DISEÑO DE LABORES MINERAS.

3.3.1. CORTADAS:

Estas labores son muy poco usadas o casi nada en minería sin rieles. Son
labores de acceso horizontal o casi próximo a ello construido sobre material
estéril (roca), con la finalidad de llegar a la zona mineralizada desde
superficie. Es decir se desarrolla formando ángulo con el rumbo de la veta o la
galería.
Por lo general si se tiene niveles ciegos, en interior mina que no tiene
comunicación a superficie se habría construido estas cortadas de acceso o sino
RAMPAS de ACCESO.

Entre los parámetros de diseño a tenerse en cuenta son:

GRADIENTE: La gradiente que lleva adecuada para evacuar el agua oscila
entre:
.- 4% a 5% (cinco por mil) para locomotoras.
.- Mayores de 1% para camiones de bajo perfil.
 SECCIÓN: Esta en función de la capacidad de producción y tamaño de equipo
seleccionado, siendo en promedio su variación:
.- Ancho: 3.5 a 6.0 mts.
.- Alto : 2.5 a 4.5 mts.

3.3.2. NIVELES:

Llamados también Desarrollos Horizontales. Son labores de acceso de

superficie a interior mina.
Generalmente están espaciados en profundidad a intervalos regulares. Los
niveles generalmente van enumerados de arriba hacia abajo o de acuerdo a su
actual elevación con respecto al nivel del mar;
Por ejemplo: Nv. 120, 80, 40, 0, o sino Nv. 350, Nv. 325, Nv. 300 donde
sus elevaciones son: 3, 500, 3 250, 3, 000 m. s. n. m.

Desde el punto de vista de sus funciones o uso que se da para las diferentes
operaciones de la mina, estos niveles se pueden agrupar en dos tipos:
A. NIVEL PRINCIPAL O NIVELES DE EXTRACCIÓN:

Es el nivel por donde se transporta el mineral. Este nivel se diseñará

principalmente de acuerdo a la capacidad de producción, en base al cual se
seleccionará equipos y sus tamaños, como camiones de bajo perfil, locomotoras
o transporte mixto.
Los parámetros de diseño a tenerse en cuenta generalmente son:

Secciones: En promedios Alto Bajo

- Camiones de bajo perfil 3 - 4 m. x 4 – 6 m.
- Locomotoras 3 m. x 3 m.
- Mixto 3 – 4 m. x 4 – 8 m.

Gradientes:
- Locomotoras: 3% a 5%, siendo máximo 3%.
Ej. En mina Cobriza 1% a 1.1%.
Camiones de bajo perfil: 1% a 2% generalmente pero puede darse mayores
perfiles de acuerdo a necesidades y funciones a cumplir, como por Ej. Drenaje
de agua.

Radio de Curvatura:
Locomotoras: Hasta 175 m. de radio de curvatura para velocidades de hasta
15 Kph. y velocidad del reglamento minero promedio es de10 Kph.
Camiones: Hasta 15 m. de radio para velocidad promedio de 11 Km/hora o 7
M. p. H.

Peralte
Locomotoras: Promedio ½ Pulg. y será 1 pulg. para mayor velocidad de15
Km/h.
Camiones: Promedio de 0.25 a 0.40 m.

Cunetas
En promedio será 0.40 m. de ancho x 0.30 m. de alto.
B. NIVEL SECUNDARIO O NIVELES AUXILIARES

Estos niveles cumplen funciones específicas como abastecimiento de relleno o

desmonte, acceso de transporte de personal, materiales, equipos, como acceso
de ventilación y otros.
Por lo general estos niveles son solo para el tránsito de equipos sobre
neumáticos. Sus características de diseño son solo para equipos y de tamaños
menores así:

Sección: Promedios:
Ancho : 2.5 a 4.5 m.
Alto : 2.5 a 4.0 m.

Gradientes: Por lo general 2% a 3% o mayores de acuerdo a necesidades.

Radio curvatura: Hasta 12 m. de radio en función al tamaño del equipo que

circula.
3.3.3. RAMPAS

Son llamados también como desarrollo inclinados o galerías inclinadas de

considerable pendiente. Se caracteriza fundamentalmente porque sirve como
vía de acceso para el personal, materiales, equipos y transportes de mineral.
Mayores detalles de sus fines, tipos y características de diseño se indican en
el capítulo IV.

3.3.4. CRUCEROS
Estos pueden ser: Cruceros de desarrollo y Cruceros de preparación.

A. CRUCEROS DE DESARROLLO

Llamados también como labores de Descenso o labores de cambio, hechos en

roca o material estéril.
Durante el desarrollo de cortadas, niveles y rampas se construye estos
cruceros, cada cierto tramo; siendo cada 50, 60, 75, 150, 200 mts.
En general y los más recomendado es construir cada 100 m. de centro a
centro del crucero. Ej.:
En mina cobriza se hizo cada 100 m.
En mina San Genaro se hizo cada 150 m.
En mina San Vicente se hizo cada 60 m.

Funciones del Crucero: Los cruceros son construidos para:

-Realizar el carguio S/T Vs Camiones durante la limpieza del frente de

desarrollo.
-Almacenar o acumular desmonte de varios disparos realizados en el frente, al
no disponer camiones para transportar o emplear de relleno en los tajeos de
explotación.
-Hacer cambios o pases durante el movimiento de equipos.
-Que den la vuelta los equipos que ingresan a mina y van a salir a superficie.
-Estacionar equipos de perforación u otros.
-Y otras funciones más.
Parámetros de Diseño:

Entre las características más saltantes de un diseño son:

Sección: Los cruceros tendrán mayor sección que las rampas y niveles a fin de
cumplir sus funciones arriban indicadas. Estas secciones en promedio serán:
Alto : 4.0 6.0 m.
Ancho : 4.0 7.0 m.
Largo : 8.0 20.0 m.
Ej. Mina Cobriza 6.0 x 7.0 x 10.0 m.
Mina San Genaro 5.20 x 7.0 x 20.0 m.

Gradiente: La gradiente recomendada y normal es de 0% y pocas veces debe

tener un máximo de 1% positivo.
CRUCEROS DE PREPARACIÓN
Son labores construidas durante la preparación para la explotación del block
mineralizado. Son hechos sobre roca hacia los echaderos de minerales

Funciones Primordiales: Son 3:

Para dar acceso de las rampas a los echaderos.
Para dar acceso de las rampas al depósito mineral, es decir cortar al depósito
con fines de realizar estudios geológicos y continuidad del yacimiento.
Almacenar desmonte de relleno, mineral roto u otros materiales requeridos
para el minado o explotación del block.

Parámetros de diseño
Sección.- Será igual al de la rampa o poco menor; estará en función al tamaño
y capacidad del equipo que se empleará. Por lo general solo circulará en ellos
SCOOPTRAMS, que acarrea el mineral roto del tajeo al echadero. La sección
promedio será de 3.5 m Ancho x 3.0 m alto, aunque ello podría variar de:
Ancho 3.0 m. 4.0 m
Alto 3.0 m. 3.5 m Gradiente : Similar al crucero de desarrollo.
CHIMENEAS

Llamados también desarrollos verticales. Son labores verticales o con pequeñas

inclinaciones que tienen múltiples fines como: Paso o extracción de mineral,
relleno, ventilación y otros servicios.
Mayores datos sobre su diseño y otras características se adjuntan en el
capítulo V.

VENTANAS
Son labores de preparación para el tajeo de block mineralizado, se construye
sobre material estéril a fin de dar acceso al depósito mineral y ejecutar al
arranque de mineral.
Sus parámetros de diseño y otros fines se indicarán en el capítulo VI.
SUB – NIVELES

Son labores de preparación construidas para la inmediata explotación o tajeado

del block.
Los sub – niveles a construirse están en función al método de explotación a
emplearse, prescindiendo de ello en otros métodos.
Las secciones están en función a la potencia del depósito mineral y al tamaño
de los equipos a emplearse.

La pendiente por lo general es 0% a fin de mantener la uniformidad de tajeo y

altura de corte. Pocas veces variará máxima a 1%.

Mayores especificaciones se indicarán en el Cap. VII sobre métodos de

explotación.
 CÁMARAS

Son labores mineras auxiliares, que se construye en rocas o material estéril,

sumamente duras o competentes, en caso contrario se dará buen
sostenimiento. Estas cámaras pueden ser labores horizontales y también
verticales.
Las funciones de estas labores horizontales son múltiples y en razón a ello se
determinará la sección necesaria con pendiente 0% a un máximo de 5%. Según
necesidades puede ser mayor. Estas funciones son:
a) Para ventilación se hará cámaras de ventilación (Para ayudar al flujo
de aire o instalar ventiladores)
b) Para drenaje donde se almacena agua de mina y de ello se debe
bombear a superficie u otras áreas de retiro de drenaje.
c) Para mantenimiento preventivo de equipos pesados de mina se hará
cámaras de gran tamaño en interior mina, donde se instalará un taller de
mantenimiento.
d) Para instalar maquinarias de perforación y construir chimeneas de
servicios. (Raise Borer)
e) Cámaras de extracción.
f) Otros fines como: Instalar transformadores, rectificadores,
bodegas, almacén de herramientas y materiales, etc.
Las funciones de estas labores verticales es la de almacenar mineral y por ello
se construye en los echadores principales las llamadas CÁMARAS DE
ALMACENAMIENTO.

DIFERENCIA ENTRE VENTANA, CRUCERO Y SUB – NIVEL.

Muchas veces hay una confusión entre estas labores y no se puede diferenciar
una de otra. Pero en esta oportunidad vamos a diferenciar cada uno de ellos
desde el punto de vista de sus funciones o fines:
Si de una rampa construimos una labor de acceso hasta el depósito mineral
será una VENTANA, porque por allí se extraerá el mineral arrancado. Será un
CRUCERO, cuando solo vamos a hacer estudios geológicos y ver su continuidad
de la veta o depósito mineral, y será un SUB – NIVEL, cuando corta
totalmente a la veta o depósito y que a partir de ello vamos a tajear o
explotar de acuerdo al plan de minado.
DISEÑO DE RAMPAS

Las Rampas son llamadas también como Desarrollos Inclinados o Galerías

Inclinadas, cuyo objetivo fundamental de su construcción inclinada es para
aprovechar o ganar en longitud y altura.

Normalmente estas rampas se realizan fuera de veta, porque la experiencia

nos dice que la ventaja de construir dentro de veta o cuerpo mineralizado, es
que su inversión es de menor costo, pero la gran desventaja radica en el
aspecto operativo, debido a que va a presentar problemas en su sección
(debido al sostenimiento) y pérdida de mineral.

Las rampas son labores de acceso de superficie a interior mina o para unir dos
niveles existentes o labores de acceso a zonas mineralizadas.

Estas rampas permiten movilizar las maquinarias, materiales y personal, así

mismo sirve para la extracción del mineral por medios rápidos y flexibles como
camiones de bajo perfil u otros equipos sobre llantas.
PARÁMETROS DE DISEÑO

Al diseñar la construcción de un rampa, se debe considerar como parámetros:

PRINCIPALES: Sección, Gradiente, Radio de Curvatura y Longitud total.
AUXILIARES: Peralte y Declive.

Sección: Las dimensiones de la rampa varía principalmente de acuerdo a la

capacidad de producción que se determina, y en forma indirecta las
características físicas del terreno con las cuales elegiremos el tamaño del
equipo a emplear.
Estas acciones en promedio son como sigue:

ANCHO ALTO

Rampas principales 3.20 – 6.0 m. 3.0 – 4.0 m.

Rampas auxiliares 2.50 – 3.5 m. 2.5 – 3.0 m.
Para determinar las secciones de rampas y otros accesos (galerías, túneles y
niveles), se tienen varios métodos como:

a.-El ancho de labor debe ser entre 1.75 m. a 2.0 m. más ancho que el
equipo más grande que se emplea y el alto es 0.5 m. más alto que la suma del
ancho y alto del equipo, no considerar cuchara levantada o tolva levantada.

b.-Otros mencionan que el alto de la labor debe ser 1.0 m. a 1.30 m. más
alto que el equipo elegido. (Altura normal del equipo).

c.-Otros indican que el ancho y alto deben estar emparejados o tener igual
medida.

d.-También mencionan que la diferencia entre el ancho y alto de una labor

debe ser en un máximo de 2,.0 m.

Vamos a indicar ejemplos de secciones promedios para una rampa:

RAMPAS: 4.2 m. x 4.2 m. (ancho x alto) es comúnmente usado para operar:
.- Camiones, volquetes, volvos.
.- Cargadores frontales o Payloader.
.- Scooptram o Cargadores de bajo perfil 5 a 8 Y d³.
.- Teletrams o Camiones de bajo perfil.
.- Equipos de perforación Jumbos – Trackdrill.
RAMPAS: 3.20 m. x 3.00 m.
.- Scooptram 2 a 5 Y d³.
.- Camiones de bajo perfil de 11 T. M. Cap.
.- Equipos de Perforación: Jumbos y Track drill.
RAMPAS: 2.50 m. x 2.50 m. Son usados mayormente como rampas auxiliares
solo para equipos de bajo perfil y poca capacidad de transporte.
RAMPAS: 6.0 m. x 4.0 m. (ancho x alto). Caso de mina Cobriza es para
emplear equipos grandes y pesados de gran capacidad.
.- DUX de 30 TON. Cap.
.- Scooptram ST – 13 o sea de 13 y d³. Cap.
.- Equipos de Perforación: Jumbos hidráulicos de 3 brazos.
.- Otros equipos de servicios de gran tamaño.
Gradientes o Pendiente: Cada rampa tiene una pendiente más favorable a su
GRADIENTE ÓPTIMA, determinada principalmente por su producción, evolución
o desarrollo y por sus costos de operación. Entonces cuando la gradiente
aumenta tiene efecto en la disminución de la producción y genera un mayor
costo de operación por hora.

La gradiente óptima está entre 8 a 10%. Pero mayormente oscila entre 10 y

15% siendo en nuestro país la gradiente promedio es de 12%, con resultados
satisfactorios. Claro especialistas indican que puede variar en 10 y 20%, solo
indicar en que casos se puede emplear ello. Cuando las rampas son sólo para
servicios de equipos sin carga la gradiente puede usarse hasta un máximo de
25%.
Para casos especiales cuando se trata de rampas auxiliares, la gradiente puede
alcanzar entre 17 a 20%, esto se utiliza en tramos cortos. Si se trabaja con
este porcentaje para tramos largos se corre el riesgo de que los equipos se
malogren en poco tiempo, se rompe el freno, la dirección, etc. , claro que la
gran ventaja es que se gana en mayor longitud y altura.
La gradiente más favorable es la única para toda clase de transporte. Los
altos costos son muchas veces disimulados. Las gradientes influyen fuerte en
los costos de la ventilación y del transporte. Por ello durante el planeamiento
del sistema de transporte subterráneo deben considerarse los factores
ambientales. Los costos de ventilación que dependen del número de vehículos
empleados para transportes de galerías inclinadas (rampas) son reducidos a un
mínimo en una gradiente de aproximadamente 8%.

Radio de Curvatura: Lo aconsejable es que las vías de transporte deben ser lo

más recta posible, o que las curvas deben tener un radio de curvatura grande.
Estos radios se eligen en razón a los equipos a emplearse. Tenemos 2 tipos de
curvatura que nos especifica en los catálogos:

-Radio de Curvatura Interno (RI)

-Radio De Curvatura Externo (RE)
El más usual es tener en cuenta el radio de curvatura interna, que es el más
cómodo u óptimo a fin de evitar choques accidentales, u otros problemas que
interrumpe el normal tránsito, y así ser lo suficiente amplio para que circulen
los equipos sin ningún problema.

Para elegir el radio de Curvatura óptimo en una mina, se tomará el radio

interno del equipo más grande en longitud que se empleara.
Para los cálculos se tomará el radio de curvatura promedio que se obtiene por
la siguiente fórmula:

Rp = RI + RE
2
 PROBLEMA 1.- Se tienen 4 equipos de mina con las siguientes características:
Equipos Radio de Curvatura
RI (m) RE (m)
EHST – 1A 1.53 3.25
ST – 13 3.658 7.620
DUX – 30 5.285 8.990
J/N – H121 4.985 7.956
Calcular el radio de Curvatura Elegida y el radio de curvatura promedio para
los cálculos.

SOLUCIÓN:
-El radio de curvatura elegida será el radio mayor que se genere porque es el
equipo más grande que se tiene, entonces ello será:
CAMIÓN DUX – de cap. 3º Ton. De carga.
-Cálculo del radio promedio para cálculos:

Rp = RI + RE = 5.285 + 8.990 = 7.1375 m. = 24 pies.

2
2
3.1.1. Longitud Total Rampa: Es el metraje total de desarrollo que se
realiza desde un nivel inferior a un nivel superior. Es decir es la longitud total
de acceso que se desarrolla de dicha rampa.

Es muy importante determinar esta longitud para realizar el programa de

desarrollo y determinar el costo de inversión.

3.1.2. Peralte: El peralte evita la volcadura de los vehículos, ya que permite

equilibrar la acción de la fuerza centrífuga ocasionada por el paso del equipo.

Este parámetro es poco considerado en razón a que el piso debe ser lo más
horizontal con 0% de gradiente en las curvas.

Es sabido que para el cálculo del peralte ha de intervenir las fuerzas

centrífugas y gravitacional; en este sentido tendremos que valernos de las
siguientes fórmulas:
 Fc = m . v²/R Fg = m . g

Fc = Fuerza Centrífuga
Fg = Fuerza Gravitacional.
m = Masa
v = Velocidad en m/seg.
R = Radio en mts.
g = Aceleración de la Gravedad.

Fc
O
Fg Rampa
En el punto 0 actúan 2 fuerzas: La fuerza centrífuga y la fuerza gravitacional
debido al paso del equipo Diesel pudiendo establecerse la siguiente relación
para el cálculo de θ

Tg θ = m . v²/R = V²
mg Rxg ........................................(1)

Entonces para el cálculo de peralte se tendrá en cuenta esta otra relación.

Tg θ = h/a de donde h = tgθxa ...............( 2 )

Reemplazando (1) en (2) resulta:
h = Peralte en m
h = V² x g V = Velocidad m/seg
R x g R = Radio de curvatura en mts

g = Aceleración de la gravedad m/seg.

a = Ancho de labor en mts.
 PROBLEMA: Para las rampas de 3.5 m. de ancho por 3.0 m. alto, circula un
vehículo de una velocidad de 2.5 m/seg. y el radio de curvatura promedio es
6.0 mts. Calcular el Peralte requerido en dicha curva.

h = V² x a = (2.5 m/seg)² x 3.5 m = 0.372 mts.

R x g 6.0 m x 9.8 m/seg

3.1.3. Declive: El declive que tendrá que conservar durante el desarrollo de

la rampa, con el fin de ayudar al drenaje del agua, oscila entre 0% a 5%
máximo (transformado en longitud de la rampa hasta su término de
construcción.

Este parámetro es muy poco usado o casi nada, solamente cuando hay
presencia de agua y se elimina cuando la rampa tiene un piso de 0%, inclusive
en las curvas cuando es0% se elimina al peralte.
 PROBLEMA: Con el fin de ayudar al drenaje de agua en la construcción de una
rampa de 3.50 m. por 3.50 m. se considera un declive de 5%, calcular estos
valores en: centímetro y en ángulo de elevación.

a) El declive en % será de 5% de pendiente.

b) Declive en centímetro.

Si 100 m. ------ 5 m.
3.5 m. ------ X

X = 3.5 x 5 = 0.175 m. = 17.5 cm.

100

c) Calculando en ángulo de elevación.

Tg α - 5/100 - 0.05
 α - arc tg 0.05 = 2.9624º = 2º 51’ 45”

PROBLEMA: En una rampa de 4.0 x 4.0 m. de sección se desea dar como

declive 12 cm. Calcular en % cuánto es el declive.

100 m ---- x X = 0.12 x 100 = 12 = 3%

4 m --- 0.12 m. 4 4

3.2 TIPOS DE RAMPAS

Las rampas pueden ser construidas en tres tipos: En forma de “Y”, en “Zig -
zag” y en “Espiral”.

Forma de “Y”
Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el Perú, generalmente es
aplicable dentro de pequeñas vetas o cuerpos de mineral. Consiste en hacer
una rampa superior para acceso de materiales y otros servicios, en especial
relleno y otra rampa inferior donde se espera la descarga del mineral
extraído de los tajeos. Estas rampas son de rápido desarrollo y poca
preparación.

Forma de “Espiral”
Es el primer sistema de rampa que se empleó en nuestro país, en la mina
Cobriza y actualmente también sólo en esta mina es empleada.

Es un sistema que une dos niveles, se realiza dentro del yacimiento, en éste
circula todo el equipo motorizado, nos sirve como medio de transporte y llevar
la secuencia del minado.

En los extremos de esta rampa se hacen ventanas, para las operaciones de

minado.

La gradiente para estas rampas deben ser entre 7% a 12% y no mayor porque
sería esforzar mayor a los equipos puesto que no podría restituir fuerza al
 equipo por mantenerse la misma pendiente en toda la longitud de la rampa de
nivel a nivel.

Las inclinaciones de rampas en forma de espiral debe evitarse en lo posible

porque estos solo permiten una visibilidad en extremo limitada y la gradiente
de la galería varía del radio inferior hacia el radio exterior.

Una rampa inclinada en forma de espiral da muy malos resultados por:

- La poca visibilidad del conductor.
- La poca seguridad o inseguridad del personal y equipo.
- Aumento del desgaste de los vehículos.

Y es por este motivo que su aplicación es muy limitada. Es decir, tiene la

tendencia que los equipos se aproximan a la pared externa del espiral.

Otra desventaja de este sistema es su DISEÑO y también los equipos dan

problemas de dirección (desgaste).
 La experiencia conforma que una rampa en espiral puede emplearse de manera
óptima solo hasta una diferencia de cota de 30 m. entre los puntos extremos
de la rampa.

Ej.: En la mina Cobriza

A. Diseño Anterior
- Radio de curvatura : 14 mt.
- Paso : 12 mt.
- Gradiente : + 7.5%
- Sección : 4.0 m. x 5.0 m.
- Desarrollo en manto : 85%
- Desarrollo en Pizarra : 14%
- Pilar : 72 m.

El echadero de mineral (ore pass) y la chimenea de servicios se hacían al

costado del espiral.
B. Diseño actual
- Radio : 14 m.
- Paso : 24 m.
- Gradiente :12%
- Sección : 4.0 m. x 6.0 m.
- Desarrollo en manto : 44%
- Desarrollo en Pizarra : 56%
- Pilar : 52 m.

El echadero de mineral (ore pass) se hace dentro del zig-zag, y la chimenea

de servicios generalmente se hace al costado del zig-zag.

FORMA DE ZIG-ZAG

Actualmente la mayoría de las empresas mineras que están empleando el

sistema de Minería sin rieles, construyen las rampas en forma de zig-zag, que
tiene las siguientes características:
a) El desarrollo por lo general empieza de la superficie a un costado de la
zona mineralizada y la longitud de la rampa va a depender de la longitud de la
veta.
b) La rampa entra con una pendiente en promedio de 12% y llega a las
curvas con 0%.
c) Se construye en material estéril o rocas duras y competentes.
d) La experiencia nos confirma realizar en lo posible paralela a la dirección
de la veta o cuerpo, es decir en una las cajas, en la posible caja piso.
e) Las secciones están en función a varios factores ya indicados
anteriormente en el diseño. A las zonas mineralizadas se va a entrar por las
ventanas desde estas rampas.

Estas rampas se utilizan especialmente para el servicio, transporte de

maquinarias, materiales para conectar diferentes puntos de trabajo como:
Desarrollo de nuevos niveles, tajeos, zonas de carguio de minerales, etc.
Rampas Z/Z en mina JULCANI
Rampas construidas en rocas volcánicas de dureza media.
Se desarrolla paralela a la dirección de la veta, conservando una distancia
promedio de 20 mts.
Sección 3.5 m. x 3.5 m.
Gradiente 12% y en curvas 0%
En la zona mineralizada se entra desde la rampa por ventanas de 3.0 m. x
3.0 m. y gradiente de 15%.
El declive es de 5% igual a 17.5 cms.
El radio de curvatura en promedio es 6.75 mts.
El peralte en las curvas es de 0.45 m.
 CÁLCULO DE DISEÑO DE RAMPAS

3.1.4. Diseño actual de Rampas en Mina Cobriza

1. Tipo de rampa: La rampa es de forma espiral, pero con ligera

modificación al tipo zig-zag. La diferencia radica en que su gradiente es de
12% constante en todo la longitud de la rampa, inclusive en las curvas y su
forma es en espiral.

2. Características Generales:
- Sección : 4.0 m. x 6.0 m.
- Gradiente : 12%
- Radio Curvatura promedio : 14 m.
- Paso (altura que se gana por
una vuelta) : 24 m.
- Buzamiento del manto en
promedio : 45º
- Cota del Nv. 10 : 2, 110 m. s. n. m.
 - Cota del Nv. 28 : 2, 280 m. s. n. m.
- Desarrollo en manto : 44%
- Desarrollo en Pizarra : 55%

3. Calcular: Cuantos metros de rampa se va a desarrollar y cuantas

vueltas completas en espiral hay?

4. Consideraciones para el diseño:

- Para hacer el diseño de un zig-zag, previamente debe estar
perforado el ORE PASS, el que nos da el ángulo de inclinación exacto que
debe tener el zig-zag.
- El ore pass normalmente debe perforarse dentro del manto. El
ángulo de inclinación tiene un rango de variación desde 45º hasta 60º.

5. Diagrama para una inclinación de 45º

 B C

F A

E D

E
14M

O
A
 6.- Cálculos del diseño

a) Calculando longitud de rampa para una vuelta con gradiente 12%

100 m. -------------- 12 m. X = 24 x 100/12 = 200 mts.

X --------------- 24 m.

b) Calculando longitud solo en curvas.

Lc = 2Hr Lc = Longitud de circunferencia

Lc = 28 x3.1416 = 88 m R = Radio de curvatura promedio
1 vuelta circunferencia = 88 m
½ vuelta circunferencia = 44 m
¼ vuelta circunferencia = 22 m

Calculado longitud de rampa solo en curvas

L.R. = AB + CD + EF = 22 + 44 + 22 = 88 m
C.-Calculando longitud de rampas tramos largos y cortos. La diferencia de
200 - 88 = 112 debe compartirse entre el tramo corto y el tramo largo,
según el cálculo siguiente:

En el triángulo rectángulo AOF de la sección Z-Z,”X” es la diferencia de

longitud entre el tramo largo y el tramo corto.

En donde: tg 45º = 24/x = 24 m.

Ahora se puede decir que:

T1 - Tc = 24
T1 - Tc = 112
Resolviendo resultado: T1 = 68 m. , Tc = 44m.
d.-Calculando longitud total de rampa para una vuelta y gana así 24 m. de altura
es:
LR = AB + BC + CD + DE + EF = 22 + 44 + 44 + 68 + 22
LR = 200 mts.

e.-Calculando el número de vueltas para el Nv. 10 al Nv. 28.

Calculando la diferencia de cota será:

Nv. 28 ---- cota 2, 280

Nv. 10 ---- cota 2, 110
170 m.
Nº de vueltas = Diferencia entre 2 niveles = 170 m.
Altura ganada/cada vuelta 24 m.

Nº de vueltas = 7 espirales.

f.-Calculando la longitud total de construcción de rampas

LTR = 200 m. x 7 = 1, 400 mts
Diseño de Rampas en Zig-Zag en Mina JULCANI

1. Características Generales:

- Sección Rampa : 3.5 m. x 3.5 m.

- Gradiente de la Rampa : 12%
- Radio de curvatura promedio: 6.75 m.
- Material sobre el cual se construye : Roca volcánica de dureza media
- Rampa paralela a la dirección de la veta conservando una distancia promedio
de 20. 00 mts.
- Paso o altura que se gana por una vuelta: 18 mts.
- Gradiente en curvas : 0%
- Construcción:
Sub-nivel de cota --------- 4, 326.5 m.
Nivel 300 de cota -------- 4, 236.8 m.
2.-Calcular:
a.Número de vueltas del Z/Z.
b.Total de longitud de desarrollo de la rampa
3.-Diagrama:
D
E - 12 %
B 0 %
18 M
A C
+ 12 %

D B

75 M

E C
A
2. Cálculo del diseño:

a) Calculando longitud rampas en curva de radio promedio 6.75 m.

Lc = 2__H x R = 42, 4116 mts.

1 vuelta de circunferencia : 42, 4116 mts.
½ vuelta de circunferencia : 21. 208 mts.

b) Calculando longitud de rampas con gradiente 12% ganando

altura de 18 mts.

100 m. ------ 12 m. X = 100 x 18/12 = 150 mts.

X ------ 18 m.

c) Calculando longitud real de una vuelta

LR = AB + BC + CD + DE = 21.288 + 75 + 21.208 =
LR = 192. 4116 mts.
 d) Distancia en dos niveles tenemos:

c) Sub-nivel ---- cota 4,326.5 m.

d) Nivel --------- cota 4,236.8 m.
----90.0 m.

e) Calculando en Nº de vueltas del Z/Z.

Nº Vueltas = altura entre 2 niveles = 90.0 m.

altura ganada por 1 V 18.0 m.

Nº Vueltas = 5 Z/Z

f) Calculando la longitud total de construcción de rampas.

LT = 192.4116 x 5 = 962.958 mts.

 3.2. ELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN

3.2.1. Equipo de perforación

1. Datos Generales

- Sección de labor : 3.0 m. x 3.o m.

- Tipo de roca : Andesita competente (dura)
- Longitud de Barreno : 8’ Jackleg
- Avance real : 6’ = 1.8 M
- Longitud Barreno : 12’ Jumbos
- Avance real : 10’ = 3.00 mts.
- Malla de perforación : 0.52 mts. x 0.52 mts. = 0.27 m²

- Calculando Nº taladros : Sección labor = 9 = 33

Área malla Per. 0.27

Nº Taladros = 34 taladros
 2. Consideraciones de selección

e) Se debe realizar 2 disparos/día, de 3 guardias/días, considerando 1 guardia

para instalación de accesorios otros imprevistos.
f) Se hará comparaciones de tiempo necesario en la perforación entre máquina
livianas y pesadas.
g) Tener presente el aspecto económico o precio de los equipos.
h) Número de hombres empleado en el frente de trabajo.
i) Condiciones de trabajo como empleo de escaleras, castilletes y otros
inconvenientes, que es con máquinas livianas.
j) Eficiencia de rendimiento del trabajador.
k) Número de taladros a perforarse en el frente, que generan mayor consumo
de tiempo.
l) Sección de frente a desarrollarse.
m) Avance del desarrollo de rampa ... etc.
 3. Con una perforadora Jackeg

n) Velocidad de perforación en promedio : 1 pie/min

o) Tiempo de perforación para 6’/taladro : 6 min
p) Tiempo en cambio de barreno promedio : 2 min
q) Tiempo en cambio de taladro : 3 min
Total tiempo empleado 11 min/tal

r) Tiempo perforación todo el frente:

34 taladros x 11 min/taladro = 374 minutos.
s) Factor de seguridad y otros imprevistos considera 30%, o sea con una
eficiencia de operación de 80% (empleando escaleras o castilletes).
374 min x 1.20 = 448.8 min
t) Instalación de equipo : 15.0 min.
u) Desconexión de equipo : 15.0 min.
TOTAL : 478.8

Tiempo Total: 7 horas 58 min 48 seg

 4. Con 2 perforadoras Jackeg

v) Con una máquina se emplea 11 min y con 2 máquinas será la mitad 5.50
min/tal.
w) Tiempo de perforación de todo el frente será:
34 taladros x 5.50 = 187 min.
x) Por seguridad 20% será 187 x 1.20 = 224.4 min
y) Instalación del equipo = 15.0 “
z) Desconexión del equipo = 15.0 “
TOTAL 254.4 min

Tiempo Perforación : 4 horas 14 min 24 seg

4 horas 15 min.

:
 5. Con 1 Jumbo Neumático de un brazo

aa) Velocidad de perforación promedio :1.5 pie/min

bb) Tiempo perforación/taladro de 10’/1.5 :6.56 min
cc) Tiempo cambio de taladro de 10’ :0.50 min 1
Total empleado es: 7.16 min/t1

dd) Perforación de todo el frente:

34 taladros x 7.16 min/tal = 243.44 min.
ee) Eficiencia de operación 90% o sea considera 10% por factor de seguridad:
: 267.784 min.
ff) Traslado de equipo son : 15.0 min.
Total 282.784 min.
Tiempo Total : 4 horas 42 min 47 seg

:
4 horas 43 minutos
 6. Con Un Jumbo neumático de dos brazos

gg) Velocidad de perforación promedio 2.5 pies/min

hh) Tiempo perforación/taladro 10’/2.5 4.0 min/tal
ii) Cambio de taladro 1.0 min
Total 5.0 min/tal

jj) Tiempo total promedio por cada brazo 2.5 min/tal

kk) Tiempo para todo el frente será 34 x 2.5 = 85 min.
ll) Eficiencia de operación 905 será: 85 x 1.1 = 93.5 min
mm) Traslado de equipo 15.0 min
108.5 min
Tiempo Perforación : 1 hora 48 min 30 seg

1 hora 49 min :
 7. Con Jumbo hidráulico de 2 brazos

nn) Velocidad de perforación promedio : 1 mt/MIN

: 3.25 pies/min
oo) Tiempo de perforación/taladro de 10’/3.28 : 3.0 min/tal
pp) Tiempo de cambio de taladro de 10’ : 0.5 min/tal
3.5 min/tal
qq) Tiempo promedio por cada brazo 3.5/2 = 1.75 min/tal
rr) Tiempo perforación de todo el frente : 34 x 1.75 = 59.5
ss) Eficiencia 95% 59.5 x 1.05 = 62.475 min.
tt) Traslado del equipo 15.0 min
Total 77.475 min
Total : 1 hora 17 min 29 seg

1 hora 18 minutos
 8. Cuadro de resumen:
Equipo Tiempo Observaciones Av
1 Perforadora Jackleg 7 hr 59 min menor avance 2 hom. 6’
2 Perforadoras Jackleg 4 hr 15 min menor avance 4 hom. 6’
Jumbo Neumático 1 brazo 4 hr 43 min menor avance 2 hom. 10’
Jumbo Neumático 2 brazos 1 hr 49 min menor avance 2 hom. 10’
Jumbo Hidráulico 2 brazos 1 hr 18 min menor avance 2 hom. 10’

9. Elección: UN JUMBO NEUMÁTICO DE 2 BRAZOS

Por las siguientes razones:
uu) El avance de desarrollo rampas es 6.00 m/día
vv) El tiempo de perforación es sólo 1 hr 50 min que está dentro del rango de
disparo a ½ guardia dentro de las 4 horas disponibles.
ww) El costo es menor comparado con los J/N o un poco más solo de J/N de 1
brazo.
xx) Se emplea sólo 2 hombres en el frente de trabajo y el esfuerzo físico del
minero es menor respecto a equipos livianos como Jackleg.
 Equipo de carguio
Datos Generales
-Sección labor : 3.0 x 3.0 m.
-Avance real por disparo : 3.00 m.
-Tipo de roca : Andesita competente
-Pendiente Rampa Z/Z : 10%
-Densidad roca In situ : “:% TR/m³.
-Factor esponjamiento promedio para roca : 70%
-Factor de carguio : 85%
-Eficiencia del tiempo de operación : 70%
-Disponibilidad mecánica : 80%
-Horas disponibles de trabajo/guardia : 4 horas disponibles

1.- Selección tamaño Scooptram (S/T)

Se pide seleccionar el tamaño necesario del S/T para realizar la limpieza del
frente teniendo 4 horas disponibles. Para ello empleamos los catálogos de la
marca WAGNER.
Cálculos realizados
a.Calculando el tiempo efectivo de operación de limpieza de las 4 horas
disponibles.
T.E.O. = Nh . d x Ef . t . O. X D. M.
= 4 x 0.70 x 0.80
= 2.24 horas
T.E.O. = 2 horas 15 min

b-Calculando volumen material por disparo

V = L x A x h x fe
46 m³ x dispa.
V = 3.0 x 3.0 x 3.0 x 1.70 = 45.9 m³ =

c.-Calculando el Nº de cucharas/disparo, para diferentes tamaños de S/T. de

acuerdo a catálogo.

1 Y d³ = 0.7645 m³ 1m³ = 1.7895 T. M.

Nº cucharas = Vol. Mat.

Cap. Cuchara
 EQUIPOS EHST – 1A ST – 2B ST - 5 ST - 8 ST - 13
Cap. Cuchara Yd³ 1 2 5 8 13
Cap. Cuchara m³ 0.76 1.5 3.82 6.12 9.94
Cap. Cuchara T. M. 1. 36 2.72 6.80 10.88 17.69
Nº cucharas Teóricas 61 30 12 8 5
Nº cucharas reales con 70 35 14 9 6
85% factor de carguío

d.-Calculando el tiempo empleado por cada siglo de operación S/T considerando:

-Distancia máxima 200 mts. (Ida y vuelta), ya que los cruceros de carguio en la
rampa se harán cada 100 m.
-Velocidad para rampas de 10%, se indica en cuadro.
-Tiempos empleados son:
Tc = Tiempo de carguio = 20 seg.
Td = Tiempo de descarga = 10 seg.
To = Tiempo otros. (cuadrado para carguio, cuadrado para descarga, otros
tiempos muertos e imprevistos) = 60 seg.
 Ti = Tiempo transporte ida : Ti = Espacio recorrido Ejm.: 100 = 43 seg
Velocidad cargado 2.33

Tv = Tiempo transporte vuelta: Tv = espacio recorrido Ejm: 100 = 30 seg

Velocidad vacío 2.58

Tcc = Tiempo completo de un ciclo Tcc = tc + ti + tv + td + to

Ejm.: 20 + 43 + 39 + 10 + 60 = 72 seg = 2.87 min

e.-Calculando el tiempo necesario para cada limpieza de cada disparo:

Tt = tcc x Nº ciclos / disparo

Ejemplo: Para ST - 28:

.- Calculando tiempo completo por ciclo de viaje:
Tcc = tc + td + ti + tv + to
= 20 + 10 + 77 + 57 + 30 = 224 seg. = 3.5 min

Calculando tiempo requerido para limpiar un disparo:

i Tt = 3.5 min/ciclo x 35 ciclos /disparo = 132.5 min/dis. = 2 hrs 3 min/disp.
 VELOCIDAD SCOOPTRAM EN RAMPAS DE 10% Ó 5.7º
EQUIPO EHST – 1A ST – 2B ST – 5B ST - 8 ST – 13
Veloc.
Sub. Baj. Sub. Baj. Sub. Baj. Sub. Baj. Sub. Baj.
Car. Vac. Car. Vac. Car. Vac. Car. Vac. Car. Vac.
Vel. en Km/hr 8.4 9.3 4.7 6.4 7.6 9.7 6.8 9.7 6.4 10.5
Vel. en m/min 140 155 78 106 126 161 113 161 106 175
Vel. en m/seg 2.33 2.58 1.3 1.76 2.1 2.68 1.88 2.68 1.76 2.92

TIEMPO TOTAL EMPLEADO PARA LIMPIEZA DE UN DISPARO

Tiempo en seg. para 100 m. 43 39 77 57 48 38 54 38 59 35
recorrido
Tiempo ciclo completo en seg. 172 224 176 182 184
Tiempo ciclo completo en min. 3 3.5 3 3 3
Tiempo total limpieza Dis. min. 210 122.5 42 27 15
Tiempo total limpieza Dis. hora 3h 2h 15 0h 0h 0h
30m m 42m 27m 15m
Elegido
 2.-Selección Equipos de transporte de bajo perfil:
Se debe calcular el número de camiones de bajo perfil y su capacidad de
transporte por ciclo. Para ello vamos a elegir los TELETRAMS de la marca
WAGNER, de acuerdo a su catálogo.

Cálculos Realizados
a.-Calculando Nº de cucharas de S/T para cada camión:

Nº cucharas = Cap. Camión en m³

Cap. Útil cuchara S/TM m³

La cap. Útil del ST – 22 es 1.3 m³ / ciclo, equipo elegido anteriormente.

b.-Calculando el tiempo necesario por viaje de un camión para 600 mt de ida y

600 mt de vuelta.
Tcc = tc + td + ti + tv + +to

Tcc - Tiempo completo por ciclo de viaje ... min

 Tc - Tiempo de carguio al camión: 10.5 min
Td - Nº cucharones x tcc / viaje del ST – 2B
Tc - Nº cucharones x 3.5 min / viaje
TD - Tiempo descarga : 0.5 min
ti - Tiempo de ida: 6.2 min
tv - Tiempo de vuelta: 3.6 min
to - Tiempos otros (maniobras, cuadrado para carguio, descarga,
imprevistos y otros tiempos muertos): 10 min.

Para ti y tv se consideran las velocidades en promedio de los

teletrams en una rampa de 10% en donde:

- Subiendo cargado 7 Km/hr: 117 m/min

- Bajando vacío 10 Km/hr: 167 m/min.
Ejemplo: para 8 tn. De cap. Del teletram.
tcc = 10.5 min + 0.5 min + 5.2 min + 3.6 min + 10 min = 30 min

Para 10 tn. Cap. De T/T

Tcc = 14 min + 0.5 min + 5.2 min + 3.5 min + 10 min = 34 min

c.-Calculando Nº de viajes de camión /disparo.

Nº Viajes / camión = Nº cucharas S/T / disparo
Nº cucharas S/T /Camión – Viaje

d.-Calculando Nº de camiones requerido / disparo:

Nº camiones / disparo = Tiempo total limpieza / disparo–cam
Tiempo disponible efectivo de op.
Donde:
T.E.O. se calculó = 2 hr 15 min = 135 min disponibles, solo para limpieza todo
el frente disparado.
Se adjunta la siguiente tabla para la selección:

Equipo.Calc. 6 Ton. 8 Ton. 10 Ton. 12 Ton. 14 Ton. 16 Ton. 20 Ton.

Cap. Cam. m³ 3.4 4.5 5.6 6.7 7.8 8.9 11.9
Nº cucharas 3 3 4 5 6 7 9
ST/ camión
Tiemp. comp. 30 30 34 37 41 45 52
Car. Tcc/com
(min)
Viaj / camión 12 12 9 7 6 5 4
Tiemp. Total 360 360 306 269 246 225 200
lim. Dispa/
cam. (min)
“ “ “ (hr) 6h 6h 0 5h 6min 4h 4h 6min 3h 3h
0min min 19min 45min 28min
Nº Cam / 3 3 2 2 2 2 2
disp
Elegido
3.-Razones de la selección

-Se eligió el camión TELETRAM de 10 tn. Capacidad que por su tamaño se

adecua con facilidad a la sección de la rampa ya diseñada.

-Para hacer la limpieza del frente disparado es necesario 2 camiones para

terminar en el T. E. O.

-Para mantener el ciclo de trabajo del S/T es aceptable los 2 camiones, ya

que para el carguio /camión es de 14 min y el tiempo de viaje / camión es de
34 min. Entonces que es suficiente para acumular su material y realizar el
carguio sin generar tiempos muertos al camión.
 CÁLCULO DE COSTOS DEL DESARROLLO DE UNA RAMPA

1ª ALTERNATIVA:
1.-Costos de perforación
a-Jornales
b-Aire comprimido o energía eléctrica.
c-Equipo de perforación.
-Equipo
-Perforadora
-Llantas
-Repuestos y manto (combustible y lubricantes)
-Accesorios de perforación: mangueras, barrenos, broca, swicht, etc.
2.-Costo de voladura
-Explosivos: dinamita, ANFO, guías de seguridad, fulminantes.
3.-Costo de limpieza
-Jornales
-Equipos de limpieza
-Equipos de acarreo
4.-Costo de servicios auxiliares

Si uno de los rubros tiene > incidencia saldrá aparte .

Ejm.: Sostenimiento o ventilación o drenaje.

-Jornales
-Sostenimiento
-Ventilación
-Drenaje
-Iluminación
-Accesorios de ventilación:
.- Tuberías y sus accesorios.
.- Herramientas de trabajo.: llaves, etc.
.- Equipos de seguridad.

5.-Costo de servicios generales

 RESUMEN
1.-Costo de perforación : 36.0
2.-Costo de voladura : 20.00
3.-Costo de carguio y acarreo : 28.00
4.-Costo de servicios auxiliares : 32.00
5.-Costo de operación y servicios generales : 25.00
Total 141.00
Impuestos 10% : 14.10
Gran total : 155.10

2ª ALTERNATIVA
1.-Costo de Perforación
-Aire comprimido o energía eléctrica.
-Equipo de perforación:
Incluido: equipo, llantas, perforaciones. Repuestos, manto, combustibles y
lubricantes.
-Barrenos y rocas.
2.-Costo de voladura
-Explosivos: dinamita, ANFO, guías de seguridad, fulminantes, cápsulas
conectoras, cordón detonante.

3.-Costo de limpieza
-Equipo de carguio
-Equipo de acarreo

4.-Costo de sostenimiento

5.-Costo de servicios auxiliares

-Ventilación: Energía
Equipo
Mangas o accesorios

-Drenaje: Energía
Tubería
Equipo
-Iluminación: Personal
Frente de trabajo

-Accesorios de instalación:
-Mangueras de perforación y conexión.
-Tuberías de agua y aire.
-Accesorios 8copla, T, niple, válvula, reducción, etc)
-Otras herramientas: pico, lampa, barretillas, alcayatas, alambre,
llaves, atacadores, cucharitas, etc.
-Equipos de seguridad.

6.-Costo de mano de obra

7.-Dirección y Servicios Generales

 RESUMEN
1.-Costo de perforación : 20.00
2.-Costo de volcadura : 20.00
3.-Costo de carguio y acarreo : 18.00
4.-Costo de Sostenimiento : 5.00
5.-Costo de servicios Auxiliares : 10.00
6.-Costo de mano de obra : 35.00
7.-Operación y Servicios Generales : 25.00
Total : 141.00
Otros 10% : 14.10
Gran Total : 155.00
COSTO DE DESARROLLO DE LA RAMPA (Minas Hércules – Alianza)
Rampa: 10% de 12.0 a 17.5 m² de Sección

Operaciones Unitarias
1.-Perforación : US $ / M³ 12.54
2.-Voladura . 4.16
3.-Acarreo : 3.00
4.-Extracción : 15.47
5.-Ventilación : 0.19
6.-Sostenimiento : 9.56
7.-Otros: Dirección de nivel : 0.03
Instalación Tuberías : 2.99
Mantenimiento de Vías : 0.08
Costo parcial : 49.77
Gastos generales y supervisión
se considera el 14.16% : 7.05
COSTO TOTAL : US $ / M³ 56.82
COSTO POR METRO DE DESARROLLO RAMPA (Mina JULCANI)
1.-Perforación : $ 11.25
2.-Voladuras : $ 19.85
3.-Carguito y Acarreo : $ 5.50
4.-Sostenimiento : $ 0.90
5.-Mano de obra : $ 32.65
6.-Servicios Auxiliares : $ 16.25
7.-Dirección y servicios generales : $ 21.29
Total : $ 107.69
Otros 10% : 10.76
Gran total : $ 118.45
S/. 26, 859.00
US $ = 220.00 : Jun / 79.
DISEÑO DE ECHADEROS Y CHIMENEAS

1.-DISEÑO DE ECHADEROS

FINES DE LOS ECHADEROS

Los echaderos llamados también desarrollos verticales o inclinados, se preparan
(construyen) de acuerdo con el diseño, en la veta o en las cajas de ella,
dependiendo del buzamiento del depósito, condiciones de dureza de las cajas,
de acuerdo con el método de explotación.
Sus fines primordiales son el dar paso al mineral explotado o introducir
relleno.

a.-Echadero de Mineral (ORE PASS).- Dan el paso del mineral explotado

desde las parrillas de las tolvas, hasta el chute o “DRAWPOINTS” de los
niveles de transporte o punto de extracción (Nivel de extracción); donde se
cargan a los camiones, volquetes para que transporten el material a las plantas
concentradoras. Cuando las distancias son grandes y el transporte es
horizontal, se puede considerar el uso de locomotoras grandes y sus carros
mineros.

b.-Echaderos de Relleno WASTE PASS.- Dan el paso al relleno introducido de

la superficie y transportado desde los chutes de carga hasta la parte superior
de los tajeos que por medio de chimeneas se introduce.
Generalmente esta labor no es usado en Trackless, porque el transporte del
relleno se hace directo en camiones hasta el tajeo, salvo ciertas limitaciones.

PARÁMETROS DE DISEÑO DE UN ECHADERO

Para diseñar los echaderos se debe tener presente:
a-Sección y forma.
b-Protección Interna.
c-Capacidad de Almacenamiento
d-Inclinación
e-Longitud total
f-Los CHUTES o Drawpoints.
g-Las tolvas e instalaciones de parrillas.
a-Sección y Forma: Por lo general pueden ser de 2 formas:
Circulares: Con secciones entre 0.90 a 3.80 mts. Ф siendo los más usuales
1.20, 1.50 y 1.80 mt. Ф.
Cuadrados: Pueden ser de 1.50 x 1.50, 2.00 x 2.00 m. y otros según
necesidades y plan minado.

b-Protección Interna: Los echaderos para mantener su buena conservación

interna y de acuerdo a las condiciones de las cajas pueden estar protegidos
de: madera, cementado, planchas de acero, etc. La experiencia nos enseña
que mejor es mantener libre y se debe construir en roca dura y competente.

c-Capacidad de Almacenamiento.- Esta en función a la cantidad de producción

mineral a extraerse, y al plan de minado. Ejemplo: En mina San Genaro los
echaderos 302 – N y 302 – S tienen c/u una capacidad de almacenamiento de
240 tn.
 d-Inclinación.- En lo posible es más factible una inclinación próxima a lo
vertical, pero varía de 50º a 90º, siendo por lo general de 70º a 80º. Por
ejemplo: echaderos con Raise Borre:

- Mina San Genaro ------------------------------80º

- Mina San Cristóbal -----------------------------80º
- Mina Julcani ----------------------------------73º y 74º 30’
- Mina Cobriza ----------------------------------59º 54’ 30” y 78º

e-Longitud.- Esta de acuerdo al grado de mecanización y plan de minado. En

plan general, varía de 50 a 100 m. comunicado de nivel a nivel, siendo la
longitud total las sumas de los niveles comunicados hasta el nivel principal
donde está la tolva de carguito.

f-Chutes o Drawpoints.- Son los buzones construidos generalmente de fierro y

accionados con aire comprimido (Chutes Neumáticos). Otros son de madera
pero crea problemas en su mantenimiento y duración.
Los chutes neumáticos deben ser construidos con rieles y fierro a fin de
amortiguar la carga y el peso, además sus compuestos deben ser accionados
con aire comprimido a presiones mayores de 70 Psi y que consume mayores de
90 PCM de aire. Todo su armazón debe ser encofrado con mezcla de cemento
y arena; la camada debe ser con rieles y los postes y parantes de chute deben
estar empernados y asegurados con zapatos y como especie de abrazaderas a
las cajas o paredes de la roca.
También el control o válvula para chutear y accionar la compuerta se debe
instalar a la altura de la puerta del volquete o camión con la finalidad que el
mismo chofer debe manipular evitando así otros personales auxiliares.
También se instalará plataforma a la altura de la compuerta y su escalera de
fierro.

g-Instalación de parrillas en las tolvas de descarga.- Las parrillas o

GRYZZLIES, se debe colocar en las tolvas de descarga que esta en la parte
de los echaderos a base de rieles, con la finalidad que entra materiales de
tamaños adecuados y así evita campaneos y atoro dentro de los echaderos.
Estas parrillas deben tener una inclinación negativa del 15% a 20% hacia la
caja a fin de ayudar al deslizamiento del material por gravedad.
Estas parrillas seleccionan el material grueso, quedando los bancos de mineral
para luego ser reducidos con combo, plasteo, o los equipos rompe bancos.
Las parrillas deben tener una luz de 15 – 25 centímetros en promedio debe ser
20 cm. De separación de riel a riel de 50 L.b / Yd.

COSTO DE ECHADEROS DE MINERAL

Intervienen los siguientes rubros:
1-Costo de perforación : US $ A
-Costo para máquina
-Costo de perforación
-Hueco piloto.
-Rimado
2-Costo de construcción e instalaciones
de tolvas y chutes o Drawpoints : US $ B
Costo total de echadero : US $ A + B
DISEÑO DE CHIMENEAS

FINES DE LAS CHIMENEAS

Las chimeneas son labores de preparación o desarrollo, construidas en forma
vertical o inclinado y de acuerdo al diseño del plan de minado.
Los fines primordiales de estas chimeneas son generalmente de servicios como:
.- Acceso del relleno a los tajeos explotados.
.- Ventilación, ya que reduce la fricción.
.- El tendido de cables de energía eléctrica y teléfonos.
.- El tendido de red de tuberías: Aire comprimido, agua, R / H, R /RN, etc.
.- Camino y vías de acceso.
.- Y otros servicios propios para la mina.

PARÁMETROS DE DISEÑO: Son:

-Sección y Forma.
-Protección Interna.
-Inclinación.
-Longitud Total.
-Sección y forma:
Circular: La sección oscila entre 0.9 a 2.5 m. siendo mayormente 5 pies (1.5
m.) Ф
Cuadrados: La sección promedio es 1.5 x 1.5 m.
Rectangular: Secciones variadas, siendo en promedio de:
1.0 x 2.0 m.
1.5 x 2.5 m.

Protección Interna: La experiencia nos indica que estas chimeneas deben

construirse en roca o sobre mineral de acuerdo a las necesidades, prioridades
y servicios requeridos. De ser el terreno no competente debe protegerse con:
madera, planchas de acero, shotcrete, etc.

Inclinación: Está mayormente en función al buzamiento del depósito mineral, al

método de explotación y a los servicios que a prestar.
Longitud total: Por lo general es de 50 mts, pero esto es variable de acuerdo
a los servicios y plan de minado.
MÉTODO DE AVANCE DE CHIMENEAS
Actualmente existen métodos y equipos diseñados específicamente para hacer
chimeneas; cuyo avance por tarea es mayor respectivamente a los métodos
clásicos.
Como existen muchos métodos sobre avance de chimeneas se han seleccionado
en 4 métodos que son representativos del total.
Siendo estos:
1.-TALADROS LARGOS.............Técnica llamada “DROP RAISING”
2.-JAULA COLGANTE (DORA)
3.-JAULA AUTOMOTRIZ (ALIMAK)
4.-TALADRO DE CHIMENEAS (RAISE BORRE)...Técnica llamada “RAISE
BORING”

Las características de estos métodos en el cuadro comparativo adjunto; donde

debido a la gran variedad de aplicaciones posibles y de equipos empleados, los
datos o valores consignados solo son aproximados y sirven para dar un orden
de magnitud de ninguna manera son un índice del rendimiento del equipo.
AVANCE DE CHIMENEAS (CUADRO COMPARATIVO)
Método Taladros Jaula Jaula Taladros
Convenc. Largos Colgante Autom. De
chim.
Long. Chim. -50 -50 30 - -100 30-300
Donde es 100
más
aplicable m.
Inver.Inic.$ 1 - 2 6- 13 23 23 - 150-
FOB x 100 13 500
Nivel 100 200 150 150 300-
Avance (1) 600
%
Costo por 100 85 100 130 130
m. incluyen.
Aprec.
Equipo (1)
%
Vence tar. 100 150- 100- 100- 200-
Dir. (1) % 250 200 150 400
Diámetro de 1.0-3.0 0.1-3.5 1.2-2.5 1.2- 0.2-2.5
sucesión m. 2.5
Mínimo ang. 50º 70º 60º 60º 50º
De inclin.
Adquiere NO SI SI NO SI
abertura al
ro extremo
rs. Entra a SI NO SI SI NO
chimenea
Empleo de SI NO SI SI NO
explosivos
Quiere sup. NO SI NO NO SI
especial
(1) En los 3 primeros métodos es aplicable a los
primeros 50 m. y en los dos últimos para los
primeros 200 m.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE AVANCE

TALADROS LARGOS.- Este método es específicamente aplicable a la

perforación de chimeneas entre niveles. Consiste en la perforación desde nivel
superior de taladros largos que comunican con el nivel inferior y de tantos
taladros como demanda la sección de la chimenea deseada.
Concluida la perforación cargan los taladros desde arriba descolgando la carga.
Se inicia la carga desde arriba y se dispara una porción inferior de la
chimenea. Se continúa así disparando por tramos hasta completar la chimenea.
El equipo necesario para este método es una perforadora de 4” pistón, un
avance para perforadora, una bomba para inyectar agua, un armazón de
sostenimiento que puede ser fija o con movimiento hidráulico y la columna de
barrenos y brocas.
Todo el equipo es accionado con aire comprimido.
En este método está una de las técnicas llamadas “ DROP RAISING”, que
consiste en usar taladros largos y paralelos, permite preparar chimeneas de 10
a 50 m. a gran velocidad.
El éxito de este trabajador radica en el uso de una buena perforación y
voladura de taladros.

JAULA COLGANTE: El sistema de jaula colgante, conocida como “JORA” por

uno de sus fabricantes, emplea una armazón metálica suspendida de un cable
de ¾” Ф. El cable pasa por un taladro perforado de 3” Ф originalmente desde
un nivel superior. Desde este nivel un winche o suelta el cable que en otro
extremo está acoplado con otra wincha dentro de la jaula. Con este winche se
iza o desciende la jaula que sirve tanto para subir al personal y equipo hasta el
frente como de plataforma de perforación. La jaula desciende al nivel inferior
y se recoge el cable, durante la voladura. El taladro piloto sirve además para
dar la dirección para el corte quemado y para la ventilación.
El equipo necesario para este método es, para la perforación del taladro
piloto, una perforadora de 4” de pistón, un avance para la perforadora y una
armazón de perforación.
Luego para avanzar la chimenea en sí, un winche, la jaula con su winche, un
riel especial que va empernado en la roca cuando la chimenea no es vertical y
el equipo de perforación standard.
Tanto el winche superior como el que acciona la jaula normalmente son
neumáticos pero también pueden ser eléctricos.

JAULA AUTOMOTRIZ: El sistema de jaula automotriz conocida como ALIMAK

por sus fabricantes, emplea una jaula metálica que sube la chimenea por una
CREMALLERA empernada en la pared. La jaula tiene un piñón que encaja en la
cremallera y es autopropulsado desde el interior de la jaula.
La jaula sirve tanto para subir al personal y equipo hasta el frente como de
plataforma de perforación. El equipo necesario para este método es la jaula
con su motor autopropulsor, la cremallera para todo el largo de la chimenea y
algunos accesorios como carrete para enrollar las mangueras.
El accionamiento es normalmente con aire comprimido pero también con energía
eléctrica.

TALADRO DE CHIMENEA: El taladro de chimenea conocido en inglés como

“RAISE BORER”, consiste en perforar un taladro piloto de un nivel a otro,
luego acoplar el REAMER en el nivel inferior para que luego regrese la broca
triturando la roca y ensanchando la abertura.
Tanto en el taladro piloto como en el ensanchamiento la perforación es
rotativa.
El equipo consta de una armazón que va asegurado sobre una base de concreto
previamente preparada. Sobre la armazón se desliza un mecanismo de rotación
y empuje que accionas los barrenos. Desde una consola ( tablero de control )
aparte se controla la operación. Los barrenos de hasta 11 pulgadas Ф y los
juegos de brocas son en sí un equipo especial. Existen accionamientos
neumáticos, elector – hidráulicos y Diesel – hidráulicos.
 EL MÉTODO DE RAISE BORING Y LAS MÁQUINAS RAISE BORRE

GENERALIDADES
La perforación de chimeneas y hechaderos actualmente se ha facilitado
enormemente con el uso del método “RAISE BORING” que tiene trepanos o
coronas de rodillos para diámetros de xxx o mayores Ф. Con estos equipos se
puede perforar de 100 a 1000 metros de profundidad y con inclinación de 45º
a 90º respecto a la horizontal.

Entre las características más saltantes a tener presente son:

- Energía de accionamiento: neumático, electro guión hidráulico o diesel
hidráulico.
- La fuerza del torque que desarrolla en Lv/piés.
- La presión del aire y agua para la perforación el nv/pul².
- Consumo del aire y agua para la perforación en p.c.m. y galones.
- Potencia de la máquina Raise Borer: en HP.
- Voltaje de la corriente eléctrica con que trabaja en voltios.
- Amperaje.
- Rendimiento de perforación en pies/hora del: taladro piloto, el rimado y
velocidad promedio.
- Longitud total de perforación en pies o metros.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO

A. Ventajas
- Seguridad de operación de operación, porque la perforación es de arriba
hacia abajo, es decir hay seguridad de personal y máquinas.
- Flexibilidad en perforar inclinado a 45º respecto a la horizontal.
- Las paredes de las chimeneas quedan que favorecen al flujo del aire,
ofreciendo menor resistencia por fricción a la circulación del aire.
- Rapidez en la construcción.
- Ahorro de tiempo.
- Los trabajos de sostenimiento son mínimos.
- Mayores facilidades para desarrollar chimeneas largas y por consiguiente
se pueden separar más los niveles y tajeos. ...y otros más.
 B. Desventajas
- Alto costo de inversión.
- Los costos comparados con la de una chimenea convencional es casi el
doble por metro de avance, para longitudes menores de 50 m.

Una de las razones para la posición en apoyar el uso del método en las minas
del Perú y del mundo es por su RADIDEZ, SEGURIDAD, FACILIDAD DE
TRABAJO Y FLEXIBILIDAD.

FACTORES PRINCIPALES DE LA PERFORADORA RAISE BORER

- El brazo
- Los barrenos
- La broca
- La rimadora o REAMER O REAMINGSHELL o PIMA.
- El castillo
- El chasis o Remolque
El brazo: Es un tubo tipo palanca con un gancho, que sirve para agarrar o
sostener los barrenos y colocarlos a medida que se avanza la perforación o en
caso de sacar los barrenos.

Los barrenos: Normalmente llamados tubos, son de fierro acerado de 1.50 m.

de largo y 0.25 m. de diámetro, llegan hasta 11” Ф otros barrenos. Su paso
es aproximadamente 80 Kg c/u. En ambos extremos lleva roscas para acoplar
los tubos. El peso de los barrenos varía de acuerdo al Ф y la longitud para
tamaños diferentes de equipos.

La broca: Son de acero al carburo de tungsteno o diamante, son ticónicas de

un diámetro de 0.30 m. y un peso de 100 Kg, que va al comienzo del taladro,
es decir, es el que tritura la roca al hacer taladro piloto y la lama sale a base
de presión de aire y agua.

La Rimadora o Reamer.- Llamado también PIÑA, por su semejanza a la fruta,

lleva de 6 a 12 brocas giratorias incrustadas o colocadas alrededor del cuerpo
principal; su peso total es de 2.6 tn. En el eje tiene un tubo con una rosca
para ser embocinada a los tubos o barrenos.

El Castillo: Está constituido por la máquina en sí, con sus brazos

estabilizadores, sistema de control, es el que se estaciona en la base de
concreto, con un peso aproximado de 6 tn.

El Chasis o Remolque: Es una plataforma con brazos para que sienta toda la
máquina al ser trasladada de un lugar a otro, es semejante a un tractor con
oruga, esto quiere decir que a distancias cercanas se traslada todo el aparato
mediante su propio remolque.

INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DEL EQUIPO

Pasa por las siguientes fases como son:

Construcción de la base.- Primero se realiza el desbroce del terreno en el
punto fijado hasta llegar a roca dura y competente; luego se construye la base
de concreto que debe tener fierro en caso de hacer perforaciones de gran
profundidad. Las dimensiones de la base es generalmente de 4.0 m. ancho
largo y de 1.50 a 2.00 m. de alto.

Instalación de la máquina.- Terminado de construir la base, sobre ella va bien

empernado y nivelado el castillo y los demás accesorios, como compresoras,
grupo electrógeno, tableros de control y los barrenos o tubos están ubicados
sobre tablas y próximo a la base de concreto.

Operación del equipo.- Se realiza primero el taladro piloto en forma

descendente hasta comunicar al nivel inferior o profundidad deseada, luego se
embocina la Rimadora o piña para perforar en forma ascendente, ensanchando
la sección del taladro.

Desarme y retiro.- Terminada la operación se procede al desarmado del

castillo y los accesorios y luego se retira el equipo.
 CUADRO COMPARATIVO DE CONSTRUCCIÓN Y RENDIMIENTO DE
CHIMENEAS CON RISE BORING EN ALGUNA MINAS DEL PERÚ

Cuadro comparativo de Rendimiento y Costos de Chimeneas Por RISE BORING

Cía. Min. San Hércules San Cristóbal Julcani Orco pampa

Datos Genaro Alianza Centromin
Fecha de Enero Julio Diciembre Junio Marzo
datos 1 982 1978 1 972 1979 1984
tomados
Tipo de roca Andesita Andesita Andesita Volcan. Volcan.
Com.
Característ.
- Diámetro 1.5 m 5 pies 48 pulg. 5 pies 5 pies
- Inclinación 80º 65º 51º
- Longitud 23.5 m 115 m 340pies
Rend. Neto o
Vel. de
 avance. 4 pies/hr 0.43 hr/m 19 pies/hr
- Hueco Pil. 6 pies/hr 0.87 hr/m 4.94 pies/hr
- Rimado 5 pies/hr 1.30 hr/m 3.92 pies/hr
- Promedio
Equipo: Ingersoll Subterran DRESSER
Rand-Mode ean 480
REM – 6 Kennameta Raise Drill
Serial: l
R 051 Modelo
005 RBS
Costo 189.45 96.02 204.5 350.0
desarrollo $/m. $/m. $/m. $/m.
Sección base 4.0 m. 3.6 m. 12 pies
de concreto ancho ancho 12 pies
Ancho x largo 6.0 m. 3.6 m.
x alto largo largo
1.5 a 2.0 6.0 m alto
m. alto
 PERFORMANCE DE DESARROLLO DE CHIMENEAS POR MÉTODO RAISE
BORING

MINAS HERCULES SAN CRISTÓBAL

DATOS ALIANZA CENTROMIN –
PERÚ
Subterráneas Dresser 480
EQUIPO: Kennametal Raise Drill
Modelo 005 -
RBS
CARACTERÍSTICAS:
- Diámetro 1.5 m. 48”
- Inclinación 65º 51º
- Longitud 115 m. 384 pies
- Promedio Hr/ Hombre 1350 hr/hom 480 hr/hombre
Solo operador
ESTUDIO DE TIEMPO
UBICACIÓN: HORAS HORAS
- Transporte 96.00 96.00
- Instalación 104.00 ------
- Demoras 17.00 32.00
- Tiempo total 217.00 128.00
PILOTO
- Tiempo neto de perforación 50.00 16.00
- Tiempo de retraso 10.00 3.00
- Tiempo de manipuleo de barrenos 15.00 3.50
- Tiempo total 75.00 22.00
- Tiempo perf. x mt. (pies/hr- 0.43 hr/m. 19.00 pies/hr
perf.) 0.65 hr/m. 13.3 pies/hr.
- Tiempo Total x mt. (pies/hora)
REAMING
- Tiempo neto de perforación 100.00 61.30
- Tiempo de retraso 37.00 14.30
- Tiempo de manipuleo de barrenos 21.00 5.05
- Tiempo total 158.00 81.05
- Tiempo perf. x mt. (pies/hr- 0.87 hr/m. 4.94 pies/hr
 perf.) 1.37 hr/m. 3.75 pies/hr.
- Tiempo Total x mt. (pies/hora)
PILOTO + REAMING
- Total Tiempo neto de perforación 150.00 77.30
- Tiempo neto de perforación 1.30 hr/m 3.92
(P/hr) 233.00 103.55
- Tiempo total 2.03 hr/m 2.93 pies/hr
- Tiempo Total x mt. (pies/hora)
UBICACIÓN + PILOTO + REAMING
- Tiempo total 450.00 horas 231.55 horas
- Tiempo total por metro 3.91 hr/m. 1.31 horas
(pies/hora)
 DESARROLLO DE CHIMENEAS

Cías Mineras. HERCULES SAN GENARO COBRIZA

ALIANZA CENTROMIN – PERÚ
CARACTERÍSTICAS:
- Diámetro 1.5 m. 1.5 m. 48”
- Inclinación 65º 80º > 50º
- Longitud 115 m. 23.5 m. 436 pies
EQUIPO
- Modelo 005 R. B. S. R. B. M. - 6 DRESSER 480
RAISE DRILL
Fabricante Subterranean Ingersoll
(Kennametal) Rand.
Xxxx 220 HP 250 HP 156 HP
- Xxx
- Empuje 45,360 Kg.
- Torque (a 83 913 Kg – m.
 RPM) Tricónica Tricónica Tricónica
- Tipo de Broca 311 mm. 330 mm. 9 7/8” Ф
- Diámetro Broca
Capacidad Nominal
- Diámetro 1.5 m. 1.5 m. 48” – 72”
- Longitud máxima 455.0 m. 300 m. > 1000 pies
Costo inicial US $ 500,000 ------------- US $ 400,000
- Reamer
Jalado 136,080 Kg. 300,00 Lbs
Torque (a 13.5 5,532 Kg – m. 450 Lb / pie 43,000 pies/lb
RPM) 1.5 m. 1.5 m. 450,000 Lb/pie
Diámetro
- Ángulo de 90º - 45º 90º - 45º 90º - 17º
Perforación
ajustable de la
Horizontal
- Dimensiones
Ancho base 1,459 mm.
 Largo base 1,708 mm.
Estructura 3,594 mm.
extendida
Características Energía y
especiales Control
Electro- Electro- Electro-hidráulico
hidráulico hidráulico
DISEÑO DE VENTANAS EN TRACKLESS

GENERALIDADES Y FUNCIONES DE VENTANAS

Generalidades: Son labores inclinadas de preparación construidas sobre roca o
material estéril.
Funciones de la Ventana:
-Sirve de acceso entre la rampa y el depósito mineral.
-Por ello se realiza la extracción del mineral arrancado mediante equipos LHD
(Tajeo-echadero)

-PARÁMETROS DE DISEÑO
Al diseñar la construcción de ventanas se debe tener en cuenta los siguientes
parámetros en función al plan de minada:
Sección: por lo general son menores que la rampa y depende del plan de
minado.
El promedio:
Ancho : 3.0 a 4.0 m.
Alto : 2.5 a 3.5 m.
Gradiente: Está en función al equipo a emplearse y realiza cortes de tajeado;
como por lo general va a transitar equipos LHD (Scooptram), esta gradiente
podría alcanzar hasta 20% de inclinación, pero es más satisfactorio en
promedio de 15%. Menores inclinaciones será desfavorable para ganar altura
en los cortes de tajeado y tener una rápida explotación.
Longitud: Está en función a la gradiente, pero por lo general la distancia entre
depósito mineral y rampa es 20.00 mt.

EJEMPLO DE DISEÑO Y SUS CÁLCULOS

ALTERNATIVA 1 (CASO MINA JULCANI)
Las ventanas en esta mina son de sección 3.0 m. x 3.0 m., transita solo
scooptram que no dificulta en nada su desplazamiento, pues se construirá
conservando pendientes de 15%, 0% y + 15% con el propósito de ir ganando
altura y explotar por cada tajeo 3.0 m. de altura.
Primero se desarrolla la ventana inferior – 15%, luego se tajea y rellena,
seguimos con la horizontal 0% y por último la ventana superior + 15%
 cubriendo en forma integra los 9.0 m. de altura a 3 rebanadas por cada zig-
zag.
ALTERNATIVA II (CASO DE LA MINA ZINKGRUVAN – SUECIA)

En esta mina la veta es de 6.0 m. de ancho, con altura de corte 4.0 m.,
distancia entre rampa y veta es 36.0 m. y se hará rebanadas ganando altura
total 16 m. de cada zg-zag.

PROBLEMA 1: La distancia entre rampa y veta es 25 m. y se quiere ganar una

altura de 2.5 m. por cada corte. ¿Cuál es la gradiente necesaria con que se
debe entrar a la veta desde la rampa si se desea realizar 3 rebanadas de
explotación en cada zig-zag?

- Si 25 m. ---- 2.5 m.
100 m. ---- X
X = 2.5 X 100 = 250 = 10%
25 25
Pendiente: 10%
- Convirtiendo será: α = 5º 42’ 30”
Tg α = 2.5 / 25 = 0.10 α = arc tg 0.10
PROBLEMA 2: En la mina Julcani se sabe que la distancia entre rampa y veta
es 20 mt. y se quiere ganar 3.0 m. de altura por cada corte del tajeado.
¿Con qué gradiente se va a la veta?

- Por relación de lados de un triángulo:

p = 3.0 / 20 = 0.15
p = 15%
- Convirtiendo en ángulo la inclinación:
Tg α = 3.0 /20 = 0.15
α = arc tg o.15
α = 8º 31’ 51”
 PROBLEMA 3: La distancia entre rampa y veta es de 36.0 m. y se requiere
ganar 4.0 m. de altura por cada corte; la gradiente de la ventana se estima
de 1:6. Calcular en %dicha gradiente.

- Por relación métrica de triángulo

1 = x x = 100 = 16.66%
6 100 6
X = 17%

1 X

6
100