2011

UNIVERSIDAD NACIONAL
MAYOR DE SAN MARCOS
Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA

FACULTAD:
FACULTAD: INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
INDUSTRIAL

E.A.P:
E.A.P: INGENIERÍA
INGENIERÍA TEXTIL
TEXTIL YY CONFECCION
CONFECCION

INTEGRANTES:
INTEGRANTES:
CAYCHO
CAYCHO PAUCAR,
PAUCAR, IZAMAR
IZAMAR
09170065
09170065
CALDERON
CALDERON ROJAS,
ROJAS, ROXANA
ROXANA
09170170
09170170
NORES
NORES LLAVE,
LLAVE, FIORELLA
FIORELLA
09170068
09170068
DIAZ
DIAZ EVANGELISTA,
EVANGELISTA, JUAN
JUAN CARLOS
CARLOS 10170271
10170271
 HILATURA

INDICE
1. MARCO TEÓRICO
I.1.1 ASPECTOS GENERALES:
I.1.2 CONTINUA DE HILAR O TRÓCIL

1.2.1DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA CONTINUA

1.2.2DEFECTOS DE ELABORACIÓN DE LA CONTINUA

1.2.3 PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA EN LA CONTINUA

1.2.4 ESTIRAJE.
1.2.5 ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL.

1.2.6 RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES.

1.2.7 RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS

AND APRON).

2. ANTECEDENTE DE LA CONTINUA DE ANILLOS

2.1PRINCIPALES DEFECTOS EN LAS SELFACTINAS:

3. HISTORIA DE LA CONTINUA DE ANILLOS

3.1 CONTINÚA DE HILAR

3.1.1 MARZOLI – GALAN*

4. CONTINÚA DE HILAR DE ÚLTIMA GENERACION

4.1 RETORCEDORAS DE ANILLOS - UNI 1X1
4.1.1 PRINCIPALES VENTAJAS

4.2MULTI

4.2.1PRINCIPALES VENTAJAS

4.3GAMA DE RETORCEDORAS PR

4.4 MARZOLI, SpA

4.5CONTINÚA DE ANILLOS ZINSER 350

4.6RO-WE-MAT 670

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4.7CONTINÚA DE HILAR 450 ZINSER

5. MAQUINAS DE CONTINUAS MODERNAS EN EL PERU

5.1 HILANDERIAS PERUANAS

5.2 ALGODONERA PERUANA SAC.

6. BIBLIOGRAFÍA

7. ANEXOS

7.1 UNA MODERNA HILANDERÍA DE CONTINUAS DE ANILLOS EN EL

CORAZÓN DE LA INDUSTRIA TEXTIL CENTROALEMANA

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INTRODUCCIÓN

La maquinaria Textil es un factor muy importante en la producción de hilos. La calidad de

hilos producidos y/o proveídos esta directamente relacionado con la base del material crudo,
y como se mencionó antes con la calidad de la maquinaria textil empleada en el proceso de
manufactura.

Si tenemos un buen algodón será posible obtener un buen hilo, pero no se necesita
únicamente una buena materia prima sino influye igualmente el tratamiento que se le dé en
el proceso de producción del hilo.

El hecho de tener un producto de mejor calidad en el mercado nos generará un producto

final con un alto precio de venta, buscando siempre la mayor cantidad de ganancias
mediante la disminución de los costos de producción reduciendo las pérdidas que se pueden
dar durante el proceso de hilatura.

Puede que este sea uno de los motivos por los cuales se ha dado una automatización en la
industria textil, presenciándose décadas tras década una evolución a grandes pasos en el
tema de maquinarias de producción; tratando siempre que el proceso sea en menor tiempo
mediante el aumento de la velocidad de producción de cada máquina, el mayor rendimiento
de estas y el método de tratamiento que se le da a la fibra.

Al tener maquinarias que den un buen tratamiento a la fibra en el proceso de producción se

generará un producto final de buena calidad sin la necesidad incondicional de tener materia
prima de altísima calidad.

En el presente informe se presenta la descripción e información sobre las maquinas

CONTINUAS DE HILAR: funciones, características e importancias; maquinas que
actualmente se producen en algunas empresas.

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 HILATURA

OBJETIVO:

Su objeto es transformar la mecha en un hilo mediante un estirado y torsión de las fibras.

Los hilos formados se enrollan en una husada.
En la tabla indicamos la relación, aproximada, que existe entre la longitud de las fibras de
algodón y su límite de hilabilidad.

La continua de hilar es la maquinaria usada en el proceso de hilatura propiamente dicho, en

este proceso a las mechas provenientes de las maquinas mecheras se les da un estiraje y
torsión final de acuerdo a las características del titulo establecido por el programa de
producción

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II. MARCO TEÓRICO

II.1 ASPECTOS GENERALES:

La hilatura es la fase más costosa de la conversión de las fibras en hilo. En la actualidad,

más del 85 % del hilo del mundo se produce en máquinas continuas de hilar con anillos,
diseñadas para estirar la mecha hasta el tamaño deseado, o número del hilo, y aplicarle la
torsión precisa. El grado de torsión es proporcional a la fuerza del hilo. La proporción entre
longitud obtenida y longitud suministrada oscila entre 10 y 50. Las bobinas de mechado se
colocan en soportes que permiten que las mechas entren libremente en el rodillo de estirado
de la continua de hilar con anillos. Después de la zona de estirado, el hilo pasa a través de
un “cursor” hasta una bobina de hilado. El soporte que sostiene la bobina gira a gran
velocidad, haciendo que el hilo se hinche a medida que se imparte la torsión. Las longitudes
del hilo de la bobina son insuficientes para los procesos posteriores y se trasladan a “cajas
de hilado” que pasan a la operación siguiente de bobinado o devanado. En la producción
moderna de hilos bastos o más fuertes, la hilatura a cabo suelto está sustituyendo a la
hilatura con anillos. Se introduce un torzal de fibras en un rotor de gran velocidad, donde la
fuerza centrífuga convierte las fibras en hilos. No hace falta bobina, y el hilo se recoge
directamente en el embalaje adecuado para la siguiente operación. Se dedica mucho trabajo
a la investigación y el desarrollo de nuevos métodos de hilatura

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II.2 CONTINUA DE HILAR O TRÓCIL

II.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA CONTINUA

La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento
al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos. Está provisto de un sistema
neumático de aspiración para el pabilo e hilo cuando se ha sufrido una rotura, por
terminación de material y fibras flotantes. El desperdicio de hilo se conoce como estopa y el
desperdicio de pabilo y fibras se conoce como pneumafill.

Consta de sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la máquina; una vez que se
enciende no para (la máquina) hasta completar su producción, a menos que en el inicio se
trunque.

Los equipos más modernos tienen un sistema electrónico donde es posible monitorear la
producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada uso productivo y del total
de la máquina.

La producción de la continua se mide en gr / huso o en kg / máquina. Hay continuas desde

400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automática, con autorregulación en el estiraje
y con capacidad para producir títulos del tipo inglés (5 – 160). Los hilos gruesos de poca
torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos
finos o delgados con mayor metraje de hilo, tardará más tiempo en hacer la sacada o

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 HILATURA

producción.

Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje, se
deberá pasar los borregos de cada máquina al final de cada turno tomando una canilla al
azar, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de usos totales de cada
máquina, cada sección de tróciles podrá estar constituida de 4 a 8 máquinas según títulos
de producción, grado de automatización, etc.

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos
lados de la máquina el pabilo pasa por una varilla tensadora, cromada o pulida, llegando a
una boquilla para introducirse al tren de estiraje donde se consigue la reducción del diámetro
hasta el requerido. Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su
propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp /tpm) de acuerdo a su
aplicación.

El giro es provocado por las revoluciones de cada uso con ayuda de un cursador o viajero
que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material,
gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.

El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la

correcta reducción del diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que
cada par (alimentario, intermedio, productor) esté a la distancia o encartamiento requerido
de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar,
mediante las diferencias de velocidades de cada par y con el grado de presión ejercido del
rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje, de o cuero o caucho deberá tener la
tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cortaduras o cortos hechos por gancho
o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo,
van desde los 50 a 90 mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta
120 – 150 mm para máquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo
tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que
este gire rápida y libremente. Los cursores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de
forma: de ½ círculo, elíptico, de gancho y con determinado peso para el tipo de fibra y título
de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su
reemplazo para evitar generación de velocidad en el hilado, modificación de su aspecto y
disminución de la resistencia.

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II.2.2 DEFECTOS DE ELABORACIÓN DE LA CONTINUA

Pueden ser de dos tipos:

1) Calidad del hilo, teniendo:

a. Hilo irregular, es decir, con partes gruesas y delgadas.

b. Hilo débil o con falta de resistencia.

c. Hilo cortado.

d. Hilo flameado.

2) Defectos en la formación de la canilla:

a. Canillas demasiado llenas.

b. Canillas deformes.

c. Canillas con falta de material.

d. Canillas muy flojas.

e. Canillas muy apretadas.

II.2.3 PARAMETROS DEL PROCESO DE HILATURA EN LA

CONTINUA

La tecnología de la continua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y

antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión
sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de
modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.

Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:

• Los ajustes y distribución del estiraje.

• Anillo y cursadores.

• Velocidad del huso.

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• Torsión.

• Tipo de fileta

• El material de alimentación.

• La longitud de la máquina.

• Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.

Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos

fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.

1.2.4 ESTIRAJE.

El pre-estiraje depende de lo siguiente:

• Tipo de fibra.

• Longitud de fibra.

• Estiraje principal.

Algunos ejemplos son los siguientes:

Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:

-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.

• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras
arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.

• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es
de 1.24 a 1.4.

Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una

fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción
interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.

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Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con
mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.

El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y
por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.

1.2.5 ZONA DE ESTIRAJE PRINCIPAL.

La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo

del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser
alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto
normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la
configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el
impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener
cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las
recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.

Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5
mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las
imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm
a juste).

En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm,

siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes
recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.

Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas
son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los
ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo
también.

Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está
trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos
defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de
limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo
afecta muchísimo al aspecto de la tela.

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 HILATURA

Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los
ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de
la calidad del hilado.

1.2.6 RING AND TRAVELLER: ANILLOS Y CURSADORES.

• El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo;

depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina,
etc.

La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo,

ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará
por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.

• Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del
“traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller”
sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.

Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será
un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.

Siguiendo los puntos a considerar:

• de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.

• de 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.

Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo

más grande.

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El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.

Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el

“traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de
este tipo de basura.

• Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un

problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40
mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como
el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.

• Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o
SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y
presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el
perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir
un hilo de buena calidad.

Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a
velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.

• Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante.
No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay
lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de
los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y
aumento de vellosidad en el hilado.

• La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con

todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de
lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es
mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.

• La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad,
velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en
el proceso del algodón.

• La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la

fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más
brillantes.

• La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor

lubricación entre el anillo y el viajero.

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1.2.7 RODILLOS ENGOMADOS Y CINTAS DE GOMA (RUBBER COTS AND

APRON).

• Para el procesamiento de algodón peinado, un rodillo suave (de 60 a 65 grados) resultarán

en un decremento de %U, delgadez y lugares de espesor.

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Hay diferentes tipos de núcleos (fijación de la parte interior de un “rubbert cots”) que ofrecen
los distintos fabricantes: núcleo de Aluminio, el núcleo de PVC, etc. Siempre es mejor el uso
de “cots” (o rodillos) suaves con núcleo de aluminio.

•Los daños en los “rubbert cots” son mayores debido al “lapping” (o alisado de las piezas).

• Las razones básicas del “lapping” en el procesamiento de las fibras sintéticas son:

• Rotura de cabo.

• Aspiración del Pneumafil.

• Finura de la fibra.

• Contenido de aceite (cargas electrostáticas).

• Temperatura y la humedad.

Casi todos los “lapping” son originados detrás de una rotura de cabo. Si una fábrica tiene un
gran problema de “lapping” anormalmente alto, lo primero que debe hacer es controlar las
roturas de cabo.

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 HILATURA

III. ANTECEDENTE DE LA CONTINUA DE

ANILLOS

III.1 LA SELFACTINA

La selfactinas es un tipo de máquina de hilar , o hilandera, intermitente que se

convirtió muy típica en los vapores en Cataluña durante la Revolución Industrial , que
fue precedida por la muy conocida huso llamada bergadana . Nació en 1854 , y fue la
primera máquina de hilar mecanizada que, con la intervención de un único operador,
en vez de bastantes, como había sido necesario hasta entonces, permitía hilar
muchos hilos simultáneamente. En su momento, a pesar de su complejidad, fue
considerada una de las máquinas más perfectas de la industria textil .

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 HILATURA

III.2 PRINCIPALES DEFECTOS EN LAS SELFACTINAS:

1. Hilo cortado o xemicado.- preparación defectuosa; mal estado de los cilindros de

presión; el carro cimbrea por su mal estado o el de las ruedas; exceso de tensión de
la grua; estirajes mal dispuestos; exceso de estiraje del carro; insuficiente inclinación
de los husos.

2. Hilo irregular.- inclinación excesiva de los husos; cadena de cuadrante muy

avanzada; anudados mal hechos; mecha con cortes; estirajes exagerados.

3. Hilados con cargolis o encogidos.- las mismas causas anteriores, mas: falta de
peso en los cilindros; estiraje demasiado bajo; poco estiraje del carro; poca tensión
en la grúa; cuerdas flojas de arranque del carro; malos anudados.

4. Husadas flojas.- el cono de plegado es corto; mecanismo de tensión mal dispuesto;

deslizamiento en las cuerdas de mando de husos; plegador demasiado alto.

5. Husadas no cilíndricas.- mal estado de las plantillas; turrion o regla de plegado

desgastado; turriones flojos o tornillos en mal estado.

6. Hilos retorcidos o delgados.- el retorcido se produce al casarse dos hilos vecinos o

romperse uno y arrollarse al de al lado; rotura de una mecha si se hila con doble y el
hilo sale doble fino, si se aguanta.

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 HILATURA

IV. HISTORIA DE LA CONTINUA DE ANILLOS

La aparición de esta máquina causo una verdadera revolución y sostuvo gran lucha con la
Selfactina, imponiéndose rotundamente por su sencillez y economía.

Unos dicen que apareció en 1820 derivada de la continua de arañas, otros dicen que fue el
técnico norteamericano llamado Jenks, de Pawtucket, cerca de Boston, que la ideo en 1840
y parece que ni la patento.

Tiene poco parecido a la selfactina y quizá más a la mechera, con su fileta, su tren de
estiraje y su plegado por balancín de sube y baja, pero su gran diferencia o particularidad es
que el arrollado se hace por unos pequeños anillos llamados “corredores”, de fino acero, que
giran vertiginosamente, engarzados en la pestaña de uso aros fijos en el balancín.

Su mayor ventaja, aparte de su sencillez, es que tiene la fileta en la parte superior y puede
contener dos caras de husos, o sea doble cantidad que la selfactina.

Se puede decir que se va por suprimir todas las mecheras, al hasta ahora suprimíamos con
grandes estirajes una mitad o dos tercios; no se hace solo por economía de fabricación, sino
por suprimir unas maquinas caras, complicadas y que si no se llevan bien hacen perder la
máxima regularidad, alcanzada con la Rolina o manuar final.

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 HILATURA

Las primitivas maquinas eran con husos verticales para tubos de cartón o madera, con la
peleíta llamada “nueta”, entre un collarín montado en un rail superior y la punta de apoyo
sobre una grapaldina en un rail inferior, muy parecidos por tanto, a los husos de Selfactina.

Luego se invento el huso Rabeth o flexible, con la nueta en la parte superior y girando con
su apoyo en el extremo inferior, dentro de una grapaldina llamada vulgarmente “tubito”
bañado en aceite.

Lo que ahora preconizan los americanos como más moderno, es el huso sostenido por la
punta por un pivote, fijado al rail y girando colgado; al revés de ahora y con cojinetes de
rodillos en ambos extremos.

Esto lo había ya construido haces unos 25 años el gran constructor de maquinaria textil,
Serra de Manlleu, con cursas de hasta 14’’, y si bien este dejo de hacerla, ahora la saco
Lowell, de Norteamérica, lo preconiza con cursas de 11’’.

Citaremos como muy interesantes los presentados últimamente, como el ventilador viajero,
una aparato de sacar modadas y poner tubos vacios con gran rapidez, aspirador inferior
para suprimir los dedales.

Lo más importante hoy día es la aplicación de los motores de velocidad variable, pero de
regulación eléctrica, o sea producida por el mismo motor, ya que permiten una velocidad
baja al empezar hasta concluir la base de la husada, y luego a aumentarla durante el núcleo
mayor cilíndrico y volver a disminuir a la terminar.

Con todas estas variaciones, se tienen menos roturas de hilo, aparte del aumento de la
producción.

IV.1 CONTINÚA DE HILAR

3.1.2 MARZOLI – GALAN*

AÑOS 70

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 HILATURA

1975.GALAN presenta por primera vez su producción en ITMA' 75 de París.

1977. Se crea la CHSE continua de hilar sin estiraje para lana cardada.

1979. Se crea el concepto MINITWISTER, retorcedora monobloc de pocos husos, que destaca por su
versatilidad.

AÑOS 80

1980. Nace la CHFT, continua de hilar a falsa torsión para lana cardada.

Las retorcedoras de anillos llegan a aros de Ø300 mm para títulos muy gruesos y grandes
capacidades.

A finales de los 80 se aplican los sacamudadas a las retorcedoras y a las continuas de hilar.

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 HILATURA

AÑOS 50

En los primeros años se construye la primera caja con husos accionados por engranajes.

Las molinosas evolucionan gracias a los husos accionados por engranajes.

AÑOS 60

Se construyen las primeras retorcedoras de anillos con engranajes. Sistema patentado.

1964. Se presenta en la Feria Internacional de muestras de Barcelona la gama de retorcedoras de

anillos.

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 HILATURA

AÑOS 70

1977. Se crea la CHSE, continua de hilar sin estiraje para lana cardada.

1979. Se crea el concepto MINITWISTER, retorcedora monobloc de pocos husos, que destaca por su
versatilidad.

AÑOS 80

1980. Nace la CHFT, continua de hilar a falsa torsión para lana cardada.

1983. Las retorcedoras de anillos llegan a aros de Ø300 mm para títulos muy gruesos y grandes
capacidades.

A finales de los 80 se aplican los sacamudadas a las retorcedoras y a las continuas de hilar.

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 HILATURA

AÑOS 90

1995. GALAN construye continuas para hilos de fantasía CRF. En el mismo año se construyen las
primeras retorcedoras con aros de Ø400 para cordelerías.

AÑOS 00

Los husos de las retorcedoras son accionados por huso-motor.

2001. Se lanza al mercado la primera retorcedora modular totalmente independiente modelo UNI 1X1.

2002. Nace la MULTI para dar aún más versatilidad a la extensa gama de retorcedoras.

2003. Presentamos en la ITMA la nueva retorcedora de doble torsión modular UNI 2X1.

V. CONTINUA DE HILAR DE ULTIMA

GENERACION
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 HILATURA

La automatización si bien antes ocupaba sólo a los países de sueldos altos, hoy es un tema
cada vez más generalizado en las hilanderías.

También en los países con niveles más bajos de sueldos es cada vez más difícil encontrar el
personal necesario para las hilanderías, lo cual debe compensarse aumentando el grado de
automatización.

Pero la automatización es también un tema que influye en la mejora de la calidad, ya que

gracias a ella pueden evitarse manipulaciones que dañan el material o reducen la calidad.

Muchos procesos de trabajo pueden simplificarse intensificando el grado de automatización

y reduciendo al mismo tiempo la necesidad de personal.

V.1 RETORCEDORAS DE ANILLOS - UNI 1X1

UNI 1X1 es una retorcedora-reunidora de anillos con módulos unitarios de producción totalmente
independientes que permite elaborar un hilo distinto en cada huso.

La máquina puede retorcer hilos en filamento continuo, monofilamentos, cinta fibrilada, fibra cortada
de distintos materiales con 8 hilos o más por huso directamente sin proceso de reunido. Permite
abarcar una amplia gama de títulos.

V.1.1 PRINCIPALES VENTAJAS

• Production simultánea de hilos de características totalmente distintas.

• Máximo rendimiento en cada huso.

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 HILATURA

• Amplio ecartamiento.
• Supervisión y control total del hilo para trabajos sin vigilancia.
• Todos los parámetros se modifican por teclado.
• Consumo y nivel sonoro muy reducidos.
• Adición fácil e ilimitada de nuevos módulos.
• Libre de mantenimiento

V.2 MULTI

Es una retorcedora-reunidora de anillos con módulos unitarios de producción totalmente

independientes que permite elaborar un hilo distinto en cada uno de ellos.

La máquina puede retorcer hilos en filamento continuo, monofilamentos, cinta fibrilada, fibra cortada
de distintos materiales con 8 hilos o más por huso directamente sin proceso de reunido. Permite
abarcar una amplia gama de títulos.

V.2.1 PRINCIPALES VENTAJAS

• Producción simultánea de hilos de características totalmente distintas en cada modulo.

• Máximo rendimiento en cada módulo.
• Sentido de torsión S-Z independiente para cada huso.
• Control variable de la velocidad del huso
• Amplio ecartamiento.

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• Supervisión y control total del hilo para trabajos sin vigilancia.

• Todos los parámetros se modifican por teclado.
• Consumo y nivel sonoro muy reducidos.
• Adición fácil e ilimitada de nuevos módulos.
• Libre de mantenimiento
• Dimensiones más reducidas al carecer de cabezales.

V.3 GAMA DE RETORCEDORAS PR

Nueva gama de retorcedoras PR ampliada, concebida para la torsión de una extensa gama de
títulos y aplicaciones, con anillos desde 120 hasta 400mm.

La máquina puede retorcer hilos en filamento continuo, monofilamentos, cinta fibrilada, fibra cortada
de distintos materiales con 8 hilos o más por huso directamente sin proceso de reunido. Permite
abarcar una amplia gama de títulos.

Husos con paro manual o automático a la rotura de un cabo, Transmisión GPS en los modelos PR o
por motor directo modelos PRM.

PRINCIPALES VENTAJAS: PR PRM

Hilos de hasta 60.000 dtex. o más X X

Torsión perfecta sin deslizamientos. X X

Bobinas de gran capacidad. X X

Hasta 150 m/min de entrega. X X

Extractor de carretes. X X

Todos los parámetros se modifican a través de X X

teclado.

Control variable de la velocidad del huso. X X

Transmisión directa con muy bajo mantenimiento. X

Máquina monoblock. Sin montaje. X X

Robustez X X

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Huso motorizado de forma directa. X

Sentido de torsión S-Z independiente por huso. X

Bajo consumo eléctrico. X

Nueva gama de retorcedoras CR para una extensa gama de títulos y aplicaciones. Con anillos
desde 120 hasta 350mm.

Máquinas a 1 o 2 caras colectivas o independientes según cada modelo.

Husos con paro manual o neumático a la rotura de un cabo según modelos.

PRINCIPALES VENTAJAS: CRB CRG

Hilos de hasta 26.600 dtex. X

Hilos de 60.000 dtex o más X

Velocidad de husos hasta 8.400 rpm. X

Bobinas de gran capacidad. Hasta 67 litros (carrete

X
botella anillo 400 altura 800).

Transmisión directa con muy bajo mantenimiento. X

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Hasta 150 m/min de entrega. X X

Extractor de carretes. X

Dos tipos de hilo para maquinas con caras

X X
independientes.

Todos los parámetros se modifican a través de teclado. X X

Control variable de la velocidad del huso. X X

Mínimo mantenimiento. X X

Robustez. X X

V.4 MARZOLI, SpA

Continua de Hilar de Anillos RST-1

Para la Continua de Hilar de Anillos RST-1, Marzoli ha desarrollado un sofisticado modelo

matemático que permite la formación de la bobina con la mínima tensión del hilo. Gracias a

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 HILATURA

este sistema, Marzoli ha optimizado la longitud ideal del balón, el ángulo de salida del hilo
del primer cilindro y el recorrido independiente de los carros porta-anillos, antibalón y de los
guía-hilos.

En comparación con las continuas de otros fabricantes, la Continua Marzoli RST-1

garantiza:
Menor consumo energético Mayor peso de la bobina.

Detalles que marcan la diferencia:

• Una geometría de hilatura ideal para cualquier formato y dimensión de la

bobina, que reduce al mínimo las roturas en el hilo.
• Mayor productividad con menores costes operativos.
Estiraje hasta 80 veces.
• Velocidad óptima del huso en cada fase de la formación de la bobina gracias
al mando mediante inverter.
• Comandos independientes para husos, carro y sistema de estiraje.
• Sistema de mudada extremadamente fiable y veloz.
• Sistema de transporte a platillos simple y fiable tanto para las bobinas como
para los tubitos.
• Paro de la Continua para prevenir la producción de hilado defectuoso.
• Alternativas flexibles para la conexión con las bobinadoras.

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 HILATURA

V.5 CONTINÚA DE ANILLOS ZINSER 350

Nuevo concepto de construcción mecánica y de técnica de construcción.

Con el tipo de Continua de Anillos Zinser 350 La calidad del producto final de hilo, la
productividad y la seguridad de funcionamiento han estado desde el principio en el primer
plano de la concepción de la Continua de Anillos 350.

El perfeccionamiento de la geometría del hilado y el moderno accionamiento del huso

procuran una tensión óptima del hilo a lo largo de toda la carrera de la husada, así de la
mayor una constancia posible de las revoluciones de todos los husos.

La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil

servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de
automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

La nueva e innovadora técnica de control de la Continua de Anillos Zinser 350 de fácil

servicio para el usuario y fiable para la máquina básica y todos los grupos de
automatización, sienta nuevas pautas en la tecnología de la hilatura de Continua de Anillos.

V.6 RO-WE-MAT 670

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El requisito para la hilandería del futuro.

El nuevo concepto de mudada, el concepto de accionamiento de motores múltiples y el

nuevo mando del RO-WE-MAT 670 significan para nuestros clientes un costo más reducido
para la producción de sus hilados y un lugar de trabajo mejor.

El tiempo de mudada del mudador de bobinas completo integrado en el RO-WE-MAT 670,

con un tiempo de mudada inferior a 5 minutos, resulta en la práctica un aumento de la
productividad y mayor eficiencia.

El nuevo concepto de accionamiento permite mayor número de revoluciones de aletas,

conservando al mismo tiempo la excelente calidad de la mecha. Es fácil en el manejo y bajo
de mantenimiento.

Permite una geometría de hilado óptima gracias a la hilera de aletas delantera y posterior
elevada. Gracias a esto se logra compensar posibles diferencias de calidad entre la hilera de
aleta posterior y delantera.

Para la elaboración de las calidades algodón, fibras químicas y mezclas están a disposición
diferentes trenes de estiraje.

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V.7 CONTINÚA DE HILAR 450 ZINSER

Excelente calidad de hilo, alta productividad, alta flexibilidad y alta fiabilidad.

Durante los últimos años ha aumentado enormemente la productividad de las modernas
hilanderías, también en el área de los hilos de lana peinada. Por supuesto, había que
mantener la calidad de hilo. Las nuevas concepciones de la Continua de Hilar 450 de Zinser
en el campo de la geometría de hilatura y tren de estiraje convencen en la práctica.

La flexibilidad de las Continuas de Hilar 450, su uso universal para las más diversas
calidades y figuras del hilo, son enormemente importantes en el mercado continuamente
cambiante de los hilos de lana peinada.

La acreditada calidad de procesamiento Zinser de las máquinas, el concepto de

accionamiento y la moderna técnica de mando marcan la pauta y tienen en cuenta la
seguridad de servicio y larga vida útil requerida.

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VI. MAQUINAS DE CONTINUAS MODERNAS

EN EL PERU
VI.1 HILANDERIAS PERUANAS

VI.1.1 ALGODONERA PERUANA SAC.

Sala de Mecheras, Continuas y Coneras con 504 husos de mechera para alimentar a las
continuas de anillos de 1,008 husos cada una, las cuales están en link con las coneras
de 30 posiciones de enconado cada una. Actualmente se cuenta también con continuas
Zinser de 1344 husos de última generación especiales para títulos finos.

MAQUINA ZINSER 670

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MAQUINA ZINSER 351

La tecnología de la Zinser 351 está claramente diseñada para aumentar la productividad.

Con hasta 1.680 husos, sienta las bases a nivel mundial.
El concepto de accionamiento, la precisión y la calidad de elaboración, así como la práctica
automatización, permiten alcanzar la productividad deseada con gran fiabilidad. El
acreditado tren de estiraje y la óptima geometría de hilatura garantizan una excelente
calidad del hilo, valores bajos de rotura del hilo y una elevada productividad.
La Zinser 351 es ideal para aplicaciones universales: desde hilos gruesos hasta hilos finos.
Las continuas de hilar Zinser y su grado de automatización se especifican de forma
personalizada y se adaptan de modo óptimo a las necesidades de las hilanderías.
Con la Zinser 351 con 1.680 husos es posible lograr unos costes de capital hasta un 8 %
inferior, unos costes de producción hasta un 3 % inferior y una necesidad de espacio un 11
% inferior en comparación con una Zinser 351 con 1.200 husos e incorporada en una
instalación total de 30.000 husos.

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VII. BIBLIOGRAFÍA

 http://www.google.com.mx/imgres?imgurl

 http://www.pe.com.cn/images/part_4.jpg&imgrefurl

 Apuntes hilatura 1

 www.maquinariatextil.com

 www.marzoli.com

 Textiles panamericanos

 http://www.textiledictionary.com/%20break

 Process+parameters+in+draw+frame

 Archivo_sobre_anillos_y_cursadores

VIII. ANEXOS

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 HILATURA

VIII.1 UNA MODERNA HILANDERÍA DE CONTINUAS DE ANILLOS

EN EL CORAZÓN DE LA INDUSTRIA TEXTIL
CENTROALEMANA

La Sáchsische Baumwollspinnerei' cuenta con varias plantas y es la mayor hilandería

dedicada a la venta a terceros de hilos de anillos y de rotores en Alemania Oriente. La
planta 'Hohenfichte(cerca de la ciudad de Chemnitz), situada al pie de los Montes Metálicos,
tiene su origen en la hilandería 'Hausschild', fundada en el año 1833, que fue una de las
primeras hilanderías en Alemania. En los históricos edificios, que son considerados
monumentos nacionales, se puso en marcha en el año 1993, después de nueve meses de
trabajos de remodelación y montaje, una hilandería de continuas de anillos
extraordinariamente moderna.

Se producen diariamente de tres a cuatro toneladas de hilos peinados de alta calidad en la

gama de títulos desde Nm 50 (Ne 30) hasta Nm 100 (Ne 60), tanto de algodón y fibras
sintéticas como de viscosa, poliéster, acrílico y mezclas.
Los hilos de alta calidad aquí producidos encuentran su aplicación en la tejeduría de
urdimbre y trama, así como en la
fabricación de géneros de punto. En 'Hohenfichte' se elaboran algodones de las más
diversas proveniencias, con buenas fibras cortadas medias y largas. A través de un sistema
de comprobación HVI se determinan los respectivos datos de las fibras de las diferentes
proveniencias.

A efectos de poder reaccionar de forma flexible a los deseos de los dientes, el tren de
preparación de Trützschler abarca tanto una línea automática preparadora para el algodón
equipada con Blendomat, así como una línea para - fibras sintéticas. La sala de peinado
está compuesta de una instalación de preestiraje, un Unilap, cinco peinadoras y tres
manuares de regulación. Con el fin de disminuir para el personal los trabajos pesados del
transporte manual de las bobinas y de evitar daños de las mismas durante el transporte, las
bobinas son transportadas a las peinadoras mediante un sistema de vías colgantes
'Servolap'.
Gracias a este sistema, se puede garantizar el acceso ilimitado a todas las máquinas.

La nueva hilandería de anillos en la planta industrial de Hohenfichte produce hilos finos de

anillos, de la más alta calidad y según los más modernos métodos de elaboración,
asegurando así un máximo de flexibilidad en la producción. Naturalmente que para cumplir
con este alto grado de producción, se exige mucho tanto del parque de máquinas como de
los sistemas y las instalaciones de enlace.

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La instalación de enlace directo Autoconer

Por medio de un sistema de vías colgantes se transportan los botes de forma automática
desde la instalación de estiraje hacia la estación de mecheras. De esta forma, en una zona
de tope los botes son puestos a disposición del vehículo transportador diseñado por
Innovatex, en Chemnitz. El vehículo transportador clasifica los botes según partidas y los
deposita en la estación de mecheras. Así se puede excluir cualquier tipo de confusión de los
botes.

Una instalación de cambio se encarga de cambiar respectivamente un par de bobinas

vacías por las bobinas mudadas de mechera. Las bobinas, dispuestas una detrás de la otra
y colgadas de los rieles suspendidos, son transportadas así por un sistema dirigido por
ordenador hasta
la zona de tope. Los rodillos de rodadura del sistema de rieles fueron diseñados
especialmente para la hilandería de fibras para hilar y están protegidos contra la pelusa y la
suciedad. Por medio de un ordenador se gobiernan todos los diferentes procesos, logrando
así un funciona-miento totalmente automático.

Las doce continuas de anillos modelo Zinser 321 con 1104 husos cada una, están
equipadas con anillos de 40 mm. En la elaboración del algodón se alcanza un número de
revoluciones de husos de hasta 18000 rpm. Gracias a la cuidadosa selección de los
materiales, los hilos en las continuas de anillos se caracterizan por una marcha excelente,
alcanzando un grado de eficiencia superior a un
95%. Por ejemplo, en el caso de los hilos de viscosa, la frecuencia de roturas de hilo es
inferior a 10 roturas por cada 1000 horas de huso.

Las continuas de anillos están unidas directamente a los Autoconer System ' 238, tipo V, con
20 puestos de bobinado cada uno. A una velocidad de bobinado de hasta 1250 m/min, el
grado de eficiencia asciende a más del 85%. La estructura de las bobinas cruzadas es de
decisiva importancia para la insuperable calidad de las bobinas cruzadas y las buenas
características de marcha de las mismas. El personal usuario controla las bobinas cruzadas
cónicas en el Autoconer, colocándolas en europaletas y recubriéndolas con una lámina a
efectos de que puedan ser transportadas. Es de especial importancia que la reserva de hilo
esté fijada de forma segura, ya que ello es decisivo para garantizar un transporte
sin problemas a las máquinas para tejidos de punto.

Con el fin de controlar y asegurar de forma permanente la calidad, todos los procesos de
elaboración están conectados directamente a sistemas electrónicos de recopilación de
datos, como por ejemplo el sistema Kit de Trützschler, el Sliverdata, el Ringdata y el Cone-

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Data. Además, tanto las cintas de cardas y de estiraje como los hilos procesados, son
sometidos periódicamente a pruebas al azar en el moderno laboratorio. Gracias a los
claramente definidos parámetros de clasificación de materiales y los controles permanentes
de calidad, los hilos de alta calidad de la instalación Autoconer corresponden al estándar del
5% de la estadística Uster.

La hilandería de Hohenfichte trabaja en cuatro turnos las 24 horas del día, siete días en la
semana. La plantilla de producción abarca tan sólo diez personas por turno, incluidos los
mecánicos, electricistas y maestros. En toda la fábrica, a la que pertenece también el
laboratorio y las oficinas, trabajan alrededor de 60 personas.

La moderna hilandería de continuas de anillos en el tradicional emplazamiento de

Hohenfichte brinda hoy día el más alto nivel de calidad con una productividad altamente
competitiva.
En los pocos meses de actividad desde que ha iniciado la producción, la Sá'chsische
Baumwollspinnerei (hilandería de algodón en Sajonia) ha logrado formar una cartera fija de
clientes y atender a toda su clientela de forma óptima.

Ruth Gerichhausen / Klaus-Peter Scholz

Trenes trolley alimentan las continuas de anillos con bobinas de mechera

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