INFORME FINAL

MANTENIMIENTO OVERHAUL
MOTO-COMPRESOR UNIDAD 2 REFRIGERANTE
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CONTRATO N° 3006131 – OT: 3005957

1. OBJETIVO

Dar a conocer los trabajos ejecutados durante el mantenimiento Mayor

O V E R HA UL de 40.000 horas de la máquina Refrigerante 02 de la Estación
Suerte del Campo Provincia de Ecopetrol; mostrando los lineamientos técnicos y
de seguridad recomendados por INGERSOLL Rand, utilizando nuestro soporte
normalizado de gestión de calidad para el desarrollo de proyectos, aplicando
criterios de mantenimiento preventivo, guías, manuales, soportes de fábrica y el
personal idóneo para el desarrollo del proyecto, con lo que se pretende mejorar
la eficiencia de la unidad, impactando así en la producción, disponibilidad y
confiabilidad de este equipo.

2. ALCANCE

Se realizó el mantenimiento Mayor-OVERHAUL de 40.000 horas en la Máquina 02

Refrigerante de la estación Suerte, de acuerdo a la programación realizada con
las diferentes tareas de mecánica, instrumentación, soldadura y mejoras que se
efectuaron, r e a l i z a n d o cambio de componentes de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante y estado en que se encontraron, teniendo en
cuenta las recomendaciones del grupo confiabilidad CBM y el cliente.

3. GENERALIDADES

El motocompresor integrado IR-12SVG es una unidad que está conformada por 12

cilindros motrices y cuatro cilindros compresores. Posee dos etapas de
compresión.

En la ejecución del OVERHAUL intervinieron los frentes de mecánica e

instrumentación iniciando labores el 07 de agosto de 2018 y finalizando el 24 de
octubre de 2018 con las recomendaciones emitidas por parte de CBM.

La información detallada de los trabajos será consignada en la herramienta del

cliente (Ellipse-Sap) con la OM: 3005957, MASA entregará a Ecopetrol un reporte
detallado de las tareas ejecutadas, mejoras, lecciones aprendidas, hallazgos y
metrología en plazo de 15 días calendario a partir de la entrega del equipo.
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4. INFORMACIÓN TÉCNICA OPERACIONAL DEL MOTOCOMPRESOR

4.1 DATOS DE FABRICACIÓN DEL MOTOR.

4.2 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

4.3 CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR

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5. PERSONAL DE EJECUCIÓN

PROFESIONAL
MECÁNICOS INSTRUMENTISTAS SUPERVISOR
QAQC

EDUARDO CELIS
DANIEL AMAYA LUIYI PALACIOS
JOSÉ ESTEBAN JOSÉ CHACÓN
RAÚL JURADO DEYBINSON MILLER
YOLIAN DIAZ
ARIEL CENTENO MANTILLA CHÁVEZ
DANILO ARDILA YORGUIN ROBLES
USAHIN ROMERO
VLADIMIR URIBE

6. SEGURIDAD

La buena Gestión de Mantenimiento debe ir de la mano de una política de

capacitación y desarrollo del personal, la cual debe incluir la temática de la Seguridad
Industrial.

6.1 PERMISOS DE TRABAJO

Durante la reparación del motor de la Unidad 2 Refrigerante, los permisos de

trabajo fueron diligenciados y tramitados por el personal de operaciones de
Ecopetrol y el personal de MASA, previo a la ejecución de las actividades de
mantenimiento.

6.2 CHARLA DE SEGURIDAD

Durante la ejecución del proyecto, diariamente se realizaron charlas de seguridad

por parte del personal de MASA; adicionalmente nuestro grupo de trabajo debatió
sobre las actividades diarias a desarrollar con sus parámetros de HSE. Durante la
ejecución de las actividades de mantenimiento se realizó la valoración de riesgo y
en la gran mayoría de las tareas el resultado fue riesgo M excepto el desmontaje y
montaje del silenciador y del bloque del motor que por su complejidad y manejo de
cargas fue valorado como riesgo H.

6.3 ELEMENTOS DE SEGURIDAD PERSONAL

Como parte de nuestro programa de aseguramiento de calidad y dando

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cumplimiento a las normas de HSE, a todo el personal involucrado en el desarrollo

del proyecto se le hizo entrega de la dotación necesaria cuyo uso fue requisito
para laborar en la unidad compresora. Los EPP´s siempre fueron usados en el área
de trabajo:

 Casco de seguridad ANSI Z-89.1 y NTC 1253. Clase E Tipo I.

 Gafas de seguridad NTC 1826-3610-1771.
 Protectores auditivos de inserción desechables NTC 2272 ANSI Z 3.19 DE
1974.
 Protectores auditivos tipo copa NTC 2272 ANSI Z 3.19 DE 1974.
 Botas de seguridad NTC 2396 - 2257 ANSI Z 41.
 Guantes tipo vaqueta Estándares CEE-ISO9002.
 Guantes de nitrilo.
 Máscara de protección respiratoria.

7. MANUALES EMPLEADOS DURANTE EL OVERHAUL

 MANUAL DE INSTRUCCIONES Y LISTA DE PIEZAS COMPRESOR SVG,

INGERSOLL RAND, NEW YORK.

8. DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO EJECUTADAS EN LA

UNIDAD 2RF.

8.1 ACTIVIDADES EJECUTADAS EN EL MOTOR.

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ÍTEM NOMBRE DE LA ACTIVIDAD ÍTEM NOMBRE DE LA ACTIVIDAD

Instalación del SAS y desconexión eléctrica Retirar e inspeccionar las secciones del
A-1 A-15
de la unidad 2 RF árbol de levas y se requiere hacer el cambio.
Desmonte del Sprocker y cadena de
A-2 Desmonte del motor de arranque. A-16
sincronización.
Drenaje de agua y aceite, retiro de tapas Toma de tolerancias entre bielas maestra y
A-3 A-17
laterales del Carter. cojinetes
Desmonte de tapas superiores de bancadas
Desmonte del múltiple de escape y admisión, y bielas maestras, realizar metrología de
A-4 A-18
carburador y realizar cambio de juntas. bielas maestras reparadas con y sin
casquete para ser montadas.
Desmonte del sistema de ignición y Desmonte, metrología, pruebas de
termocuplas, mantenimiento y cambio de asentamiento y Run Out del cigüeñal.
A-5 A-19
bobinas y bujías; realizar pruebas antes de Cambio de cojinetes, metrología del circulo
ejecutar el montaje. de bancadas.
Desmonte, limpieza y trabajos de pintura en
Desmontaje, limpieza, grateado, aplicación
A-6 líneas de refrigeración de agua y realizar el A-20
de epoxico en la parte externa.
montaje.
Desmonte e inspección y se requiere hacer el
A-7 A-21 Trabajos de grouting
cambio de la bomba de agua y aceite.
Desmonte, inspección y metrología de los
Montaje del bloque motor nivelación,
A-8 cilindros y culatas motrices; Si se requiere A-22
rectificación de bancadas (INSITU)
hacer el cambio.
Cambio del switch de vibración del motor,
Realizar el cambio de las válvulas de Cooler.
admisión y escape y hacer su respectivo Cambio de switch de nivel de aceite.
A-9 asentamiento y el figurado y tendido del A-23 Cambio de la válvula Murphy de gas
sistema de lubricación de los cilindros combustible.
motrices. Cambio de la válvula de aire.
Cambio de pick-up.
Desmonte, inspección, limpieza y metrología
Desmonte, inspección y calibración y se
y si se requiere hacer el cambio de anillos,
A-10 A-24 requiere hacer el cambio de las válvulas
bujes y bulones realizar el montaje de los
reguladoras de gas
pistones motrices.
Desmonte de correas de la polea, volante
principal, campana, inspeccionar y se Desmonte y cambio de la vasija de aceite y
A-11 A-25
requiere hacer el cambio de la rueda dentada gas combustible ( acondicionamiento)
y correas.
Desmonte, mantenimiento y realizar montaje Desmonte y cambio del exosto y el filtro de
A-12 A-26
del gobernador. aire.
Desmonte de guardas, aspas, Hub y eje del
Desmonte, inspección, limpieza y grateado
A-13 A-27 ventilador. Se realizó el cambio del eje y
del bastidor tanto interno como externamente.
chumaceras.
Desmonte y cambio del tanque de expansión Trabajos de pintura, pruebas en vacío y con
A-14 A-28
y switch de nivel de agua. carga.
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8.2 ACTIVIDADES EJECUTADAS EN EL COMPRESOR.

ÍTEM NOMBRE DE LA ACTIVIDAD ÍTEM NOMBRE DE LA ACTIVIDAD

Toma de Caídas, Claros, Run Out de Desmonte, Inspección y reparación de
A-1 A-8
vástagos en los pistones compresores. todas las válvulas compresoras
Desmonte de la botella de succión de 1
Desmonte, inspección, Metrología de los
etapa, medición de espesores,
A-2 cilindros compresores y si se requiere A-9
boroscopia y cambiar el recubrimiento
encamisado de los mismos.
térmico.
Desmonte, Inspección, Metrología y si se
Desmonte la botella de descarga de 2
requiere hacer el cambio de pistón y/o
A-3 A-10 etapa, medición de espesores y
vástago y anillos y realizar el montaje de
boroscopia.
los pistones del compresor
Desmonte, Inspección, Metrología y si se
Cambio de recubrimiento térmico de la
requiere hacer el cambio de bujes y
A-4 A-11 línea de succión de 1 etapa y toma de
zapatas y realizar el montaje de las
espesores
crucetas del compresor
Desmonte, Inspección, Metrología y se
Desmonte, inspección y calibración de las
A-5 requiere hacer el cambio de las packing de A-12
válvulas PSV de 1 y 2 etapa.
gas.
Desmonte y cambio de las termocuplas
A-6 Anillos rascadores de aceite A-13
de los cilindros compresores.
Desmonte del sistema de lubricación
A-7 forzada y realizar figurado y tendido del A-14 Trabajos de pintura.
sistema de lubricación (tubing ¼”),

9. REPORTE DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS Y HALLAZGOS

ENCONTRADOS EN EL MANTENIMIENTO DEL MOTOR-COMPRESOR
INGERSOLL RAND IR12SVG DE LA UNIDAD 2RF.

El reporte está estructurado de acuerdo a cada una de las tareas realizadas contemplando
el desmonte, limpieza, metrología, reparación y ensamble de cada componente intervenido
durante el mantenimiento evidenciando los registros tomados en campo y las evidencias
fotográficas y los hallazgos más importantes encontrados, lo cual, permite al lector tener
un panorama general del estado de los componentes antes y después de realizado el
mantenimiento, lo que brinda una base gráfica y técnica para la toma de decisiones futuras.
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1. DESMONTE, MANTENIMIENTO E INSTALACION DE SISTEMA DE IGNICION

 Se realizó el bloqueo de la parte eléctrica de la ASPECTOS RELEVANTES:
unidad 2RF  Limpieza y aplicación de pintura a los manifold de
 Se desmonto el sistema de ignición tanto el ignición derecho e izquierdo.
lado derecho como izquierdo, al igual el  Verificación del estado del cableado.
cableado secundario.  De las 12 bujías desmontadas se utilizaron 2 las
En la cual se encontró que los terminales cuales se verifico la impedancia y quedaron
estaban en mal estado. instaladas en los cilindros motrices 1 y 2.
El cable primario de las bujías en mal estado.  Instalación de componentes:
Bujías con electrodos desgastados y con  Cable primario.
sulfatación.  Doce (12) Bujías ALTRONIC, Diez (10) Bobinas
ALTRONIC.
 Instalación de los manifold de ignición derecho e
izquierdo en la máquina.

ANTES

DESPUÉS

Desmonte del sistema de ignición. Montaje del sistema de ignición con verificaciones
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2. DESMONTE DE TUBERIAS DE REFRIGERACION DE LOS CILINDROS MOTRICES Y MONTAJE DE LA

BOMBA DE AGUA.
 Se realizó el drenaje de las líneas de refrigeración ASPECTOS RELEVANTES:
de los cilindros motrices.  Se realizó limpieza y grateado de los diferentes
 Se desacoplo y se realizó el desmontaje de la accesorios que conforman el sistema de
tubería y las toberas y demás accesorios que se refrigeración de los cilindros motrices (tuberías de
conectan con los cilindros motrices. entrada y salida y de distribución).
 Se realizaron trabajos de pintura.
 La bomba del agua es nueva la cual se le inspecciono
y se realizó su respectivo montaje.
 El manómetro se le realizaron pruebas para verificar
su funcionamiento y se instaló.

Fotos 1 a 5. Trabajos realizados durante el desmonte, limpieza, grateado y pintura de componentes.

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3. ACTIVIDADES DE DESMONTAJE, METROLOGIA Y MONTAJE DE LAS CULATAS, PISTONES, BIELAS,

ANILLOS Y CILINDROS MOTRICES.
 Se realizó el desmonte del múltiple de escape y de ASPECTOS RELEVANTES:
admisión. (codos y juntas expansión).  Se instalaron los 12 codos y las 12 juntas de
 Se desmontan las termocuplas que conectan con el expansión nuevas con su respectiva tornillería.
múltiple de escape.  Las termocuplas del múltiple de escape se colocaron
 se desmonto el carburador. nuevas, las cuales fueron probadas y verificadas en
 Se realizó el desmonte de las culatas motrices con un rango desde 100 °F hasta 1200 °F, con resultados
sus respectivos Gasket. satisfactorios.
 Se despinan los pistones motrices de las bielas  el carburador se le realizo manteamiento, no se
maestras y se realiza el desmonte de los mismos. cambiaron los diafragmas.
 Se evidencio hollín en la cabeza de los pistones  Se realizó grateado y pintura al múltiple de admisión.
motrices.  Los cilindros motrices se encamisaron y se les realizo
 Se evidencia presencia de fugas de aceite la metrología quedando dentro de los parámetros
constantes por las tapas laterales y por la base de establecidos (ver anexo A).
los cilindros motrices, por las tapas de inspección  De los 12 cilindros motrices, 9 fueron encamisados
del cárter, por la base del gobernador, etc. en taller de GREINSER (Cilindros 1, 5, 6, 7, 8, 9, 10,
 Las doce (12) juntas flexibles de los codos de 11, y 12); Los otros 3 cilindros se colocaron nuevos.
escape presentan deterioro.  Los cilindros motrices se les realizo el tendido y
 Se desmontan los cilindros motrices y se les realiza figurado del sistema de lubricación.
metrología donde se encuentran que están por  Los cilindros motrices que se montaron se les
fuera de medida. cambió los componentes: Válvula de admisión y
 Los anillos de los pistones motrices presentan escape, resorte, Arandela de sujeción del resorte,
desgaste normal. chavetas. el torque aplicado a los cilindros motrices
 Los pistones motrices no presentan desgaste, sin es de 1200 Lb-ft.
embargo, en la parte inferior (Falda) presentan una  Se realizó asentamiento de las válvulas de admisión
medida de 11743” lo cual está por fuera de y escape.
medidas.  De los 12 pistones desmontados se escogieron 5 los
 Se realizó la metrología de las 12 bielas motrices sin cuales se les cambiaron los bujes quedando en las
buje y con buje donde la interferencia del posiciones (2, 5, 10, 11 y 12). Los otros 7 pistones se
alojamiento y el buje está en un rango de 0,0015”- colocaron nuevos los cuales se mecanizaron en la
0,002”. (Ver Anexo) falda del pistón quedando con 11, 738” esto con el
 Se realizó metrología de los bulones de las bielas fin de tener una tolerancia entre cilindro-pistón de
motrices. 0,011-0,012”.
 Se realizó trabajos de pintura en los diferentes  Se cambiaron los 12 Kit de los anillos de pistones
componentes (Cilindros motrices, culatas) motrices.
 se realizó el desmonte del exosto y fue necesario  Las 12 bielas motrices se le cambiaron los bujes a
cambiarlo debido a que presentaba deterioro, el lado y lado y se les realizo pruebas de tintas
cual lo fabrico Petrotaller. penetrantes arrojando resultados satisfactorios.
 Se instalaron seis (6) culatas motrices nuevas las
cuales quedaron en las posiciones (2, 5, 6, 7, 10 y 11)
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las otras seis culatas se mandaron a taller externo

Continuación de las Actividades y aspectos relevantes. (Petrotaller) donde se mecanizaron (cepillado).
 Se instalaron los Gasket tanto en la parte inferior
(bastidor como en las culatas motrices.
 Se realizó el ensamble del conjunto motriz que está
conformado por: Pistón motriz, Anillos motriz, Bujes
de biela motriz, Biela motriz, Bulón, Retenedores de
bulón, Tobera de aceite de biela motriz.
 Se realiza la actividad de pesaje de los pistones
motrices, bielas motrices, bulones para realizar el
balance estático.
 Con ayuda del Brazo se realizó el montaje del exosto.
 En el anexo A se encuentra toda la información
relacionada con la metrología de los componentes (
Pistones,, bielas motrices, Cilindros motrices, Anillos.

REGISTRO FOTOGRAFICO

Fotos 1 a 3. Desmonte de Múltiple de escape y

admisión
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REGISTRO FOTOGRAFICO

Fotos 4 y 5. Desmonte de Cilindros motrices

Fotos 6 y 7. Desmonte de pistones motrices

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Fotos 8 y 9. Desmonte del carburador.

Fotos 10 y 11. Metrología de los cilindros motrices desmontados y

extracción de bujes de bielas motrices.
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Fotos 12 y 13. Retiro de bujes y metrología de pistones motrices.

Fotos 14 y 15. Metrología del alojamiento del pistón motriz y bulones.

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Fotos 16 y 17. Pruebas de verificación a termocuplas de los cilindros

motrices y limpieza de pistones motrices.

Fotos 18 y 19. Instalación de Bujes nuevos en bielas motrices y pesos de

componentes
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Fotos 20 y 21. Prueba de tintas penetrantes a bielas motrices.

Fotos 22 y 23. Montaje de cilindros motrices y del múltiple de admisión.

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Fotos 24 y 25. Montaje de codos de escape, juntas de expansión nuevos y

múltiple de escape.

Fotos 26 y 27. Montaje de múltiple de escape y pistones motrices.

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Fotos 26 y 27. Instalación de Gasket de los cilindros motrices y montaje de

culatas y aplicación de torque.

Fotos 28 y 29. Montaje cultas motrices y carburador.

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Fotos 30 y 31. Montaje del exosto nuevo y del filtro de aire.

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4. ACTIVIDADES DEL SISTEMA DE TRASMISION, GOBERNADOR, ARBOL DE LEVAS, BASTIDOR,

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE, FILTRO DE AIRE Y FILTRO DE ACEITE.
 Se desconectan y se desmontan los Pick-up de ASPECTOS RELEVANTES:
la volante principal.  Los pick-up se cambiaron y se verificaron quedando
 Se desmonta la volanta del motor y polea en condiciones de operación.
principal que se conecta con el cigüeñal.  Se cambió la rueda dentada de la volante principal.
debido a que la cremallera o corona desmontada
 Se desmonta el gobernador y soporte del
presento desgaste en diferentes dientes.
mismo.
 Se cambiaron los cojinetes internos del árbol de
 Se desmonta la caja de accesorios. levas.
 Se desmonta la caja reductora de la bomba de  Se realizó limpieza y lijado de las 3 secciones del
lubricación. árbol de levas.
 Se retira la cadena que conecta el sprocker del  Se envió a taller externo (Petrotaller) la 3 sección del
bastidor con el cigüeñal. eje de levas donde se reemplaza la leva colocando el
 Se realizó el desmonte del bastidor. componente nuevo.
 Se desmontan los impulsadores de las válvulas  Se realizó lavado, grateado del bastidor tanto
motriz. interno como externo.
 Se desmontan las 3 secciones del árbol de  Se realizó trabajos de pintura en el bastidor.
 Se realizó metrología a los impulsadores de las
levas (ejes y levas)
válvulas motrices y se cambian los 24 tornillos de
 Se evidencio que la leva de la tercera sección
calibración.
del eje presenta desgaste.  Se realiza el montaje de las 3 secciones del árbol de
 Se desmonto la vasija de gas combustible y las levas y se ajusta con los cojinetes aplicando un
válvulas reguladoras de alta, baja y la válvula torque de 90 Lb-ft.
AMOT.  Se instala la caja reductora, la cual se le cambiaron
 Se desmonto la vasija de aceite con sus los rodamientos (rodamientos SKF 6204 y 6205) y su
respectivos filtros y se realizó el drenaje. sprocker lado volanta principal.
 se realizó el desmonte del filtro de aire.  Se tomó el juego axial del eje árbol de levas
 se desmonto la válvula de paso Murphy de gas quedando con 0,008”.
combustible  Se realizó limpieza, mantenimiento y pruebas de
verificación al gobernador por parte de la empresa
MANTENIMIENTOS & EQUIPOS. VER ANEXO E.
 Se realizó u control de cambio en el sistema de gas
combustible, donde se cambia la vasija, de igual
forma las válvulas reguladoras se verificaron y se
calibraron, la Válvula AMOT se instaló nueva.
 El filtro de aire tiene un nuevo sistema.
 La válvula de paso Murphy se instaló nueva, la cual
se verifico y se realizó el montaje, quedando en
condiciones para operar.
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Fotos 1 y 2. Desmonte del gobernador y la cremallera o corona.

Fotos 3 y 4. Desajuste de tornillos del bastidor y cadena de sincronización.

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Fotos 5 y 6. Desmonte del Bastidor e inspección del árbol de levas.

Fotos 7 y 8. Limpieza del bastidor, Montaje del árbol de levas y aplicación

de torque.
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Fotos 9 y 10. Montaje de impulsadores y toma del juego axial del árbol de
levas.

Fotos 11 y 12. Montaje del bastidor y cambio de la cremallera.

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Fotos 13 y 14. Montaje del volante y polea.

Fotos 15 y 16. Montaje de correas, switch de vibración nuevo con el sistema

de lubricación.
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Fotos 17 a 19. Montaje del gobernador, verificación de sincronización,

cambio de la cadena.
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Fotos 20 y 21. Instalación de las vasijas de aceite y gas combustibles nuevas,

válvulas reguladoras de alta y baja de combustible, válvula AMOT nueva.
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5. ACTIVIDADES DE DESMONTAJE, MONTAJE EN EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO COOLER

 Desmontaje de las aspas y verificación de los ASPECTOS RELEVANTES:
ángulos.
 Desmontaje de las chumaceras de 2-3/16" del  El Eje del ventilador se fabricó nuevo quedando con
Cooler e instalación de chumaceras nuevas. un Diámetro de 2-3/16” y las chumaceras se
 Se realiza grateado y rectificación de roscas para la colocaron nuevas con referencia DODGE 2-3/16”.
manzana del Cooler.  El Hub del ventilador se realizó limpieza y aplicación
 Se desmontan las aspas del ventilador. de Samblating, al cual se le realizo inspección visual
 Se desmonto el Switch de vibración del Cooler. encontrándose en buenas condiciones para seguir
 se realizó el desmontaje de la bomba de agua. operando, de igual forma las tuercas de seguridad se
 el tanque de expansión se desmonto y se evidencio reemplazaron.
óxidos, residuos que afectaban el funcionamiento.  las Aspas del ventilador se les aplico Samblating y se
hizo el ensayo de tintas penetrantes, donde no se
encontraron indicaciones que comprometan la
integridad del componente y el funcionamiento del
equipo, las cuales se instalaron quedando con 22°.
 El Switch de vibración del Cooler se verifico y se
instaló nuevo.
 el tanque de expansión del agua se fabricó por la
empresa Petrotaller.
 el Switch de nivel de agua nuevo se verifico y se
instaló, con sus respectivo figurado y tendido de
tubing.
 La bomba de agua se instaló nueva con su respectivo
manómetro.
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Fotos 1 y 2. Desmonte de las aspas y eje del ventilador.

Fotos 3 y 4. Desmonte del tanque de expansión y lavado interno de los

intercambiadores.
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Fotos 5 y 6. Aplicación de Tintas penetrantes en los cuellos de las aspas del

ventilador.

Fotos 7 y 8. Montaje del eje del ventilador nuevo Diámetro 2-3/16” con sus
chumaceras DODGE 2-3/16” nuevas.
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Fotos 9 y 10. Verificación de ángulos en las aspas del ventilador y montaje

de las guardas de seguridad.

Fotos 11 y 12. Montaje del tanque de expansión nuevo y switch de nivel de

agua.
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6. ACTIVIDADES DEL BLOQUE MOTOR, CIGUEÑAL Y GROUTING

 Se realizó el desmonte de la bomba de aceite, ASPECTOS RELEVANTES:
filtros metálicos y Switch de nivel de aceite.  Se realizó metrología del cigüeñal y se encontró que
 Se realizó el desmonte de switch de vibración del los muñones de biela 1 y 2 presentaron desgaste, por
bloque motor. lo tanto, se enviaron a taller externo para realizarles
 Se desmonto la válvula de paso de gas combustible mecanizado, los cuales quedaron con 6,738”.
Murphy.  Los cojinetes de bancada al momento de
 Se realizó el desmonte del motor de arranque. desmontarlos se evidencio presencia de
 Se realizó el desmonte de las líneas de lubricación desprendimiento de la capa BABIT y residuos de
de las bancadas. aceite quemado; sacando como conclusión un mal
 Se realizó el desmonte de las tapas superiores de asentamiento del cigüeñal.
bancada del cigüeñal.  se realizó una limpieza interna del bloque y se
 Se realizó desmontaje del cigüeñal y se hizo ejecutó el montaje.
metrología para evaluar su estado.  El bloque se le aplicó una capa de epoxico en la arista
 Se realizó el desmonte de las bielas maestras. inferior por parte de la empresa EQUIGRUT.
 se realizó el izaje y desmonte del bloque motor.  La empresa INSITU realizo verificación y alineación y
 se realizó trabajos de demolición de Grouting. encontró que el túnel de bancada presento una
desviación de 0,008” a 0,012” por lo cual fue
necesario realizar trabajos de rectificación en las
bancadas 1, 2, 3, 11 y 12, por medio de la técnica
LDC. (Ver Anexo D)
 Los cojinetes se instalaron nuevos y se realizó prueba
de asentamiento al cigüeñal donde se evidencio que
después de repararlo se presentaron problemas en
las bancadas 1, 2, 9, 10, 11 y 12.
 Los cojinetes de las bancadas 1 y 2 son +0,010”.
 Se tomó el Run Out y se evidencio que el cigüeñal
presento una deflexión o torcedura por lo cual fue
necesario enviar a Taller Externo para realizar los
ajustes necesarios.
 Después de reparar el cigüeñal se le realizo pruebas
de asentamiento con Azul Leprusia.
 Los inconvenientes y fallas presentadas en el
cigüeñal ocasiono un atraso de 20 días, los cuales se
solucionaron con resultados satisfactorios.
 Las bielas maestras fueron reemplazadas por otras
las cuales se recircularon y se le hizo el
aseguramiento y metrología, a excepción de la biela
Maestra No 5 la cual se colocó nueva y la biela No 6
se le cambiaron los bujes en el taller, esta biela se
seleccionó de las desmontadas en la unidad. (Ver
Anexo A)
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CONTINUACIÓN DE TAREAS Y ASPECTOS  El Grouting o la capa de cimentación se reemplazó

RELEVANTES. en todo el perímetro de la unidad por la Empresa
EQUIGRUT. (Ver Anexo C).
 El Switch de nivel de aceite de instalo nuevo con sus
respectivos filtros metálicos.
 El Switch de vibración nuevo del motor se verifico en
taller y se instaló.
 La válvula de paso de gas combustible Murphy se
instalo nueva.
 La bomba de aceite se reemplazó por una nueva.
 El motor de arranque se le realizo mantenimiento,
pero no se cambiaron elementos.

Fotos 1 a 3. Desmonte de bomba de aceite, sello del cigüeñal y bielas maestras.

Fotos 4 y 5. Desmonte tpas superiores de bancada y izaje del cigüeñal.

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Fotos 6 y 7. Lavado del bloque motor y desmonte del bloque motor.

Fotos 8 y 9. Demolición de la capa de cemento.

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Fotos 10 a 12. Metrología del cigüeñal, montaje de bloque motor y armado de circulo de
bancada para tomar metrología.

Fotos 13 y 14. Aseguramiento y Metrología de bielas maestras.

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Fotos 15 y 16. verificación de alineación y nivelación del bloque motor y túnel de bancada.

Fotos 17 a 19. Rectificación de bancadas por medio de la técnica LDC por parte de la empresa
INSITU.
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Fotos 20 y 21. Nivelación del bloque motor y pruebas de asentamientos.

Fotos 22 y 23. Montaje del cigüeñal y bielas maestras.

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Fotos 24 y 25. Montaje de líneas de lubricación del túnel de bancada y toma del Run OUT en
bancadas del cigüeñal.

Fotos 26 y 27. Montaje de la válvula de paso de gas combustible y del switch de nivel de
aceite.
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Fotos 28 a 30. Toma del juego axial del cigüeñal, Montaje de la bomba de aceite, Sprocker del
cigüeñal nuevo con su cadena de arrastre de la bomba de agua.

Fotos 31 y 32. Montaje de la caja de CPU95 y aplicación de Grouting.

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Fotos 33 y 34. Toma de Deflexión del cigüeñal y montaje de la bomba de pre- lubricación del
motor.

Fotos 35 y 36. Suministro de aceite al Carter del motor y aplicación del troque al bloque.
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Fotos 37 y 38. Montaje de tapas laterales y motor de arranque.

Fotos 39 y 40. Unidad 2RF lista para operar.

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9.1 ACTIVIDADES EJECUTADAS EN EL COMPRESOR.

9.1.1 ACTIVIDADES EJECUTADAS EN EL COMPRESOR

 Se Desmontaron todas las tapas, separadores y ASPECTOS RELEVANTES
válvulas de succión y descarga de los 4 cilindros  se realizó metrología a los cilindros compresores,
compresores. donde se encontró que estaban por fuera de los
 Se desmonto la botella de succión de los cilindros parámetros establecido.
compresores n°1 y 2.  Los 4 cilindros compresores se encamisaron en taller
 Se desmonto la botella de descarga de los cilindros externo, a los cuales se les hizo el aseguramiento y
compresores n°3 y 4. metrología quedando con diámetros estándar de
 Se desmontan los 4 tapones o culatas HE de los 4 14,500” en la primera etapa (Cilindro 1 y 2) y 12.000”
cilindros compresores. en la segunda etapa (Cilindro 3 y 4).
 Se realizó la medición de la caída de cada uno de los  Se realizó medición de espesores y boroscopia a las
pistones en sus respectivos cilindros. botellas de succión y descarga por parte de la
 Se tomaron los Claros y caídas entre cilindro y pistón. empresa APPLUS. Ver Anexo.
 Se tomó el Run Out en los vástagos de los pistones  Las Crucetas se les cambiaron los bujes y las zapatas;
compresores. La tolerancia entre el distance piece y la cruceta
 Se realizó la medición de los claros entre crucetas y quedo entre 0,013” y 0,014” en las crucetas 1, 2, 3, 4
DISTANCE PIECE de los 4 cilindros compresores. y en las crucetas locas 1 y 2.
 Se desmontaron las crucetas.  Se cambiaron las crucetas 1 y 2 debido a que no
 Se desmontaron las empaquetaduras de gas y de presentaban interferencia entre el alojamiento y el
aceite. buje.
 Se desmontaron los cilindros y pistones  Los pistones compresores se colocaron nuevos con
compresores. sus respectivos vástagos, teniendo en cuenta que los
 Se desmontaron las válvulas de seguridad de 1 y 2 pistones 3 y 4 inicialmente presentaban un diámetro
etapa. externo de 11,981”. Fue necesario enviar a taller
Se realizó el desmonte de todo el sistema de externo para mecanizar dejándolos con una medida
lubricación forzada del compresor. de 11,900”.
 se realizó el aseguramiento y metrología a las
empaquetaduras de gas, las cuales se instalaron
nuevas con anillos en material de baquelita.
 las packing de aceite se instalaron nuevas.
 Se realizó el montaje de los cilindros y pistones
compresores.

 Se tomaron las caídas y claros entre los cilindros y

pistones quedando con los siguientes resultados:
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 Se tomó el run Out de los pistones compresores en

las posiciones horizontal y vertical quedando con los
siguientes resultados.

CONTINUACIÓN DE TAREAS Y ASPECTOS RELEVANTES.

 Las válvulas compresoras de succión y descarga

fueron inspeccionadas, donde a unas se les cambio
el kit de reparación, en general se reemplazaron 16
válvulas por nuevas debido a que presentaban pase.
 La tubería de succión de 1 etapa se le realizo
medición de espesores y de igual forma se cambió el
recubrimiento térmico.
 La botella de succión de primera etapa se cambió el
recubrimiento térmico.
 Las válvulas de succión y descarga de seguridad se
calibraron con un set de disparo de 110 PSI y 262 PSI.
 El sistema de lubricación forzada se colocó nuevo,
donde fue se realizó el figurado y tendido del tubing
de ¼” de diámetro con sus respectivos cheques de
lubricación.
 El bloque de lubricación forzada se le realizo
mantenimiento.
 El switch NO FLOW se instaló nuevo.
 se realizó mantenimiento a la bomba GERARD.
 Se realizó mantenimiento a los indicadores de
presión del panel control, de igual forma se
instalaron 2 reguladores de aire.
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Fotos 1 y 2. Desmonte de pistones y cilindros compresores.

Fotos 3 y 4. Desmonte delos Distance piece y traslado de cilindros compresores a taller

externo.
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Fotos 5 y 6. Ensamble de pistones y metrología de cilindros compresores

Fotos 7 y 8. Metrología de pistones compresores y empaquetaduras de gas.

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Fotos 9 y 10. Cambio de zapatas y pesaje de crucetas.

Fotos 11 y 12. Mantenimiento a válvulas compresoras y montaje de cilindros compresores.

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Fotos 13 y 14. Instalación de sellos y válvulas compresoras.

Fotos 15 y 16. fabricación de empaques y torque de culatas compresoras.

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Fotos 17 y 18. Montaje de empaquetadura de gas y toma de Run Out en vástagos.

Fotos 19 y 20. Verificación de indicadores de presión y montaje del bloque de lubricación

forzada.
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Fotos 21 y 22. Medición de espesores y boroscopia por parte de personal APPLUS

Fotos 23 y 24. Montaje de botella de succión y crucetas.

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Fotos 25 y 26. Parte Compresora lista 100% y Montaje de válvulas PSV