Esquema

Proyecto de automatización básica: Embotelladora de Refrescos

Introducción
Este proyecto pretende simular de una manera lo más aproximada posible el proceso de embotellamiento clásico de la mayoría de refrescos del mercado. En concreto, se
representa el proceso para los típicos refrescos de limón y naranja, que comparten el mismo envase, pero difieren en su contenido.

Por ello, se ha dividido el proceso de llenado en dos (una división para el refresco de limón y otra para el refresco de naranja) para después unificar las botellas resultantes
para su taponado conjunto. Se ha suprimido el proceso de colocación del adhesivo de la marca, ya que su programación en el Ladder del Automation Studio sería idéntica a
la de taponado, y no sería adecuado alargar innecesariamente el proyecto, ya que no es lo que se busca con él.

Se han intentado aproximar los diseños a las botellas de "Fanta" de limón y de naranja, por su original diseño. Así, se muestra a continuación un resumen de los distintos
procesos que se realiza a la botella desde que llega a la estación automatizada hasta que sale:
Esquema de estación automatizada
Disposición y descripción de la instalación
A continuación, se muestra el diseño orientativo de la estación automatizada realizado por medio del programa Solid Edge V20:
La estación automatizada dispone de tres cintas mecánicas, dos máquinas de llenado, una de taponado, tres sistemas de retención y dos sistemas de empuje o transporte.

Como puede observarse, las botellas vacías van llegando por la parte izquierda a través de las cintas transportadoras. En cada zona de llenado, existe un sensor óptico que
detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa un mecanismo de retención para poder proceder al llenado de las botellas sin percances. Además, al final de cada
puesto de llenado existe un mecanismo de transporte que permite unificar en una sola cinta transportadora las botellas de ambos puestos de llenado. Para controlar este
sistema existe otro sensor óptico que detecta el número de botellas que llegan al final de la cinta y al llegar a cuatro, las empuja a la siguiente cinta.

Una vez que las botellas están juntas, en filas de dos, se procede a su taponado. Nuevamente existe un mecanismo de retención para poder llevarlo a cabo. Se emplea el
mismo sistema que para el llenado: un sensor óptico detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa la retención y se procede al taponado. Como puede apreciarse,
el diseño en Solid Edge no es exacto, no pretende definir al detalle la estructura sino dar una idea rápida de su funcionamiento y sus mecanismos.

Layout con dimensiones de conjunto

A continuación se muestra un plano acotado del diseño de Solid Edge descrito anteriormente, que pretende que nos hagamos una idea de las dimensiones de la sección de
la planta automatizada en la que nos estamos centrando:
Definición individual de los elementos (Componentes no comerciales)
En este apartado se define de forma más clara la geometría y la función de los distintos elementos que integran el conjunto anterior:

Elemento Descripción Plano

Elemento
principal con el
que vamos a
trabajar. Las
Botella botellas son de
plástico y vienen
preparadas para
el llenado y el
taponado.
 Transporta las
botellas por la
estación. Consta
de dos bandas
laterales para
evitar el vuelvo de
Cinta
las botellas y
Transportadora
permitir un
transporte más
rápido (no se
incluyeron en el
dibujo por
simplificar).
 Se encarga del
llenado de
botellas. Tiene la
capacidad de
llenar cuatro
botellas al mismo
Maq. Llenado tiempo una vez
que estas no
están en
movimiento.
Tarda unos 9
segundos en
llenar las botellas.
 Se encarga del
taponado de
botellas. Permite
taponar cuatro
filas de dos
Maq. botellas una vez
Taponado que no están en
movimiento.
Tarda unos 4
segundos en
taponar las
botellas
 Transporta las
botellas entre
cintas. Tiene una
pequeña
Empuje
extensión para
evitar la caída de
botellas al final de
la cinta.
 Facilita el trabajo
de las máquinas.
Una vez que el
sensor lo indica,
Retención (((Plano casi idéntico al del mecanismo de empuje)))
retiene grupos de
4 botellas para
que las diferentes
máquinas lleven a
cabo su función.
Componentes comerciales
Imagen Componente Descripción

Se utiliza en cada uno de los mecanismos neumáticos de la estación para

Cilindro de doble efecto permitir los diferentes desplazamientos en la estación. Permite asociar sensores
normalizado DSBC de posición para detectar sus distintas posiciones. Está sujeto a la ISO 15552,
su diámetro es de 32mm y su carrera de 200mm.

Sensor de posición
lineal SMH magneto Detecta la posición de la carrera del cilindro y avisa de ello.
inductivo (24V)

Permite detectar el número de botellas que pasan por un determinado punto y

Sensor opto electrónico
actuar en consecuencia. Tiene un alcance de más de un km. Dimensiones
SOEL
20x32x12 mm.
Semáforo industrial Da información visual sobre el estado de la estación. Verde significa
antideflagrante TXL funcionamiento normal, rojo sistema parado y naranja intermitente emergencia.

Permite iniciar el sistema con PM, detenerlo con PP, actuar ante emergencia con
Centro de mandos
la seta roja y rearmar tras emergencia con REAR mediante llave. Además
estándar
muestra una pequeña muestra del semáforo del sistema.
Motor eléctrico MTR- Permite el giro de las cintas transportadoras. Existen tres, uno por cada una de
DCI 24V las cintas.

Válvula Normalizada Se utiliza una en cada uno de los sistemas de la estación (llenado, taponado,
VSVA 5/2 NC retención y empuje).

Válvula Normalizada Se utiliza para el sistema de emergencia. Corta toda la alimentación si fuese
VSVA 3/2 NC necesario.
Descripción del puesto automatizado
Secuencia de accionamientos reales del sistema
El sistema automatizado realiza continuamente el mismo proceso. Este consta de varias operaciones que se van llevando a cabo según el siguiente orden:

1. Puesta en funcionamiento mediante la consola de mandos (botón PM). Se activan los motores de las cintas.
2. Llegada de botellas a la estación. Comienza el proceso automático.
3. Detección del paso de botellas por el primer sensor en cada puesto de llenado (Estos sensores se representan con pulsadores en AS).
4. Activación de los sistemas de retención en ambos puestos de llenado (Cilindros RET1 y RET2).
5. Proceso de llenado (Cilindros LLE1 y LLE2).
6. Desactivación de los sistemas de retención.
7. Detección del paso de botellas por el segundo sensor en cada puesto de empuje.
8. Activación del sistema se empuje para reunir las botellas (Cilindros EMP1 y EMP2).
9. Detección del paso de botellas por el sensor del puesto de taponado.
10. Activación del sistema de retención del puesto de taponado (Cilindro RET3).
11. Proceso de taponado (Cilindro TAP).
12. Desactivación del sistema de retención.
13. Salida de las botellas ya llenas y taponadas por la cinta transportadora hacia el almacén.

A continuación, en el mapeo de señales y en los esquemas de Automation Studio se explicará en detalle cómo se representa cada componente o señal:

Mapeo de señales
Aquí se describen las señales que le entran al sistema, las señales que el sistema devuelve y las variables auxiliares utilizadas para manipular todo lo anterior.
Señales de salida
Señales de entrada ---> INPUT

Referencia
Señal Descripción
IN

Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de naranja. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN0 P1A
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.

Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de limón. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN1 P2A
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.

Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de naranja, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas
IN2 P1B
que pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.

Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de limón, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas
IN3 P2B
que pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.

Se refiere al último sensor óptico que se corresponde con la estación de taponado. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN4 P3
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.

IN5 PP Se refiere al botón de parada (PP) del cuadro de mandos. Detiene el sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).

IN6 PM Se refiere al botón de arranque (PM) del cuadro de mandos. Arranca el sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).

IN7 EMER Se refiere a la seta de emergencia del cuadro de mandos. Corta la alimentación de todo el sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).

Se refiere a la ranura destinada al rearme de la máquina tras una emergencia (REAR) del cuadro de mandos. Reanuda la actividad del sistema cuando
IN8 REAR
lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).

Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja (LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el
IN9 LLE1+
cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina está realizando el proceso de llenado.
 Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón (LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN10 LLE2+
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina está realizando el proceso de llenado.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja (LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el
IN11 LLE1-
cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina ya no está realizando el proceso de llenado.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón (LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el
IN12 LLE2-
cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina ya no está realizando el proceso de llenado.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de llenado del refresco de naranja (RET1). La señal es emitida por un sensor de
IN13 RET1-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de llenado del refresco de limón (RET2). La señal es emitida por un sensor de
IN14 RET2-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.

Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado del refresco de naranja (EMP1). La señal es emitida por un sensor de
IN15 EMP1+
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando el sistema de empuje está extendido.

Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado del refresco de limón (EMP2). La señal es emitida por un sensor de
IN16 EMP2+
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando el sistema de empuje está extendido.

Se refiere al final de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN17 TAP+
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina está realizando el proceso de taponado.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN18 TAP-
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la máquina ya no está realizando el proceso de taponado.

Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de taponado del sistema (RET3). La señal es emitida por un sensor de posición
IN19 RET3-
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Señales de entrada
Señales de salida ---> OUTPUT

Referencia OUT Señal Descripción

OUT0 KLLE1 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de llenado LLE1.

OUT1 KLLE2 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de llenado LLE2.

OUT2 KTAP Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de taponado TAP.

OUT3 KRET1 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de retención RET1.

OUT4 KRET2 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de retención RET2.

OUT5 KRET3 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de retención RET3.

OUT6 KEMP1 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de empuje EMP1.

OUT7 KEMP2 Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de empuje EMP2.

OUT8 KMOT Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de los tres motores de las cintas.

OUT9 KNARANJA Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz naranja del semáforo.

OUT10 KVERDE Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz verde del semáforo.

OUT11 KROJO Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz roja del semáforo.

OUT12 KEMERG Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del sistema de emergencia.
Variables internas auxiliares
Variables auxiliares

Nombre Descripción

M1A Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del refresco de naranja.

M2A Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del refresco de limón.

M1B Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de la estación de llenado del refresco de naranja.

M2B Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de la estación de llenado del refresco de limón.

M3 Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de taponado del sistema.

MPM Variable booleana para la puesta en marcha: PM=>1 ; PP=>0.

MEMER Variable booleana para el sistema de emergencia: EMER=>1 ; REAR=>0.

mw1A Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de naranja.

mw2A Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de limón.

mw1B Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de llenado del refresco de naranja.

mw2B Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de llenado del refresco de limón.

mw3 Variable entera para comparar las botellas en la máquina de taponado del sistema.
Simulación
Esquemas Automation Studio
A continuación, se muestra cada uno de los esquemas que componen la simulación del proyecto por medio del programa Automation Studio:

Electro – Neumático
Eléctrico de Potencia
Interface Eléctrico - Electrónica
Este esquema se subdivide en:

1. Señales de entrada
2. Señales de salida
Ladder Siemens
Descripción de la función de control (Ladder)
Se va a explicar en detalle la función de control descrita en el Ladder. Hay que tener en cuenta que muchas cosas están repetidas, por lo que se va a intentar no repetir
explicaciones. La explicación se hará sobre porciones del Ladder sobre las que se añadirán anotaciones.

Luces, Motor y Válvula de emergencia

Proceso de Llenado
El proceso de llenado es idéntico para los refrescos de naranja y de limón, por lo que la programación será totalmente análoga si cambiamos el 1 (refresco de naranja) por el
2 (refresco de limón) en las variables y señales empleadas. Se explicará como representación el llenado del refresco de naranja. El proceso de llenado incluye su
correspondiente proceso de retención.
Proceso de empuje
Al igual que el llenado, se va a proceder a describir solo el proceso de empuje de las botellas de refresco de naranja, ya que las de limón siguen exactamente el mismo
proceso. Además, este proceso de empuje se asemeja al de llenado, siendo idéntica la forma de contar las botellas que llegan y compararlas con el valor 4.
Proceso de taponado
Este proceso es totalmente análogo al de llenado, ya que aunque se taponan 8 botellas en vez de 4, suponemos que las botellas avanzan por las cintas totalmente alineadas
en filas de dos, de manera que el sensor detecta cuatro pulsaciones que corresponden a 4 filas de 2 botellas. La programación en Ladder es totalmente análoga a la del
llenado si cambiamos el sub-índice 1 o 2 de las variables por el sub-índice 3. Se adjunta una imagen con la parte correspondiente del Ladder para este proceso, pero no se
entra tanto en detalle como con las otras, ya que el proceso es idéntico y ya se ha explicado.
Explicación detallada de cada proceso con Automation Studio
Estado inicial
Se activa el botón de inicio PM y arranca el sistema, aunque todavía no existen botellas en la estación.
Proceso de llenado
Las botellas empiezan a llegar a la estación de llenado. Cuando pasan 4 botellas se activa el sistema de retención, luego se activa el de llenado, para más tarde desactivarse
ambos sistemas (se muestra solo una de las estaciones para no repetir información).
Proceso de empuje
Las botellas ya llenas se aproximan al final de la primera cinta. Cuando pasan cuatro botellas se activa el mecanismo de empuje que reúne ambos tipos de refrescos en una
sola cinta (se muestra solo una de los mecanismos para no repetir información).
Proceso de taponado
Una vez reunidos los dos tipos de refrescos en la misma cinta, estos se aproximan a la máquina de taponado. Cuando pasan 4 filas de dos botellas se activa el mecanismo
de retención, luego el de taponado, para más tarde desactivarse ambos. Una vez taponadas, las botellas están listas para dirigirse al almacén.
Emergencia
Si por cualquier razón se pulsa la seta de emergencia, podemos ver que se corta inmediatamente la alimentación de todas las válvulas del sistema, deteniendo por tanto
cualquier proceso en curso.