaluación han de estar dirigidos al logro de dichas capacidades.
El eje de la planificación didáctica son las capacidades o resultados de
aprendizaje a lograr en la acción formativa. La actividad docente se programa
organizando y ordenando estos elementos en unidades didácticas.

La programación consiste en determinar el recorrido didáctico, es decir, se trata de

expresar y recoger cuáles y en qué momentos se van incorporando los contenidos
establecidos en el módulo para generar un proceso de enseñanza aprendizaje que
garantice el que el alumnado alcance las capacidades o resultados de aprendizaje
propuestos.

Requisitos básicos del contexto formativo:

Espacios e instalaciones
Aula polivalente de de 2m2 por alumno, aproximadamente a un área total de 36 m 2
Taller de ajuste mecánico.

58
Perfil profesional del formador:
1. Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionadas a la metalurgia de
la soldadura, que se acreditará mediante las dos formas siguientes:
 Formación académica de Técnico Superior o de otras de superior nivel,
relacionadas con este campo profesional.
 Experiencia profesional un mínimo de 3 años en el campo de las
competencias relacionadas con este módulo formativo.
2. Competencia pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente
de INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a
docente) debe capacitar al docente mediante planificación de encuentros de
formación pedagógica con enfoque de competencias laborales.

59
Módulo Transversal al área: METALURGIA DE LA SOLDADURA
Nivel: 2
Código: MTA012_2
Modulo transversal asociado a las Cualificaciones:
SOL012_2 Mecanizado por corte y conformado
SOL013_2 Corte y soldadura
SOL014_2 Calderería y carpintería metálica

Duración horas: 25 Horas reloj y 34 Horas académicas.

Capacidades y criterios de evaluación

C1. Analizar la estructura cristalina básica de los aceros en función del arreglo
geométrico y sus enlaces atómicos.

CE 1.1 Clasificar los posibles tipos de enlaces atómicos según la estructura

cristalina de los aceros.

CE 1.2 Determinar los tipos de redes espaciales de acuerdo a la cristalización

de los metales en el sistema cúbico o hexagonal

CE 1.3 Describir la transformación de la fase llevada a cabo por un material o

una proporción distinta de un metal con respecto a su estructura
cristalográfica.

CE 1.4 Explicar en el diagrama hierro carbono los cambios de fases y

solidificaciones que se producen en función de la temperatura y su
composición química.

C2. Analizar la metalurgia básica de los aceros a partir del diagrama de fases
hierro– carbono.

CE 2.1 Clasificar a los aceros de uso comercial por su contenido de hierro y

carbono.

CE 2.2 Explicar las especificaciones técnicas de los aceros con base a la

norma AISI-SAE según los códigos establecidos.

CE 2.3 Identificar las propiedades básicas de los aceros en función de los

elementos de aleación, su composición química.

CE 2.4 Interpretar el diagrama Fe-C, identificando los elementos que lo

constituyen con base a las fases y grados de temperatura.

CE 2.5 Explicar las transformaciones que se producen en el acero, indicando

las temperaturas, composición, porcentaje de carbono, utilizando los

60
 diagramas hierro– carbono, diagrama de transformaciones isotérmicas (TTT)
y diagrama de transformación de enfriamiento continuo (CCT).

CE 2.6 Describir los tipos de tratamientos térmicos (fases, operaciones,

productos y medios), tomando en cuenta su finalidad y aplicación.

CE 2.7 Relacionar los distintos tipos de tratamientos térmicos (recocido,

normalizado, temple y revenido) con las modificaciones que provocan la
temperatura, tiempo de permanencia y medio de enfriamiento, en función de
las propiedades mecánicas y tecnológicas del acero.

C3. Determinar las características metalúrgicas de la soldadura de acuerdo al

metal de aportación, proceso y procedimiento de soldadura utilizado en la unión.
CE 3.1Explicar el proceso de solidificación de la soldadura a partir del material
depositado en una unión.

CE 3.2. Explicar las propiedades de la zona afectada por el calor en la unión

soldada de acuerdo a la velocidad de enfriamiento.

CE 3.3 Establecer la relación entre la temperatura alcanzada y las estructuras

utilizando los diagramas hierro– carbono y diagrama de transformación de
enfriamiento continuo (CCT).

CE 3.3 Describir los factores que intervienen en la generación de tensiones y

deformaciones de las piezas unidas por proceso de soldadura, tomando en
cuenta los efectos producidos por las elevadas temperaturas. .
CE 3.4 Describir los tratamientos para el alivio de tensiones, según los
métodos y procedimientos establecidos en su aplicación. .

Contenidos
1. Metalurgia física
 Enlaces Atómicos
 Enlace Iónico
 Enlace Covalentes
 Enlace Metálicos
 Fuerza de van der Waals
2. Sistemas cristalinos
 Sistema Cubico
 Sistema Hexagonal
3. Redes Espaciales
 Cubica Centrada en el Cuerpo
 Cubica Centrada en las Caras
 Hexagonal Compacta
4. Aleaciones
 Solución sólida sustitucional

61
  Solución solida Intersticial
 Dendritas
 Granos
 Bordes de grano
 Micro estructuras
5. Fase
 Transformación de fase
 Diagrama de equilibrio Hierro - Carbono
6. Metalurgia básica de los aceros
 Aleación hierro – carbono
 Aceros al carbono
 Aceros de baja aleación
 Aceros de alta aleación
 Aceros Inoxidables
7. Clasificación de los aceros según composición química
 Aceros al Carbono
 Aceros Aleados

8. Propiedades básicas
 Elementos de aleación
9. Transformación de la fase hierro y acero
 Ferrita
 Perlita
 Cementita
10. Diagrama de transformaciones isotérmicas
 Temperatura
 Transformación
 Tiempo
 Bainita
 Martensita
11. Diagrama de transformación de enfriamiento continuo

12. Tratamiento térmico

 Recocido
 Objetivo del Recocido
 Normalizado
 Objetivo del Normalizado
 Temple
 Efecto del Temple
 Revenido
13. Metalurgia de la soldadura
 Características metalúrgicas
 Metal de soldadura
 Solidificación de la Soldadura
 Zona afectada por el calor
 Calor Afectado
 Velocidad de Enfriamiento

62
  Metal base
 Carbono equivalente
 Metal base
 Carbono equivalente
 Tensiones y deformaciones
 Tratamiento de alivio de tensiones

14. Tensiones y deformaciones

 Tensiones Residuales
 Contracción Transversal
 Contracción Longitudinal
 Distorsión Angular

15. Tratamiento de alivio de tensiones

 Tratamiento Térmico Post Soldadura
 Deformación Plástica
 Precalentamiento
 Temperaturas entre Pasadas
 Temperatura de Precalentamiento
 Métodos de Precalentamiento

16. Metalurgia Básica de los Aceros

Aleación hierro – carbono
Clasificación de los aceros según composición química
Propiedades básicas
Elementos de aleación
Transformación de la fase hierro y acero
Diagrama de transformaciones isotérmicas
Diagrama de transformación de enfriamiento continúo
Tratamiento térmico

Orientaciones pedagógicas

El desarrollo del módulo transversal “Metalurgia de la soldadura” contiene las

capacidades que el participante debe adquirir durante el desarrollo de los
contenidos.

El docente debe enfocarse en la adquisición de las capacidades o resultado de

aprendizaje de los participantes, esta será la base para el desarrollo de los
módulos tecnológicos de este campo profesional.

Las capacidades y los contenidos del módulo son los elementos para planificar las
actividades de formación y evaluación, en este proceso evaluativo es
indispensable que el docente utilice los criterios de evaluación definidos en el
módulo transversal..

63
La adquisición de capacidades, debe realizarse aplicando metodologías que
permitan el desarrollo del conocimiento, análisis, síntesis, resolución de problemas
a su nivel y ejercitación, para tal efecto, puede hacerse uso de: estudios de casos,
exposiciones, desarrollo de pequeños proyectos en maqueta, entre otros, donde
se apliquen los conocimientos adquiridos.

Las actividades de enseñanza aprendizaje, los materiales curriculares y los

instrumentos de evaluación han de estar dirigidos al logro de dichas capacidades.
El eje de la planificación didáctica son las capacidades o resultados de
aprendizaje a lograr en la acción formativa. La actividad docente se programa
organizando y ordenando estos elementos en unidades didácticas.

La programación consiste en determinar el recorrido didáctico, es decir, se trata de

expresar y recoger cuales y en qué momentos se van incorporando los contenidos
establecidos en el módulo para generar un proceso de enseñanza aprendizaje que
garantice que el participante alcance las capacidades o resultados de aprendizaje
propuestos.

Requisitos básicos del contexto formativo

Espacios e instalaciones

Aula polivalente de de 2m2 por alumno, aproximadamente a un área total de 36 m 2

Perfil profesional del formador

1. Dominio de los conocimientos y de las técnicas relacionadas a la metalurgia

de la soldadura, que se acreditará mediante las dos formas siguientes:

 Formación académica de Técnico Superior o de otras de superior nivel,

relacionadas con este campo profesional.
 Experiencia profesional un mínimo de 3 años en el campo de las
competencias relacionadas con este módulo formativo.

2. Competencia pedagógicas preferiblemente acreditada por Formación Docente

de INATEC, de lo contrario el Centro de Formación Profesional (Subdirector/a
docente) debe capacitar al docente mediante planificación de encuentros de
formación pedagógica con enfoque de competencias laborales.

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