FUNDAMENTOS DE ANALISIS DE ACEITES LUBRICANTES

INDICE

1.1: Tipos de mantenimiento industrial.

1.1.1- La lubricación en el mantenimiento.
1.1.2. Tipos de mantenimiento: Reactivo, Preventivo, Predictivo, Total Productivo
(TPM), mantenimiento Proactivo.
1.1.3 Concepto general de Falla.
1.1.4 Tasa de Falla.

1.3- Conceptos de Análisis de aceites.

1.3.1 Revisión de las bases del Análisis de Aceites.
1.3.2 Descripción de cada uno de las pruebas más usadas en Análisis de Aceites.

1.4- Los Aceites Lubricantes.

1.4.1 Aceites Lubricantes industriales.
1.4.2 Clasificación ISO de los aceites Industriales.
1.4.3 Funciones de los aceites Lubricantes.
1.4.4 Aceites minerales.
1.4.4.1 Clasificación de las bases.
1.4.5 Aceites sintéticos.
1.4.5.1 Propiedades de los aceites sintéticos.
1.4.6 Propiedades físicas del aceite básico.
1.4.7 Formulación de los aceites lubricantes.
1.4.8 Los aditivos usados en la formulación de lubricantes.
1.4.9 Clasificación de los aditivos.
1.4.9.1 Aditivos polares. Antioxidantes, Inhibidores de corrosión,
Dispersantes, detergentes, agentes antiespumantes, aditivos antidesgaste y
modificadores de fricción.
1.4.9.2 Tipos de películas lubricantes.
1.5- Categorías de Análisis de Aceite.
1.5.1- Propiedades de los fluidos. Propiedades físicas y químicas del aceite usado.
1.5.2- Proceso de degradación del aceite.
1.5.2.1- Factores que intervienen en la degradación de los lubricantes
industriales.
1.5.3- Contaminación de los fluidos. Contaminantes destructivos del fluido y de la
maquinaria.
1.5.4- Partículas de desgaste. Presencia e identificación de partículas de desgaste.
1.5.4.1- Código ISO de contaminación de sólidos.

1.6- Principales Componentes Mecánicos Objeto de Lubricación.

1.6.1 Cojinetes y engranajes.
1.6.2 Sistemas Hidráulicos.
1.6.2.1- Contaminación en los Sistemas Hidráulicos.
1.7- Aspectos Básicos de Filtración de Lubricantes.
1.7.1 Factores que Afectan el Desempeño de los Filtros.
1.7.2 Medición del Desempeño de los filtros.
1.7.2.1 Tasa Nominal.
1.7.2.2 Tasa Absoluta.
1.7.2.3 Tasa Beta.
1.7.3 Selección de Filtros.
1.7.3.1 Eficiencia Absoluta o Porcentaje de Eficiencia.
1.7.3.2 Capacidad de Retención de Partículas. (DHC)
1.7.3.3 Caída de presión del elemento (filtro) a una eficiencia absoluta
específica.
1.7.4 Balance de Partículas.
1.7.5 Reacción en Cadena del Desgaste.
1.7.6 Sistemas de Filtración de Alta Eficiencia.
1.7.7 Integridad de Filtros según la Media Filtrante.

1.8- Control de la Contaminación en los Aceites Lubricantes.

1.8.1 Fases del Control de la Contaminación.
1.8.1.1 Fase de Transición.
1.8.1.2 Formación y Capacitación.
1.8.1.3 Selección de Maquinarias con las que se iniciará el Programa de
Control de la Contaminación.
1.8.2 Implementación del Control de la Contaminación.
1.8.2.1 Establecer objetivos para los niveles de limpieza de contaminantes.
1.8.2.2 Determinar las Acciones a tomar para lograr los Objetivos de
Limpieza.
1.8.2.3 Medir los Niveles de Limpieza Códigos ISO de los lubricantes.

1.9- Interpretación de Resultados de Análisis de Aceite.

1.9.1 Pautas básicas para interpretar los resultados de análisis.

CAPITULO II: DISEÑO DEL PROGRAMA DE ANÁLISIS DE ACEITE.

2.1- Etapa Inicial del Programa de Análisis de Aceite.

2.1.1- Definición de los objetivos de Confiabilidad para el Programa de Análisis de
Aceite.
2.1.2- Selección de los equipos mecánicos críticos y de sus componentes a ser
considerados en el programa de análisis de aceites.
2.1.3- Elección de las pruebas de análisis de aceite según los equipos críticos.
1- Análisis de la viscosidad cinemática a 100º C. ASTM D445-2001
2- Número Ácido Total. TAN. ASTM D974-2001
3- Número Básico Total. TBN. ASTM D974-2001
4- Análisis de humedad. ASTM D95-99
5- Conteo de partículas contaminantes. ISO 4406-99
6- Análisis de metales de desgaste por espectrofotometría. Método Local
7- Análisis de partículas de desgaste. LaserNet Fines
 8- Hollín, Oxidación, nitración, sulfatación, dilución con combustible, glicol,
antioxidantes Método FTIR
9- Apariencia Método Local

2.1.4- Configuración del laboratorio de análisis.

2.1.5- Programación del Muestreo a los Equipos Críticos Considerados.
2.1.6- Capacitación al personal involucrado de mantenimiento en técnicas de
muestreo.
2.1.7- Capacitación para una buena interpretación de resultados a las personas
clave que reciben los resultados de análisis.

2.2- Implementación del Programa de Análisis de Aceite.

2.2.1- Inspección de las prácticas de lubricación y manejo de lubricantes.
2.2.2- Estrategias Para el Control de la Contaminación.
2.2.2.1 Estrategia de Exclusión.
2.2.2.2 Estrategia de Remoción

Resumen

El objetivo de este módulo es brindar los conceptos básicos que se requieren para
implementar un Programa de Análisis de Aceites Lubricantes que facilite a las
empresas mineras e industriales una mejor utilización y gestión de sus activos
lubricados a través del monitoreo de la condición usando como herramienta el Análisis
de Aceites Lubricantes.
El Análisis de Aceites Lubricantes proporciona una detección de forma tal que pueda
detectar en sus orígenes una falla, y monitorear el progreso de esta usando su
naturaleza predictiva que ayude a decidir cuando intervenir un equipo y evitar así una
falla inminente, que si no se corrigen los factores que lo originan oportunamente puede
traer graves consecuencias económicas. Esto sugerirá a las empresas que no tengan
un programa a hacer los esfuerzos por implementarlo y si lo tuvieran a mejorarlo. En la
actualidad los programas en uso no son efectivos en su totalidad lo que conlleva a
desperdiciar oportunidades de mejorar la disponibilidad de los equipos y en el peor de
los casos a que estos sufran fallas catastróficas.
La aplicación del Programa ayuda a mejorar la confiabilidad del equipo y el
mantenimiento mejorando la productividad.

INTRODUCCIÓN

El emergente rol del campo del análisis de aceites lubricantes dentro del sector
industrial.
En la actualidad la crisis financiera internacional se convierte en una amenaza para las
economías de América latina, ya que existe el riesgo de contracción en sus actividades
económicas por el menor consumo en los países desarrollados que generaron la crisis
y que pueden derivar en efectos recesivos. Adicionalmente la empresas son afectadas
por la competencia extranjera que hace en muchos peligrar sus operaciones. Es por
ello que los directivos buscan de muchas maneras bajar los costos de producción
sacando el mayor provecho de los recursos disponibles y tratando de disminuir la
pérdida de utilidad de sus maquinarias. Según los estudios del Profesor E. Rabinowicz
del Instituto Tecnológico de Massachussets, la pérdida de utilidad en las maquinarias
se da en un 15% por obsolescencia de la maquinaria, un 15% por accidentes y un 70%
por degradación de superficies. De este 70% el 20% le corresponde a la corrosión y el
50% al desgaste mecánico. Se estima que en Estados Unidos por lo menos el 6-7%
del PBIo es requerido para reparar el daño causado por desgaste mecánico.
Es aquí donde se enlaza el campo del análisis de aceites lubricantes puesto que la
necesidad de controlar la fricción y el desgaste permanecen fijos como un imperativo
de la ingeniería 1. Los fluidos lubricantes que son utilizados tanto a nivel automotriz
como industrial efectúan el pesado trabajo de separar las piezas y evitar la
degradación de las superficies ¿y cómo controlar esto? Pues no hay una mejor forma
que a través del monitoreo periódico del estado del lubricante vía su análisis.

A través del análisis se puede anticipar la falla de una maquinaria, también puede
otorgar las soluciones para controlar el progreso de una falla, aumenta el tiempo de
vida de las maquinarias y aumenta el tiempo medio entre las fallas.

0
Forbes Magazine EEUU: “Las diez Razones para un Plan de lubricación”
JUSTIFICACIÓN Y MARCO TEÓRICO DE REFERENCIA.
Para implementar de un efectivo Programa de Análisis de aceites primero se debe
comparar los programas que actualmente en muchos casos se vienen utilizando en el
ámbito industrial.
A nivel nacional existen dos tipos de empresas que ofrecen Análisis de Aceites:
1) Las empresas que venden lubricantes.

1
Fitch, James C.; Análisis de Aceite para el nuevo milenio; Noria Corporation.
2) Las empresas que venden maquinarias.

1) En el primer caso por lo general son reconocidas empresas transnacionales que

según el volumen de aceite vendido a sus clientes fijan la cantidad de muestras
que son analizadas. Este servicio es denominado “gratuito”, pero si se analiza
conscientemente, en verdad este servicio es pagado por el cliente por cada litro de
aceite comprado, de tal forma si un cliente envía a analizar muestras en mayor
cantidad a lo que el proveedor del lubricante fijó con anterioridad, simplemente el
servicio no podrá ser realizado, esto por supuesto que el cliente no lo sabe.
Bajo este esquema las muestras son analizadas efectuando las mínimas pruebas
posibles: viscosidad, TAN, TBN, análisis espectrométrico dilución por combustible y
presencia de agua. Pueden añadir según sea el caso la prueba de infrarrojo para
medir la oxidación y la cantidad de hollín en las muestras de motor. Pero por lo
general se obvia una prueba muy importante como la de conteo de partículas.

2) A nivel nacional sólo existe una empresa proveedora de maquinaria pesada

(representante de la empresa líder mundial en venta de maquinaria para la industria
de la construcción y minería) que efectúa análisis de aceites, esta empresa cuenta
con buena infraestructura y realiza mayor cantidad de pruebas analíticas que las
empresas de primer caso, incluyendo la prueba de conteo de partículas, pero si
bien envían reportes a sus clientes indicándole el estado de condición de sus
maquinarias, la información sobre los valores de los límites utilizados para
determinar esta condición nunca se envía al cliente bajo un supuesto que es
información confidencial. En este estado de condición esta empresa juega un doble
rol de juez y parte ya que monitorea el estado de maquinarias que ha vendido y
para ello se toma la libertad de fijar sus propios límites de criticidades manejándolo
unilateralmente ya que eventualmente deberá responder por garantías ante la falla
de algún componente, en este caso su imparcialidad no puede ser determinada
fehacientemente.
 En los dos casos mencionados ambos tipos de servicio adolecen en común en
asesorar a sus clientes en el diseño de un programa de análisis de aceites que esté
fundamentado en sólidos objetivos de confiabilidad.
En un programa de análisis de aceite convencional, ocasionalmente se toman
muestras (muchas veces, sin considerar si la muestra está bien tomada y es
representativa del sistema), se empacan y envían a un laboratorio externo para que
se aplique un paquete de pruebas predeterminadas y después de unos días (en
ocasiones semanas) se recibe un reporte de las condiciones físicas y químicas y de
desgaste de la maquinaria.
Este reporte es revisado por un personal en la planta, quien con frecuencia carece
de los conocimientos para interpretar la información y las recomendaciones del
laboratorio. Si el reporte informa que las condiciones son normales y que se puede
continuar muestreando al intervalo normal, entonces el reporte se archiva. Si, por el
contrario, indica que hay problemas, entonces por lo general se cambia el aceite y
la concentración del desgate baja. Este es el tipo de análisis de aceite que se ha
venido utilizando desde hace muchos años, aparentemente aquí se resuelve el
problema, pero realmente hay mayor información que no se está utilizando y que
podría ser utilizada si se hubiera diseñado un mejor programa de análisis de
aceites.

OBJETIVOS

‰ Implementación de un programa de análisis de aceites que sea altamente

efectivo.
 ‰ Demostrar cómo se pueden reducir la frecuencia de fallas en las maquinarias
lubricadas.
‰ Demostrar cómo las empresas pueden aumentar la disponibilidad de sus
maquinarias lo que equivale a aumentar el tiempo medio entre fallas
(MTBFo).
‰ Mostrar cómo reducir los costos por conceptos de mantenimiento correctivo-
preventivo y aumentar las utilidades en las empresas.

Reemplazo de Componentes

Obsolescencia Desgaste de Accidentes

superficies
(15 %) (15 %)
(70 %)

Corrosión Desgaste Mecánico

(20 %) (50 %)

Abrasión Adhesión Erosión Fatiga

Figura Nº 01: Pérdida de Utilidad de las Maquinarias.

Ref. E. Rabinowicz. (MIT)
O
MTBF: Medium Time Between Failure. Tiempo Medio Entre Fallas.

CAPITULO I: CONOCIMIENTOS GENERALES.

1.1- Tipos de Mantenimiento Industrial.
1.1.1- La lubricación en el mantenimiento.
La lubricación es una de las tareas propias del mantenimiento aplicado a equipos
mecánicos tanto en el ámbito automotor como industrial cuya función desde el
punto de vista del Mantenimiento es la de proteger, separar las piezas y evitar la
degradación de las superficies para evitar fallas que provoquen paradas
intempestivas de las maquinarias.
Los elementos que utilizan para este fin son los fluidos lubricantes, pudiendo ser
de naturaleza líquida, gaseosa o sólida.
Los lubricantes tienen un rol relevante en esta tarea. El aceite lubricante tiene
además de la función de proteger los principales componentes de la maquinaria, la
responsabilidad de remover los contaminantes y transportarlos, para que puedan
ser retenidos por el filtro (en caso de contar con él). Esto lo convierte en un
vehículo de información acerca de presencia de estos contaminantes que son
causas de falla (Proactivo) y también informa de la presencia de rebabas del
desgaste de la maquinaria (Predictivo).

1.1.2. Tipos de mantenimiento: Reactivo, Preventivo, Predictivo, Total

Productivo (TPM), Mantenimiento Proactivo.

Filosofías de Mantenimiento
Mantenimiento Reactivo o de Falla: Es un tipo de mantenimiento efectuado
después de que la maquinaria ha fallado para regresarla a su estado de operación.
Por lo general es el tipo de mantenimiento más costoso.

Mantenimiento Preventivo: Acciones de mantenimiento desarrolladas sobre la

base de un programa fijo que involucran reparaciones de rutina y reemplazo de
componentes y partes de la maquinaria. Por lo general la programación es
efectuada sobre la base de tanteos o suposiciones sobre el estado de
conservación de las maquinarias.
Mantenimiento Predictivo: Un tipo de mantenimiento basado en condición, que
enfatiza la detección temprana de una falla, El Mantenimiento Predictivo está
enfocado en el monitoreo de los síntomas que causan las fallas de las
maquinarias, utilizando técnicas no destructivas, como análisis de aceites, y otra
técnicas complementarias como análisis de vibración, termografía y análisis de
rebabas de desgaste (Ferrografía).

Mantenimiento Proactivo: Un tipo de Mantenimiento basado en condición que

enfatiza la rutina de la detección y corrección de las condiciones de causas de falla
que de otra manera podrían convertirse en una falla. Una causa de falla como la
alta contaminación de lubricante es tal vez la más crítica.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Mantenimiento Productivo Total es la
traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés
de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "Mantenimiento
Preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización
industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una
organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de
los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios
finales.

El JIPMi define el TPM como un sistema orientado a lograr:

Cero accidentes, cero defectos y cero averías.

i
JIPM, Japan Institute Productive Mantenance

Se puede resumir que el Mantenimiento Productivo Total puede englobar a las

anteriores filosofías de mantenimiento sean preventivas, predictivas o proactivas,
su diferencia fundamental se basa en el enfoque cultural particular ya que el TPM
tiene un corte oriental – japonés y las otras son de corte occidental, pero que
pueden convertirse en subsistemas del TPM, o en todo caso pueden actuar de
forma sinérgica con estas u otras estrategias o filosofías de mantenimiento.

Estrategias de Mantenimiento en Función de las Fallas

Paradas largas para reparaciones mayores

P arad a

P arad a
P arad a
CORRECTIVO
Meses
Respuesta a la falla Operativa

Paradas cortas para

Parada larga Mortalidad Inspecciones Menores y
Mortalidad
Prematura Prematura
PREVENTIVO PROGRAMADO reparaciones
P arad a

P ara d a
P ara d a

P ara d a

P ara d a
Las reparaciones e inspecciones son
programadas antes de la falla. (Requiere
adivinar en muchos de los casos) Meses

Problemas detectados antes de la falla

PREDICTIVO
P a ra d a

P a ra d a

P a ra d a
Los síntomas de falla son monitoreados y Meses
las reparaciones son efectuadas antes
de la falla del equipo.

Menos problemas que detectar y reparar

PROACTIVO
P a ra d a

Monitoreo de las causas de falla antes de

su ocurrencia. Menos problemas a
detectar Meses

Figura Nº 02: Tipos de Mantenimiento en función al progreso de la falla.

Ref. James C. Fitch. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

Para la elaboración de la presente tesis se toma como línea de base a los enfoques
predictivo y proactivo, pero con mayor preferencia a este último por ser el que
mejores beneficios proporciona a las empresas.
1.1.3 Concepto general de Falla
Es un suceso después del cual el sistema (elemento, componente o pieza) deja de
cumplir (total o parcialmente) sus funciones. La falla es la alteración de la
capacidad de trabajo del componente o sistema.
La falla catastrófica conduce a la alteración de la capacidad de trabajo. A este tipo
de falla corresponden la ruptura y el cortocircuito; las fracturas, deformaciones y
atascamiento de las piezas mecánicas, etc. Las fallas funcionales son fallas
parciales que conllevan a una degradación de la capacidad de trabajo, pero no a su
interrupción total.

1.1.4 Tasa de Falla

Curva de la bañera 2 : La función de tasa de falla por su forma característica es
conocida como “curva de la bañera” y expresa los tres períodos típicos de un
equipo: mortalidad infantil, vida útil y desgaste, como se muestra en la siguiente
figura:

Tasa
de
Falla

F
i
gura Nº 03: Curva de la Bañera
Ref. Mosquera, Genaro, Estimación de parámetros de confiabilidad y Mantenibilidad

2 Mosquera, Genaro; 2000; Estimación de parámetros de confiabilidad y Mantenibilidad en

Sistemas Industriales; Centro de Altos Estudios Gerenciales; Caracas, Venezuela.
 Mortalidad infantil es el período al inicio de la operación, donde con frecuencia
ocurren fallas prematuras debidas a defectos no detectados, defectos de diseño no
corregidos, errores en la fabricación y el montaje. En este período la tasa de falla
es decreciente con el tiempo. También se conoce con el nombre de “período de
rodaje”, “período infantil” o “periodo de asentamiento”.
Vida útil es el segundo intervalo de la gráfica donde la tasa de fallas es constante,
lo que indica que las fallas son totalmente aleatorias y no depende del tiempo
transcurrido desde la última falla.
Desgaste es el último intervalo de la curva, donde la tasa de falla aumenta
sostenidamente porque los elementos del equipo sufren un proceso de deterioro
físico debido al roce mecánico u otras consideraciones. En determinado momento,
los costos de mantenimiento e indisponibilidad son tan elevados que el equipo
deberá sustituirse.

1.2 Principales Indicadores de Gestión del Mantenimiento. 3

Los indicadores de Gestión del Mantenimiento proporciona a los directivos los
instrumentos que necesitan para navegar hacia un éxito competitivo futuro. Hoy, las
organizaciones están compitiendo en entornos complejos y por lo tanto, es vital que
tengan una exacta comprensión de sus objetivos y de los métodos que han de utilizar
para alcanzarlos.
Los indicadores en el negocio de mantenimiento deben permitir por un lado identificar
cuales son las estrategias que se deben seguir para alcanzar la visión del negocio en
una empresa (un alto desempeño), y por otro lado expresar dichas estrategias en
objetivos específicos cuyo logro se pueda medir a través de un conjunto de
indicadores del negocio.

1.2.1 Tiempo Medio Entre Fallas: Mean Time Between Failures (MTBF)
El tiempo promedio entre fallas indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de una falla, es decir es el tiempo medio transcurrido hasta

3
Ipeman. Instituto Peruano de Mantenimiento. Revista Mantenimiento. Edición 2006.
la llegada del evento “Falla”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.

1.2.2 Tiempo Promedio para Fallar: Mean Time To Failure (MTTF):

Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar un equipo a
capacidad sin interrupciones dentro del período considerado, éste constituye un
indicador indirecto de la confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio
para Fallar también es llamado “Tiempo Promedio Operativo”.

1.2.3 Tiempo Promedio para Reparar: Mean Time To Repair (MTTR):

Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema.
Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de
operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por una falla,
dentro de un período de tiempo determinado.

1.2.4- Disponibilidad
La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir
la función para la cual fue destinado.
….. (1)
MTBF
Disponibil idad ( Dmc ) =
( MTBF + MTTR )

1.2.5- Utilización:
La utilización, también llamada Factor de Servicio, mide el tiempo efectivo de
operación de un activo durante un periodo determinado.

1.2.6- Confiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un periodo determinado. Dicho de otra forma,
 la confiabilidad es la propiedad del sistema de mantenerse sin experimentar un
suceso de falla durante el tiempo y las condiciones de explotación establecidos. 4
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallas de un equipo o componente. Se
relaciona como el exponencial negativo de la relación entre el tiempo de operación
y el tiempo medio entre fallas (MTBF).

− top
Confiabili dad = e MTBF
….. (2)

Donde:
top : Tiempo de operación

Tiempo Promedio entre Fallas (MTBF)

Falla Operación Falla

Tiempo Promedio para Fallar ó

Tiempo Promedio Operativo

Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)

Figura Nº 04: Relación entre Indicadores de Mantenimiento.

Ref. Revista Mantenimiento. Instituto Peruano de Mantenimiento IPEMAN.

1.3- Conceptos de Análisis de Aceite.

1.3.1 Revisión de las Bases del Análisis de Aceite

El análisis de aceite lubricante es una tecnología que es usada como herramienta

del mantenimiento predictivo - proactivo que permite a través de su adecuada
interpretación prevenir o anticiparse a los sucesos de falla de las maquinarias.

4
Kopchinsky Jason, 2006; Reability Basisc for the Oil Análisis Professional. En Practicing Oil
Analysis Magazine.
Hay al menos seis razones básicas para el uso del análisis de aceites.
• Para monitorear el desgaste de los componentes de la maquinaria.
• Para determinar el nivel de limpieza del lubricante.
• Para inspeccionar los contaminantes.
• Para asegurarse que el lubricante en servicio es el correcto.
• Para monitorear la degradación del lubricante.
• Para optimizar los intervalos de cambio de aceite.
Pero para cada una de estas razones existen una o varias pruebas o ensayos de
laboratorio que deben estar orientadas hacia tres áreas específicas.
• Condición del Equipo: Rebabas de desgaste
• Condición de Contaminación: Contaminación del fluido
• Condición del Lubricante: Propiedades del aceite

Generalmente, es necesario efectuar las pruebas en las tres áreas, para evitar la
falla de los equipos, aunque en ocasiones algunas de las pruebas trabajan en dos
o más áreas, esto se utiliza para asegurar de la evidencia de alguna condición
anormal.

Tabla Nº 01: El análisis de Aceites se efectúa en tres categorías.

Ref. Trujillo, Gerardo. Interpretación de Análisis de Aceites

Propiedades Rebabas de
Pruebas Contaminación
del Aceite desgaste
Presencia e
Propiedades Contaminantes
identificación
Propiedades que se físicas y destructivos del
de las
analizan químicas del aceite y la
partículas de
aceite usado maquinaria
desgaste
Análisis de humedad N I N
Conteo de partículas N I M
Densidad de rebabas N N I
Análisis
Espectrofotométrico I M I
Ferrografía analítica N M I
FTIR (Espectroscopía
Infrarroja) I M N
 Prueba de membrana N I M
Punto de inflamación M I N
TAN / TBN I M M
Tipo de Mantenimiento Proactivo Proactivo Predictivo

I Beneficio Importante
M Beneficio menor
N No proporciona beneficio

El análisis de aceite es una estrategia ampliamente utilizada y de grandes

beneficios económicos. Los avances en computación, programas e
instrumentación han propiciado grandes cambios en el campo. Esta nueva
tecnología hace que los programas de análisis de aceite sean más fáciles de
administrar y asegura un alto retorno del dinero invertido en mantenimiento.

1.3.2 Descripción de las Pruebas más usadas en Análisis de Aceites.

5
Análisis Espectrométrico:

Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

usado como resultado del desgaste, contaminación y aditivos del aceite. (Aunque
en ocasiones se utiliza para aceites nuevos, no es muy común). La muestra de
aceite es energizada para hacer que cada elemento emita o absorba una cantidad
cuantificable de energía, lo cuál indica la concentración de elementos en el aceite.
Los resultados reflejan la concentración de elementos metálicos disueltos como los
aditivos y también partículas muy finas de desgaste. Esta prueba es la columna
vertebral de la mayoría de los laboratorios de análisis de aceite en el mundo, ya
que proporciona información de la máquina, la contaminación y la condición del
desgaste relativamente rápido y precisamente. Su limitación principal es que su
eficiencia de detección es muy baja para partículas de tamaño de 5 μm (micrones)
o mayores. Las partículas con diámetros mayores de 10 μm son generalmente las
partículas resultantes de desgaste anormal y esas partículas deberán ser
cuantificadas para determinar la ocurrencia del desgaste. Esta técnica tiene una
5
Texaco del Perú; 1997. Manual de Métodos de Análisis de Aceites.
exactitud promedio del 10%, aunque hay equipos nuevos que actualmente
reportan 3%.

Viscosidad:
Conocida como la resistencia de un líquido a fluir. La viscosidad es la más
importante propiedad física de un lubricante, ya que deben tener y conservar su
habilidad de fluir y proteger las partes de la maquinaria a diferentes temperaturas
y condiciones.
Es uno de los factores responsables de la formación de la capa de lubricación,
bajo distintas condiciones de espesor de esta capa. La viscosidad afecta la
generación de calor en rodamientos, cilindros y engranajes debido a la fricción
interna del aceite. Esto afecta las propiedades sellantes del aceite y la velocidad
de su consumo.
Se puede distinguir dos clasificaciones de la viscosidad: Viscosidad dinámica o
absoluta y viscosidad cinemática.

Figura Nº 05: Viscosidad Dinámica

Ref. Belardita, Augusto; Gerenciamiento de la Lubricación.

….. (3)
 ….. (4)

….. (5)

….. (6)

Las viscosidades de los lubricantes varían dependiendo de su grado o

clasificación, así como de su grado de oxidación y contaminación durante el
servicio. Algunos fabricantes de aceites recomiendan que si la viscosidad de un
lubricante difiere en más de un 10% de su grado nominal o “línea de base”,
entonces se debe considerarse su cambio. Cuando el equipo está en una
clasificación de mantenimiento de Monitoreo de Condición, deben ponerse en
práctica controles más específicos. La viscosidad del aceite se incrementa con el
tiempo de uso, y debe considerarse un decremento en la viscosidad más
seriamente que un incremento. De esta manera, se recomienda establecer unos
límites de alerta en +20%, -10%. (Ej. No más de 20% sobre el grado nominal y no
menos del 10% bajo el grado nominal). La prueba estándar de Viscosidad
Cinemática es la ASTM D455, que reporta los resultados en Centistokes cSt a
100°C o 40°C. Sin embargo vale la pena considerar el uso de la prueba de
Viscosidad Absoluta, ya que en un aceite usado no sólo varía la viscosidad, sino
también el peso específico o gravedad del aceite, dando por resultado un error en
el resultado, ya que la viscosidad cinemática es igual a la Viscosidad Absoluta /
6
Densidad.

6
Trujillo, Gerardo; 2002; Interpretación de Análisis de Aceites; En “Machinery Lubrication Magazine”
Edición digital. Noria Corporation.
 Figura Nº 06: Variación de la Viscosidad con la Presión.
Ref. “Tutor de Lubricación de Shell”

Análisis Infrarrojo (FTIR):

Esta técnica espectrométrica se utiliza para detectar componentes orgánicos en el
aceite, agua y productos de degradación de una muestra de aceite usado. Durante
la utilización del aceite, éste se degrada y en ocasiones se acidifica. Si la oxidación
del aceite fuera severa, el lubricante corroerá las superficies del equipo. Mientras
mayor sea el valor en Abs/0.1 mm, mayor oxidación se tendrá, (ver Anexo B.1.4).
La nitración del aceite refleja de una manera similar el nivel de compuestos de
nitrógeno (común en motores a gas natural). Las condiciones como barniz,
depósitos de lodo, anillos atascados y taponamiento de filtros ocurren en sistemas
con problemas de oxidación y nitración. La espectrometría infrarroja indica también
contaminación debida a combustible, agua libre, glicol del anticongelante y
depósitos por hollín. Algunos fabricantes de equipo han establecido algunos
parámetros de advertencia, pero se recomienda que sea utilizada como una
herramienta de monitoreo de tendencia. Los valores deberán ser considerados
para cada aplicación, tipo de maquinaria, severidad, etc.
Número Ácido Total (TAN):

Es un método de titulación diseñado para indicar la acidez relativa del aceite. El

número ácido es utilizado como una guía de seguimiento de la degeneración por
oxidación de un aceite en servicio. Los cambios de aceite son frecuentemente
recomendados cuando el valor del TAN alcanza un nivel predeterminado para un
cierto tipo de lubricante y aplicación. Un incremento repentino del TAN deberá ser
considerado como un indicador de condiciones anormales de operación (tal vez
sobrecalentamiento) que requiere de una investigación por parte del departamento
de mantenimiento. La mayoría de los fabricantes de aceites proporcionan límites
condenatorios en sus recomendaciones. Se recomienda establecer un límite
máximo dependiendo del tipo de aceite y la aplicación y monitorear la tendencia
del aceite para detectar los cambios repentinos. El comportamiento del TAN es
muy estable generalmente, manteniendo una tendencia en principio negativa y
posteriormente se estabiliza, sin embargo, cuando la oxidación inicia, la tendencia
se incrementará de manera exponencial. Esta prueba tiene la designación de
ASTM D 974 y su exactitud es del ±15%.

Número Básico Total (TBN):

El Número Básico, es el inverso del TAN y es una prueba de titulación utilizada

para determinar la reserva alcalina de un lubricante. El TBN es aceptado
generalmente como un indicador de la habilidad del lubricante para neutralizar
ácidos peligrosos formados por la combustión de productos en motores de
combustión interna. El TBN es normalmente aplicado a motores a Diesel. Los
fabricantes de motores generalmente establecen en sus límites condenatorios
valores límites mínimos para la operación y determinan el cambio de aceite
cuando estos sean alcanzados. De igual manera se recomienda evaluar la
tendencia y actuar cuando cambios súbitos se presenten.

Spot Test
Las pruebas llevadas a cabo mediante secantes también son muy empleadas.
Varias gotas de aceite son colocadas en un secante (papel de filtro Whatman N
42) y se deja que se asienten durante varias horas, hasta que esté completa la
migración del aceite. Se obtiene una mancha similar a anillos concéntricos de gris
en degrado, donde las diferencias en contenido de hollín resultan aparentes sobre
la base de la intensidad de las manchas. Se forman tres anillos principales: el
interno es la zona de depósito, materia extraña y carbonífera sin dispersar se
vuelve gradualmente más oscura y al final es negra. Este anillo está limitado por
un halo negro o "Pared de Detergencia". El anillo intermedio es el de difusión que
indica las propiedades de dispersión del aceite y el anillo externo es el anillo del
aceite y el color indica la oxidación del aceite, se vuelve amarillo oscuro a medida
que aumenta la oxidación del aceite. De nuevo, las manchas de hollín de
referencia ayudan a calcular la carga de hollín. Con experiencia, se puede obtener
considerable información partiendo de las manchas. Si el aceite ha estado en uso
sólo durante corto tiempo, la zona de depósitos es de color más claro que el anillo
de difusión. A medida que aumenta el tiempo en servicio del aceite, se eleva la
contaminación del hollín y la zona de depósito se oscurece. Si se reducen las
propiedades dispersantes, el centro de la zona de depósito se vuelve negro oscuro
con sólo un estrecho anillo de difusión. La contaminación debida al agua acentúa
la acumulación en la zona de depósito. El color del anillo más exterior indica la
oxidación del aceite.

Determinación de Agua:
El agua es un elemento no deseado normalmente en el lubricante, ya que el agua
destruye la capacidad del lubricante para proteger las partes en movimiento y
además ataca los aditivos del aceite, haciendo que el equipo sufra desgaste,
herrumbre y corrosión. Otro efecto del agua en los lubricantes es la formación de
espuma, incremento de temperatura y lodo en los tanques. La contaminación por
agua no deberá exceder del 0.25% en la mayoría de los equipos y no más de 100
ppm. Para aceites de turbinas y sistemas de control. Hay varios métodos utilizados
para evaluar la humedad, cada uno con diferentes niveles de detección, los cuales
se presentan en la tabla siguiente.

Tabla N° 02. Pruebas para detectar Agua en el lubricante.

Ref. Trujillo, Gerardo. Interpretación de Análisis de Aceites

Límite de
Prueba Costo Ventajas Desventajas
Detección
Sólo es posible ver
Prueba de campo
Visual > 1% Bajo agua en cantidades
sólo cualitativa
grandes
Buen indicador de Sólo cualitativo – No
1000 ppm
Crepitación Bajo campo, fácil de válido para
(0.1%)
efectuar tendencia.
Cuantitativo.
Si hubiera glicol,
Agua por 1000 ppm Bueno para
Bajo puede haber
FTIR (0.1%) tendencia, fácil de
confusión
efectuar
Utilizado para No es muy efectivo,
1000 ppm
Centrífuga Bajo detectar agua en debido a los aditivos
(0.1%)
el combustible. demulsificantes.
Cuantitativo,
excelente como Requiere solventes,
10 ppm
Karl Fisher Alto tendencia, muy genera desechos Se
(0.001%)
exacto aún con requieren expertos
baja humedad

Conteo de Partículas:
Es un método para clasificar y contar partículas en el fluido lubricante de acuerdo
con rangos aceptados de tamaño, por Organismos como ISO con su norma ISO
4406-99 entre otros. La más utilizada es la ISO 4406, la cual especifica el nivel de
limpieza de un aceite con base en tres números, el primero de los cuales indica el
número de partículas mayores ó iguales a 4 μm; el segundo a 6 μm y el último a
14 μm presentes en 1 ml de muestra del aceite evaluado.
Se lleva a cabo mediante la utilización de un Contador de Partículas (funciona con
una base óptica láser) que permite una medición absoluta de las partículas de 2
μm en adelante presentes en una muestra del aceite (no especifica el tipo de
 material). Hay varios tipos de instrumentos utilizados para conteo de partículas,
que utilizan diferentes sistemas y tecnologías, desde contadores ópticos láser
hasta los de monitoreo de bloqueo de poro.
El conteo de partículas, cuenta todas las partículas en la muestra de aceite sin
importar el tipo de elemento de que se trate y las clasifica de acuerdo a su tamaño.
Su interpretación deberá ser en función de los parámetros de limpieza que se
hayan establecido para cada aplicación en particular, cualquier variación por arriba
de los límites, deberá generar una investigación de la causa y probablemente sea
necesario tomar acciones de filtración, reemplazo de filtros, aceites, etc. La
eficiencia de los equipos puede variar en función del tipo de aceite y los aparatos,
generalmente es del 10%.

Figura Nº 07: Contador de Partículas, Laser Net Fines.

Ref. Manual del Usuario LaserNet Fines, Spectro Inc.

1.4- Los Aceites Lubricantes.

1.4.1. Aceites Lubricantes industriales.
Un lubricante se define como:
Toda materia no abrasiva que introducida entre dos superficies en movimiento,
tiende a separarlas reduciendo su fricción y su desgaste, además de protegerlas
contra la corrosión y la herrumbre. 7

1.4.2- Clasificación ISO de los aceites Industriales.

La ISO (The International Organization for Standardization) a partir del 1º de enero
de 1978 hizo efectiva la clasificación ISO de viscosidades para los lubricantes
líquidos industriales, identificada con ISO 3448, que establece 18 grados de
viscosidad comprendidos entre 2 y 1500. Cada uno de estos grados se designa
por el número entero más cercano a su viscosidad cinemática media, expresada
en centistokes a 40ºC permitiéndose una variación de ± 10% de este valor.
Por otro lado en años anteriores a la publicación de la clasificación ISO otros
organismos como la Sociedad Americana de Fabricantes de Engranajes (AGMA),
la Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices (SAE) 8, desarrollaron otros
métodos para medir la viscosidad de aceites lubricantes de uso en engranajes
industriales y automotores, en la actualidad estos tres sistemas de clasificación
siguen vigentes.

1.4.3 Funciones de los aceites Lubricantes.

Funciones Principal y Secundaria de los Aceites Lubricantes
Los lubricantes desempeñan funciones por demás importantes para la protección
de los elementos que lubrican o de los sistemas en los que actúan, se puede
mencionar algunas.

7
Mobil Oil del Perú, 1997; En “Manual de Productos”. Lima, Perú
8
Shell Lubricantes del Perú; 2007. En “Manual de Productos”. Lima, Perú.
Tabla Nº 03 Clasificación de viscosidades ISO para lubricantes industriales.
Ref. Shell Lubricantes del Perú Manual de Productos..

Límite de Límite de
Viscosidad
Grado de Viscosidad Viscosidad
Media (cSt @
Viscosidad ISO Cinemática (cSt @ Cinemática (cSt @
40ºC)
40ºC) Mínima 40ºC) Máxima
ISO VG 2 2,2 1,98 2,42
ISO VG 3 3,2 2,88 3,52
ISO VG 5 4,6 4,14 5,06
ISO VG 7 6,8 6,12 7,48
ISO VG 10 10 9 11
ISO VG 15 15 13,5 16,5
ISO VG 22 22 19,8 24,2
ISO VG 32 32 28,8 35,2
ISO VG 46 46 41,4 50,6
ISO VG 68 68 61,2 74,8
ISO VG 100 100 90 110
ISO VG 150 150 135 165
ISO VG 220 220 198 242
ISO VG 320 320 288 352
ISO VG 460 460 414 506
ISO VG 680 680 612 748
ISO VG 1000 1000 900 1100
ISO VG 1500 1500 1350 1650

Funciones Principales
• Control de la fricción.
Esta función se puede lograr con una adecuada selección de la viscosidad del
lubricante a utilizar, y con un paquete de aditivos que reduzcan la fricción tanto
como sea posible.
• Control del desgaste.
A reducirse la fricción se puede controlar el desgaste.
• Control de la temperatura.
Aquí el lubricante se desempeña como agente de enfriamiento al enfriar los
componentes de las máquinas. ya que “capturan” el calor de las zonas de alta
fricción y lo llevan hacia otro lado (radiadores, intercambiadores de calor, etc.),
para luego retornar al mismo componente pero con menor temperatura para
continuar con su ciclo de recorrido.
• Control de la Herrumbre y la Corrosión.
Esto se logra con una adecuada capa protectora de lubricante y con un paquete de
aditivos que se adhiera a las partes metálicas produciendo una reacción entre este
aditivo y el metal de tal forma que proteja de la corrosión.

Funciones Secundarias
• Transmisión de Potencia.
Como fluido en transmisiones y sistemas hidráulicos.
• Remover contaminantes.
Esto se puede ver claramente en los filtros de aceite sean automotrices o
industriales donde las partículas generalmente sólidas se depositan en las paredes
de los filtros.

1.4.4 Aceites minerales.

Los aceites minerales son los aceites formulados con aceites básicos que
provienen de la refinación de los crudos de petróleo. 9
Se pueden clasificar de acuerdo a la función que desempeñan y los tipos de
aplicaciones industriales.
Por lo general existen hasta tres tipos de aceites minerales:
Aceites parafínicos, nafténicos y aromáticos.

9
Texaco del Perú. Obra Citada.
Tabla Nº 04: Diferencias entre las principales bases de aceites minerales.
Ref. Lansdown. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

PARAFÍNICOS NAFTÉNICOS
Procedencia del Continente medio, Mar América del sur,
Petróleo Crudo del Norte, Medio zonas costeras de
oriente. EE UU.
% Parafínicos. 45-60 15-25
% Nafténicos 20-30 65-75
% Ceras 1-10 Trazas
Índice de viscosidad 95-105 30-70
Congelación. Congelación por ceras Menor congelación
por viscosidad.
Punto de inflamación Mayor que el nafténico Menor que el
Parafínico
Solvencia a los Pobre a regular Buena.
aditivos
Aplicaciones Aceites de motor
Aceites hidráulicos Aceites de
Aceites de turbinas refrigerantes
Aceites de engranajes Aceites de
Aceites de rodamientos comprensores.

Figura Nº 08: Estructuras moleculares comunes de aceites minerales.

Ref. Lansdown. Manual de Análisis de Aceites de Noria.
 1.4.4.1 Clasificación de las bases
De acuerdo con el «American Petroleum Institute» (API) las bases
lubricantes se dividen en cinco grupos dependiendo de los procesos para su
obtención y sus características de índice de viscosidad promedio.

Tabla Nº 05: Clasificación API de las bases lubricantes.

Ref. Universidad de la Lubricación. ExxonMobil de Colombia

1.4.5 Aceites sintéticos.

Aunque los lubricantes sintéticos han estado en uso en la industria por más de 50
años, hay aún una gran confusión acerca de los lubricantes sintéticos y los
beneficios de valor agregado en aplicaciones industriales. Muy poca gente sabe
que ellos deberían estar utilizando lubricantes sintéticos o como analizar y justificar
el uso de los sintéticos sobre los lubricantes tradicionales a base de solventes.
¿Qué es un aceite Sintético?
El término Hidrocarburo sintetizado (SHC), y lubricantes sintéticos, son utilizados
igualmente para describir una familia de aceites y grasas sintéticos que incluyen
aceites circulantes, aceites de engranes, aceites hidráulicos, grasas y aceites de
compresores. Estos lubricantes son utilizados en una gran variedad de
aplicaciones industriales. Por definición, un lubricante sintético es un lubricante
diseñado y elaborado para servir mejor a los propósitos previamente reservados
para productos extraídos directamente del petróleo. Los términos sintetizado y
sintético, describen los aceites básicos principalmente Polialfaolefinas PAOs.
Adicionalmente, hay otros tipos de aceites básicos que incluyen poli glicoles,
ésteres orgánicos, ésteres fosfatados, di ésteres, poli fenil ester, fluorocarbones y
siliconas sólo por mencionar algunos 10.
Los aceites básicos producidos por la madre naturaleza a partir del petróleo,
carecen de una estructura molecular y varían dependiendo de la calidad y la
procedencia del crudo. Los aceites sintetizados, no varían, lo que mejora su
habilidad para desempeñarse en un amplio rango de temperaturas.
Adicionalmente a su tamaño y estructura uniforme, los fluidos sintéticos, tienen
también idénticas uniones moleculares muy fuertes y una estructura saturada.
Debido a que la síntesis es hecha de un gas, los sólidos como las ceras, no son
contenidas en los productos finales, como sucede en los procedimientos para
elaborar básicos tradicionales. Además, los sintéticos tienen un inherente alto
índice de viscosidad, que el aceite se adelgace menos con las altas temperaturas
y que se engruese menos en las bajas temperaturas.
1.4.5.1- Propiedades de los aceites sintéticos.
Mayor vida del aceite y de los componentes.

No es raro que los lubricantes sintéticos proporcionen entre 5 y 10 veces

más larga vida que los aceites minerales. Como resultado de la extensión del
periodo de cambio, el costo de disposición es menor, además de menores
costos de mantenimiento y menores costos por paros en la producción,
debido a menor cantidad de cambios. Una regla de la industria, establece
que la tasa de oxidación de los aceites convencionales se duplica, la vida de
ese aceite se reduce a la mitad, por cada incremento de 10ºC en la
temperatura de operación. La estructura de los sintéticos, les permite resistir
substancialmente el ataque del oxígeno en presencia del calor.

La resistencia a la oxidación, causa menor formación de depósitos y barniz,

mientras los aditivos detergentes-dispersantes en los sintéticos mantienen
los productos de la oxidación en suspensión. Como resultado hay menor
corrosión y herrumbre, menor frecuencia en las fallas de los equipos, debido

10
Trujillo, Gerardo; 2003; Los Lubricantes Sintéticos. Noria Latín América.
a la no formación de barniz o depósitos, así como menos mantenimiento
durante los paros programados, debido a que las superficies de los
componentes estarán limpias.

Mayor estabilidad a la oxidación, dará como resultado menores

reemplazos de componentes debido a fallas en la condición de los
lubricantes. Esto convierte a los sintéticos en una mejor opción para aquellos
equipos con aceites de llenado-de-por-vida.

Gran protección en altas y bajas temperaturas.

La principal ventaja en el desempeño de los aceites sintéticos es su

aplicación en un amplio rango de temperaturas de servicio. Los sintéticos
tienen una mayor resistencia de película --mas protección-- y gran
estabilidad térmica bajo una gran variedad de temperaturas de operación,
cuando son comparados con los aceites minerales. Los sintéticos
proporcionan completa lubricación rápidamente y reducen el desgaste de los
componentes.

Fluidez superior a bajas temperaturas.

Los sintéticos, tienen un desempeño sobresaliente en bajas temperaturas,

proporcionan un mejor flujo al arranque en extremadamente bajas
temperaturas, así como gran estabilidad en altas temperaturas. Dado que un
alto porcentaje del desgaste ocurre en el arranque de los equipos y los
sintéticos pueden fluir mejor y proporcionar la protección necesaria, el equipo
queda protegido. El punto de congelación de un aceite lubricante, es la más
baja temperatura a la que un aceite puede fluir. Los aceites convencionales
contienen ceras disueltas, cuando un aceite se enfría, las ceras comienzan a
separarse como cristales que se unen. Estos cristales forman una estructura
rígida que atrapa el aceite en pequeños espacios en la estructura. Cuando la
estructura de cristales de cera es suficientemente completa, el aceite ya no
fluye.
Desempeño Superior.

La estructura molecular uniforme de los sintéticos, proporciona una mayor

resistencia de película. Los aceites sintéticos, pueden ser utilizados en
situaciones de lubricación a película delgada o lubricación escasa, debida a
altas cargas y bajas velocidades o altas velocidades, alto torque y alta
potencia, donde los lubricantes convencionales fallan. Por eso es que los
sintéticos son utilizados ampliamente en autos de competencia.
Adicionalmente, los sintéticos tienen una película muy estable al corte y no
requieren de un aditivo para mejorar esta característica aún en altas o bajas
temperaturas.

Los sintéticos tienen una menor volatilidad, lo que repercute en un menor

consumo de aceites. El uso de los sintéticos, requiere menor relleno de
aceite, debido a una menor tasa de evaporación.

En cada caso, las propiedades especiales de los aceites sintéticos, justifican

el costo adicional cuando los lubricantes minerales no pueden proporcionar
el adecuado desempeño. El uso de un lubricante sintético se justifica,
basado en las consideraciones económicas de la aplicación. Generalmente
un sintético proporciona entre 5 a 10 veces mas vida, comparado con un
aceite mineral. Los sintéticos pueden costar alrededor de 5 veces mas que
un aceite mineral, por lo que no se podrá frecuentemente justificar su uso
basado únicamente en el costo del lubricante y la extensión de su vida útil.
En su proceso de decisión, asegúrese de incluir todos los conceptos que
intervienen en el costo y los beneficios potenciales que estos lubricantes le
proporcionan:

• Menos partes de reemplazo

• Menos costos por mano de obra
• Menos cambios de aceite.
• Menos costos por disposición
• Menos filtros.
 • Ahorros de energía
• Producción con menores interrupciones.

1.4.6- Propiedades físicas del aceite básico.

11
BÁSICOS DE PETRÓLEO
Son en su mayoría productos obtenidos mediante procesos de refinación del
petróleo crudo.
El petróleo crudo consiste en su mayoría de hidrocarburos (hidrógeno y carbono) y
en pequeñas proporciones de impurezas como compuestos de azufre (0.04%
hasta 5% en peso), compuestos de oxígeno (ácidos orgánicos), compuestos de
nitrógeno, contaminantes inorgánicos (sales y aguas) y compuestos metálicos
(vanadio y niquel).

El petróleo se formó hace millones de años. Se cree que se originó a partir de los
restos de pequeños animales y plantas acuáticos que se depositaron en el lodo y
cieno del fondo de los mares antiguos. Los depósitos formaron capas sucesivas y
sometidas a altas temperaturas y presiones sufrieron una transformación química,
llevando a la formación de hidrocarburos y otros constituyentes del petróleo crudo.
En muchas áreas el petróleo crudo migró y se acumuló en las rocas porosas
recubierto con rocas impermeables que previnieron su posterior movimiento.
Usualmente, debajo de este pozo formado se concentra agua salada.

Propiedades físicas del aceite básico.

Para poder describir las características claves de un aceite básico nuevo se deben
hacer los siguientes ensayos.

11
Texaco del Perú. Obra Citada.
 Tabla Nº 06: Propiedades físicas del aceite básico mineral.
Ref. James C. Fitch, Wills. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

Cómo se
Propiedad Importancia ASTM
determina
Viscosidad Define el grado de Viscosímetro de
viscosidad del flujo capilar por D-445
aceite básico gravedad.
Índice de Define la relación Variación de la
Viscosidad entre la viscosidad entre
D-2270
temperatura y la 40 y 100ºC.
viscosidad.
Densidad Define la densidad de Hidrómetro
un aceite respecto del D-1298
agua
Punto de Define las Temperatura a la que
inflamación propiedades de se inflama los
inflamación y vapores del aceite. D-92/ D93
volatilidad a altas
temperaturas.
Punto de Define el Flujo por gravedad
congelación comportamiento de un en un recipiente de
aceite a bajas prueba. Temperatura
D-97
temperaturas a la que se alcanza
una viscosidad de
22000 cSt.

1.4.7- Formulación de los aceites lubricantes.

Usualmente, Un lubricante consta de un fluido base, generalmente originario del
petróleo, combinado con aditivos químicos que realzan varias propiedades
deseables del fluido base. Estos fluidos base (básicos) se obtienen esencialmente
de dos fuentes principales: del refinado del petróleo crudo y de la síntesis de
compuestos relativamente puros con propiedades que son apropiadas para
utilizarlos como lubricantes.
En forma esquemática se puede resumir:

Lubricante = Aceite Básico + Aditivos

 Figura Nº 09: Formulación de los aceites lubricantes.
Ref. Manual de Análisis de Aceites de Noria Latín América.

1.4.8- Los aditivos usados en la formulación de lubricantes.

Los aditivos son sustancias químicas que se agregan al lubricante básico para
mejorar ciertas propiedades.
Esto es, una vez obtenido el lubricante básico, se le agregan principalmente
aditivos antioxidantes y anticorrosivos. Estos aditivos son absolutamente
necesarios en todos los lubricantes básicos para brindar resistencia a la corrosión
a los metales con los que el lubricante va a estar en contacto y resistencia a la
oxidación para el lubricante mismo. La oxidación es muy común entre los aceites y
es fácilmente reconocida, por ejemplo, en la cocina de casa, la manteca y otras
cosas que contienen aceite se ponen rancias debido a la oxidación de estos
productos. Todos los lubricantes básicos eventualmente se oxidan y se degradan.
Esto es lo que hace que un lubricante usado adquiera una coloración oscura y
aumente su viscosidad. Los aditivos son importantes y esenciales para brindar
durabilidad y consistencia a los lubricantes.
Una vez que el aceite básico ha sido combinado con los dos aditivos mencionados
anteriormente (antioxidantes y anticorrosivos), se la agrega un segundo “paquete”
de aditivos. Este paquete provee las características especiales a cada lubricante.
Lo interesante del asunto es que la materia prima afecta la calidad final tanto como
cada uno de los aditivos que conforman la mezcla.
• Compuesto orgánicos e inorgánicos disueltos o suspendidos (como sólidos)
en el aceite.
• Pueden representar entre el 0.1% y el 30 % del volumen de un aceite
formulado.

1.4.9- Clasificación de los aditivos.

En la actualidad existen diferencias entre los fabricantes de aditivos en cuanto a su
denominación existiendo en algunas ocasiones varios nombres para un sólo tipo
de aditivo por lo que es más conveniente clasificarlos sobre la base de la función
que desempeñan 12.

Mejorar las propiedades existentes del aceite básico.

• Antioxidantes
• Inhibidores de corrosión
• Agentes antiespumantes
• Agentes demulsificantes
Suprime propiedades indeseables del aceite básico.
• Depresores del punto de congelación
• Mejoradores del índice de viscosidad (IV)
Imparte nuevas propiedades al aceite básico.
• Aditivos EP o antidesgastes (AD)
• Detergentes
• Deactivadores de metales
• Agentes de adhesividad.

12
Mobil Oil del Perú. Obra Citada.
1.4.9.1- Aditivos polares. Antioxidantes, Inhibidores de corrosión,
Dispersantes, detergentes, agentes antiespumantes, aditivos
antidesgaste y modificadores de fricción.
CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS POLARES
La atracción direccional natural de las moléculas de los aditivos a otros
materiales polares en contacto con el aceite.

BAJA TENSIÓN ALTA TENSIÓN

SUPERFICIAL SUPERFICIAL

ACEITE H2 O

Cera
Figura Nº 10: Tensión Superficial entre líquidos de diferente polaridad
Ref. James C. Fitch. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

Tabla Nº 07: Aditivos que presentan propiedades de polaridad.

Ref. James C. Fitch. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

Mecanismo polar Qué ocurre Aditivos

Envolvimiento de Los aditivos Deactivadores de
partículas envuelven la metales, detergentes y
superficie de la dispersantes
partícula
Emulsión de agua La cabeza polar del Agentes emulsificantes
aditivo se fija a la
micro gota de
humedad
Mojado del metal Los aditivos cubren la Inhibidores de
superficie del metal corrosión
antidesgaste, aditivos
EP, agentes de
oleosidad.
Materiales que son polares:

- Agua - Tierra
- Esponja - Superficies metálicas
- Vidrio - Pulpa de madera
Materiales que no son polares:

- Teflón - Ceras
- Aceite básico mineral - La espalda de los
patos

ANTIOXIDANTES O INHIBIDORES DE OXIDACIÓN

Los aditivos llamados así son generalmente clasificados de acuerdo con la
manera cómo actúan.
Interruptores de cadena, debido a que interrumpen la reacción en cadena
entre el oxígeno y los hidrocarburos, para evitar la formación de ácidos y
lodos.
Deactivadores de metales, debido a que previenen el efecto catalítico de
los metales que promueven la oxidación del lubricante contenido en un
sistema. Las partículas o superficies de los metales son cubiertas por el
agente que actúa como una barrera, evitando el efecto catalítico. De los
normalmente encontrados, el metal más activo es el cobre, seguido del
plomo y el hierro.
Algunos antioxidantes actúan de las dos formas, como interruptores de
cadena y como deactivadores de metales.
 Crecimiento Crecimiento
de la Retardado de la
oxidación oxidación

Ampliación de vida del aceite; la

Vida natural del aceite
oxidación es retardada por los
sin ayuda.
antioxidantes.

Figura Nº 11 Cómo los antioxidantes alteran la vida del aceite.

Ref. Herguth. Manual de Análisis de Aceites de Noria Latín América.

INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Son compuestos químicos que al contrario de los anteriores, tienen la
cualidad de hacer que el agua y el aceite se mezclen completamente y
después de que la emulsión se forme, esta se mantenga estable.

DISPERSANTES
En lubricación, un término usualmente empleado intercambiable con
detergente. Un aditivo, usualmente no metálico ("sin cenizas") que mantiene
las partículas finas de materiales insolubles en una solución homogénea. Por
lo tanto, las partículas no pueden asentarse y acumularse.
La dupla de aditivos detergentes y dispersantes encuentran su principal
aplicación en los aceites lubricantes para motores de combustión interna.

DETERGENTES
Los aditivos llamados así no hacen que los aceites adquieran propiamente
cierta capacidad de limpieza. Su función es conservar las máquinas y
motores internamente limpios, reduciendo la tendencia a la formación de
depósitos.
ANTIDESGASTE O DE MEDIANA EXTREMA PRESION
Estos aditivos son más activos que los agentes de resistencia de película y
usualmente reaccionan con las superficies metálicas. Para suministrar
suficiente material antidesgaste con el cual pueden soportar mayores
cargas, que con los agentes de resistencia de película.

ANTIESPUMANTES
Estos materiales al ser adicionados a los aceites lubricantes promoverán un
más rápido rompimiento de las burbujas que forman espuma, al reducir la
tensión superficial de la película de aceite que envuelvan las burbujas de
aire.

MEJORADORES DE ÍNDICE DE VISCOSIDAD

Son por lo general, polímeros de alto peso molecular, que al adicionarse a
los aceites les aumentan el índice de viscosidad, mejorando su relación
viscosidad/ temperatura.

MODIFICADORES DE FRICCIÓN.
Son productos químicos activos en la superficie que afectan el coeficiente de
fricción en condiciones de lubricación límite.
Para todos los propósitos son químicos que al añadirse a un aceite lubricante
en una concentración menor a 1% afectan significativamente el coeficiente
de fricción.
Tabla Nº 08: Aditivos que se usan en los diferentes tipos de lubricantes.
Ref. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

%
ADITIVOS COMUNES
MÁQUINA VOLUMEN
UTILIZADOS
DE ACEITE
Antioxidante, inhibidor de corrosión.
Motores Detergente/ dispersante, antidesgaste, 10 – 30 %
antiespuma mejorador de alcalinidad.
Turbinas de Antioxidante, inhibidor de corrosión,
vapor, demulsificante. 0.5 – 5 %
compresores
Engranajes Antidesgaste, antioxidante,
espiralados, antiespumante, algunas veces 1 – 10 %
cónicos o inhibidor de corrosión, extrema
hipoidales presión.
Engranajes Extrema presión, antioxidante,
sinfin inhibidor de corrosión, ácidos grasos. 3 – 10%
Antioxidante, antidesgaste,
Sistemas antiespumante, inhibidor de corrosión, 2 – 10 %
hidráulicos depresor del punto de congelación,
mejorador del índice de viscosidad.
 Tabla Nº 09: Elementos Hallados En Aditivos Para Aceites Lubricantes
Ref. Propiedades necesarias de un lubricante y el rol de los aditivos.

ADITIVOS PARA ACEITES LUBRICANTES

Bario (Ba) Detergente o aditivo dispersante.

Boro (B) Aditivo de Extrema-presión.

Calcio (Ca) Detergente o aditivo dispersante.

Cobre (Cu) Aditivo Antidesgaste.

Plomo (Pb) Aditivo Antidesgaste.

Magnesio (Mg) Detergente o aditivo dispersante.

Molibdeno (Mo) Modificador de fricción.

Fósforo (P) Inhibidor de Corrosion - Aditivo Antidesgaste.

Silicio (Si) Aditivo Antiespumante

Sodio (Na) Detergente o aditivo dispersante.

Zinc (Zn) Aditivo Antidesgaste.o antioxidante.

1.4.9.2- TIPOS DE PELÍCULAS LUBRICANTES.

TIPOS DE LUBRICACIÓN
El tipo de lubricación que cada sistema necesita se basa en la relación de los
componentes en movimiento.
Hay tres tipos básicos de lubricación:
• Límite
• Hidrodinámica, y
• Mixta
Para saber qué tipo de lubricación ocurre en cada caso, se necesita conocer
ciertos parámetros como: la presión y velocidad relativa entre los
componentes a ser lubricados, la viscosidad del lubricante y otros factores.
La Lubricación Límite: ocurre a baja velocidad relativa entre los
componentes y cuando no hay una capa completa de lubricante cubriendo
las piezas. Durante lubricación límite, hay contacto físico entre las superficies
y hay desgaste.
Ejemplo: En un motor, la mayor cantidad del desgaste ocurre en el
arranque. Esto sucede por la baja lubricación límite, ya que el aceite está en
situación de reposo en el fondo del cárter, produciéndose el contacto de
metal a metal. Una vez que el motor haya arrancado, una nueva capa de
lubricante es establecida con la ayuda de la bomba de aceite a medida que
los componentes adquieren la velocidad de operación.

La Lubricación Hidrodinámica: ocurre cuando se supera cierto nivel de

velocidad crítica y la lubricación límite desaparece y da lugar a la lubricación
hidrodinámica. Esto sucede cuando las superficies están completamente
cubiertas con una película de lubricante.
Teóricamente, bajo condiciones hidrodinámicas, no hay contacto físico entre
los componentes y no hay desgaste. Si los motores pudieran funcionar bajo
condiciones hidrodinámicas todo el tiempo, no habría necesidad de utilizar
aditivos antidesgaste y de alta presión en la formulación de los lubricantes,
con lo cual el desgaste es mínimo.

La propiedad que más afecta a la lubricación hidrodinámica es la

viscosidad. La viscosidad debe ser lo suficientemente alta para brindar
lubricación límite durante el arranque del motor para producir mínimo
desgaste, pero una vez lograda la lubricación hidrodinámica, la viscosidad
también debe ser lo suficientemente baja para reducir al mínimo la fricción
producida por un aceite viscoso a medida que es enviado a presión hacia los
metales (cojinetes) y bancadas. Una de las reglas básicas de lubricación es
que cuanto más baja la viscosidad, menos energía se desperdicia
bombeando el lubricante.
 Figura Nº 12: Película de aceite en los dientes de engranajes
Ref. Internet

Ejemplo: Los conductores de autos de alta competencia en Estados Unidos

en el cuarto de milla en los Estados Unidos le ponen aceite de viscosidad
"SAE 0" ó "SAE 5", dado que reduce la fricción interior del motor, dándoles
máxima potencia pero alto desgaste, ya que la viscosidad es demasiado
baja, pero ellos quieren la mayor cantidad de potencia y no interesa el
desgaste ya que desarman el motor después de cada carrera.

La Lubricación Mixta: es exactamente eso, una mezcla inestable de

lubricación límite e hidrodinámica. Por ejemplo, cuando se enciende el motor
o cuando arranca un componente, en caso de que se trate de otro equipo, la
velocidad de los componentes aumenta velozmente y por una pequeña
fracción de segundo se produce lubricación mixta. En otras situaciones,
cuando el torque y la velocidad de los componentes es variable la mayor
parte del tiempo.

Ejemplo: Al manejar en altura por una carretera y luego manejar en el tráfico

de la ciudad, debido a los cambios bruscos y los cambios de temperatura
producidos, pueden hacer que el lubricante se "queme" más rápido y que así
la lubricación hidrodinámica sea difícil de adquirir ya que el lubricante ha
 perdido propiedades dado que algunos aditivos se “quemaron", dejando así
el motor trabajando en una condición de lubricación mixta, la cual producirá
más desgaste.

1.5- Categorías de Análisis de Aceite.

El Análisis de Aceite es una técnica simple, que proporciona gran información al
Profesional de Mantenimiento, con respecto a:
• La salud del lubricante (Proactivo)
• La contaminación del lubricante (Proactivo)
• El desgaste de la maquinaria (Predictivo).

1.5.1- Propiedades de los fluidos. Propiedades físicas y químicas del aceite

usado.
1.5.2- Proceso de degradación del aceite
Además de acumular contaminantes, los lubricantes de carter también están
sometidos a los efectos de la alta temperatura, y entrada de aire durante el
servicio. Estas condiciones promueven la oxidación; La cual, si se permite que
continúe indefinidamente, lleva a un aumento en la viscosidad, la presencia de
barniz y de depósito. Los productos de escape de la combustión acídica juegan un
papel significativo en la degradación del aceite y promueven al igual la corrosión
del metal.

Los refinadores de aceite confrontan el problema de producir lubricantes estables,

desde que se lubricaron los primeros motores de combustión interna. Los aceites
minerales puros de la época anterior a la II Guerra Mundial tenían tendencia a
promover la formación de depósitos y barniz., a pesar de que sólo transcurran
cortos periodos de tiempo entre uno y otro cambio de aceite, pero al menos eran
adecuados para los motores de poca potencia de aquella época. Aumentos
subsiguientes en la potencia de los motores significa mayores demandas a los
lubricantes. El refinador ha hecho frente a estos desafíos con mejoras en el
procesamiento y adelantos en la tecnología de los aditivos que han llevado a los
 lubricantes de alta calidad de hoy en día. Cada nuevo desarrollo ha proporcionado
mayor resistencia a la oxidación, corrosión y desgaste normal del motor.

1.5.2.1- Factores que intervienen en la degradación de los lubricantes

industriales.

La degradación es un proceso químico que se empieza a presentar en el

aceite una vez que la reserva alcalina proveniente de los aditivos
antioxidantes ó de los detergentes-dispersantes se empieza a agotar. El
proceso se acelera dependiendo de los contaminantes presentes en el
aceite; es irreversible y conlleva finalmente a la formación de ácidos como el
ácido sulfúrico (H2SO4).
La reacción de oxidación que se presenta en un aceite mineral es la
13
siguiente :

Top
S + O2 ——> SO2

Cu, Fe
SO2 + H2O —— > H2SO4

Los factores que inciden en la oxidación del aceite son:

· El azufre (S): es un componente del proceso de oxidación; proviene de la
base lubricante cuando es derivada del petróleo y del combustible cuando se
trata de aceites de tipo automotriz.
· El oxigeno (O2) del aire: es un componente del proceso de oxidación; su
presencia es inevitable y es mayor cuando el aceite se encuentra trabajando
en los mecanismos lubricados.
· La temperatura de operación (Top): actúa como un catalizador del
proceso de oxidación; influye más severamente en la oxidación del aceite en
la medida que su valor sea mayor de los 50°C. Se tiene que por cada 10°C

13
Ingelub. Ingenieros de Lubricación Ltda.
de incremento en la temperatura de operación del aceite por encima de los
50°C, su rata de oxidación se duplica. Así, por ejemplo, si se tiene el caso de
dos aceites minerales A y B, que trabajan a 50°C y a 80°C respectivamente,
el aceite A se cambia cada año y el B cada mes y medio para un trabajo
continuo de 24 horas diarias. Es un factor que se puede controlar
minimizando al máximo las pérdidas por fricción en los mecanismos
lubricados ó enfriando el aceite.
· El dióxido de azufre (SO2): es el resultado de la oxidación parcial del
aceite y se presenta cuando se agota la reserva alcalina del aceite. Su
presencia en el aceite se puede reducir dializando el aceite. Si en este
estado se cuantifica el TAN del aceite, su incremento por encima del valor
original, es de 0,2 mgr KOH/ gr.
· El agua (H2O): es un componente del proceso de oxidación; puede estar
presente en el aceite por condensación de la humedad del aire presente
dentro del equipo rotativo, también es un subproducto de la combustión en
motores de combustión interna, ó por la contaminación del aceite ya sea
durante su almacenamiento ó porque los sellos ó retenedores del equipo
rotativo están en mal estado. Es inevitable su presencia en el aceite, pero se
puede eliminar ó minimizar al máximo mediante el drenaje periódico ó el
mantenimiento al aceite utilizando las técnicas de la filtración (filtros
coalescentes) y de la diálisis.
· Partículas de cobre (Cu) y de hierro (Fe): actúan como catalizadores del
proceso de oxidación; estas partículas pueden provenir del desgaste normal
ó anormal de los mecanismos lubricados, es inevitable su presencia, pero se
puede minimizar mejorando la lubricación de los componentes ó filtrando el
aceite.
· Ácido sulfúrico (H2SO4): es el producto final cuando el aceite se oxida y se
presenta cuando la reserva alcalina tanto de los aditivos como de la base
lubricante se agota. Una vez que el aceite alcanza esta condición, se debe
cambiar y la única manera de recuperar la base lubricante es por destilación
ó por tratamiento con arcilla. Después de la formación del SO2, hasta que se
 forma el H2SO4, el incremento del TAN del aceite, por encima del valor
original, es de 0,7 mg.KOH/g aproximadamente .

1.5.3- Contaminación de los fluidos. Contaminantes destructivos del fluido y

de la maquinaria.

CONDICIONES QUE LIMITAN LA VIDA ÚTIL DEL ACEITE

La contaminación y la degradación son las principales causas que reducen la
efectividad de los lubricantes.

Contaminación
En los aceites usados de cárter se encuentra por lo general agua, suciedad
atmosférica, combustible, escapes de la combustión tipo hollín, y metales de
desgaste del motor. Los lubricantes almacenados en envases abiertos o el uso de
equipo de suministro sucio son las causas de que se Introduzcan materias
extrañas en el aceite cuando éste se añade. Si se siguen adecuados
procedimientos para la manipulación del lubricante, la contaminación subsiguiente
14
refleja la condición o el funcionamiento del motor .
Las causas comunes de la presencia del agua son los bloques rajados, sellos o
casquillos con escapes. Las bajas temperaturas de la chaqueta o la existencia de
cortos e infrecuentes periodos de funcionamiento también condensan el agua que
sale con los gases de escape de la combustión.
Un limpiador de aire defectuoso o una abertura externa en el sistema de entrada
de aire permite la entrada de polvos atmosféricos. Estos materiales son abrasivos
y promueven el desgaste del motor que puede resultar catastrófico. Sin embargo
como pueden existir muchas causas para los fallos extremos, sólo un cuidadoso
examen revelará la razón real.
La dilución del combustible es causada generalmente por mezclas de combustible
y aire demasiado ricas, exceso y combustible para obtener mayor potencia,

14
Texaco del Perú. Obra Citada.
arranques en frío del motor repetidos, e inyectores defectuosos o con escapes.
Los casos de dilución extrema reducen seriamente la viscosidad del aceite y
destruyen su habilidad para lubricar.

La combustión demasiado rica produce un escape lleno de humo y el hollín

contamina el lubricante, volviéndolo negro. Este hollín queda bien disperso y es
arrastrado sin mayor daño y en forma efectiva por los modernos aceites de motor
altamente dispersantes. Sin embargo, la contaminación del agua puede causar un
sedimento de hollín, aun cuando la capacidad del aceite para dispersar el hollín no
ha sido excedida.

El desgaste ocurre tan pronto un motor es colocado en servicio. Bajo condiciones

ordinarias, el desgaste es un proceso lento y gradual que continúa a través de la
duración del motor. El proceso de desgaste se acelera en presencia del agua,
abrasivos o dilución del combustible.

1.5.4- Partículas de desgaste. Presencia e identificación de partículas de

desgaste.
Se ha hablado el desgaste en todo momento pero hasta ahora no se ha
presentado su significado.

Desgaste.
El desgaste es multifacético y no hay una manera exacta de definir este fenómeno
altamente costoso para los departamentos de mantenimiento; sin embargo se
puede considerar como la pérdida de material que sufre un elemento, en este caso
mecánico, que hace que su forma geométrica cambie y que su funcionamiento se
vuelva errático y antifuncional. El análisis de la tendencia normal al desgaste de un
mecanismo permite elaborar la curva tribológica para cada uno de los elementos
metálicos que lo constituyen.
Hay múltiples razones por las cuales en un mecanismo se puede presentar el
desgaste ya sea adhesivo, abrasivo, corrosivo, erosivo, por cavitación, ó por
corrientes eléctricas. Cualquiera de ellos puede ser el resultado del acercamiento
de dos superficies que se mueven la una con respecto a la otra y que trabajan bajo
condiciones de película fluida ó por la presencia de partículas sólidas en una
concentración por encima de la máxima permisible.

Figura Nº 13: Partículas de desgaste en un claro dinámico.

Ref. Belardita, Augusto; Gerenciamiento de la Lubricación.
 Figura Nº 14: Curva típica de evolución de tasa de fallas de un motor
Ref. Ingenieros de Lubricación, Colombia

Las técnicas más importantes para evaluar e identificar el desgaste de un

mecanismo son:
• Análisis Espectrofotométrico.
• Conteo de Partículas.
• Ferrografía.

Las dos primeras técnicas ya se han considerado, ahora se describirá la última.

FERROGRAFÍA

La Ferrografía capta partículas metálicas en el rango de 0,1 a 500 μm, con lo cual
cubre no solamente el campo del desgaste anormal y traumático (10 a 100 μm),
sino que opera también en el rango de la espectrofotometría de emisión atómica;
permite clasificar las partículas metálicas en el rango menores 10 μm y mayores
de 10 μm; y por medio del microscopio y de patrones de reconocimiento, realiza un
análisis de la forma y del tamaño de las partículas metálicas, determinando el tipo
de desgaste. Una vez que se ha determinado por espectrofotometría de emisión
atómica que se tiene una tendencia al desgaste ascendente y que el código ISO
de limpieza del aceite está por fuera de especificaciones, se procede a realizarle al
aceite un análisis de ferrografía para evaluar la gravedad del desgaste que se está
presentando en el componente del equipo 15.

Es recomendable continuar realizando durante un periodo de tiempo determinado,

tanto el conteo de partículas como la ferrografia hasta que la situación se
normalice, ó se tome la decisión de parar el equipo para cambiarle el componente
afectado. Si la tendencia de las partículas mayores de 10 μm analizadas por
ferrografia es constante y su forma es redondeada, hay un problema crítico de
desgaste abrasivo y es necesario corregir las causas que lo están originando; si la
tendencia es ascendente es necesario parar el equipo y cambiarle el componente

15
Trujillo, Gerardo; 2002; Interpretación de Análisis de Aceites
afectado; esto también se debe llevar a cabo cuando la tendencia de las partículas
mayores de 10 μm sea constante y su forma sea alargada ó puntiaguda.

Figura Nº 15: Preparación de un Ferrograma

Ref. Wear Check International

1.5.4.1- Código ISO de contaminación de sólidos

La prueba de conteo de partículas con las que se monitorea la
contaminación del aceite lubricante requiere un método estándar para
reportar sus resultados.
La norma ISO 4406-99 que reemplaza a la norma ISO 4406-87 establece
como se informan estos resultados. Esta norma contiene una tabla con
códigos asignados a diferentes rangos, que representan cantidades de
partículas en 1 ml de muestra 16.
Una vez obtenidos los resultados de la medición, clasificados por estos
rangos, se eligen los rangos que contienen la cantidad acumulada de
partículas mayores que 6 micrones y aquel que corresponda a las mayores
que 14 micrones. Con esas cantidades se determinan los códigos de la

16
Catalán, Octavio; 2002; La nueva Norma ISO 11171; Santiago, Chile.
 Tabla ISO 4406 para cada rango acumulado y se informa en forma mínima
como R6/R14 sólo con dos códigos. La forma completa (aunque menos
frecuente) del reporte incluye un tercer código R4, que corresponden a la
cantidad acumulada de partículas mayores que 4 micrones.
Entonces el informe queda como R4/R6/R14

Tabla Nº 10 Código ISO para representar concentraciones de partículas

Ref. ISO 4406-99

Cantidad de Partículas por ml Número de

Rango (R)
Mayores que Hasta e inclusive
80000 > 160000 ≤ 24
40000 80000 23
20000 40000 22
10000 20000 21
5000 10000 20
2500 5000 19
1300 2500 18
640 1300 17
320 640 16
160 320 15
80 160 14
40 80 13
20 40 12
10 20 11
5 10 10
2,5 5 9
1,3 2,5 8
0,64 1,3 7
0,32 0,64 6
0,16 0,32 5
0,08 0,16 4
0,04 0,08 3
0,02 0,04 2
0,01 0,02 1
 También se determinó cambiar la forma de escribir unidad micrones. Lo que en la
norma antigua (1987) se escribía como µ, en la nueva norma (1996) se escribe
como µm(c).

Cómo utilizar el Código de Contaminación Sólida ISO

CODIGO ISO 4406:99

Forma Completa
R4 / R6 / R14

18 / 16 / 13
Forma Abreviada
R4 / R6 / R14

16 / 13

Figura Nº 16: Forma de utilizar el código de Contaminación ISO 4406-99

Ref. Belardita, Augusto; Gerenciamiento de la Lubricación.
 ML: Muy Limpio
L: Limpio
S: Sucio

Figura Nº 17: Códigos ISO de Limpieza típicos recomendados.

Ref. Belardita, Augusto; Gerenciamiento de la Lubricación.

1.6- Principales Componentes Mecánicos Objeto de Lubricación.

1.6.1 Cojinetes y Engranajes.

En toda industria se encuentra dispositivos mecánicos que sirven para la
transmisión de fuerza y movimiento.
Cojinetes
Los tipos más simples de cojinetes planos puede ser solamente un hueco en un
bloque, o el bloque puede estar dividido en dos segmentos para facilitar el
ensamble o en algunos casos, cuando la carga se aplica en una sola dirección, el
cojinete puede consistir en un solo segmento 17. La parte del eje que entra dentro
del cojinete se llama muñón. Los cojinetes planos se diseñan para operar con
lubricación a película fluida o a película delgada. La mayoría de los cojinetes a
película fluida son diseñados para lubricación hidrodinámica, pero hoy en día se ha
incrementado el uso de cojinetes para aplicaciones especiales, diseñados para
lubricación hidrostática.

17
Mobil Oil Corporation; 1997; Manual de Lubricación. Houston, USA.
 Figura Nº 18: Ejemplo de un Cojinete
Ref. Mobil Oil de Colombia

Engranajes
El inventor de los engranajes en todas sus formas fue Leonardo da Vinci, quien a
su muerte en Francia en 1519, dejó sus valiosos dibujos y esquemas de muchos
de los mecanismos que en la actualidad se utilizan diariamente.
La forma más básica de un engrane es una pareja de ruedas, una de ellas
provistas de barras cilíndricas y la otra formada por dos ruedas unidas por barras
cilíndricas.
Los engranes propiamente tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan
que dos de ellas se conecten entre sí.

Figura Nº 19: Engranaje diseñado por Leonardo Da Vinci

Ref. Internet, Varios.
Los engranajes son definidos como “palancas mecánicas” que transfieren potencia
y movimiento rotativo de un eje a otro en forma eficaz y segura; son usados muy
frecuentemente y pueden conseguirse en casi todos los sistemas mecánicos, en
diferentes formas y materiales. Los tipos de engranajes a usarse en determinado
equipo, así como los materiales con los cuales se fabrican, dependen del trabajo
que van a desempeñar, por lo que se debe de tener cuidado en elegir a los
engranajes tomando en consideración las cargas, velocidades, temperaturas de
funcionamiento y otros.

Figura Nº 20: Un sistema de engranajes.

Ref. Mobil Oil Corporation, Manual de Lubricación

1.6.2 Sistemas Hidráulicos:

El término hidráulica se usó originalmente para referirse a cualquier aplicación en
ingeniería, de las propiedades de los líquidos y especialmente del agua. Hoy en
día la palabra generalmente se refiere al uso de líquidos para la transmisión de
energía 18.
La operación básica de un sistema hidráulico está ilustrada en el siguiente
diagrama donde se muestra una gata hidráulica simple. En este aparato, el pistón
de una bomba pequeña es usado para hacer presión sobre un líquido, la presión
es transmitida a través del líquido que llena el sistema a un cilindro en el cual un
pistón más grande tiene una carga. A medida que la fuerza en el pistón pequeño
aumenta, la presión se incrementa hasta ser mayor que la carga.

18
Shell de Colombia, 2002, Cap 5 Lubricantes para Sistemas Hidráulicos, en “Tutor de Lubricación
de Shell”
 Figura Nº 21: Ejemplo de un Sistema Hidráulico simple.
Ref. Tutor de Lubricación de Shell

Los sistemas hidráulicos no son una fuente de potencia. La fuente de potencia es

un motor eléctrico u otro tipo de motor que acciona la bomba. En la práctica la
mayoría de los sistemas hidráulicos tienen más refinamientos.
Este diagrama es un sistema típico: Una bomba operada continuamente,
generalmente por un motor eléctrico succiona fluido del depósito.
El fluido es alimentado a un actuador o motor hidráulico a través de una línea de
presión, el fluido opera el equipo para la cual está diseñado el sistema hidráulico.
En el diagrama el actuador es simplemente un cilindro que contiene un pistón
móvil. Una válvula de control dirige el fluido a un lado del pistón hasta que al final
de su carrera, la válvula cambia de posición y dirige el fluido al otro lado del pistón.
La velocidad del movimiento del pistón se puede controlar incluyendo un regulador
en el circuito para regular la velocidad de flujo al cilindro.
El fluido desplazado por el actuador, a medida que el pistón se mueve, es devuelto
al depósito. Un sistema de escape está incluido en el circuito para proteger el
sistema: Este opera una válvula que se abre para descargar cualquier presión
excesiva que pueda acumularse en el sistema. Esto permite que la bomba se
mantenga funcionando cuando el actuador hidráulico no está siendo usado, en vez
de apagar y prender el sistema continuamente. Un filtro adecuado es siempre
incluido en el circuito hidráulico para remover impurezas sólidas en el fluido.
 Figura Nº 22: Ejemplo de un Sistema Hidráulico típico.
Ref. Tutor de Lubricación de Shell

1.6.2.1 Contaminación en Los Sistemas Hidráulicos

La contaminación es el más serio problema que afecta a los Sistemas
Hidráulicos por lo que deben ser monitoreados periódicamente. La tierra y el
agua son los más peligrosos contaminantes en estos sistemas. Está
estimado que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidráulicos son
resultado directo de la contaminación del fluido 19. Los componentes como
bombas, válvulas, actuadores y conductores son afectados por la
contaminación de la siguiente manera:
1. Fugas internas que reducen la eficiencia de la bomba y motores y reduce
la habilidad de las válvulas de controlar el flujo y la presión. Esto genera
desperdicio de potencia (HP) y genera exceso de temperatura.
2. Corrosión en el sistema por ácidos que se forman debido a la oxidación
del aceite y la contaminación con agua.
3. Atascamiento de válvulas debido a contaminación por partículas.

19
Simmonds, Rob; 2007; Esto es todo acerca del Tamaño; R&t Reliability Technologies Ltd.
1.7- Aspectos Básicos de Filtración de Lubricantes.
Filtro.-La función de un filtro es de remover en tamaño y cantidad las partículas desde
un fluido circulante el cual debe alcanzar el requerido nivel de limpieza del fluido y
prevenir la reacción en cadena del desgaste.

1.7.1 Factores que Afectan el Desempeño de los Filtros

Antes de seleccionar un filtro apropiado, se deberá examinar los siguientes puntos:
• Demanda Impuesta por los Componentes de la Máquina – La viscosidad del
aceite a la temperatura de operación, tasa de flujo de aceite en el sistema y caída
de presión permisible.
• Tamaño, Tipo y Nivel de Contaminación Esperada – Se debe conocer los
niveles y tasas de ingreso de polvo del ambiente, partículas metálicas, cenizas,
partículas de desgaste, agua y otros contaminantes.

1.7.2 Medición del Desempeño de los filtros

1.7.2.1 Tasa Nominal
Una medida arbitraria en micrones, basada en el porcentaje de remoción de
contaminantes, indicada por el fabricante del filtro.
1.7.2.2 Tasa Absoluta
El tamaño en micrones de la partícula dura más grande y esférica que pasa
por el elemento filtrante.
1.7.2.3 Tasa Beta (βx)
El cociente del número de partículas iguales o mayores a un tamaño dado (x)
en el fluido entrante con respecto a las partículas del mismo tamaño (x) en el
fluido saliente 20.
N °de. particulas. ≥ x(c).micrones.antes.del. filtro …. (7)
βx(c) =
N °de. particulas. ≥ x(c).micrones.después.del. filtro

20
Schroeder Industries LLC; 2005; Element Technical Data Fundamentals; Hamburgo,
Alemania.
Donde para efectos de medir la eficiencia teórica de los filtros se define el
porcentaje de eficiencia:

Ex (c ) =
(β x (c ) − 1) x100 ….. (8)
β x (c )
Donde Ex (c) = Eficiencia.de.Filtración

β10 = 10/1 = 10

Figura Nº 23: Razón Beta para un sistema de filtración de 10 μm

Ref. ISO 4572, Diagnetics.

Los sistemas denominados “Sistemas Limpios” como turbinas, hidráulicos,

etc. requieren del conteo de partículas y no deben exceder ISO 18/16/12 en
la mayoría de los casos, sin embargo algunas aplicaciones requieren límites
más estrictos. Este es un excelente método para verificar la eficiencia del
filtro y actualmente se le utiliza como una de las técnicas del Mantenimiento
Proactivo para determinar el inicio de alguna condición anormal que pueda
llegar a generar desgaste.
 Tabla Nº 11: Comparación de eficiencias Beta
Ref. Elaboración Propia

Partículas Partículas
Relación Beta (x) Eficiencia (x)
entrantes salientes
50000 2 50 %
5000 20 95 %
100000 > x 1333 75 98.7 %
micrones 1000 100 99 %
500 200 99.5 %
100 1000 99.9 %

La calidad del filtro es directamente proporcional a la limpieza y la tasa de

desgaste del sistema. Cuanto mayor es la tasa beta para un mismo tamaño
del poro en micrones resultará en una tasa más rápida de limpieza; Así, esta
es la mejor manera de controlar la admisión de sólidos en el sistema. Las
fuentes principales de admisión de contaminantes al sistema típicamente son
los sellos, respiraderos, tanques llenos de aceite (dejados abiertos), y las
rebabas de desgaste.

Figura Nº 24: Eficiencia de filtración de tres diferentes filtros.

Ref. Catálogo de Filtros Donaldson
 La mayoría de compañías han establecido una razón beta de 200 para sus
tamaños de poros y es el más utilizado para objetivos de niveles de limpieza
proactivos. Sobre la vida de la máquina, un mejor filtro de calidad
(generalmente más caros) resultará ser más eficientes sobre la base de
costos que un filtro más barato debido a la relación entre el desempeño del
filtro y la tasa de desgaste de la maquinaria. Para añadir valor para eso,
muchos filtros de alto rendimiento ofrecen una mejorada capacidad para
retener polvo y suciedad. (Retienen más contaminantes que otros filtros del
mismo tamaño).

Figura Nº 25: Tiempo Óptimo de Cambio de Filtro.

Ref. Anderson, Manual de Análisis de Aceites de Noria.

1.7.3 Selección de Filtros

Los filtros son medidos sobre la base de su habilidad para separar contaminantes
de ciertos tamaños desde un fluido bajo condiciones de operación específicas.
Para seleccionar el óptimo filtro para cualquier aplicación se deben analizar tres
áreas de desempeño.
i) Eficiencia Absoluta o Porcentaje de Eficiencia.
ii) Capacidad de Retención de Partículas. (DHC)
iii) Caída de presión del elemento (filtro) a una eficiencia absoluta específica.

1.7.3.1 Eficiencia Absoluta de Remoción de Partículas. Ex(c)

Esto es con respecto a un tamaño definido de partícula.
Por ejemplo si E10 = 75%, esto significa que el filtro tiene una eficiencia del
75% removiendo (o separando) partículas iguales o mayores a 10 micrones.

1.7.3.2 Capacidad de Retención de Partículas. (Dust Holding Capacity)

(DHC)
Cantidad medida de contaminantes (expresado en gramos) que el filtro
puede retener antes de que entre en derivación.
Generalmente esta capacidad indica cuanto el filtro puede ser operado hasta
que necesite ser reemplazado.
Esta es una prueba de laboratorio que es muy difícil compararla en forma
práctica (real), pero esto ofrece una relativa comparación entre diferentes
fabricantes de filtros siempre y cuando las condiciones de la prueba son las
mismas. Esto quiere decir que este parámetro puede ser usado para
seleccionar filtros y cuanto más alto sea su valor (a las mismas condiciones
de eficiencia y caída de presión) es más recomendado.
(1) Y (2) son determinados usando el Multipass Test, Standard ISO 16889 el
cual reemplaza al obsoleto ISO 4572.
 Figura Nº 26: Esquema Multipass Test, Standard ISO 16889
Ref. Schroeder Industries.

1.7.3.3 Caída de presión del elemento (filtro) a una eficiencia absoluta

específica.
La resistencia al flujo o presión diferencial muestra cómo ocurre la caída de
presión a través del filtro o cuánta resistencia al flujo el filtro le imparte al
sistema. Esta resistencia, algunas veces referida como la caída de presión o
ΔP, tiene una directa relación sobre la vida del filtro. Asegúrese de anotar la
viscosidad y el flujo del fluido usado en determinar este criterio.
Cuando seleccione un filtro es importante considerar la inicial Presión
diferencial (ΔP) a través de elemento. Por esta razón los filtros que ofrecen
una baja caída de presión a una alta tasa Beta (alta eficiencia) son mucho
mejores que filtros con un alto ΔP a la misma tasa Beta.

1.7.4 Balance de Partículas

Es importante mencionar que en un momento dado, la concentración de partículas
21
en el aceite es :

21
Páramo, José; 2006; Interpretación sistemática del análisis de aceite – Técnica SACODE; Noria
Latín América.
 Caceite = Co + CEntra + CGen - CEliminada ….. (9)

Donde:
Caceite: Concentración de partículas en el aceite.
Co: Concentración inicial de partículas en el aceite.
CEntra: Concentración de partículas entrantes. (Contaminación
externa)
CGen: Concentración de partículas generadas.
CEliminada : Concentración de partículas eliminadas en el filtro.
Ref. Páramo José, Noria Corporation

La concentración inicial de partículas en el aceite puede provenir del aceite nuevo

cuando se hace un cambio de aceite o un relleno.
Las partículas de entrada son las que provienen de la contaminación externa y
pueden entrar al sistema lubricado por el tapón de llenado, por los sellos, por el
respirador del reservorio del lubricante, etc.
Un contaminante es cualquier material extraño o sustancia no deseada que puede
tener un efecto negativo en un sistema en operación, su vida o confiabilidad.
Los contaminantes de que se menciona entonces son partículas sólidas, humedad,
aire, combustible, productos químicos (anticongelante, etc.) y otros materiales
ajenos al sistema. La mayor parte del desgaste proviene de las partículas sólidas.
Un estudio de la Universidad de Oklahoma establece que en un sistema común
ingresan de 10 a 100 millones de partículas mayores a 10 micras y esto sólo en un
minuto. Por lo general la vida de las maquinarias depende de una película
lubricante menor a 10 micras. 22
Las partículas generadas son aquellas que se generan en el interior del sistema
lubricado y pueden ser gomas, barnices, producidas por el deterioro del aceite
base, hollín, partículas de desgaste, etc.

22
Trujillo, Gerardo; 2001; Implementación de un Programa de Mantenimiento Proactivo.
La parte más crítica es que por cada partícula que ingresa al sistema, se producen
aproximadamente 10 partículas más, entre las que se dividen y las que se generan
por el desgaste.
Entonces se puede afirmar que:

CGen ≈ 10CEntra ….. (10)

Por tanto Caceite = Co + 11CEntra - CEliminada ….. (11)

Por lo cual, para alcanzar un adecuado nivel de limpieza, será importante el punto
de partida, controlar la cantidad que ingresan y eliminar las que se generan, es
decir, se debe de alcanzar un cierto equilibrio, asumiendo que el ingreso está
controlado.
Si no se puede alcanzar este equilibrio entonces se puede producir una reacción
en cadena del desgaste.

Tubería de alimentación de aceite

CGen

FILTRO

CElimin Enfriador Sello

de aceite
Reductor Engranajes

Tapón de Respirador
llenado

Tubería de retorno
Medidor de aceite
de nivel

CEntra

Malla
Drenaje C0
 Figura Nº 27: Contaminación por Partículas. Origen de contaminación de
sólidos.
Ref. James C. Fitch, Wills

1.7.5 Reacción en Cadena del Desgaste

¿Qué es la reacción en cadena del desgaste?

• El proceso de desgaste produce partículas y estas al fragmentarse producen

23
más partículas aún más pequeñas.
• Si la contaminación por partículas no es controlada entonces la progresiva
acumulación de partículas generará una cantidad crítica de partículas que
producirá una reacción en cadena de desgaste de forma exponencial.

Desgaste Anormal de Hierro en un motor

300

250 Reacción en cadena

200
Fe ppm
ppm Fe

150 Lim Inf

Detección Muestreo Lim Sup
100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Muestreo

Figura Nº 28: Cómo se genera una reacción en cadena del desgaste

1.7.6 Sistemas de Filtración de Alta Eficiencia

La Eficiencia de filtración es la medida de la habilidad de un elemento filtrante a
remover las partículas sólidas del fluido de trabajo utilizado.
No hay una norma internacional que determine cuando un filtro y sus rangos de
tamaño de filtración respectivos para que se denominen de alta eficiencia, esta

23
Separation Technologies; 2000. Principles of Filtration; USA.
denominación se debe principalmente a los esfuerzos conjuntos de los
departamentos de Investigación y Desarrollo y de Marketing de las empresas
fabricantes de filtros, pero aun así la denominación Filtro de alta Eficiencia se usa
con mucha regularidad y su desempeño sobre los filtros convencionales o
estándar son evidentemente superiores.
La empresa Caterpillar tiene una clasificación en función al tamaño de la partícula
más adecuada que puede ser usada como referencia.

Tabla Nº 12: Clasificación de filtros en función al tamaño de partícula.

Ref. Caterpillar, Cat Filter and Fluid Application Guide

Rango de
Filtro
tamaño
Estándar 28-40 micrones

Avanzado 11-27 micrones

Alta Eficiencia 3-10 micrones

Filtros Standard.- Son diseñados para mantener a los sistemas limpios en la

mayoría de aplicaciones y en equipos de trabajos livianos. (28-40 micras).
Filtros Avanzados.- Protege a los sistemas contra el acelerado desgaste con
medios filtrantes especiales que brindan una mayor protección en moderadas a
severas condiciones. (11 – 27 micras).
Filtros de Alta Eficiencia.- Presentan un medio filtrante súper fino (4 – 10 micras)
que remueve una muy alta proporción de partículas pequeñas (finas) para un
óptimo control de la contaminación en moderadas a severas aplicaciones.
 Figura Nº 29: Eficiencia de un filtro Estándar vs uno de alta eficiencia.
Ref. Schroeder Industries.
1.7.7 Integridad de Filtros según la Media Filtrante

En general, si se comparan dos filtros, uno de celulosa y otro de fibra de vidrio del
mismo tamaño en micras se tiene lo siguiente:

1. Ventajas del de Fibra de Vidrio:

*Más poros por pulgada cuadrada
*Tamaño de poro consistente
*Resistencia a altas temperaturas
*Resistencia al agua
2. Características del de Celulosa:
 *Porosidad inconsistente
*Absorbe agua
*Sujeto a fallas por fatiga
*Sujeto a fallas por altas temperatura
*Sujeto a fallas por AN alto
Normalmente fallan (en condiciones iguales de operación) antes que los de fibra
de vidrio
Debido a la mayor consistencia en tamaño de poro y tener más poros por pulgada
cuadrada, normalmente se espera mayor eficiencia del filtro de fibra de vidrio.

Figura Nº 30: Integridad de Filtros según la Media Filtrante

Ref. Internorman. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

1.8- Control de la Contaminación en los Aceites Lubricantes.

Sistema de planeación, organización, administración e implementación de todas las
actividades requeridas para determinar, alcanzar y mantener un determinado nivel de
contaminación o nivel de limpieza (expresado por el código ISO 4406) en los fluidos
que usan las maquinarias, sean lubricantes, fluidos hidráulicos, anticongelante,
combustibles, etc.
No se puede referirse al Control de la Contaminación sin mencionar al Mantenimiento
Proactivo, ya que este se fundamenta en el Control de la Contaminación. El
Mantenimiento Proactivo es un tipo de Mantenimiento Basado en Condición que está
dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
24
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria.
La vida útil de las maquinarias depende de que los factores que causan las fallas
sean mantenidos dentro de límites aceptables, para ello se debe detectar estas
causas y aplicar acciones correctivas para eliminarlas y prevenir sus efectos, entre
los que se cuenta la peligrosa reacción en cadena del desgaste que si no es
controlada a tiempo repercute en la generación de fallas de los equipos.

1.8.1 Fases del Control de la Contaminación

1.8.1.1 Fase de Transición. Fase de sensibilización al personal.

1.8.1.2 Formación y Capacitación. En esta etapa el personal de

mantenimiento debe ser capacitado en diversas materias como, técnicas de
cambio de aceites, lubricación básica, Filtración y los fundamentos del
Control de la Contaminación entre otros.

1.8.1.3 Selección de Maquinarias con las que se iniciará el Programa de

Control de la Contaminación. Aquí se deben elegir los equipos más críticos
cuyas fallas repercuten fuertemente en gastos asociados a fallas.

Antes de iniciar el programa, se deben registrar las condiciones actuales de

las maquinarias. Se debe medir la concentración y tamaño de partículas, la
cantidad de humedad y la temperatura del aceite de su maquinaria. Si se
conoce estos datos desde el principio se facilitará la medición comparativa
del ahorro una vez ya implementado el Programa. Para esto se debe usar la

24
Hart, M. 2006. Análisis de Aceites como una Herramienta de Mantenimiento Predictivo; en
Practicing Oil Analysis Magazine.
 Ficha de Evaluación de Equipos para Monitoreo de Condición (Ver
Anexo D) para registrar los datos siguientes antes de iniciar el Programa: El
componente evaluado, el aceite usado, los parámetros operativos, el
medioambiente de operación, el código ISO del nivel de limpieza inicial, el
número de identificación de la muestra de aceite respectiva y demás datos
relevantes.

1.8.2 Implementación del Control de la Contaminación.

Se utilizará los tres pasos del mantenimiento proactivo ya que el control de la

contaminación es la base de este tipo de mantenimiento.

1.8.2.1 Establecer objetivos para los niveles de limpieza de

contaminantes.

Aquí se debe fijar para cada uno de los fluidos lubricantes de las
maquinarias, un objetivo de limpieza, utilizando el código ISO 4406-99, Se
debe medir el nivel de limpieza inicial del conteo de partículas efectuado en
“Fase de Transición” y luego se debe comparar con el objetivo. El objetivo
debe ser un nivel mayor de limpieza.

1.8.2.2 Determinar las acciones a tomar para lograr los objetivos de

limpieza.

Se deben establecer las acciones para evitar y controlar el ingreso de

partículas en el sistema y designar las responsabilidades respectivas.

Se utilizan dos Estrategias:

1) Exclusión: Evitar que las partículas contaminantes ingresen a los

componentes de las maquinarias.

2) Remoción: Si han ingresado las partículas contaminantes entonces se las

debe de retirar rápidamente.
 Para más detalles ver el acápite 2.2.2

1.8.2.3 Medir los Niveles de Limpieza Códigos ISO de los lubricantes.

Si se puede medir, se puede controlar. Entonces en función de los valores

que reporten los análisis de aceites, de los códigos ISO, de los niveles de
agua, del nivel de algún otro contaminantes se aplicarán las acciones
específicas al lubricante y su aplicación para minimizar y controlar los efectos
que estos puedan causar a las maquinarias. Estas acciones permitirán
verificar el desempeño de filtros, condición de sus componentes, rotura de
sellos, decidir si se utiliza dialización, condición de los respiradores, etc.

1.9- Interpretación de Resultados de Análisis de Aceite.

1.9.1 Pautas básicas para interpretar los resultados de análisis

El fin primordial del análisis de aceite es informar sobre una condición anormal o el
inicio de falla incipiente, por ello todo Programa de Análisis de Aceites debe contar
con una adecuada interpretación de los resultados ósea sobre la base de las
indicaciones analíticas saber exactamente qué significado tienen los resultados y
que permita fácilmente reconocer los problemas y tomar las medidas necesarias
para poder controlar o minimizar los efectos potenciales de una falla en el equipo.

En la siguiente tabla se presenta una breve lista de problemas detectados con el

análisis de aceites.
 Tabla Nº 13: Lista de problemas detectados con el análisis de aceites.
Ref. Internorman. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

Problema
Análisis Realizados Consideraciones Operativas
Detectado
Cambios en la viscosidad, IV, Cambio en la temperatura del
Lubricante rodamiento de bolas.
punto de inflamación, elementos
Desgaste de rodamiento de
equivocado
de aditivos, FTIR, TAN, TBN. bolas o ruido.
Vuelta de flecha difícil
Incremento de viscosidad, TAN, Pobre separación de agua
conteo de partículas o partículas aceite.
ferrosas. Aire atrapado, formación de
Deterioro del espuma.
Decremento de TBN. Olor desagradable, formación
aceite básico
de lodo o barniz.
Cambio en el IV. Oscurecimiento del aceite.
Prueba de papel de filtro
amarillo-café.
Incremento de: viscosidad, TAN, Aceite nebuloso, opacidad,
concentración de Ca, Mg y/o Na agua batida/ separada,
formación de lodos.
Contaminació
Degradación de aditivos. Prueba Evidencia de desgaste,
n con agua. de crujido. corrosión.
Filtros: Papel ondulado, alta
Pruebas de papel de filtro. caída de presión, vida reducida.
Atascamiento de válvulas.
Decremento del TAN, del ZDDP. Oscurecimiento del aceite.
Agotamiento Incremento de viscosidad, TAN,
conteo de partículas. Olor desagradable,
de aditivos. Incremento de oxidación,
sulfatación y/o nitración. Operación caliente.
Incremento de: viscosidad, TAN, Aceite nebuloso/ exhumación.
agua y/o FTIR para oxidación. Incremento en la temperatura
Antiespumantes de silicio muy del aceite.
Aire atrapado altos o bajos. Sistemas hidráulicos
Prueba de papel de filtro: Carbón esponjosos, lentos, cavitación
coquizado en la membrana. en la bomba/ rodamiento de
bolas, operación ruidosa.
Incremento de silicio, aluminio, Atascamiento de válvulas.
Rodamientos ruidosos.
conteo de partículas y/o hierro
Presión diferencial en los filtros
Falla de filtro alta o sin cambio. Fallo
frecuente de rodamiento de
bolas, altos niveles de
sedimento en el fondo.
En el siguiente diagrama de flujo se muestra en forma simplificada cómo se realiza la
interpretación de los resultados.

SI ¿ Periodo
Normal ?
Análisis
NO
de Rutina

SI NO INICIO
Confirmar con
Reporte:
¿Tendencia línea de base y
¿Resultado Normalizar
Anormal? Límites
Normal?
Individuales

NO

SI
Viscosidad, NO
¿Dentro de
Inspeccionar e identificar Causa de condición anormal.

TAN,TBN,
Límites y
Buscar efectos de desgaste en el equipo. Vibración,

Salud del Oxidación, Cambio de

lubricante tendencias? Aceite
Aditivos (Zn, P,
Ca, Mg,etc)

SI
Termografía, etc.

Agua, Conteo de NO
¿Dentro de Confirmar
Partículas (ISO),
Contaminación del Límites y Reacondicionar Condición
Elementos (Si, Al,
lubricante tendencias? si es posible (Tomar
B, Na, Ca, Mg),
Combustible, muestra)
Refrigerante.
SI

NO
Partículas, Partículas ¿Dentro de Identificar
Desgaste de la ferrosas, Elementos Límites y componente y
maquinaria (Fe, Cu, Cr, S, Al, tendencias? modo de desgaste
Pb), Ferrografía
SI

Figura Nº 31: Forma simplificada de interpretación de los resultados.

Ref. Manual de Análisis de Aceites de Noria
CAPITULO II: DISEÑO DEL PROGRAMA DE ANÁLISIS DE ACEITES

Desarrollar un programa eficaz de Análisis de Aceites requiere un planeamiento

cuidadoso. Muy a menudo cuando los directivos de una organización deciden invertir
en análisis de aceite, ellos pueden instalar un laboratorio propio o pueden elegirlo
externamente y entonces comienzan a enviar muestras sin detenerse a pensar de lo
que realmente están intentando alcanzar, sin plantearse objetivos concretos y
mensurables. Esta forma de iniciar la relación con el análisis de aceites es una receta
garantizada para el fracaso. En lugar, el programa deberá ser desarrollado con una
estrategia cuidadosa basada en el sitio sobre una serie indicada de metas de
25
confiabilidad.

La estructura total y el fundamento de un programa del análisis de aceites deben

basarse en metas sólidas de ingeniería de confiabilidad. Estas metas deben dirigir al
usuario a través del proceso de diseñar y de poner el programa en ejecución.
Por ejemplo, si una planta ha experimentado una historia de fallas de bombas
hidráulicas que se cree estar relacionado con la contaminación fluida, cada aspecto del
programa del análisis del aceite, de la localización de la válvula para la muestra a
tomar, de la selección de las pruebas y análisis, y acerca de la designación de los
objetivos y límites se debe gobernar por el objetivo indicado de la confiabilidad - en
este caso, prolongando el tiempo medio entre fallas (MTBF) de las bombas.

Utilizando estos objetivos de confiabilidad y relacionándolo con un análisis de causa

raíz de fallas históricas de los equipos, basado en el tipo componente y la aplicación,
permite obtener la lista de pruebas físico-químicas, las frecuencias de muestreo, los
objetivos y los límites que se seleccionarán.
Mientras que la experiencia del laboratorio en desarrollar programas eficaces de
análisis de aceites, puede ser usado para apoyar el proceso del diseño, es en última
instancia la responsabilidad del usuario asegurar que el programa coincida con las

25
Barnes, Mark; Enero 2004; Designing a World-Class Oil Analysis Program; en Practicing Reliability
World.
metas y los objetivos de confiabilidad de la compañía. En detalle, la atención se debe
prestar a los tipos de métodos de prueba usados por el laboratorio bajo diversas
circunstancias. En programas mal diseñados, en donde la selección del laboratorio y
de las pruebas son conducidas a menudo por el costo por muestra, el postor de más
bajo precio, es típicamente el laboratorio elegido. Sin embargo, por este mismo motivo
la selección de las pruebas de análisis de aceite puede incluir pruebas que
proporcionan poco a ningún valor, o que no se incluyan pruebas que si son
verdaderamente necesarias.
Por ejemplo, si el laboratorio es simplemente consultado para realizar una prueba de
contaminación con agua, el laboratorio está en la libertad para utilizar cualquier
método, desde una prueba de crujido simple, FTIR, hasta una prueba de humedad por
el método de Karl Fischer. Dependiendo de los objetivos de confiabilidad, es que se
puede seleccionar la prueba más adecuada. Si se desea simplemente una prueba de
pasa/no pasa para agua libre y emulsionada, entonces la prueba del crujido es
conveniente y es probablemente la más barata. Sin embargo, si se requiere una
respuesta cuantitativa, pruebas más sofisticadas son requeridas: Transformadas de
Fourier por espectroscopia infrarroja (FTIR) o Karl Fischer.
Resumiendo, el diseño del programa incluyendo la lista de pruebas de análisis y el
procedimiento de selección es dependiente de las metas de confiabilidad definidas por
el usuario final.

El Programa de Análisis de Aceites es diseñado en tres pasos.

Etapa Inicial
Etapa de Implementación
Etapa de Administración
 Selección
del Equipo

Selección de los
Componentes

Etapa Inicial
Selección de la
frecuencia de
muestreo

Capacitación en
Técnicas de Muestreo
e Interpretación

Inspección en
Lubricación

Objetivos de
limpieza y Limites
Etapa de
Implementación Estrategias de Control
de la Contaminación Mejora
Continua
Pruebas de rutina
y por excepción

Revisión e
Interpretación de
Datos
Etapa de
Administración
Usar resultados para
tomar decisiones
basadas en condición

Evaluación de la Usar los datos para

Eficacia del seguir el desempeño
y Análisis Costo
Programa de Análisis Beneficio

Figura Nº 32: Diseño del Programa de Análisis de Aceites Lubricantes

Ref. Barnes, Mark; Designing a World-Class Oil Analysis Program.
2.1- Etapa Inicial del Programa de Análisis de Aceite.
2.1.1- Definición de los objetivos de Confiabilidad para el Programa de
Análisis de Aceite.
Los objetivos de confiabilidad para el presente Programa son los siguientes:
a) Aumento del Nivel de Limpieza en los fluidos lubricantes.
b) Aumento de la Disponibilidad de Maquinarias.
c) Incremento de la vida útil de las maquinarias.
d) Extensión del periodo de utilización de los lubricantes.

2.1.2 Selección de los equipos mecánicos críticos y de sus componentes a

ser considerados en el programa de análisis de aceites.
Para la selección de los equipos se debe realizar el análisis de criticidades, este
análisis sirve para crear una jerarquía que nos facilite la toma de decisiones acerca
de sobre qué elementos se debe actuar con mayor prontitud, sobre los cuales se
deben dirigir los recursos y esfuerzos de la organización con el fin de ser más
competitivos.
Para esto se debe revisar los datos históricos de fallas de equipos que provocan
paradas repentinas de planta o de la operación de maquinarias.
26
La selección de la maquinaria y de sus componentes se debe hacer en función
de:
1. Importancia en el Proceso productivo.
2. Costo por Tiempo de Parada.
3. Riesgos Asociados a la Seguridad.

2.1.2.1 Importancia en el Proceso productivo.

Aquí se debe determinar qué equipos son potencialmente más importantes
en el proceso productivo y cuya falla puede provocar altas pérdidas
económicas.
Se debe tomar en consideración:

26
Trujillo, Gerardo; 2001; Implementación de un Programa de Mantenimiento Proactivo.
a) ¿Cuál es el desempeño esperado del componente o equipo?
b) ¿Cómo puede dejar de cumplir las expectativas de desempeño?
Baja Media Alta Muy Alta

0 2 4 6
Figura Nº 33: Calificación para selección de equipos en función a su
importancia en el proceso productivo.
Ref. Fuente Propia.

2.1.2.2 Costo por Tiempo de Parada

La evolución de las operaciones de mantenimiento ha pasado
necesariamente primero por el mantenimiento del tipo correctivo seguido por
el de tipo preventivo, un requerimiento para esto último es que las empresas
tengan un registro contable de los gastos ocasionados por fallas de sus
equipos en sus distintos procesos productivos, mejor aún si tienen
implementado un sistema de gestión de costos basado en la calidad que
permita monitorear las fallas internas relacionándolas a un centro de costos
con el objetivo de determinar rápidamente el costo asociado a un evento de
falla.

2.1.2.3 Riesgos Asociados a la Seguridad.

Algunas tareas presentan un riesgo inherente mayor que otras. Aquellas
tareas en los cuales los trabajadores pueden estar expuestos a niveles de
riesgo no aceptables deberían ser el foco de los esfuerzos para la
eliminación o reducción del mismo.
Toda tarea con historial de pérdida ya sea al trabajador, a otras máquinas de
trabajo, o a problemas de calidad o producción deben considerarse como
tareas de alto riesgo. Para ser proactivos antes que reactivos, también
deberán incluirse aquellas tareas que presenten un alto potencial de pérdida,
aunque la misma nunca haya ocurrido.
Para determinar los equipos según criterios de seguridad puede aplicarse el
análisis del Valor Esperado de la Pérdida (V.E.P.). 27

Para evaluar una tarea de alto riesgo se considera el análisis del V.E.P.
(Valor Esperado de la Pérdida) el cual emplea la siguiente fórmula:

V.E.P. = S x P x fn …. (14)

Donde:
S = Severidad (S) de las pérdidas Potenciales.
P = Probabilidad (P) de pérdida ante una tarea específica o Potencial.
fn = Factor de incidencia.

Severidad

La severidad se puede resumir en los costos que ocurrieron o podrían ocurrir

como resultado de un mal estado de conservación de un equipo o por una
mala operación de mantenimiento. En la mayoría de los casos existen
muchas pérdidas que pueden ocurrir, pero solo se deben considerar aquellas
con mayor probabilidad de ocurrencia.

Probabilidad
La probabilidad es la cuantificación del riesgo inherente a la condición de los
equipos con los que cuenta la planta.
La probabilidad de que se produzca una pérdida cada vez que se ejecute
una tarea en particular puede verse influenciada por los siguientes factores.

27
Manual de Seguridad y Prevención de Pérdidas; 1997. Minera Yanacocha; Cajamarca;
Perú.
2.1.3- Elección de las pruebas de análisis de aceite según los equipos
críticos
Habiéndose completado la selección de los equipos y sus componentes a
incorporar al Programa de Análisis de Aceite se debe seleccionar la combinación
óptima de pruebas de monitoreo para determinar la condición de los equipos.
Según sea el uso o la aplicación de los equipos.
Los equipos industriales necesitan una combinación de las pruebas que fueron
revisadas anteriormente para monitorear la condición de los equipos.

Tabla Nº 18: Pruebas para monitoreo de Equipos Industriales

Ref. Gerardo Trujillo. Noria Latín América

Partículas ISO
Espectrométri
Viscosidad

Ferrografía

Conteo de
Densidad
Análisis

4406-99
Ferrosa
Equipo

Agua
FTIR
TAN

TBN

co

Baleros R N/A N/A R R A R A N/A

Caja de
R N/A N/A R R A R N/A N/A
engranes
Compresor R R N/A R R A R N/A A
Hidráulicos R R N/A R R A R R R
Motor R N/A R R A A R N/A N/A
Motores
R N/A N/A R R A R N/A N/A
eléctricos
Turbinas R R N/A R R A N/A R R

R – Requerido
A – Aconsejable, proporciona mayores detalles durante la solución de problemas
N/A – No aplicable a este tipo de equipos.
2.1.4 Configuración del Laboratorio de Análisis de Aceites Lubricantes
Ver ANEXO A1.

2.1.5 Programación del Muestreo a los Equipos Críticos Considerados

Una vez que se han obtenido los equipos críticos o los más importantes a ser
considerados en el Programa de Análisis de Aceite, se debe de establecer los
periodos de muestreo para el monitoreo de la condición del lubricante, también es
posible en el caso de que no se tenga establecido un periodo de cambio o
reposición para cada lubricante proponer uno, ya sea el que recomienda el
proveedor del lubricante u otro recomendado por instituciones reconocidas.

Por ejemplo si el periodo de cambio de aceite es de 300 h para el caso de un

motor diesel, un intervalo de 150 h puede ser considerado un intervalo estándar de
toma de muestra. 28

0 Periodo de cambio de aceite 300 h

0 150 h 150 h

Intervalo estándar de muestreo Intervalo estándar de muestreo

Figura Nº 34: Intervalo de Muestreo para un aceite de motor.

Ref. Diseño Propio

Por lo tanto se puede establecer la siguiente relación:

Periodo.de.Cambio.de. Aceite
Frecuencia.de.Muestreo = …... (16)
Intervalo.Estándar .de.Muestreo

En este caso existen dos muestras tomadas durante el tiempo que se utiliza al
aceite (300 h).

El criterio de frecuencia de muestra para cada equipo, debe ser establecido,

tomando en cuenta algunas consideraciones como:

28
Trujillo, Gerardo; 2002; Interpretación de Análisis de Aceites; Obra Citada.
a) El medioambiente donde trabaja el lubricante.
b) Las pérdidas económicas por falla de los equipos.
c) La edad de la maquinaria
d) El tiempo de uso del lubricante
e) Los objetivos de limpieza del lubricante
f) El tipo de falla y el tiempo entre su inicio y su fase de falla crítica.

En general, el intervalo real de toma de muestra debe ser lo suficientemente corto

para permitir que al menos dos muestras sean tomadas entre el tiempo de inicio y
falla total del componente de la máquina. En la práctica, puede haber una
considerable diferencia entre el intervalo de muestra estándar y el intervalo real.
Si el intervalo real es mayor al intervalo estándar entonces no se está cumpliendo
la programación establecida a cada equipo, en todo caso si el intervalo real es
menor al intervalo estándar entonces es posible que se estén presentando fallas
incipientes en los equipos. La adición de aceite de relleno a los sistemas, también
diluye la concentración de partículas en el aceite, y puede enmascarar los
resultados. Como norma para reducir este efecto, se recomienda que las adiciones
se efectúen frecuentemente y en cantidades bajas (<10%).

Los análisis de laboratorio a los aceites usados se deben llevar a cabo teniendo en
cuenta una programación periódica de toma de muestras para su análisis y el re-
análisis cuando sea necesario. Ningún programa de muestreo tendrá éxito, si un
aceite que presenta algo anormal no se vuelve a analizar una o más veces dentro
del intervalo estándar del muestreo para investigar más a fondo las causas de un
problema que se puede presentar a mediano ó a largo plazo en el equipo. Por
ejemplo, este puede ser el caso del aceite de un sistema hidráulico que se analiza
cada dos meses y que en el último análisis presentó un alto contenido de agua,
pero que para llevar a cabo los correctivos necesarios se espera el próximo
análisis de laboratorio (dentro de dos meses) lo que implica demasiado tiempo de
espera. En este caso el re-análisis del aceite hidráulico permitirá predecir una
posible falla e implementar los correctivos que sean necesarios para evitar que
ésta se presente. Siempre se debe buscar, cualquiera que sea el problema, que el
análisis periódico del aceite y el re-análisis sean el mejor seguro de vida que
puedan garantizar la longevidad del equipo.

Tabla Nº 19: Intervalos de muestreo Estándar o por defecto

Ref. Gerardo Trujillo. Noria Latinamérica

Intervalo de Muestreo por Defecto Horas

Rodamientos 500
Enfriadores 500
Compresores 500
Turbinas de gas 500
Turbinas de vapor 500
Engranajes de baja velocidad 1000
Hidráulicos – Industriales 700
Diferenciales 300
Mandos finales 300
Engranajes industriales de alta velocidad 300
Transmisiones 300
Hidráulicos móviles 250
Motores diesel 150
Engranajes de aviación 150
Hidráulicos de aviación 150
Turbinas de aviación 100
Motores de aviación 50

2.1.6 Capacitación al personal involucrado de mantenimiento en técnicas de

muestreo.
Un adecuado Programa de Análisis de Aceites Lubricantes debe contar con
adecuadas técnicas de muestreo que permita tomar muestras representativas de
los equipos y componentes que monitorea el Programa, esto se realiza para evitar
muestras erróneas que nos provea posteriormente de información falsa que pueda
29
llevarnos a tomar decisiones equivocadas según el resultado del análisis.

El personal que debe ser entrenado en estas técnicas se incluyen, el equipo de

monitoreo, todos los técnicos mecánicos, los lubricadores e incluso pueden ser
entrenados los operadores de equipos si se necesita minimizar los tiempos de
envío de muestras al laboratorio.

Los objetivos de la obtención de una buena muestra son:

• Obtener el máximo de información del estado del lubricante, la posible
contaminación y el desgaste de la maquinaria.
• Minimizar los errores de diagnóstico por datos equivocados producido por
agentes externos.
A modo resumen a continuación presento las mejores técnicas de muestreo para
lubricantes en general.

EQUIPO DE MUESTREO

El equipo de muestreo consta de los siguientes elementos:

1. Botella de muestra para Aceites.
2. Manguera de extracción muestras de aceite
3. Bomba muestreadora por succión (vacio)
4. Etiquetas autoadhesivas para llenar información.
5. Conector rápido tipo Vampiro

29
Adolfo Málaga, David; 2001; Técnicas De Muestreo De Lubricantes. España.
 Figura Nº 35: Materiales de Muestreo de lubricantes.
Ref. Campamento Minero Andean.

Método de Muestreo por Bomba De Vacío

El método de muestreo de la bomba de vacío es el método más popular para
muestrear los diferentes compartimentos de un equipo móvil.
Las muestras se pueden tomar de todos aquellos lugares en que haya una entrada
al lugar por donde se encuentre el aceite como son las varillas de nivel, lugares de
30
relleno.

30
Mayer, Ashley; Setiembre 2006; The Oil Sampling Dogfight; en Practicing Oil Analysis.
 Figura Nº 36: Método de Muestreo por Bomba De Vacío
Ref. Manual de Métodos de Muestreo Noria Latinamérica.

Procedimiento para la recogida de muestras

• Limpiar adecuadamente la zona de toma de muestra con el fin de evitar la
contaminación de la misma.
• Definir la longitud del tubo de acuerdo con el punto de recogida más correcto.
Introducir uno de los extremos en el adaptador superior de la bomba, de forma que
se vea por el lado opuesto, justo a la entrada del frasco. Para fijar el tubo, utilizar la
rosca del adaptador.
El tubo flexible adjunto debe ser utilizado una única vez con el fin de no contaminar
muestras posteriores con el aceite residual que quede introducido en el mismo.
• Enroscar el frasco en el adaptador más ancho de la bomba. Ajustarlo con
precisión para evitar fugas.
• Introducir el otro extremo del tubo en el fluido hasta alcanzar el punto de
muestreo óptimo.
• Para llenar el tubo de aceite, empujar el émbolo de la bomba. Asegurarse de que
la posición de la bomba es correcta.
El vacío es formado directamente en el frasco, no penetrando en el interior de la
bomba. Si la primera carrera del émbolo no ha sido suficiente, repetir la operación
empujando nuevamente el émbolo.
• Cuando el aceite llegue el nivel deseado, utilice la rosca del adaptador del tubo
haciéndola girar media vuelta en sentido contrario a las agujas del reloj. El fluido
se detendrá inmediatamente.
• Desenroscar el bote de muestra y taparlo, retirar el tubo de la bomba.
La salud y la Seguridad
Los aceites pueden alcanzar temperaturas de 200º F particularmente en motores
así siempre emplean equipo protector como guantes y lentes. El derrame de aceite
puede ser peligroso así es que puede mantener a mano un equipo de
derramamiento de aceite en el caso de una emergencia.
La higiene y la Limpieza
El aceite es un irritante y contribuye negativamente afectando a la piel, por ejemplo
la dermatitis, el eczema son algunas afecciones. Mantenga una política de salud
estricta y de seguridad al manipular aceites usados. Deseche todos los materiales
contaminados de manera segura y de acuerdo para las líneas directivas
gubernamentales. Ver subcapítulo 4.1.3.

2.1.7- Capacitación para una buena interpretación de resultados a las

personas usuarias de Análisis de Aceites.
Como fue explicado en el acápite 1.9.1, la interpretación de los resultados de
análisis tiene por objetivo aportar a todas las personas relacionadas con el
monitoreo de condición dentro de la planta, las bases necesarias para realizar una
correcta interpretación y, con ello, obtener el máximo beneficio del Análisis de
Aceites; esto a través del seguimiento sistemático de las tres categorías del
análisis de aceites: La Salud del Lubricante, la Contaminación del Lubricante y el
Desgaste de la maquinaria.
 O sea una vez que se han obtenido los reportes de análisis de aceites se procede
a analizar la información a través de su interpretación y a proponer las acciones
correctivas necesarias en caso se encontró alguna desviación para volver a una
condición normal de operación a las maquinarias. 31
2.2- Implementación del Programa de Análisis de Aceite.
2.2.1- Inspección de las prácticas de lubricación y manejo de lubricantes.
Un Programa de Análisis de Aceites es uno de los pilares de un Programa de
(*)
Gestión en Lubricación , los otros dos pilares son el Control de la
Contaminación y las Prácticas de Lubricación.
La forma más eficiente para controlar los factores que causan las fallas es
implementar un Programa de Lubricación que esté fundamentado en las tres áreas
claves, estas tres áreas están íntimamente relacionadas y si una falla las otras dos
no podrán sostener al Programa de Lubricación por sí solas.
Las prácticas de lubricación son cuantificadas y analizadas a través de un proceso
llamado Inspección en Lubricación cuya estructura es análoga a una auditoria.
Por ello para iniciar un exitoso Programa de Análisis de Aceites se debe establecer
un proceso cuidadoso de análisis de las prácticas actuales en lubricación que
identifica las oportunidades de mejora del proceso de lubricación y el cual va a
indicar, cuál es el análisis situacional de la lubricación y va a permitir identificar las
debilidades, afianzar las fortalezas y aprovechar las oportunidades de mejorar.
Este proceso establece el estado situacional del la lubricación, o sea cómo se
inicia el proceso y que con el transcurso del tiempo permite comparar y medir el
avance del Programa de forma que se alcance una estandarización que conduzca
a la excelencia.
Las empresas que inician un Programa de Análisis de Aceites deben saber en qué
estado inicial se encuentran sus operaciones conjuntas de Lubricación en sus
instalaciones. Esto se hace con el fin de adecuar los criterios de confiabilidad
operativa a sus operaciones de mantenimiento.

31
Smith, Mark; 2000; Taking the Mystery of Interpreting Elemental Analysis Trends.
Para mayores detalles de los resultados de la Inspección en Lubricación efectuada
en una operación minera remítase al Anexo C Estado Situacional Inspección en
Lubricación

(*)
Estrategia operativa que integrada a la gestión de la empresa desde el punto de vista de gestión
de activos previene y reduce la incidencia de fallas en las maquinarias lubricadas, protegiendo los
activos mediante el empleo de técnicas de monitoreo de condición y la implementación de medidas
de control para reducirlos o eliminarlos.

PROGRAMA DE
GESTIÓN EN
LUBRICACIÓN

Prácticas de
Lubricación Control de
Análisis de
La
Aceites Contaminación

Figura Nº 37: Los tres pilares de un Programa de Gestión en Lubricación

Ref. Diseño Propio

Es ampliamente conocido que la lubricación es una de las tareas más importantes

en la conservación de la maquinaria. Sin embargo, esta actividad comúnmente es
asignada a personal sin experiencia y con escasa o ninguna capacitación o a la
persona con menos habilidades en el área de mantenimiento. Paradójicamente,
cuando este lubricador adquiere conocimientos y efectúa mejor su trabajo, es
“promovido” a posiciones de mecánico reparador o alguna otra considerada de
mayor importancia, dejando el puesto nuevamente al personal nuevo que se
32
incorpora al equipo.
Los lubricantes una vez que llegan a su destino final en muchos casos son
almacenados en lugares poco adecuados y expuestos a las inclemencias del clima
32
Molykote, 2002; Auditor para Maquinaria de Lubricación. Página web.
y del medio ambiente, por eso es altamente recomendable que los lubricantes
deben permanecer limpios durante el tiempo que dure su almacenamiento, ya que
si no se observan algunas precauciones simples, los lubricantes pueden
contaminarse durante el almacenamiento y trasvase desde su contenedor original
a los dispositivos de relleno, con el daño subsiguiente a las maquinas. Las
bombas, recipientes, pistolas de engrase, medidores, embudos y otro equipo de
manejo de lubricantes deberán estar limpios todo el tiempo y cubierto mientras no
esté en uso.

Figura Nº 38: Envases sucios sin etiquetar y junto a otros recipientes de

diferente uso
Ref. Campamento Minero Andean
 Figura Nº 39: Envases de aceite debidamente etiquetados y con surtidores
independientes.
Ref. Campamento Minero Andean

Diversos estudios avalados por la STLE (Asociación de Tribólogos e Ingenieros en

Lubricación por sus siglas en inglés) muestran que los tipos de fallas que ocurren
en el departamento de mantenimiento sobre las cuáles se tiene muy poco o nada
de control son:
• Pobres prácticas de lubricación
• Reparaciones defectuosas
• Tiempo de respuesta lento
• Falta de entrenamiento
• Programa de mantenimiento preventivo poco eficiente o mal aplicado
• Inadecuado mantenimiento de rutina.
La importancia de una adecuada lubricación, requiere de habilidades, iniciativa y
por encima de todo de responsabilidad en el proceso.
Es muy frecuente que los departamentos de mantenimiento no obtengan el
máximo valor de sus lubricantes. Esto no siempre se debe a la compra de
lubricantes de baja calidad, sino a una práctica insatisfactoria de la aplicación del
lubricante y su conservación en la maquinaria. Muchos especialistas en
mantenimiento establecen que el lubricante pasa a formar parte de la maquinaria
desde el momento en que se introduce en ésta, por lo tanto se debe establecer
acciones que lo mantengan en buenas condiciones. 33

2.2.2- Estrategias Para el Control de la Contaminación.

El control de la contaminación es la base del mantenimiento Proactivo, entonces
bajo el punto de vista de esta filosofía es que se debe establecer los mecanismos

33
Trujillo, Gerardo; Abril Mayo 2007; Análisis de Aceite, una Estrategia Proactiva y Predictiva; En
Machinery Lubrication Magazine. Noria Latín América.
para evitar el ingreso de partículas en el sistema a través de mejoras en la
admisión de aire a los sistemas, cambio de los respiradores y ventilación de
reductores, compresores y sistemas hidráulicos, mejoras en los sellos y la
instalación de estos, limpieza de los sistemas al ser reparados o instalados por
primera vez para evitar que las rebabas y suciedad de la reparación o fabricación
afecten su desempeño, cambios en el manejo de los lubricantes, los procesos de
almacenamiento y relleno de aceites a las máquinas. De otro lado a pesar que se
hayan aplicado estas operaciones de exclusión y no se haya logrado controlar su
ingreso (el cual realmente es casi imposible) se debe aplicar las operaciones de
remoción o sea todas aquellas actividades que se relacionen con el filtrado del
lubricante.
Se utilizan dos Estrategias:

Estrategia de Exclusión: Evitar que las partículas contaminantes ingresen a los

componentes de las maquinarias.

Estrategia de Remoción: Si han ingresado las partículas contaminantes entonces

se las debe de retirar rápidamente.

2.2.2.1 Estrategia de Exclusión.

ACCIONES DE EXCLUSIÓN:

• Evitar la admisión de aire (contaminado con partículas) a los sistemas.

• Cambio de los respiradores y ventilación de reductores, compresores y
sistemas hidráulicos.
Los respiradores

La filtración de aire es tan importante como el filtro de aceite a un sistema

hidráulico. La mayoría de los filtros respiradores hidráulicos son 25-40 µm-
este nivel de filtración no es adecuada para la mayoría de los sistemas
hidráulicos. Estos respiradores generalmente no se dirigen cualquier
humedad o nieblas que pueden estar en el aire. Es muy difícil de controlar la
contaminación si el respirador está permitiendo libremente el ingreso de
partículas aéreas y humedad en el sistema. 34
Los respiradores desecantes son una opción buena. Ellos son hechos con
pre filtros, desecantes y los filtros secundarios que proporcionan un nivel de
filtración de 2 µm. Las partículas, así como la humedad, se filtran con esta
clase de respirador.
El respirador de sílica gel cambia de color cuando el respirador necesita ser
reemplazado, el cual por sí sólo es mejor que el viejo estilo de respirador que
raramente se cambian.

Figura Nº 40: Comparación del desempeño de respiradores de tanques

de lubricantes.
Ref. James C. Fitch. Manual de Análisis de Aceites de Noria.

34
Entin, Oscar; 2002; Importancia del control de la contaminación en los fluidos hidráulicos y
lubricantes.
Limpieza diaria del respiradero del depósito hidráulico. En ambiente
polvoriento, desmontar el respiradero, limpiarlo minuciosamente, soplarlo con
aire comprimido y montarlo nuevamente en su sitio. Toda esta operación
puede llevarse a cabo diariamente cuando el camión lubricador que dispone
de un compresor efectúa las tareas de rellenos y engrases y lo ejecutará el
operador de la unidad.
Otras Acciones de Exclusión
• Mejoras en los sellos y la instalación de estos.
• Limpieza de los sistemas al ser reparados o instalados por primera vez
para evitar que las rebabas y suciedad de la reparación o fabricación afecten
su desempeño.
• Mejoras en el manejo de los lubricantes, los procesos de
almacenamiento y relleno de aceites a las máquinas.
• Controlando la contaminación durante el manejo del lubricante, lo que
quiere decir que se debe minimizar la contaminación de los aceites cuando
se almacenen, al momento de abrirlo y al momento de usarlo.
• Los cilindros también juegan un papel importante, los cilindros de acero
reacondicionados no cumplirán el objetivo de limpieza la mayoría de las
veces. Con los cilindros de acero nuevos, algunas veces se logrará el
objetivo de limpieza y otras veces no, en tanto que al usar cilindros de
plástico desechables, el objetivo se alcanzará la mayoría de las veces,
siempre y cuando se haya tenido un manejo adecuado en el momento en
que fueron llenados.
• Al momento de filtrar y/o dializar los aceites, los recipientes donde se
almacenarán deben ser de plástico, buscar proveedores que vendan
cilindros con altos niveles de limpieza.
• Inspeccionar las máquinas para detectar fuentes de ingreso de
contaminantes.
 Figura Nº 41: El ingreso de contaminantes al actuador representa el
90% de todas las partículas ingresadas al Sistema Hidráulico
Ref. Caterpillar
Las tuberías de fluidos en general deben ser tapadas cuando no están en
uso, así se evitará la contaminación de los sistemas mecánicos al momento
de su instalación.

Figura Nº 42: Mangueras hidráulicas debidamente tapadas.

Ref. Caterpillar

• Niveles de limpieza de maquinaria nueva y reconstruida.

Al recibir maquinaria nueva y/o re potenciada se debe monitorear los niveles
de contaminantes de sus fluidos y compararlas con sus objetivos de
limpieza, si estos corresponden con los objetivos entonces se puede poner a
operar el equipo en forma confiable, en caso contrario se debe utilizar la
dialización para reducir la contaminación hasta llegar al código ISO
adecuado.

• Controlando el ingreso durante la inspección y reparación de maquinaria

• Selección de sellos para el control de ingreso de contaminantes
• Fuentes de contaminación con agua.
• Utilizando la grasa para excluir contaminación.
• Control de contaminación en equipos parados o de reserva.

2.2.2.2 Estrategia de Remoción:

ACCIONES DE REMOCIÓN:

• Asentamiento de Contaminantes. Un asentamiento preliminar en el

tanque del sistema por lo general proporciona una primera etapa de
purificación del aceite. Las partículas de gran tamaño y el agua se
precipitarán en el piso del tanque, y el aire atrapado es liberado a la
superficie cuando se proporcione un periodo adecuado de reposo al aceite.
Para turbinas, compresores y motores eléctricos con bajos niveles de
contaminación, entre cinco y diez minutos de reposo son suficientes. Para
lubricantes severamente contaminados con agua, escoria y partículas finas
en aplicaciones de acerías y papeleras se requiere de 30 minutos para que
éstos contaminantes se asienten.
Con frecuencia, para un asentamiento suplementario, la mejor opción es
instalar un circuito fuera de línea desde la base del tanque:
 Figura Nº 43: Sistema Típico de Filtración.
Ref. Parkhurst. Ajustando la filtración a los requerimientos de la maquinaria

• Remoción de Agua: La remoción de grandes cantidades de agua libre

presente en el aceite, está prácticamente fuera de la capacidad de los filtros
de aceite típicos. Para estas aplicaciones, el uso de asentamiento o de un
equipo de separación centrifuga disminuye el contenido de agua presente en
el aceite hasta niveles de aproximadamente 20 ppm por arriba del nivel de
saturación. También pueden ser utilizados filtros coalescentes, filtros de tipo
absorbentes, y cámaras de vacío para retirar el agua presente en el aceite.
El agua libre, generalmente en forma de gotas grandes, puede ser removida
del aceite económicamente por asentamiento, centrifugas o filtros
coalescentes. La máxima concentración de agua en sistemas de circulación
de aceite, debería mantenerse al nivel de saturación de 300 ppm,
dependiendo también de la temperatura y la formulación del lubricante. Si el
nivel de humedad se mantiene aproximadamente 100 ppm más abajo, puede
minimizar cualquier daño en los componentes.
• Uso de Filtros Magnéticos: Existe en el mercado unidades de filtración
con capacidades de hasta 757 lpm (200 gpm) que utilizan magnetos
permanentes para remover del aceite partículas de hierro en molinos de
acero o en aplicaciones de maquinado de metales, así como de desgaste de
los elementos de la maquinaria. El filtro magnético generalmente está
incorporado a los conductos de aceite en cajas de engranajes grandes,
unidades hidráulicas, mandos de engranes en turbinas que cuentan con
periodos de inspección y limpieza programados.
• Localización de Filtros: Los posicionamientos de filtros dentro de
sistemas hidráulicos pueden ser clasificados mediante tres funciones que
pueden desempeñar: Prevención del ingreso de contaminantes, mantener el
nivel de limpieza y aislar al sistema de componentes.
Así todo aire que ingresa al depósito de aceite debe ser filtrado. Remover
suciedad del aire es muchas veces más fácil que removerla del aceite por lo
tanto lo primero que se debe confirmar es que el depósito de aceite está
completamente sellado y que las únicas vías de intercambio de aire a este
son a través de filtros de aire de suficiente tamaño y que sean capaces de
extraer partículas de 3 micrones o más del aire. 35

Hay tres sitios principales en un circuito hidráulico donde los filtros de control
de contaminación deberían ser localizados: líneas de Presión, Líneas de
Retorno o en el circuito e recirculación.
El filtro de la línea de presión deberá ser montado directamente aguas
debajo de cualquier bomba de volumen fijo operando arriba de 2 175 psia y
cualquier bomba de volumen variable operando arriba de 1 450 psia.
La línea de retorno es una excelente localización para el filtro de control de
contaminación del sistema de control de contaminación del sistema principal
y deber ser de tal capacidad que pueda admitir como mínimo del 20% del
volumen del sistema por cada minuto.

35
Khonsari, M.M y Booser, E.R. Ajustando la filtración de aceite con los requerimientos de la
máquina; Universidad del Estado de Louisiana.
Análisis de Aceite para el Nuevo Milenio.
Por: James C. Fitch. Noria Corporation
Traducción y adaptación: Gerardo Trujillo

Hace algunos 2,500 años, una invención única vio la luz en la antigua Grecia. Este
aparato hacía la función de una bomba, elevando el agua de arroyos a los acueductos,
que llevaban el agua de los campos a las ciudades. Muy parecido a una rueda de
agua, este artificio llamado la "Noria", es aún utilizado en varias partes del mundo. Es
fácil especular que quizás la Noria marcó el inicio de la era moderna de la maquinaria
en la que los lubricantes fueron aplicados por primera vez para controlar la fricción y el
desgaste.
Muchas cosas han cambiado desde los años de la Noria, pero la necesidad de
controlar la fricción y el desgaste aún permanecen fijos como un imperativo de la
ingeniería. Los fluidos lubricantes aún efectúan el pesado trabajo de separar las
piezas, tal como lo hicieran en aquel entonces. Con la llegada del nuevo milenio, y el
avance de la ciencia de la lubricación y del análisis de aceite, ¿Qué podemos visualizar
en el futuro?. Con certeza, podemos anticipar cambios a una velocidad mayor. La
calidad y el desempeño de los lubricantes serán mejores, pero aún mayores serán los
cambios en las tecnologías y prácticas del análisis de aceites.
¿Serán estos cambios evolucionarios o revolucionarios? La historia nos lo dirá. Sin
embargo, los indicadores sugieren que podríamos estar en el momento del gran salto,
mientras tanto, el análisis de aceite se mueve a grandes pasos para alcanzar a sus
hermanas mayores la medicina, comercio electrónico y el campo de la computación.
Actualmente estamos viendo sólo el inicio, incluyendo varias aplicaciones que están
dirigidas al mercado automotriz. El impulso y economía de este sector, harán que los
grandes presupuestos de inversión sean dirigidos a la investigación de nuevos
componentes electrónicos y sensores integrados a bajos costos. Por otra parte,
recientes casos de estudio nos cuentan de los ahorros impresionantes derivados del
análisis de aceite, que han liberado un gran interés en el sector industrial.
Antes que nada, el análisis de aceites tendrá un fuerte impulso en el campo del
mantenimiento de la industria en general. Todas estas expectativas conducen a
muchas preguntas de quienes buscan las oportunidades del futuro, tales como: ¿de
qué manera se desplegará?, ¿quién será afectado?, ¿qué tecnologías serán
requeridas y cuáles servicios serán explotados?. A continuación presentamos nuestra
visión personal, de cómo cambiará el análisis de aceites usados en el campo y cuando
se espera que esos cambios tengan efecto.

El Rol del Laboratorio Comercial. Los laboratorios comerciales no seguirán el camino

de los dinosaurios como muchos han especulado. Sin embargo, debido al número
creciente de compañías en el mundo, grandes y pequeñas que promueven el análisis
de aceite en sitio, el rol de los laboratorios comerciales dará un giro. Primero, veremos
un gran número de muestras para análisis de rutina siendo enviadas a laboratorios
externos mientras más usuarios se den cuenta de las grandes oportunidades que esto
representa. Posteriormente el volumen se reducirá, pero las utilidades seguirán siendo
altas dado que los laboratorios ofrecerán servicios especializados, enfatizando
instrumentación única, conocimiento y capacidades. Es probable que un mayor
porcentaje de las muestras actualmente analizadas por los laboratorios comerciales
sean a futuro procesadas por instrumentos portátiles en sitio. El rol del laboratorio
comercial, es esos casos será para efectuar pruebas por excepción en el proceso de
investigación de alguna causa de falla, una vez que el laboratorio en sitio ha
encontrado un resultado anormal.
Los laboratorios especializados crecerán en número y en importancia. Ellos
prosperarán, debido a la variedad de industria y las aplicaciones industriales. Algunos
laboratorios de prestigio, podrán vencer el problema de la calidad y proporcionar
resultados rápidos. Otros avanzarán en habilidades de interpretación y en el
conocimiento de la Tribología y el análisis de falla. Los laboratorios que sirven a
clientes cautivos y se mantienen al tanto de la tecnología, se mantendrán también en
mercados especializados, debido a la información propietaria que ellos poseen de las
formulaciones de lubricantes y metalurgia de la maquinaria.

Laboratorios en Sitio e Instrumentos Portátiles. Este segmento emergente del

análisis de aceite ha experimentado un impresionante crecimiento desde fines de los
ochentas. Los instrumentos en sitio y laboratorios pequeños proporcionan flexibilidad y
conveniencia cuando se requiere de una información inmediata. A diferencia de los
laboratorios comerciales, el análisis de aceites en sitio típicamente no puede efectuar
todas las pruebas que algunas situaciones complejas requieren. Sin embargo, los
aparatos portátiles son tecnologías importantes que permiten ofrecer información
crítica a tiempo, como contaminación de fluidos y análisis de partículas de desgaste.
Debido a su facilidad de uso y los beneficios que proporcionan. Los contadores
automáticos de partículas han sido los instrumentos más glamorosos de los noventas.
Su popularidad está destinada a continuar con la misma intensidad en el nuevo
milenio. También muy populares han sido los viscosímetros en sitio, que ayudan a
alertar a los usuarios de lubricantes degradados y contaminados, así como la
aplicación de aceites no adecuados. Una nueva categoría de instrumentos está
ganando importancia, conocida genéricamente como monitores de degradación. Estos
instrumentos usan la espectroscopía y la voltametría o espectroscopía infrarroja para
detectar cambios en el aceite base y la química de aditivos. Otras novedades
anticipadas incluyen nuevos sensores para monitoreo de humedad, analizadores de
partículas de desgaste en línea y espectrómetros compactos. Con todos estos nuevos
juguetes, los técnicos en planta deberán mejorar sus habilidades para poder
aprovechar las grandes oportunidades que se les ofrecen.

Software y sistemas expertos. Difícilmente hay un área más aplicable a las

computadoras que el análisis de aceite. Los programas especializados de cómputo
para el análisis de aceite han estado disponibles por más de dos décadas. Mientras los
usuarios incrementan la frecuencia del muestreo y agregan pruebas más penetrantes y
sofisticadas a los análisis, la necesidad de administrar, organizar, descifrar, presentar y
alertar automáticamente nunca ha sido mayor. Esta tarea ha ido creciendo en los años
recientes por la necesidad de incorporar otras tecnologías de mantenimiento basado
en condición. Por consiguiente, ahora vemos a los programadores de software
alinearse a programas con múltiples utilerías para análisis de aceite combinados con
vibración. No se distingue el fin en el horizonte. Las compañías de lubricantes,
fabricantes de equipo, fabricantes de instrumentos y laboratorios han comenzado a
colaborar con los proveedores del software para el desarrollo de los productos para
formar la punta de lanza de la tecnología. Y, la diferencia entre el software de
administración de datos y sistemas expertos ha venido reduciéndose. Al tratar de
anticipar lo que está por venir, nos damos cuenta que los sistemas basados en reglas
de inteligencia y los sistemas de aprendizaje actuales se encuentran aún en un nivel
infantil. El camino por venir puede ser largo y tortuoso. Los autores del conocimiento
tienen la enorme tarea de ensamblar años de experiencia y auto-aprender
conocimientos en complicados algoritmos y árboles de falla. Cuando los efectos de la
integración de la tecnología ej. Vibración, Termografía, etc., sean factorizados en las
tareas, estos programas tomarán proporciones masivas.

¿Faltará algo por hacer? Programas de evaluación y sistemas expertos se encuentran

actualmente disponibles en algunos programas de cómputo de prueba. Además,
algunos laboratorios y grandes usuarios tienen sistemas expertos para algunas
aplicaciones y tipos de aceites. Aún no sabemos cuál será el impacto de la Internet en
el abasto, proveedores de servicios, administración de información en línea y software
basado en el conocimiento. Por lo tanto, para convertir esta visión en una realidad, la
industria deberá proporcionar la inversión necesaria para soportar el desarrollo de
estos ambiciosos programas.

Educación en Análisis de Aceite y Pruebas de competencia. Pasarán algunas

décadas antes de que las computadoras y el software inteligente reemplacen a los
técnicos de análisis de aceite a nivel de planta. No es poco razonable especular que
las tecnologías basadas en computación nunca tomarán este trabajo. La principal
razón, es el entorno cambiante de las organizaciones industriales y la creciente
complejidad de la maquinaria. Los programas y sistemas expertos no puede esperarse
que sean tan adaptables y versátiles. Por lo tanto, se crea una demanda para el gurú
del análisis de aceite en sitio que conoce el equipo, el aceite, la aplicación, historia y
ambiente de trabajo.
¿De dónde vendrán esos gurús y cuál será su descripción de puesto y habilidades
claves? ¿Cómo se prepararán los profesionales del análisis de aceite para las
oportunidades que les esperan? Actualmente no hay carreras escolares o escuelas
vocacionales que ofrezcan la especialidad de análisis de aceites. Esto puede cambiar.
Hay muy pocas Universidades que ofrecen estudios de Tribología y lubricación. Esto
significa que una nueva categoría de proveedores de servicios de educación emergerá
ofreciendo una variedad de herramientas de aprendizaje y cursos en mantenimiento y
análisis de aceite. El entrenamiento en red y basado en computadoras es algo
inevitable y se convertirá en Universidades virtuales en una escala global mientras con
el tiempo avanzan en popularidad y uso general.
Actualmente las organizaciones de mantenimiento están asignando mayor tiempo al
entrenamiento. En efecto, muchas compañías líderes están requiriendo que hasta el
10% del tiempo de las horas laborables sean destinadas a programas de
entrenamiento. Se dice que el conocimiento se duplica cada cuatro años, ¿Se
incrementará éste en 15 – 20% en una década desde ahora?
El mensaje en la organizaci0ones de Clase Mundial es cada vez mas fuerte “No estés
solamente entrenado en Mantenimiento Preventivo, Entrénate en Mantenimiento
Proactivo”. En efecto, la falta de habilidades técnicas y conocimiento puede costarle a
las compañías más utilidades que cualquier otro factor. Los administradores han
aprendido que la habilidad de identificar, detectar y corregir los problemas a la “primera
vez” es un valor importante competitivamente y un imperativo en el mantenimiento. No
es aceptable tener gente en la nómina que “no sabe qué está haciendo”.

Otros movimientos y tendencias. Mientras que la carrera de la computación avanza,

también lo hace la tecnología de detección de falla del análisis de aceite. Las
computadoras irán acopladas a sensores integrados en puntos estratégicos del equipo
crítico y utilizarán inteligencia artificial en el análisis de las enormes cantidades de
información que se van generando. Los laboratorios de análisis de aceite mejorarán
significativamente la calidad de sus servicios así como su espectro de pruebas.
Licencias y cuerpos de acreditación servirán a la comunidad de laboratorios de aceite
usado en la misma manera que esos programas han sido estructurados en los campos
de la medicina y otros campos científicos. La mayoría de los laboratorios se integrarán
a la certificación ISO 9002, Guía 25 y pruebas agresivas SPC.
La imagen del análisis de aceites y Tribología se está dirigiendo a un paso de cambio
también. Y ocurre actualmente de muchas maneras. Por ejemplo, el pasado
septiembre, Fortune Magazine publicó un artículo de Tribología ofreciendo un amplio
espacio a un campo en la ciencia que ha sido largamente ignorado por los ejecutivos
corporativos. El nuevo programa de certificación de la STLE (Sociedad de Tribología e
Ingenieros en Lubricación) para profesionales del análisis de aceites OMA (Analista de
Monitoreo de Aceites), establece las credenciales necesarias de validación y
reconocimiento a quienes trabajan en ese campo.
Se estima que más de 50 millones de muestras de aceite son analizadas cada año en
los Estados Unidos y que hay aproximadamente 220 laboratorios que ofrecen servicios
de análisis comerciales. Es difícil estimar el número de laboratorios pequeños internos,
pero podrían estar por el orden de 500, ¡sólo en Estados Unidos!. El análisis de aceites
y la Tribología tendrán muchos cambios por el ajuste de los programas de
mantenimiento en la industria en respuesta a la competencia extranjera y presiones de
los accionistas para mejorar las utilidades. El departamento de mantenimiento ha
demostrado que produce grandes utilidades si es administrado proactivamente. ¿Hacia
dónde va o qué tan lejos llegará? Es muy difícil de adivinar. Pero la necesidad de
entregar eficientemente confiabilidad de la maquinaria y la erradicación de las
condiciones que llevan a la interrupción del negocio es evidentemente muy real. Será
un viaje fascinante mientras el mantenimiento se mueve de las llaves de tuercas y
expertos en reparar, hacia instrumentos y tecnologías relevantes, operados por
equipos de individuos que generan valor recolectando y respondiendo a la información.
Interpretación de Análisis de Aceite
Por: Gerardo Trujillo C.

Introducción:

El análisis de aceite es una estrategia del Mantenimiento Proactivo y Predictivo

ampliamente utilizada y de grandes beneficios económicos. Los avances en
computación, programas e instrumentación han propiciado grandes cambios en el
campo. Esta nueva tecnología hace que los programas de análisis de aceite sean
más fáciles de administrar y asegura un alto retorno del dinero invertido en
mantenimiento. Muchas compañías en Latinoamérica están utilizando software para
dar seguimiento a la información de operación y desempeño de sus equipos. Hay
algunos programas independientes de análisis de aceites que permiten desde la
comunicación con los laboratorios, la administración de los resultados, impresión,
gráficos, establecer límites de advertencia, tendencias y además configuran
módulos adicionales para registrar análisis de vibración.

Existe gran confusión y necesidad de aclarar lo referente al establecimiento de

límites de alarma, donde se utilizan en muchas ocasiones metodologías generales
enfocadas fundamentalmente al Mantenimiento Predictivo (es decir a detectar
cuando estamos próximos a una falla para poder evitar paros y fallas catastróficas).
El nuevo enfoque del Mantenimiento Proactivo, nos permite utilizar límites de
advertencia de tendencia, determinados para poder tomar acciones cuando alguna
de las variables que provocan el desgaste se salga de ellos y de esa manera no sólo
evitar la falla, sino evitar el desgaste y por lo tanto, prolongar significativamente la
vida de los equipos.

Este artículo se enfoca principalmente en los límites y alarmas del análisis de

aceites. Un buen programa de Mantenimiento no está completo, si no se establecen
límites efectivos de tendencia de los resultados de análisis de aceite. La
administración correcta de este tipo de sistemas no puede ser efectuada con
metodologías generales, sino por el principio de excepción.

Revisión de las Bases del Análisis de Aceite

Existe una gran variedad de pruebas que se utilizan para evaluar lubricantes. Las
pruebas especificadas, deben cubrir tres áreas:

• Condición del Equipo

• Condición de Contaminación
• Condición del Lubricante

Generalmente, es necesario efectuar las pruebas en las tres áreas, para evitar la
falla de los equipos, aunque en ocasiones algunas de las pruebas trabajan en dos o
más áreas, esto se utiliza para asegurarnos de la evidencia de alguna condición
anormal. A continuación revisaremos las pruebas que se utilizan mas
frecuentemente en la filosofía del Mantenimiento Proactivo como técnicas de
Monitoreo de Condición.

Análisis Espectrométrico:

Esta técnica se utiliza para detectar y cuantificar elementos metálicos en un aceite

usado como resultado del desgaste, contaminación y aditivos del aceite. (Aunque en
ocasiones se utiliza para aceites nuevos, no es muy común). La muestra de aceite
es energizada para hacer que cada elemento emita o absorba una cantidad
cuantificable de energía, lo cuál indica la concentración de elementos en el aceite.
Los resultados reflejan la concentración de elementos metálicos disueltos como los
aditivos y también partículas muy finas de desgaste. Esta prueba es la columna
vertebral de la mayoría de los laboratorios de análisis de aceite en el mundo, ya que
proporciona información de la máquina, la contaminación y la condición del
desgaste relativamente rápido y precisamente. Su limitación principal es que su
eficiencia de detección es muy baja para partículas de tamaño de 5:m (micrones) o
mayores. Las partículas con diámetros mayores de 10:, son generalmente las
partículas resultantes de desgaste anormal y esas partículas deberán ser
cuantificadas para determinar la ocurrencia del desgaste. Esta técnica tiene una
exactitud promedio del 10%, aunque hay equipos nuevos que actualmente reportan
3%.

Espectroscopía de filtro rotatorio:

Esta técnica espectrométrica, que fue introducida en 1992, detecta partículas

gruesas de metales de desgaste y contaminantes base silicio en muestras de aceites
usados. Estas partículas “gruesas “ incluyen todas las partículas hasta 25:m, pero
excluye a los aditivos. Como mencionamos anteriormente, las partículas grandes
son resultado de desgaste anormal. Este método llamado también RFS (Rotrode
Filter Spectroscopy) proporciona además una membrana de bajo costo para poder
efectuar el análisis de ferrografía y es superior a la prueba de ferrografía directa (DR
Ferrography), porque detecta tanto partículas ferrosas como no ferrosas. Su
eficiencia de detección se decrementa con el aumento de tamaño de las partículas
cerca de 25:m de diámetro y está por el orden de 15%.

Viscosidad:

Conocida como la resistencia de un líquido a fluir. La viscosidad es la mas

importante propiedad física de un lubricante, ya que deben tener y conservar su
habilidad de fluir y proteger las partes de la maquinaria a diferentes temperaturas
y condiciones. Las viscosidades de los lubricantes varían dependiendo de su grado o
clasificación, así como de su grado de oxidación y contaminación durante el servicio.
Algunos fabricantes de aceites recomiendan que si la viscosidad de un lubricante
difiere en mas de un 10% de su grado nominal o “línea de base”, entonces deberá
considerarse su cambio. Cuando el equipo está en una clasificación de
mantenimiento de Monitoreo de Condición, deberán ponerse en práctica controles
más específicos. La viscosidad del aceite crecerá con el tiempo de uso, y deberemos
considerar un decremento en la viscosidad mas seriamente que un incremento. De
esta manera, recomendamos establecer unos límites de alerta en +20%, -10%.
(Ej. No más de 20% sobre el grado nominal y no menos del 10% bajo el grado
nominal). La prueba estándar de Viscosidad Cinemática es la ASTM D455, que
reporta los resultados en Centistokes cSt a 100°C o 40°C. Sin embargo valdría la
pena considerar la utilización de la prueba de Viscosidad Absoluta, ya que en un
aceite usado no sólo varía la viscosidad, sino también el peso específico o gravedad
del aceite, dando por resultado un error en el resultado, ya que la viscosidad
cinemática es igual a la Viscosidad Absoluta / Gravedad específica.

Análisis Infrarrojo (FTIR):

Esta técnica espectrométrica se utiliza para detectar componentes orgánicos en el

aceite, agua y productos de degradación de una muestra de aceite usado. Durante
la utilización del aceite, éste se degrada y en ocasiones se acidifica. Si la oxidación
del aceite fuera severa, el lubricante corroerá las superficies del equipo. Mientras
mayor sea el “Número de Oxidación”, mayor oxidación tendremos. La nitración del
aceite refleja de una manera similar el nivel de compuestos de nitrógeno (común en
motores a gas natural). Las condiciones como barniz, depósitos de lodo, anillos
atascados y taponamiento de filtros ocurren en sistemas con problemas de
oxidación y nitración. La espectroscopía infrarroja indica también contaminación
debida a combustible, agua libre, glicol del anticongelante y depósitos por hollín. La
estandarización de esta prueba es por ASTM E1491. Algunos fabricantes de equipo
han establecido algunos parámetros de advertencia, pero recomendamos que sea
utilizada como una herramienta de monitoreo de tendencia. Los valores deberán ser
considerados para cada aplicación, tipo de maquinaria, severidad, etc.

Número Ácido (AN):

Es un método de titulación diseñado para indicar la acidez relativa del aceite. El

número ácido es utilizado como una guía de seguimiento de la degeneración por
oxidación de un aceite en servicio. Los cambios de aceite son frecuentemente
recomendados cuando el valor del AN alcanza un nivel predeterminado para un
cierto tipo de lubricante y aplicación. Un incremento repentino del AN deberá ser
considerado como un indicador de condiciones anormales de operación (tal vez
sobrecalentamiento) que requiere de una investigación por parte del departamento
de mantenimiento. La mayoría de los fabricantes de aceites proporcionan límites
condenatorios en sus recomendaciones. Recomendamos establecer un límite
máximo dependiendo del tipo de aceite y la aplicación y monitorear la tendencia del
aceite para detectar los cambios repentinos. El comportamiento del AN es muy
estable generalmente, manteniendo una tendencia en principio negativa y
posteriormente se estabiliza, sin embargo, cuando la oxidación inicia, la tendencia
se incrementará de manera exponencial. Esta prueba tiene la designación de ASTM
D664 y su exactitud es del 15%.

Número Básico (BN):

 El Número Básico, es el inverso del AN y es una prueba de titulación utilizada para
determinar la reserva alcalina de un lubricante. El BN es aceptado generalmente
como u indicador de la habilidad del lubricante para neutralizar ácidos peligrosos
formados por la combustión de productos en motores de combustión interna. El BN
es normalmente aplicado a motores a Diesel. Los fabricantes de motores
generalmente establecen en sus límites condenatorios valores límites mínimos para
la operación y determinan el cambio de aceites cuando estos sean alcanzados. De
igual manera recomendamos evaluar la tendencia y actuar cuando cambios súbitos
se presenten.

Agua:

El agua es un elemento no deseado normalmente en el lubricante, ya que el agua

destruye la capacidad del lubricante para proteger las partes en movimiento y
además ataca los aditivos del aceite, haciendo que el equipo sufra desgaste,
herrumbre y corrosión. Otro efecto del agua en los lubricantes es la formación de
espuma, incremento de temperatura y lodo en los tanques. La contaminación por
agua no deberá exceder del 0.25% en la mayoría de los equipos y no más de 100
ppm. Para aceites de turbinas y sistemas de control. Hay varios métodos utilizados
para evaluar la humedad, cada uno con diferentes niveles de detección, los cuales
se presentan en la Tabla 1.
Tabla 1: Pruebas para detectar Agua
Límite de Costo de
Prueba Ventajas Desventajas
Detección la prueba
Sólo es posible ver
Prueba de campo sólo
Visual > 1% Bajo agua en cantidades
cualitativa
grandes
Buen indicador de
1000 ppm Sólo cualitativo – No
Crepitación Bajo campo – fácil de
(0.1%) válido para tendencia
efectuar
Cuantitativo – Bueno
1000 ppm Si hubiera glicol,
Agua por FTIR Bajo para tendencia, fácil
(0.1%) puede haber confusión
de efectuar
Utilizado para detectar No es muy efectivo,
1000 ppm
Centrífuga Bajo agua en el debido a los aditivos
(0.1%)
combustible demulsificantes
Cuantitativo,
Requiere solventes,
10 ppm excelente como
Karl Fisher Alto genera desechos Se
(0.001%) tendencia, muy exacto
requieren expertos
aún con baja humedad

Conteo de Partículas:
Es un método para clasificar y contar partículas en el fluido lubricante de acuerdo
con rangos aceptados de tamaño, por Organismos como ISO con su norma ISO
4406 y la NAS 1638. Hay varios tipos de instrumentos utilizados para conteo de
partículas, que utilizan diferentes sistemas y tecnologías, desde contadores ópticos
láser a los de monitoreo de bloqueo de poro. Los sistemas denominados “Sistemas
limpios” como turbinas, hidráulicos, etc. requieren del conteo de partículas y no
deben exceder ISO 18/16/12 en la mayoría de los casos, sin embargo algunas
aplicaciones requieren límites mas estrictos. Este es un excelente método para
verificar la eficiencia del filtro y actualmente se le utiliza como una de las técnicas
del Mantenimiento Proactivo para determinar el inicio de laguna condición anormal
que pueda llegar a generar desgaste. El conteo de partículas, cuenta todas las
partículas en la muestra de aceite sin importar el tipo de elemento de que se trate y
las clasifica de acuerdo a su tamaño. Su interpretación deberá ser en función de los
parámetros de limpieza que se hayan establecido para cada aplicación en particular,
cualquier variación por arriba de los límites, deberá generar una investigación de la
causa y probablemente sea necesario tomar acciones de filtración, reemplazo de
filtros, aceites, etc. La eficiencia de los equipos puede variar en función del tipo de
aceite y los aparatos, generalmente es del 10%

Ferrografía Analítica:

Esta es una técnica que separa las partículas de desgaste del aceite por medio de
magnetismo y las deposita en una placa de vidrio conocida como ferrograma. La
examinación al microscopio permite la identificación del modo de desgaste y las
probables fuentes de desgaste de la maquinaria. Esta técnica conocida como
Ferrografía Analítica; una versión completamente automática de esta técnica de
separación magnética es la Ferrografía de lectura directa (DR). Esta técnica mide la
relación entre las partículas grandes y pequeñas en la muestra y la información
puede ser utilizada para calcular la concentración de partículas de desgaste y el
índice de severidad, estos dos parámetros nos ayudarán a construir tendencias del
comportamiento de los equipos. No está disponible para materiales de desgaste no
ferrosos. Este tipo de resultados es de mayor valor una vez que se ha establecido
una línea de tendencia.

Aplicaciones de los equipos:

Los equipos industriales necesitan una combinación de las pruebas que revisamos
anteriormente para monitorear la condición de los equipos. La tabla 2. Es un
resumen de la aplicabilidad de las pruebas.
Pruebas para monitoreo de Equipos Industriales
 Conteo de
Ferrografí

Partículas
Espectro-

Viscosida
Análisis

gráfico

Fisher
Equipo

FTIR

Karl
RFS

AN

BN
d
a
Motor R A A R R N/A N/A N/A R
Compresor R R A R R N/A A R N/A
Caja de engranes R R A R R N/A N/A N/A N/A
Baleros R R A R R A N/A N/A N/A
Hidráulicos R R A R R R A A N/A
Turbinas R R A R N/A R R R N/A
Motores eléctricos R R A R R N/A N/A N/A N/A

Tabla 2.

R – Requerido
A – Aconsejable (proporciona mayores detalles, especialmente durante la solución
de problemas)
N/A – No aplicable a este tipo de equipos.

Revisión de Aplicaciones

Motores a Diesel y Automotrices:

El diseño de motores ha cambiado impresionantemente rápido desde la última

década y eso combinado con la innovación en metales y componentes de cerámica
ha conducido a un menor desgaste y un mayor intervalo en cambio de aceites. Los
fabricantes de motores han reconocido las ventajas del análisis de aceite y ellos
mismos emiten boletines anuales en los que establecen sus límites condenatorios.
Su aportación es muy importante, dado el conocimiento que tiene de la metalurgia
de los equipos. La mayoría de los motores requieren de un aceite multigrado
diseñado para proporcionar la mayor protección en una amplia variedad de climas.
Estos lubricantes contienen una química de aditivos avanzada. Tanto la viscosidad
como los paquetes de aditivos son normados y regulados por la SAE y el API. La
tabla 3 considera límites condenatorios para algunos de los motores más conocidos.
Las pruebas de espectroscopía y viscosidad son de las más importantes, además de
que en ocasiones se requieren de BN y FTIR para evaluar la condición del lubricante
en motores que son particularmente susceptibles a degradación del lubricante.

Límites Condenatorios Generales para Motores a Diesel

Prueba de Fabricante del Equipo
análisis de aceite Detroit
Caterpillar Cummins
Diesel

Espectroscopía,
100 ppm 84 ppm 150 ppm
Fierro

Espectroscopía,
45 ppm 20 ppm 90 ppm
Cobre

Espectroscopía, No
100 ppm 100 ppm
Plomo especificado

Espectroscopía, No
15 ppm 15 ppm
Aluminio especificado

Espectroscopía, No
15 ppm 15 ppm
Cromo especificado

Espectroscopía, No
20 ppm 20 ppm
Estaño especificado

Espectroscopía,
40 ppm 20 ppm 50 ppm
Sodio

Espectroscopía,
20 ppm 25 ppm 20 ppm
Boro

Espectroscopía, No
10 ppm 15 ppm
Silicio especificado

+/- 1 grado +40 % a -

+20 % a -
SAE o 4 cSt 15% del
10 % del
Viscosidad del aceite grado SAE
grado SAE
nuevo @ nominal @
nominal
100°C 40°C

Agua 0.25% máx. 0.2% máx. 0.3% máx.

2.0 mg KOH/g
1.0 mg
min. , o 50% 1.0 mg KOH/g
TBN KOH/g valor
del inicial o valor mín.
min.
igual al TAN

Dilución por
5% máx. 5% máx. 2.5% máx.
combustible

Dilución por Glicol 0.1% máx. 0.1% máx. 0.1% máx.

por
Ferrografía por excepción por excepción
excepción
 Tabla 3.

Nota: Estos son valores generales para los motores de los fabricantes que se listan
y sirven sólo como referencia. Consulte al fabricante de equipo para requerimientos
específicos.

Compresores:

Los compresores están fabricados en varias configuraciones y sus aplicaciones son

muy distintas, por lo que las recomendaciones de lubricante pueden variar
significativamente. Los compresores Reciprocantes (de pistón) en ocasiones
requieren alimentación del lubricante por goteo de lubricantes de alta viscosidad en
alguna de las etapas de compresión y el uso de algún aceite distinto (en algunos
casos multigrado o sintético) en el cárter. En compresores de varias etapas, la
lubricación de los cilindros es a pérdida y no es fácil determinar una correcta
lubricación a menos que se inspeccionen los cilindros visualmente. El cárter pudiera
considerarse similar a los de los motores de combustión interna. El análisis de aceite
de los compresores rotatorios es mucho más importante, ya que el aceite circulante
experimenta mucho mayores variaciones de temperatura y también se ve sujeto a
contacto con el gas a comprimir. El aceite es en este caso muy susceptible a la
oxidación por las altas temperaturas, ocasionando incremento en la viscosidad y la
acidez. Una viscosidad alta incrementa el consumo de energía y una acidez alta,
ocasionará corrosión del equipo. La viscosidad puede también cambiar de acuerdo a
la solubilidad del gas que se comprime. Los compresores Centrífugos experimentan
problemas similares en cuanto a la acidez, viscosidad y desgaste de metales, debido
a los cambios de aceite tan extendidos. La tabla 4 nos proporciona una idea básica
de los límites de advertencia para compresores. Estos valores están sujetos a
cambio.

Límites Condenatorios Generales para Compresores

Prueba de análisis Fabricante del Compresor

de aceite.
Carrier (Centrífugo, Atlas Copco
Rotatorio) (Centrífugo,
Rotatorio)

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

Fierro

Espectroscopía, 500 ppm No Especificado

Cobre

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

Plomo

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

 Aluminio

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

Cromo

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

Estaño

Espectroscopía, Zinc 500* ppm min. No Especificado

Espectroscopía, 15 ppm No Especificado

Níquel

Cloro 20 ppm No Especificado

Viscosidad +20 % a -10 del +20 % a -10 % del

grado ISO nominal grado ISO nominal

Agua 500 ppm máx 0.2% máx.

AN 1.0 mg KOH/g máx

Tabla 4.

Cajas de Engranes (reductores)

La mayoría de las aplicaciones de Engranes están sujetas a condiciones de estrés y

altas cargas y por lo tanto, las pruebas de desgaste de metales y la viscosidad son
las de principal importancia. Algunos de los fabricantes de engranes, proporcionan
algunas guía para la selección de los lubricantes en sus equipos, no publican guía
para la condición de desgaste o límites de advertencia. Estas aplicaciones son
soportadas básicamente por el establecimiento de tendencias o consideraciones
estadísticas. La viscosidad por supuesto se incrementará con el transcurso del
tiempo de trabajo, debido a la degradación de aditivos, la oxidación y la
contaminación. Es muy recomendable mantener especial atención a las variaciones
en la viscosidad. Otras precauciones importantes deberán establecerse para
detectar una mala selección del lubricante o mezcla con agua. La tabla 5 nos
muestra algunas guías en base a experiencias en laboratorio.

Límites Condenatorios Generales para Cajas de Engranes

Prueba de análisis de aceite. Límites de Alarma Siguiente acción

Recomendada

Análisis Espectrométrico 10 % de incremento

sobre la muestra
anterior

RFS Espectroscopía de Filtro Tasa de 2:1 o mayor Ferrografía

 Rotatorio de gruesos a finos

Viscosidad +20%, -10% del

Grado nominal ISO

Oxidación 0.2 Abs/0.1 mm sobre AN

la última muestra

Agua 0.25% máx. Karl Fisher

Tabla 5.

Sistemas Hidráulicos:

La contaminación es el mas serio problema que afecta a los Sistemas Hidráulicos

por lo que deben ser monitoreados periódicamente. La tierra y el agua son los más
peligrosos contaminantes en estos sistemas. Está estimado que del 75 al 85% de
todas las fallas en sistemas hidráulicos son resultado directo de la contaminación del
fluido. Los componentes como bombas, válvulas, actuadores y conductores son
afectados por la contaminación de la siguiente manera:
1. Fugas internas que reducen la eficiencia de la bomba y motores y
reduce la habilidad de las válvulas de controlar el flujo y la
presión. Esto genera desperdicio de potencia (HP) y genera exceso
de temperatura.
2. Corrosión en el sistema por ácidos que se forman debido a la
oxidación del aceite y la contaminación con agua.
3. Atascamiento de válvulas debido a contaminación por partículas.

Algunos lineamientos generales para sistemas hidráulicos son listados en la tabla 6.

Filtración o remoción de agua se recomiendan cuando los límites de alarma se

exceden en el conteo de partículas o agua respectivamente.

Límites Condenatorios Generales Para Sistemas Hidráulicos

Prueba de análisis de Límites de Alarma Siguiente acción

aceite. Recomendada

Espectroquímico Silicio 15 ppm

Espectroquímico Cobre 12 ppm

Espectroquímico Fierro 26 ppm

RFS Espectroscopía de Tasa de 2:1 o mayor de Ferrografía

 Filtro Rotatorio gruesos a finos

Viscosidad +20%, -10% del Grado

nominal ISO

Oxidación 0.4 Abs/0.1 mm sobre la TAN (1.5 mg KOH/g

muestra anterior. máx.)

Conteo de Partículas * Código ISO 17/14

Agua 0.1% máx. Karl Fisher

Tabla 6.

Nota: El límite de conteo de partículas es mucho menor en algunos sistemas

hidráulicos dependiendo de sus componentes.

Aceites de Turbina y Aceites Circulantes:

Las turbinas son sistemas de lubricación de pleno flujo o flujo total que requieren
cantidades altas de lubricante. Los componentes de estos equipos tienen poca
tolerancia a los contaminantes o a la oxidación, por lo que se requiere de un
monitoreo continuo para evitar daño al equipo. En este caso los fabricantes de los
equipos proporcionan guías completas para el mantenimiento de estos fluidos para
una operación sin problemas. La contaminación por agua es particularmente
indeseable, ya que tiende a formar una emulsión que reducirá las características de
lubricación e induce a la corrosión. La transferencia de calor también se ve reducida
lo que conduce a una mayor temperatura de los rodamientos. Los aditivos
antidesgaste pueden ser agotados con la presencia de agua en el aceite, llevando al
equipo a una menor protección y desgaste. Las partículas contaminantes pueden
taponar los conductos de lubricación, filtros en línea y sistemas de control. La
viscosidad del aceite tiende a mantenerse estable por muchos años, a menos que se
presente un problema de oxidación, por lo que se establecen límites condenatorios
de AN muy bajos comparados con otros tipos de aceites y aplicaciones. Algunos
límites aparecen en la tabla 7.

Límites Condenatorios Generales Turbinas

Prueba de análisis Turbinas de
Turbinas de Gas
de aceite. Vapor

Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Fierro

Espectroquímico,
500 ppm No Especificado
Cobre
 Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Plomo

Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Aluminio

Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Cromo

Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Estaño

Espectroquímico,
500* ppm min. No Especificado
Zinc

Espectroquímico,
15 ppm No Especificado
Níquel

Cloro 20 ppm No Especificado

+20 % a -10 % del +20 % a -10 % del

Viscosidad
grado ISO nominal grado ISO nominal

Agua 500 ppm máx 0.2% máx.

AN 1.0 mg KOH/g máx

Tabla 7.

Metodologías de Alarma:

Se utilizan dos tipos de metodologías de Alarma en el análisis de aceites:

• Alarmas Absolutas
• Alarmas Estadísticas

Alarmas Absolutas:

Están basadas en las recomendaciones del fabricante del equipo o las

recomendaciones del Ingeniero de Lubricación o boletines técnicos. Estas alarmas
definen rangos de trabajo o límites condenatorios y son aplicables principalmente a
las condiciones del lubricante y a la contaminación. Una larga investigación se ha
desarrollado para llegar a esos límites y proporcionan en nuestra opinión un punto
muy válido de arranque en cualquier programa de análisis de aceite. Las alarmas
absolutas pueden funcionar adecuadamente cuando nos referimos a equipo nuevo
que se encuentra en garantía, ya que la falta de seguimiento a estos lineamientos
en ocasiones provoca que las garantías no se hagan válidas.
Alarmas Estadísticas:

Las alarmas establecidas por los fabricantes de equipo original, tienen la desventaja
de que están elaboradas en base a unas situaciones de operación promedio, que
pueden no reflejar las condiciones actuales de una maquinaria en especial. Las
alarmas Estadísticas, están basadas en la selección de una pequeña muestra de
información del equipo, analizando la distribución de la información y utilizando sus
características estadísticas para determinar los límites de alarma. El análisis de la
tendencia estadística permite loa identificación del equipo que requiere de especial
atención, logrando efectuar el mantenimiento en una manera eficiente.

Combinando Alarmas Estadísticas y Absolutas:

Una administración eficiente del análisis de aceite está basada en una combinación
de ambos tipos de alarmas. En este artículo encontrará algunos límites generales de
referencia. Como se dará cuenta, cada fabricante establece diferencias en cuanto a
sus criterios para operación considerada como normal. La siguiente ilustración es un
ejemplo de la combinación entre los dos criterios de límites. El límite condenatorio
es la alarma absoluta. La tendencia estadística considera la variabilidad del
muestreo, contaminación, relleno de aceite, etc. Que determina la desviación
estándar. A partir de este punto, las señales de una falla comenzarán. Este es el
tiempo de detección temprana de fallas que nos permitirá tomar acciones antes que
los problemas ocurran. Pasando este punto, conforme nos acercamos a los límites
de advertencia, se deberán tomar acciones como cambios de aceite, filtración o
inspección de la unidad, según sea requerido.

El establecimiento de límites estadísticos que proporcionen una advertencia a

tiempo, sin falsas alarmas, no es una tarea sencilla. Varios factores como el cambio
de aceite o la adición de rellenos, cambios de filtros, técnica de muestreo, etc.
podrán hacer variar los resultados. Sin embargo, si los pasos fundamentales son
empleados, podremos tener una buena administración del programa de análisis de
aceite y de la lubricación.

Conozca su equipo:

Muchos Ingenieros y Técnicos no conocen su equipo desde el punto de vista de la

lubricación. Información importante como la metalurgia de las partes que tienen
contacto con los lubricantes, condiciones de carga de los equipos y ambiente de
operación, son consideraciones por demás importantes y contribuyen a la solución
de problemas que se presentan con el análisis del aceite. Consulte los manuales de
los equipos o consulte a quien le instaló la maquinaria. Mantenga la información a la
mano en sus archivos correspondientes y proporcione la información al laboratorio
de análisis de aceite.

Siga las especificaciones del equipo:

Muchos fabricantes de equipo, han publicado especificaciones para los lubricantes y
su mantenimiento. Si el fabricante ha determinado algunos límites de advertencia
en sus especificaciones, ponga esos límites en su sistema de administración de
análisis de aceite y compártalos con su laboratorio. Ahora ya tiene límites absolutos
y podrá mantenerse dentro de las especificaciones de garantía de su proveedor, así
como permitirá a su laboratorio contar con los límites para ese componente en
particular y sus recomendaciones serán mas acertadas de acuerdo a sus
especificaciones.

Evalúe su Lubricante:

Los programas de análisis de aceites, frecuentemente encuentran lubricantes

incorrectos, mezcla de productos o de grados de aceite que tienen fatales
consecuencias en su equipo. Solicite a su proveedor de lubricantes que le
proporcione información técnica de sus productos, consulte además estos productos
con su proveedor de equipo original y discuta las diferencias. Si acaso hubiera
necesidad reúnase con ambos proveedores para aclarar la situación. Mande
muestras de aceite nuevo a su laboratorio, para obtener la “Línea de Base”, que le
permitirá comparar las condiciones en las que arranca su aceite y poder comparar
como se va degradando con el tiempo y establecer líneas de tendencia adecuadas.

Comprenda las Pruebas del Aceite:

Comprender el significado de las pruebas que se le hacen al aceite, que hemos

descrito brevemente en este artículo, le permitirá darles el valor exacto y la
intención de cada una de ellas cuando interprete sus resultados y efectúe su análisis
de tendencias. Recuerde que la variabilidad de los resultados es un factor normal,
dada la calibración de aparatos, técnico que desarrolla la prueba y otros factores. En
la viscosidad, la variación será de solamente 0.5%, en contraste, el BN puede tener
una variación del 15%. (Un valor de BN 7, podrá representar realmente entre 5.97
y 8.05). En caso de una duda muy seria, consulte con su laboratorio acerca de su
confiabilidad y repetibilidad y solicite una nueva prueba.

Tome sus muestras cuidadosamente:

Un muestreo deficiente es la causa de que los programas de análisis de aceite

fracasen o que nos den señales falsas y le vayamos perdiendo credibilidad. Siga las
guías establecidas en nuestros artículos de “Muestreo de Aceites” y tome sus
muestras de la misma manera y en el mismo punto cada vez. Si usted no reporta y
registra los cambios de aceite, los rellenos, cambios de filtros, etc. no podrá dar un
seguimiento a la información y le será muy difícil el establecer tendencias.
Resultados en los que “mágicamente” desaparecen el desgaste, la contaminación, el
agua, etc. son ejemplos de condiciones de operación y mantenimiento no
controladas.

Registre el tiempo de operación:

Las tendencias estadísticas, no son válidas científicamente si no se incluye el tiempo
de operación. Una alarma estadística para metales de desgaste y contaminantes es
para señalar una alerta cuando se detecta un incremento de 10ppm en un periodo
de 100 horas de operación en los resultados del análisis Espectrométrico. Los
usuarios de motores, generalmente registran el tiempo de operación para
determinar los intervalos de cambio de aceite y reparaciones programadas en base
a horas de operación. La tendencia en este tipo de operación, normalmente es muy
completa y con límites muy bien establecidos. Sin embargo para maquinaria
rotatoria los usuarios generalmente no tienen horómetros instalados en los equipos
y en algunos equipo, los aceites no se han cambiado desde que el equipo fue
instalado por primera vez y las unidades trabajan continuamente (24 horas). Los
muestreos basados en periodos de tiempo fijos, son un método efectivo para esos
casos, especialmente cuando se desarrollan en intervalos regulares. Evite el
muestreo al azar y en todos los casos lleve una bitácora de las fechas de muestreo.

Establezca Líneas de Base:

Tomar una muestra de cada componente de los equipos que no tienen historia
anterior, es una excelente idea, que le dará información acerca de las condiciones
actuales y de desgaste de la maquinaria, ya que en ese momento le será difícil
establecer límites sin la información pertinente. Un análisis mensual por los tres
primeros meses, podrá establecer una buena tendencia de desgaste del equipo, de
acuerdo con la información acumulada.

Conclusión:

Establecer alarmas o límites condenatorios o límites de advertencia (como guste

llamarles), requiere alguna investigación y sentido común. Es posible definir buenos
detonadores de advertencia, desarrollando una combinación de las dos técnicas de
alarmas comentadas en este artículo y los pasos de preparación necesarios que
mejorarán su entendimiento y conocimiento del análisis de aceite. De esta manera
estará mejorando su programa de lubricación y por consecuencia su Programa de
Mantenimiento.