SISTEMA DE MANDOS ELÉCTRICOS

TALLER N° 09

“Programación Básica de µPLCs”

(Parte 1 y parte 2)

CALLOAPAZA, TORRES DAVID.

Alumno (os):
QUISPE USCAMAITA, HERSSY JUSTO.
Grupo : A Profesor: Nota:
Semestre : IV CARI TUMI, PERCY ROBERTO.
Fecha de entrega : 19 05 19 Hora: 23:59PM

ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
PROGRAMA DE FORMACION REGULAR
 Nro. DD-106
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TALLER N° 09: “Programación Básica de µPLCs” Semestre: IV
Grupo :

I. OBJETIVOS
 Implementar circuitos de control de diversos tipos de arranque de motores AC utilizando un
µPLC.
 Conocer experimentalmente el funcionamiento y programación de un micro PLC Logo! de
Siemens.
 Revisar y realizar la conexión eléctrica de alimentación, entradas, salidas de un µPLC Logo!.
 Realizar el arranque directo y arranque con inversión de giro de un motor trifásico utilizando
micro PLC Logo!
 Realizar el arranque estrella – triángulo con inversión de giro de un motor trifásico utilizando
micro PLC Logo!

II. MATERIALES
 Computadora con software CadeSimu y software LOGO! Soft Comfort.
 Micro PLC Logo! Siemens.
 Multímetro digital.
 Motor trifásico jaula de ardilla.
 Tablero de control de motores.
 Contactores.
 Alicate de corte.
 Perillero.
 Cables de conexión.

Usar casco de seguridad durante su

permanencia en el taller.

Usar botas de seguridad durante su

permanencia en el taller.

¡En esta etapa se manejarán voltajes peligrosos!

¡No haga ninguna conexión cuando la fuente esté
energizada! ¡La fuente debe conectarse solo con la
autorización del docente a cargo!
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III. MARCO TEÓRICO

A. Arranque directo

Como su propio nombre indica,

el motor se conecta
directamente a la red a
su tensión nominal, y con la
conexión del motor adecuada
para dicha tensión.
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B. Inversión de giro

Para invertir el giro del motor

habrá que invertir el giro del
campo magnético creado por
el estator; de esta forma el
rotor tenderá a seguirlo y
girará en sentido contrario.

Para conseguirlo, basta con

invertir un par de fases
cualesquiera de la línea
trifásica de alimentación al
motor, lo que en la práctica se
realiza con dos contactores de
conexión a red.

C. Arranque estrella – triángulo

Este arranque se basa en conectar el motor en

estrella sobre una red donde debe de conectarse en
triángulo. De esta forma, durante el arranque, los

devanados del estator están a una tensión veces

inferior a la nominal. Supongamos que tenemos un
motor de 400/230 y una red de 230 (V). El motor
debe sobre esta red, de conectarse en triángulo y
sus devanados soportan 230 (V). Fijarse en
figura, donde podemos ver que la corriente de
arranque es 15 (A), si se arranca de forma directa
en triángulo sobre 230 (V). Pero ¿qué pasa si se
conecta en estrella en la red de 230 (V) y
procedemos al arranque? ¿Cuál será su corriente de
arranque?
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La secuencia de funcionamiento es la siguiente:

1. Se cierra KM1 y KM2 conectándose el motor en estrella y arrancando con los valores de par e intensidad del
punto 1 (fijarse que KM2 cortocircuita X-Y-Z). A continuación la velocidad va aumentando y el punto de
funcionamiento del motor evoluciona hacia el punto 2.
2. Transcurrido un pequeño tiempo (de 2 a 5 segundos), se abre KM2 y simultáneamente se cierra KM3 (que
cortocircuita U-Z, V-X, W-Y) con lo cual el motor se conecta en triángulo (salto del punto 2 al 3). Observar
en la figura que la caja de conexiones no tiene chapas puesto que los puentes los realizan los contactores
(KM2 para la estrella y KM3 para el triángulo).
3. Finalmente, el motor evoluciona en triángulo desde el punto 3 al 4, donde el motor se estabiliza a la velocidad
que corresponda en función del par de carga.
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Conexión del PLC Logo

En algunos modelos de estos dispositivos se requiere una fuente de alimentación DC. La tensión de la fuente
de energía debe ser la misma para las señales de entrada (input). Las salidas se conectan a 220 Vac por medio
del contacto del relé de salida. Para programar en Logo! se debe convertir de ladder a bloques de funciones,
o directamente en FBD (Function Block Diagram).

INPUT OUTPUT

Funciones generales AND y OR

Las operaciones combinacionales más comunes se realizan con

los bloques de funciones básicas: conexión serie, paralelo,
negación, etc. Todas las funciones AND, OR, XOR, NAND y NOR
tienen tres entradas y una salida.
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Funciones Básicas (GF, general functions)

Ladder Diagram (LD) Function Block Diagram (FBD)

Funciones Especiales (SF, Special Functions)

Diagrama eléctrico Timer ON-delay Símbolo: Timer ON-delay y Timing Diagram

Diagrama eléctrico Timer OFF-delay Símbolo: Timer OFF-delay y Timing Diagram

 ANALISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS) 3-10 05 2019

FECHA
TAREA: PROGRAMACIÓN BÁSICA DE µPLC DIA MES AÑO

SESION Nº 9-10 EQUIPO DE

DOCENTE: CARI TUMI,PERCY ROBERTO 06
TALLER E3B TRABAJO

ALUMNOS CALLOAPAZA TORRES, CRISTHIAN DAVID. FIRMA

(Apellidos y Nombres) QUISPE USCAMAITA, HERSSY JUSTO. FIRMA

CARACTERISTICAS DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

X X X X

OTROS RIESGOS
PASOS DE LA TAREA (ESPECIFICAR PARA MEDIDAS DE CONTROL
CADA CASO)

1 INGRESO AL TALLER X Desplazamiento por áreas libres.

2 RECEPCIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES X Verificar el estado de los materiales, uso de botas, casco.

3 CIRCUITO DE ARRANQUE DIRECTO DE “M” X Verificar que la alimentación este en OFF, uso de guantes.

4 CIRCUITO DE IMVERCIÓN DE GIROV DE “M X Llamar al docente antes de energizar el sistema.

5 RECEPCION DE EQUIPOS Y MATERIALES X Más cuidado con la sujeción de los materiales.

6 LIMPIEZA DE TALLER X Uso de botas, guantes, casco, lentes.

7 SALIDA DEL TALLER X Uso de botas guantes, caso.

 IV. PROCEDIMIENTO :

4.1. CASO PREVIO:

Realizar la revisión y verificación del conexionado eléctrico del micro PLC que tiene en su tablero
eléctrico.

Tablero de control #: 06

Micro PLC Logo! # y modelo: PLC 07 LOGO POWER

Características generales del micro PLC a utilizar:

Tipo de alimentación del micro PLC, fuente DC o AC, tipos de entradas, tipos de salidas, etc.

Tiene una alimentación AC 100-240 V y una salida DC 24 V para que pueda funcionar, tiene 12
entradas (I1,I2, I3, I4, I4, I5, I6, I7, I8, I9, I10, I11, I12) y 8 salidas(Q1,Q2, Q3, Q4)
4.2. Realizar la conexión eléctrica del µPLC para que con un pulsador active una salida del Logo!

a. Realizar la programación en el Logo! y el conexionado eléctrico:

b. Colocar el esquema en diagrama de bloques de funciones (FBD) de lo implementado.

c. Colocar el diagrama ladder equivalente.

4.3. Realizar la conexión eléctrica del µPLC como se muestra en la figura.

IMPORTANTE: De acuerdo al modelo de micro PLC, verificar si se puede realizar las conexiones
pedidas. Realizar las modificaciones.

Se representa la conexión eléctrica de la fuente de alimentación, PLC, las entradas de 24 VDC

como los pulsadores NC y NO, y la conexión de las salidas de relé del PLC a los contactores a 220
VAC.
4.4. Realizar la conexión eléctrica del µPLC para un arranque directo en tablero de control.
4.5. Realizar la conexión eléctrica del µPLC para un arranque directo con inversión de giro en
tablero de control.
CASO 1: Troughed mining conveyor belt
Consultar el siguiente enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=5TvAzl1ue2g

Método:

 Programar con la función AND y OR y el temporizador para un arranque directo.

Condiciones de diseño:

 Cuando el sensor NO -S3 detecta la llegada de material rocoso al hopper, se realiza

el arranque del motor AC en forma directa para trasladar el material al contenedor
verde.
 Después de 15 segundos el motor se debe parar.
 Si se desea parar manualmente, se debe usar el pulsador de emergencia NC -S0.

1.1. Realizar la conexión eléctrica del µPLC

1.2. Realizar el diagrama de fuerza

1.3. Realizar la lógica en Function Block Diagram (FBD) y Ladder (LD)

CASO 2: Pallet Elevator | Invata Intralogistics
Consultar el enlace:
https://www.youtube.com/watch?v=a_qGwE5SLhY&index=5&list=PLrF7cgJBxYCGNFds5qhFapD
zPgNnJXCR6
Método:

Programación de un inversor de giro con Motor AC usando el micro PLC Logo!:

Condiciones de diseño:

 Cuando el sensor NO -S3 detecta la llegada de una paleta de madera al elevador, se

realiza el arranque del motor AC en forma directa para subir la paleta
 Después de 10 segundos el motor se debe parar y aplicarse el freno, inyectando
una corriente continua en el estátor del motor AC por 2 segundos, para que la
paleta de madera salga. Para ello se debe usar una fuente DC a 60Vdc.
 Finalmente se realiza el arranque del motor AC en reversa (inversión de giro) por
10 segundos para que el elevador baje a la posición inicial para volver a recoger
otra paleta cuando esta sea detectada por S2 y repetir la secuencia otra vez.
 Si se desea parar se debe usar el pulsador stop NC S1.

Nota:
Los 60 Vdc de frenado se deduce de por V =I*R = 1A*60 Ω = 60Vdc donde 60 Ω es la
resistencia del estator y 1 A es la corriente nominal máxima del motor.
No se debe activar el freno cuando hay tensión trifásica en el estator, por ende, se debe
poner un tiempo de muerto de 0.5 s antes y después del frenado.

S1

S2

0.5 s
k1 Forward
10 s

k2 Reverse
0.5 s 10 s

Brake
k3
e
2s
2.1. Realizar la conexión eléctrica del µPLC

2.2. Realizar el diagrama de fuerza

2.3. Realizar la lógica en Function Block Diagram (FBD) y Ladder (LD)
 V. ACTIVIDADES:

1. Programación y simulación de un arranque estrella – triángulo usando el µPLC Logo

del simulador CadeSimu y LogoSoft de Siemens. Colocar el enlace del video de las
simulaciones.

Youtube Link:

https://www.youtube.com/watch?v=9D7AWiavpcs&feature=youtu.be

VI. INVESTIGACIÓN PREVIA A SIGUIENTE SESIÓN:

Analizar el funcionamiento de horneado de materiales

https://hornosindustriales.cl/Menu/1_Hornos_industriales/hornos_industriales.htm

1. ¿Cómo se logra la fundición de metales en los hornos?

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica

calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente
de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o
el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos
(o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose
monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas
tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como
la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.2. ¿Qué son
los quemadores especiales?

2. ¿Qué es una TERMOCUPLA y cómo funciona? ¿Qué tipos hay, ejemplos?

Las termocuplas són el sensor de temperatura más común utilizado industriálmente. Una
termocupla se hace con dós alambres de distinto material unidos en un extremo (soldados
generálmente). Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy
pequeño (efecto Seebeck) del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura.
Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de hierro y otro de
constantán (aleación de cobre y nickel) Al colocar la unión de estos metales a 750 °C,
debe aparecer en los extremos 42.2 milivolts.

3. ¿Qué es un SENSOR INFRARROJOS DE TEMPERATURA? dé ejemplos.

Particularmente, el sensor infrarrojo es un dispositivo optoelectrónico capaz de medir

la radiación electromagnética infrarroja de los cuerpos en su campo de visión. Todos los
cuerpos emiten una cierta cantidad de radiación, esta resulta invisible para
nuestros ojos pero no para estos aparatos electrónicos, ya que se encuentran en el rango
del espectro justo por debajo de la luz visible.

4. ¿Qué es un controlador de temperatura? dé ejemplos.

Un controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la temperatura.

El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un sensor de temperatura y
tiene una salida que está conectada a un elemento de control tal como un calentador o
ventilador.

6. Investigue cuales son las partes de un horno de materiales. Especifique sus partes eléctricas
como actuadores y sensores.

Un sistema de control es el conjunto de dispositivos físicos capaces de recibir información

de su entorno, procesarla, registrarla y actuar sobre dicho entorno en función de los datos
almacenados o peticiones del usuario”.

Una instalación de control es el ‘sistema nervioso’ de la vivienda, edificio, entorno de uso

y:  Es capaz de detectar un cambio en las instalaciones controladas.  Puede reaccionar
a la detección de sucesos.  Almacena los eventos a lo largo de la vida de la instalación.

Detección de Alarmas:  de protecciones eléctricas.  de incendios.  de potencia.  de

accesos, etc.  de inundación.  etc.

Control de señales:  de temperatura.  de presión.  de humedad,  de nivel de líquidos,

 presencia,  etc.

Encendido y apagado de circuitos:  de alumbrado.  de aire acondicionado.  de

extractores,  sistemas multimedia,  riego,

Regulación:  de iluminación  de climatización.  de sistemas ACS,  de la calidad del

aire,  ventilación,
Tipos de sistemas de control En función de su arquitectura y también en relación con su
tamaño que podemos dividirlos en:  Sistemas Centralizados: • Un único módulo de
control recibe todas las señales, las procesa, toma decisiones y controla todas las salidas
y periféricos. Usado en pequeñas instalaciones para un control limitado y en hogar. 
Sistemas Distribuidos: Existen muchos módulos de control con tareas concretas que
comunicados entre sí forman una red que se comporta como una sola entidad. Es la
tendencia actual para grandes instalaciones y para hogar digital.

Tipos de software usados en control control Podemos distinguir, de forma genérica tres
tipos de software usados en sistemas de control:  Software de Usuario: Debe de ser lo
más fácil de usar posible, evitando tecnicismos no necesarios.

Va destinado al uso cotidiano del sistema (usuario vivienda, operario de mantenimiento

edificio, etc.) SCADA, interfaz HMI, etc.  Software de implantación / configuración:

Usado por los técnicos en la instalación y puesta en marcha del sistema.

Se usa para definir la instalación, configurarla y ponerla en uso.

Requiere conocimientos técnicos de los equipos instalados y de los protocolos empleados.

Software de desarrollo: Creado por los técnicos que desarrollan el producto (fabricante).

Permite cambiar la programación interna de los sistemas de control.

Requiere conocimientos profundos del sistema y de programación.

Usado por los técnicos de implantación en pocas ocasiones.

VII. RUBRICA:

A (muy B C D (Requiere
bueno) (bueno) (Regular) Mejora) PESO
4 3 2 1

Trabaja en equipo, con orden y seguridad 4 3 2 1 25%

Programa e implementa circuitos de control

en Cade Simu y LOGO Soft. Explica
4 3 2 1 20%
funcionamiento en ladder y diagrama de
bloques
Programa e implementa con la función AND y
OR para un arranque directo usando micro 4 3 2 1 20%
PLC y temporizador

Programa e implementa un inversor de giro

4 3 2 1 20%
con Motor AC usando el micro PLC

Redacta y presenta informe y conclusiones de

4 3 2 1 15%
acuerdo a lo desarrollado
VIII. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES (por lo menos cinco de cada una)

OBSERVACIONES:

- Desarrollamos los circuitos requeridos por el laboratorio en el software Cade Simu.

- Simulamos los circuitos y luego pasamos a realizar el conexionado en tablero de control.
- Revisamos la alimentación de nuestro PLC antes de realizar el conexionado del circuito.
- Antes de realizar el conexionado del circuito se hizo un breve repaso de cómo funciona
el micro PLC alimentándolo con corriente AC.
- Se pasó a conectar el circuito simulado en el software Cade Simu.
- Una vez acabado el conexionado antes de encender nuestro circuito se pasó a ver si
había continuidad para así no tener problemas de funcionamiento de dicho circuito.
- Luego pasamos a programar nuestro PLC en diagrama de bloques, para ellos tuvimos
que empezar a programarlo de derecha a izquierda.
- Una vez programado nuestro PLC se pasó a encender nuestro circuito.

CONCLUSIONES:

- Se revisó y analizo la conexión de alimentación, entradas y salidas de un micro PLC.

- Se experimentó la programación y el funcionamiento de un micro PLC logo siemens
correctamente.
- Se implementó circuitos de control de diversos tipos de arranque de motores AC
utilizando un micro PLC.
- El PLC es un dispositivo electrónico que se programa para realizar acciones de control
automáticamente.
- Para hacer la programación en el PLC se debe de empezar de derecha a izquierda y en
diagrama de bloques.
- Hay diferentes tipos de PLC que pueden ser alimentados por 220V y otros de 24V, en
esta experiencia concluimos que los micros PLC de 24V son mejores debido a que su
programación tenía mucho más programa.