República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Barquisimeto
Departamento de Ingeniería Química

Producción de 𝐻𝑁𝑂3

Alumnos: Kervin Carrillo | Oscarly Peña | Jessy Pérez

Exp.: 20122-0205 ||20141-0180
Reactores Químicos
Prof.: Juan Rodríguez
Secc.: 01

Barquisimeto, 16 de Octubre del 2018

 INTRODUCCIÓN

La producción de ácido nítrico a partir de amoniaco se lleva a cabo por medio del método de
Ostwald el cual consiste en la oxidación catalítica de amoniaco con aire en exceso y
posteriormente una adsorción con agua para la obtención del ácido nítrico en cuestión, esto a
altas presiones y temperaturas. Se desea producir 80 ton/día de ácido nítrico (HNO3) cuya
concentración final es del 57% en peso, para ello, el proceso consta de un reactor catalítico de
lecho fijo, el cual trabaja con una aleación de catalizador 90% platino y 10% rodio y una
alimentación de amoniaco (NH3) con exceso de oxígeno (O2) para producir óxido nítrico (NO)
y agua (H2O) (Ver reacción 1), seguido, el efluente del reactor pasa por un tren de
intercambiadores de calor para disminuir la temperatura llevándose a cabo la reacción de
oxidación entre el NO y el O2 que quedó del exceso de aire alimentado obteniendo dióxido de
nitrógeno (NO2) (Ver reacción 2), por último, los gases de nitrógeno son alimentados por el
fondo de una torre de absorción reactiva en conjunto con agua a contracorriente para producir
ácido nítrico (producto de interés) a una concentración de 57% en peso y NO (Ver reacción 3).
 A continuación se presentan los datos adicionales que son de interés para el desarrollo
del problema de estudio:

Condiciones del proceso.

 Reactor catalítico de lecho fijo:

Catalizador: Aleación de 90% Pt – 10% Rh
Temperatura de operación: 890 °C
Presión de operación: 8 bar
Reacción química (1): 4NH3(g) + 5O2(g) → 4NO(g) + 6H2O(g)
Conversión de NH3: 98%
Cinética: reacción de pseudo primer orden respecto al amoníaco
K = 0,723x1076 s-1
Termodinámica de la reacción: Exotérmica (∆H° = -292,5 KJ/mol)
 Tren de intercambiadores de calor:
Temperatura de entrada → Temperatura de salida: 890°C → 49°C
Reacción Química (2): 2NO(g) + O2(g) → 2NO2(g)
Conversión del NO: 80%
Cinética: reacción elemental de tercer orden
K = 6,5x10-3 L2/mol-2s-1 @ 250°C
Temperatura a la cual comienza a darse la reacción: 462°C
Presión de operación: 4 bar aprox.
Termodinámica de la reacción: Exotérmica (∆H° = -56 KJ/mol)
 Torre de absorción:
Presión de operación: 12 bar
Temperatura de operación: 50°C
Reacción Química (3): 3NO2(g) + H2O(l) → 2HNO3(l) + NO(g)
Conversión del NO2: 98%
Cinética: reacción elemental de pseudo segundo orden respecto al dióxido de
nitrógeno
K = 1,0 x108 s-1 @ 22°C
Termodinámica de la reacción: Exotérmica (∆H° = -73 KJ/mol)
 Balance de energía

Caso: Sistema Adiabático – Estado Estacionario.

NOTA: En este tipo de caso, el balance de energía en sistemas adiabáticos es

independiente del tipo de reactor, puesto que no depende del intercambio de calor entre el
sistema reactivo y los alrededores (Q=0), es por ello, que la expresión final es aplicable para
cada uno de los equipos reactivos de estudio (reactor catalítico de lecho fijo, tren de
intercambiadores de calor y torre de absorción reactiva), la diferencia oscila en el hecho que
cada sección estudiada tiene una reacción correspondiente a ella de acuerdo a las condiciones
de operación que caracterizan la línea de producción de ácido nítrico (HNO3).

Estudiamos el caso global de balance de energía de esta naturaleza. Al final serán

definidas las variables en cada sistema reactivo.

 Reacción química general

 Balance general de energía

Ecuación 1

 Definición de energía (Ei)

Ei = Einterna + Epotencial + Ecinética + Eotras…

En el caso de reactores químicos en estado estacionario la energía potencial, cinética y otros

tipos (eléctrica, mecánica…) son despreciables en cuento a la transferencia de calor, al
trabajo y a las entalpias que pueden estar presentes en este tipo de equipos, es por ello que:

Epotencial = Ecinética = Eotras = 0 → Ei = Einterna = Ui Ecuación 2

Por otro lado, la entalpía (Hi) se puede definir en términos de la energía interna (Ui), así:

Hi = Ui + P̅i ; multiplicamos a ambos lados por Fi → FiHi = Fi(Ui + P̅i) Ecuación 3

Por otra parte, el trabajo (W) se define como: Ecuación

4, sabiendo que ; sustituimos las ecuaciones 2, 3 y 4 en la ecuación
general de energía (Ecuación 1), nos queda:
 Ecuación 5

 Definición de sumatorias de la expresión previa

Donde To es la temperatura de entrada al sistema y Tf la temperatura de salida del

mismo (cada una correspondiente a cada equipo estudiado)

Definimos cada una de las relaciones estequiométrica, siendo “A” el reactivo

limitante, “B” el reactivo en exceso, “C” y “D” los productos:

Agrupando términos y aplicando el artificio matemático , sabiendo

que ; tenemos:

Ecuación 6

Sustituimos en la Ecuación 5, sabiendo que Q = 0 y WS = 0; así:

Ecuación 7

 Definición de entalpías
  Definición del ∆𝐻𝑅 :

Esta expresión final de balance de energía para el caso mencionado será empleada para
determinar la temperatura máxima de operación de cada uno de los sistemas.

Balance de Energía, No adiabático

Partiendo de la ecuación (5)
 Ecuación 9

Ecuación 9

Ecuación 10

Ecuación 10
 Ecuación 11

Ecuación 12

Ecuación 12

Ecuación 13

Ecuación 14

ecuaciones 14, 13 y 10 en 9:

Ecuación 15
Donde además:

 Para el Reactor Catalítico de Lecho Fijo

 Para el Tren de Intercambiadores de Calor

 Para la Torre de Absorción Reactiva

RESOLUCIÓN

(Parte numérica)

Cálculos de las condiciones de entrada y salida.

 Reactor Catalítico de Lecho Fijo

Reacción Química (R1):

 Tren de Intercambiadores de Calor

Reacción Química (R2):

 Torre de Absorción Reactiva

 Reacción Química (R3):

 Leyes de Velocidad

 Relaciones estequiométricas

Para la torre de absorción

Estudio en el reactor catalítico de lecho fijo
XA = 0,98 y T =1163L
 CSTR

Por el balance se determinó el calor que se debe proporcionar al CSTR que es el

mismo que se debe suministrar al PFR es:

QCSTR = 1539878 cal/s = QPFR = Ua(Ta-T)

Para la operación adiabática del segundo reactor:

Calculamos:

Ahora:

FB02= FB1

 FB02 = FB0 – FA02 (0.98)=

EN EL PRIMER REACTOR:
 Ahora:

Para el

De acuerdo a la reacción 2:
 Con X= 0.90

Sustituyendo en (I)

Luego:
 )( ) ( )

Por Gas ideal, sabemos que:

Para el PFR 2 se tienen las siguientes ecuaciones:

Resolviendo por Polymath:

Con Ua(T-To)=-49821.3cal/s.L

Ya que el calor que debe retirar al CSTR es numéricamente igual al que debe retirar el
PFR.

Vr2 =

Para el 3er reactor:

Se tiene operación adiabática en un PFR y un CSTR:

Con P=12bar ≈ 12 atm

T=50°C y X3 = 0.98

Con FE03 = 23,483 mol/s

Así:

También sabemos que:

Con esto tenemos que:

 Tmax= 458.16 K

Fijando un ∆𝑇 = 50℃ = 50 𝐾
Para un CSTR no adiabático, se tiene que:

Ahora por la ecuación de diseño:

Considerando que no hay cambio de volumen:

Pero:

Por Arrhenius:

Con Ea= -111009 cal/mol

Entonces el volumen del reactor queda expresado de la siguiente manera:

Para el PFR 3, según la ecuación de diseño.

Resolviendo con Poymath.

Con T=373K y X3 = 0.98

Vr3 =

Costos

Reactor biodisel, catalítico especificaciones:

 Longitud máxima 60m

 Diámetro máximo 10m
 Presión máxima 100mPa
 Espesor máximo 400mm
 Materiales: acero al carbono, acero de baja aleación, acero inoxidable con metales
no ferrosos.
 Capacidad de producción: 1.200.000 ton/año
 Costo aproximado 10.000 €

Reactor de lecho fluidizado:

 Volumen máximo: 100.000 L

 Longitud máxima personalizado
 Diámetro máximo: personalizado
 Presión máxima 100mPa
 Espesor máximo 400mm
 Materiales:
Acero inoxidable, Hastelloy, titanio o recubierta PTFE
 Capacidad de producción: 1.200.000 ton/año
 Costo aproximado 2.000 €

Reactor catalítico de lecho fijo

 Velocidades superficiales a tubo vacio:

 Gas : 0.4 m/s líquido 8mm/s
 Presión: entre 20-30mPa
 Altura de relleno 5-30m
 Catalizador sólido: 1-5mm de diámetro nominal
 porosidad del lecho 0.35-0.40
 reactor tubular fotocatalitico:
 volumen: 21.48cm3
 largo: 12.4 cm
 ancho 8cm
 espesor 6mm
 Con respecto a los materiales válidos como reactores para procesos de fotocatálisis,
la necesidad de tener una elevada transmisividad en el UV y una elevada resistencia
a la degradación hace que las posibilidades de elección sean limitadas. Entre las
posibles alternativas se encuentran los fluoropolímeros (inertes químicamente, con
buena transmisividad y resistencia y buenos difusores de luz UV), materiales acrílicos
y varios tipos de vidrio (necesariamente con bajo contenido en hierro ya que este
absorbe UV). El cuarzo es también un material excelente pero muy costoso, lo que
lo invalida desde un punto de vista práctico. La utilización de materiales plásticos
puede ser una buena opción ya que existen diversos materiales (politetrafluoretileno,
etileno-tetrafluoretileno, etilpropileno fluorado, materiales acrílicos, etc) que pueden
ser extruídos en forma tubular y poseen las necesarias características de trasmisividad
y resistencia térmica, así como el mantenimiento de sus propiedades durante su uso a
la intemperie. Sin embargo, una de sus principales desventajas es la necesidad de
incrementar el espesor del material cuando se desea que el reactor soporte condiciones
de presiones medias o elevadas y el hecho de que las conexiones normalmente pueden
soportar menos presión debido a la falta de rigidez del material. Esto puede suponer
un problema cuando se desea impulsar el agua a través de colectores conectados en
serie. El vidrio es otro material alternativo para foto reactores. El vidrio común no es
adecuado ya que absorbe parte de la luz UV que llega al fotoreactor, debido al
contenido en hierro. Por ello solo resultan adecuados aquellos vidrios que poseen un
bajo contenido en hierro, como es el caso del borosilicato. Entre las diferentes
configuraciones que puede adoptar el reactor la forma más usual es la tubular debido
a la sencillez de manejo del fluido. En estos casos uno de los parámetros más
importantes es el diámetro del reactor ya que se ha de garantizar una adecuada
relación entre la distribución de iluminación, la concentración de catalizador y la
eficiencia del proceso fotocatalítico. Cuanto menor es la concentración de TiO2,
menos opaca es la suspensión y mayor va a ser la penetración de la luz. Una
concentración de 1 g L-1 de TiO2 reduce la iluminación a cero después de solo 10
cm de trayectoria óptica, por lo que si el diámetro del tubo es superior solo la parte
exterior estará iluminada. Los valores prácticos para fotorreactores tubulares van a
estar normalmente entre 25 y 50 mm; diámetros menores van a suponer unas
elevadas pérdidas de carga y valores
 mayores un excesivo volumen sin iluminar, con la consiguiente reducción de la
eficiencia general del proceso.

 Costo 10000$

INTERCAMBIADORES DE CALOR:

 Materiales de Construcción.

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero

al carbono. Otros

Materiales en orden de utilización son:

 Acero inoxidable de la serie 300

 Niquel
 Monel
 Aleaciones de cobre , como latón Admiralty
  Aluminio
 Inconel
 Acero inoxidable de la serie 400

Los materiales a utilizar se seleccionan de acuerdo a su resistencia a la corrosión.

Se utilizan tubos bimetálicos cuando las condiciones de temperatura y requisitos de

corrosión no permiten la utilización de una aleación simple. Consisten en dos materiales
laminados juntos. Hay que tener cuidado con la acción galvánica. También se encuentran
intercambiadores de construcción no metálica como son tubos de vidrio, en casco de vidrio
o acero. También se encuentran intercambiadores de calor de grafito, y de teflón.

Intercambiador de Calor de Placas:

Intercambiador de Calor de placa se compone de placa de presión fija, placa de

presión flexible, barras de guía superior e inferior, soporte posterior, pie de soporte, placa de
intercambiador de calor, junta, rodillo, Perno de apriete, tuerca, arandela de bloqueo y pie de
marco.

Intercambiadores de Calor de Placas de titanio

【Center distance】 1457*353mm

【Bore diameter】304mm

【Materials】316L

【Minimum orden Quantity】 1 unid

• Intercambiador de Calor de placa (ventajas):

 Dimensión pequeña
 Transmisión de calor alta
 Ensamblaje flexible
 Consumo de metal pequeño
 Costo de calor pequeño
 Fácil de desinstalar, lavar y mantener
 El Intercambiador de Calor de placa se aplica ampliamente en la industria química,
fertilizantes, medicina, metalurgia, mecánica, planta de energía, mina, impresión y teñido,
calefacción urbana, piscina. Se puede utilizar en calefacción, condensación, refrigeración,
recuperación de calor.

 COSTO 5000$

TORRE DE ABSORCIÓN

KTT podría proporcionar el conjunto completo de servicios de ingeniería de ácido

nítrico cubre cada etapa.

Tomamos la última técnica para producir el ácido nítrico por el proceso de

presurización doble.

Existen muchas tecnologías de proceso que producen ácido nítrico, principalmente

incluyendo proceso de presión ambiental, proceso integral, proceso de presión media
completa, proceso de alta presión y proceso de presurización doble, la mayoría de ellas se
han eliminado básicamente debido a la baja utilización del amoníaco total, la grave
contaminación ambiental, utilización de energía irracional, etc.

El proceso de presurización doble significa la oxidación de 0.45Mpa y la absorción

de 1.1Mpa. La tasa de oxidación es 96.6%, y la tasa de absorción es 99.8%, aunque la
inversión global de la unidad es relativamente alta, pero tales ventajas como bajo consumo
de amoníaco, bajo consumo de platino, contaminación de nivel inferior, utilización racional
de la energía, etc son evidentes. En el mercado de China, el precio del platino es 380 RMB/g,
según 60.000 toneladas/año de producción de ácido puro, 1.368 millones de RMB de platino
se gastarán en un doble método presurizado, 2.736 millones de RMB para el método de
presión media y 6,84 millones para el método de alta presión.

La torre de absorción de ácido nítrico del proyecto de ácido nítrico

1. Proceso de destilación al vacío alto.
2. 60 Celsius proceso de destilación de temperatura.
3. 5 m alto diseño de columna de destilación baja.
4. Puede separar material azúcar con baja temperatura.
 5. Puede diseñar la altura del equipo para el cliente
6. Antideslizante montado para una fácil instalación en el sitio.
Sistema de destilación a baja temperatura con baja temperatura de alto vacío
Proveedor de: tratamiento de las aguas industriales negras
1. Es un Llave - Equipo completo, equipo simple, menos trabajador, menos área,
menos costo.
2. Diseño, fabricación, instalación y ajuste La línea de producción que puede
producir50L-1000000LAlcohol (etanol) por día.
3. Puede ser usado en Maíz/MaízTrigo, yuca, melaza, arroz, papa, ChinoFecha ,
Bagasses, Remolacha, caña de azúcar que contiene STarch o material de azúcar
para producir alcohol/Etanol.
4. Podemos hacer el sistema clave de giro o parte de la sección de la línea de
producción de alcohol/etanol.
5. Se puede utilizar en Línea de producción de alcohol (etanol).
6. Puede proporcionar asesoramiento de ahorro de energía e instrucción de obras
civiles.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

El proceso productivo de ácido nítrico a partir de amoníaco con alimentación de aire

en exceso se encuentra basado en el método de Ostwald y es el más aplicado a nivel
industrial debido a los altos rendimientos y buena conversión global del reactivo limitante
(NH3) con un 98% de éste, obteniendo ácido nítrico cuyas concentraciones oscilan el 57%
en peso. Es de señalar, que para efectos de estudio se hizo hincapié en el desarrollo de
balances de materia y energía para cada una de las especies en los distintos puntos de
control en el sistema productivo, tomando como equipos reactivos principales tres de ellos.

El primero es un reactor catalítico de lecho fijo, el cual utiliza una aleación de

catalizador (90% Pt, 10% Rh), el cual promueve una elevada velocidad de reacción y es
considerado el punto más importantes de todo el sistema productivo, puesto que a partir de
la oxidación del amoniaco se obtiene el óxido nítrico (R3), producto intermedio de interés
para la obtención del ácido nítrico. La razón de mantener altas temperaturas en el reactor es
porque en base a estas condiciones la reacción de oxidación deseada se da en una elevada
proporción, lo cual puede tomarse como una reacción única en el momento, puesto que las
reacciones colaterales indeseadas no se dan en proporción elevadas y son prácticamente
nulas. Cabe destacar, que el estudio se hizo tomando como bases de estudio balances para
PFR y CSTR, destacando de esta manera, que de acuerdo a las condiciones de operación
requeridas el reactor que más se adapta al proceso productico es aquel quien se comporta
como un PFR, puesto que el flujo de alimentación (amoniaco – Aire) va reaccionando a
medida que tiene contacto con el catalizado y se va transportando por todo el lecho y la
sección transversal del equipo en cuestión. La razón de no haber escogido un CSTR como
reactor ideal para esta etapa es porque el contacto que debe tener los reactivo con el
catalizador debe ser lo más mínimo posible, puesto que el oxígeno al adherirse a las capa
superficial del catalizador se promueven las reacciones colaterales de producción de ácido
nítrico y descomposición del amoniaco a nitrógeno gaseoso, acotando, que el tiempo máximo
de contacto debe ser entre 10-3 h y 10-4 h, aparte, los valores obtenido para este tipos de
reactor de mezcla completa, al ser desarrollado mediante un desarrollo analítica el sentido
físico y realista no es permisible, debido a un volumen de reactor extremadamente pequeño
(industrialmente irreal)

El segundo equipo de estudio fue un tren de intercambiadores de calor, que a pesar

de no ser un reactor como tal, a medida que la temperatura del efluente del reactor va
disminuyendo va ocurriendo una reacción de oxidación (R2), la cual comienza a los 462 °C
hasta los 49 °C, a medida que la temperatura va disminuyendo la conversión del óxido nítrico
va aumentado hasta llegar a un 80%, teniendo un comportamiento de reactor flujo pistón. En
relación a un CSTR, el volumen obtenido para este equipo es físicamente muy grande, aparte,
en relación al comportamiento de la reacción no es viable desarrollarlo por este medio, caso
similar al que ocurre en la torre de absorción reactiva donde se da una reacción de absorción
en dos fase a contracorriente (R3), en ella, realmente está constituida por diferentes platos
que garantiza el mayor contacto entre la fase liquida (absorbente) y la fase gaseosa
(absorbato) para obtener el producto de interés (ácido nítrico) en concentraciones oscilantes
al 57 %, sin embargo, al estudiarse como un reactor de desprecian estas condiciones de
idealidad, asumiendo un mezclado altamente homogéneo (CSTR) o un cambio de
concentraciones progresivo a los largo de la longitud de la torre (PFR) obteniendo así
volúmenes exorbitantes.
 En relación a las temperatura máximas que puede soportar cada uno de los sistemas
reactivos y que numéricamente fueron obtenidos, físicamente son considerados aceptables, y
garantizan un desarrollo operacional del proceso dentro de un rango que da firmeza a una
seguridad laboral, puesto que el rango entre las condiciones normales de operación y las
criticas es amplio.

CONCLUSIONES

El reactor que más se adecua a las condiciones operacionales reales de la industria

en la producción de ácido nítrico es el PFR.

El rango entre las condiciones operacionales y las críticas en cada sistema reactivo
es muy amplio, lo que garantiza seguridad operacional y laboral.

REFERENCIAS

 http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/332-produccion-de-acido-nitrico-ii
 http://www.quimitube.com/fabricacion-industrial-acido-nitrico
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lpro/esquivel_e_jr/apendiceA.pdf
 https://pubs.acs.org/doi/abs/10.1021/j150607a022
 http://www.eiic.ulpgc.es/images/eiic/tft/quimica/resumenes/4026-2014-0006.pdf
 https://www.upo.es/depa/webdex/quimfis/miembros/Web_Sofia/GRUPOS/Tema%
206.pdf
 https://www.researchgate.net/file.PostFileLoader.html?id=564b44905f7f71d5718b4
589&assetKey=AS%3A296797005205504%401447773328442
 https://juanrodriguezc.files.wordpress.com/2016/05/proceso-industrial-del-
c3a1cido-nc3adtrico.pdf
 https://ppqujap.files.wordpress.com/2016/05/proceso-de-acido-nitrico.pdf