Diseño Termodinámico de un Intercambiador de Calor

Sistema: Queroseno 42° API- Gasolina 57°API

Tania Martínez

DISEÑO TERMODINÁMICO
Para cierto proceso en el que se desea enfriar Queroseno 42° API de 300 a 150°F con un gasto masa
de 750,000 lb/hr, usando una gasolina de 57° API la cual aumenta su temperatura de 80 a 120°F.
Realice el diseño termodinámico del intercambiador de calor que resulte eficiente y económico,
empleando los criterios aplicables a estos equipos. Justifique las suposiciones que realice.
Los datos termodinámicos para estos fluidos son:
Propiedad Queroseno 42°API Gasolina 57°API
Cp 0.57 0.5
S 0.77 0.79
K 0.079 0.0865
μ 0.6 0.35
Rd 0.0035 0.004

Calculando la carga térmica que será trasferida, esto a partir de la información del Queroseno.
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 𝐺𝑚𝐶𝑝∆𝑇 = (750000 ) (0.57 ) (300℉ − 150℉) = 64,125,000
ℎ𝑟 𝑙𝑏 ℉ ℎ𝑟
Considerando que el calor que se pierde en un fluido es ganado por el otro, calcular el gasto masa de
gasolina como:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 64,125,000 𝑙𝑏
𝐺𝑚 = = ℎ𝑟 = 801,562.5
𝐶𝑝∆𝑇 (0.5 𝐵𝑇𝑈 ℎ𝑟
) (80℉ − 120℉)
𝑙𝑏 ℉
Factores que influyen en la determinación de que fluido viajara por el lado de los tubos:
Factor (Mayor
Lado de los Tubos Lado de la Coraza
Grado)
Flujo Gasolina Keroseno
Temperatura Keroseno Gasolina
Viscosidad Gasolina Keroseno
Corrosión Gasolina Keroseno
Toxicidad Gasolina Keroseno
Ensuciamiento Gasolina Keroseno
Caída de Presión

Debido a los criterios de diseño se selecciona un intercambiador de calor por cuyos tubos fluya gasolina
y por coraza keroseno.
Para saber qué tipo de arreglo será utilizado en el intercambiador, flujo en paralelo o flujo en
contracorriente, se procede a calcular las diferencias de temperatura de ambas.

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Flujo en paralelo.

Paralelo
350

300

250
Temperatura

200
ΔT1
150 ΔT2

100

50
Longitud

∆𝑇1 = 𝑇1 − 𝑡1 = 300℉ − 80℉ = 220℉

∆𝑇2 = 𝑇2 − 𝑡2 = 150℉ − 120℉ = 30℉
∆𝑇1 − ∆𝑇2 220 − 30
∆𝑇𝑚𝑙 = = = 95.3609℉
∆𝑇 220
ln ∆𝑇1 ln 30
2

Flujo en Contracorriente:

Contracorriente
350

300

250
Temperatura

200 ΔT1

150
ΔT2
100

50
Longitud

∆𝑇1 = 𝑇1 − 𝑡2 = 300℉ − 120℉ = 180℉

∆𝑇2 = 𝑇2 − 𝑡1 = 150℉ − 80℉ = 70℉

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∆𝑇1 − ∆𝑇2 180 − 70

∆𝑇𝑚𝑙 = = = 116.4685℉
∆𝑇1 180
ln ∆𝑇 ln 70
2

Por lo que se toma como el arreglo más eficiente el de contracorriente, además de tener una zona de
transferencia mayor.
Ahora calculando los factores R y S para la corrección de la ∆𝑇𝑚𝑙𝑣 :
𝑇1 −𝑇2 300 − 150
𝑅= = = 3.75
𝑡2 − 𝑡1 120 − 80
𝑡2 −𝑡1 120 − 80
𝑆= = = 0.182
𝑇1 − 𝑡1 300 − 130
Con estos datos de la figura 18 del libro de Kern, se obtiene ft=0.97
Por lo que:
∆𝑇𝑚𝑙𝑣 = ∆𝑇𝑚𝑙 ∗ 𝑓𝑡 = 116.4685 ∗ 0.97 = 112.9744 ℉
Ahora estableciendo los parámetros geométricos del intercambiador:
L=16’
DE=3/4”
Pt= 1”
Arreglo en cuadro
Calibre 16 BWG
De la tabla 10 de la bibliografía antes citada, se obtiene:
DI=0.62”
a’f=0.302”
a’l=0.1963”
Calcular la Ud, se parte de los datos obtenidos de la tabla 8.
De intercambiadores donde ambas sustancias son ligeras, por lo cual:
Ud total=40-75 BTU/ (hr ft2 °F)
Ahora la Ud se calcula como la media aritmética de los valores antes tomados:
40 + 75 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷 = = 57.5
2 ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ ℉
Se procede al cálculo del área como:
𝐵𝑇𝑈
𝑄 64,125,000
𝐴= = ℎ𝑟 = 2467.8538 𝑓𝑡 2
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑚𝑙𝑣 57.5 𝐵𝑇𝑈
∗ 112.9744℉
ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ ℉

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Cálculo del número de tubos:

𝐴 2467.8538 𝑓𝑡 2
𝑁𝑇 = ′ = = 785.7405 ≈ 786 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑎 𝑙∗𝐿 0.1963” ∗ 16′

Cálculo del área de flujo, suponiendo

𝑁𝑇 𝑎′ 𝑓 786 ∗ 0.302”
𝑎𝐹 = = = 0.2061 ≈ 1
144𝑛 144 ∗ 1

Para fines de primera iteración se redondea al siguiente número entero para obtener un gasto
aproximado.
𝑙𝑏
𝐺𝑚 801,562.5 ℎ𝑟 𝑙𝑏
𝐺𝑇𝐶 = = = 801,562.5
𝑎𝐹 1 ℎ𝑟
Cálculo del número óptimo de pasos:
𝑙𝑏
𝐺𝑇𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 1,500,000 ℎ𝑟
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = = = 1.87 ≈ 2
𝐺𝑇𝐶 𝑙𝑏
801,562.5
ℎ𝑟
Suponiendo ahora 8 pasos y 600 tubos
𝑁𝑇 ∗ 𝑎′ 𝑓 786 ∗ 0.302”
𝑎𝐹 = = = 0.1573
144𝑛 144 ∗ 8
𝑙𝑏
𝐺𝑚 801,562.5 ℎ𝑟 𝑙𝑏
𝐺𝑇𝐶 = = = 5,096,026.49
𝑎𝐹 0.1573 ℎ𝑟

GTC debe estar en un rango de 1 a 2 millones e lb/hr.

Nota: para este caso, la condición no se cumple, ya que sobrepasa el rango para diseño.

𝑙𝑏
𝐺𝑇 ∗ 𝐷𝐼 5,096,026.49 ∗ 0.62”
𝑁𝑅𝑒𝑇 = = ℎ𝑟 = 310,855.61
2.42 ∗ 12 ∗ 𝜇 2.42 ∗ 12 ∗ 0.35
De la figura 26 se obtiene el factor de fricción, y de la figura 24 el factor de transferencia de calor.
Jh=270
f=0.00015ft2/in2
La caída de presión por el lado de los tubos en tramo recto se calcula como:
12 ∗ 𝑓 ∗ 𝐺𝑇2 ∗ 𝑛 ∗ 𝐿
∆𝑃𝑇𝑅 =
5.22 ∗ 1010 ∗ 𝑆 ∗ 𝐷𝐼 ∗ ∅ 𝑇

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En este caso el factor de corrección por viscosidad se toma como uno al comenzar los cálculos.
12 ∗ 0.00015 ∗ 5,096,026.492 ∗ 8 ∗ 16
∆𝑃𝑇𝑅 = = 256.3164 𝑝𝑠𝑖
5.22 ∗ 1010 ∗ 0.75 ∗ 0.62 ∗ 1
Se nota desde ahora que ΔP total no estará cerca del valor deseado (10 psi), por lo que se comienza
a iterar cambiado, longitudes, diámetros externos, pitch, numero de cuerpos, numero de pasos.
Para el nuevo diseño se tiene como arreglo, usando 4 cuerpos:
L=24’
DE=0.75”
Pt= 1”
Arreglo en cuadro
Calibre 18 BWG
Con lo que se tiene:
DI=0.902”
a’f=0.334”
a’l=0.1963”
Usando la tabla 9 de la bibliografía, se obtiene el número de tubos y pasos para el intercambiador,
como:
Tubos de 0.75” DE, arreglo en cuadro de 1”, 2 pasos, 460 tubos, con diámetro de coraza de 27” (Ds).
Se calcula el área de transferencia como:
𝐴𝑟 = 𝑁𝑇𝑇 ∗ 𝑎′ 𝑙 ∗ 𝐿 = 460 ∗ 0.1963 ∗ 24 = 2,167.152 𝑓𝑡 2
Ahora se calcula UD como:
𝑄
𝑈𝐷𝑅 =
𝐴𝑅 ∆𝑇𝑚𝑙𝑣
Pero al haber una división de flujos por los dos cuerpos del intercambiador, el calor transferido será la
mitad del calculado anteriormente:
𝐵𝑇𝑈
64,125,000
𝑄𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 ℎ𝑟 ⁄ 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷𝑅 = = 4 = 65.4784
𝐴𝑅 ∆𝑇𝑚𝑙𝑣 2,167.152 𝑓𝑡 2 ∗ 112.9744℉ ℎ𝑟 ∗ 𝑓𝑡 2 ∗ ℉
Este valor se toma como correcto ya que está dentro del rango la UD obtenido de las tablas, el cual va
de 40 a 75 BTU/(hr*ft2*°F).

Cálculo de la nueva área de flujo:

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𝑁𝑇 ∗ 𝑎′ 𝑓 460 ∗ 0.334”
𝑎𝐹 = = = 0.5335
144𝑛 144 ∗ 2
Masa velocidad, para dos cuerpos:
𝑙𝑏
750,000
𝐺𝑚 ℎ𝑟⁄
𝐺𝑇𝐶 = = 4 = 1,502,538.40 𝑙𝑏
𝑎𝐹 0.5335 ℎ𝑟
Cálculo del nuevo número de Reynolds por el lado de los tubos:
𝑙𝑏
𝐺𝑇 ∗ 𝐷𝐼 1,502,538.40 ∗ 0.652”
𝑁𝑅𝑒𝑇 = = ℎ𝑟 = 96,384.79
2.42 ∗ 12 ∗ 𝜇 2.42 ∗ 12 ∗ 0.35
De la figura 26 se obtiene el factor de fricción, y de la figura 24 el factor de transferencia de calor.
Jh=250
f=0.00015ft2/in2
La caída de presión por el lado de los tubos en tramo recto se calcula como:
12 ∗ 𝑓 ∗ 𝐺𝑇2 ∗ 𝑛 ∗ 𝐿
∆𝑃𝑇𝑅 =
5.22 ∗ 1010 ∗ 𝑆 ∗ 𝐷𝐼 ∗ ∅ 𝑇
En este caso el factor de corrección por viscosidad se toma como uno al comenzar los cálculos.
12 ∗ 0.00015 ∗ 1,502,538.402 ∗ 2 ∗ 24
∆𝑃𝑇𝑅 = = 7.6416 𝑝𝑠𝑖
5.22 ∗ 1010 ∗ 0.75 ∗ 0.652 ∗ 1
En este caso se toma el valor de φT como 1, debido a que la viscosidad de la gasolina no es lo
suficientemente alta como para introducir un factor de error considerable.
4 ∗ 𝑛 62.4 𝑉 2
∆𝑃𝑇𝑟 = ( )
𝑆 2 ∗ 144𝑔
Usando el dato de masa velocidad, se lee el valor del factor que se encuentra entre paréntesis de la
formula anterior, del cual se obtiene que este factor es igual a 0.14; por lo que queda:
4 ∗ 𝑛 62.4 𝑉 2 4∗2
∆𝑃𝑇𝑟 = ( )= ∗ 0.22 = 2.3467 𝑝𝑠𝑖
𝑆 2 ∗ 144𝑔 0.75
Calculando la pérdida de presión total:
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑇𝑟 + ∆𝑃𝑇𝑅 = 7.6416 𝑝𝑠𝑖 + 2.3467 𝑝𝑠𝑖 = 9.9883 𝑝𝑠𝑖

Este valor se toma como correcto ya que solo tiene una desviación de 1.17% con respecto al 10 psi, que
es el dato de idealidad para la caída de presión por el lado de los tubos.

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Ahora con estos datos se procede con el cálculo de hi0, el cual se obtiene como:
1 1
2.42𝐶𝑝 ∗ 𝜇 3 12𝑘 0.14 2.42 ∗ 0.5 ∗ 0.35 3 12 ∗ 0.0865 0.14
ℎ𝑖0 = 𝐽𝐻 ( ) ( ) ∅ 𝑇 = 250 ( ) ( )1
𝑘 𝐷𝐼 0.0865 0.652
ℎ𝑖0 = 675.8269
Se prosigue con los cálculos del flujo por el lado de la coraza, para lo cual tenemos los siguientes datos:
DS=27”
Deq=0.95”
Con lo que se pueden calcular las constantes C y B, como:
𝐶 = 𝑃𝑇 − 𝐷𝐸 = 1-0.75 = 0.25"
Donde C representa el claro en el arreglo de tubos.
Para el cálculo de B (separación entre mamparas), en la primera iteración se toma como la quinta parte
del diámetro de la coraza, pero con este dato el valor de incrustación Rd no entra en el rango permitido,
de 0.001 a 0.005, por lo que se comienza a iterar hasta obtener el valor correcto, en este caso B=24”,
el cual es tomado como congruente por estar en el rango de B, que va de 2”hasta DS.
Ahora, se calcula el área que queda fuera de los tubos como:
𝐵 ∗ 𝐶 ∗ 𝐷𝑆 24" ∗ 0.25" ∗ 27"
𝑎𝑆 = = = 1.125 𝑖𝑛2
144 ∗ 𝑃𝑇 144 ∗ 1"

Ahora se calcula el GS, considerando que hay 4 cuerpos:

𝑙𝑏
750000⁄
𝐺𝑚 ℎ𝑟
𝐺𝑆 = = 4 = 166,666.67 𝑙𝑏
𝑎𝑆 1.1718 𝑖𝑛2 ℎ𝑟
Con este dato se puede calcular el número de Reynolds como:
𝑙𝑏
𝐺𝑆 ∗ 𝐷𝑒𝑞 166,666.67 ∗ 0.95
𝑁𝑅𝑒𝑆 = = ℎ𝑟 = 9,087.08
2.42 ∗ 12 ∗ 𝜇 2.42 ∗ 12 ∗ 0.6

Con el valor del número de Reynolds, se lee el valor del factor de fricción de la Fig. 29 del libro de
Procesos de transferencia de calor del Kern y de la Fig.28 el valor de Jh’.
f’=0.0023
Jh’=50

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Con estos datos es posible pasar al cálculo de la caída de presión, de la siguiente manera:
𝑓 ′ ∗ 𝐺𝑆2 ∗ (𝑁 + 1) ∗ 𝐷𝑆
∆𝑃𝑆 =
5.22 ∗ 1010 ∗ 𝑆 ∗ 𝐷𝑒𝑞 ∗ ∅𝑆
Para lo cual primero se debe hacer el cálculo del número de pasos (N+1):
12𝐿 12 ∗ 24
(𝑁 + 1) = = = 10
𝐵 25
Por tanto:

𝑙𝑏 2
0.0023 ∗ (166,666.67 ) ∗ 10 ∗ 27
∆𝑃𝑆 = ℎ𝑟 = 0.5421 𝑝𝑠𝑖
5.22 ∗ 1010 ∗ 0.77 ∗ 0.95 ∗ 1

La caída de presión se debe mantener por debajo de las 10 psi. Para este primer cálculo se toma φT
como 1, valor que después se corregirá para obtener el dato correcto.
Calculo de h0:
1 1
2.42𝐶𝑝1 ∗ 𝜇1 3 12𝑘1 0.14 2.42 ∗ 0.57 ∗ 0.6 3 12 ∗ 0.079 0.14
ℎ0 = 𝐽𝐻 ′ ( ) ( ) ∅𝑆 = 26 ( ) ( )1
𝑘1 𝐷𝑒𝑞 0.079 0.95

ℎ0 = 109.1757
Se calcula el coeficiente de transferencia limpio como:
1
𝑈𝑐 =
1 1 1
+ +
ℎ𝑤 ℎ𝑖0 ℎ0
Donde se desprecia el valor de 1/hw, al saber que los tubos de intercambiadores de calor son lisos y
sin costura, por lo que el coeficiente claro se calcula como:
1 1
𝑈𝑐 = = 𝑈𝑐 = = 93.9919
1 1 1 1
+ +
ℎ𝑖0 ℎ0 675.8269 109.1757

Este valor cumple con la condición de ser más grande que la U de diseño calculada con anterioridad
para el lado de los tubos.

El factor de incrustación ahora se calculará como:

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𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 93.9919 − 65.4784
𝑅𝑑 = = = 0.004633
𝑈𝐶 ∗ 𝑈𝐷 93.9919 ∗ 65.4784
Este dato cumple con estar dentro de los valores permitidos, de 0.001 a 0.005, pero aun no es el correcto,
ya que falta la corrección por viscosidad.
Cálculo del número de mamparas:
12𝐿 12 ∗ 24
𝑁= −1= − 1 = 11 𝑚𝑎𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠.
𝐵 24
Para las correcciones por viscosidad, las viscosidades leídas a Tw se tomarán de la regresión cuadrática
de los valores de viscosidad para la gasolina, obtenidos de la bibliografía:
Calculando tm y Tm:

𝑡1 + 𝑡2 80 + 120
𝑡𝑚 = = = 100℉
2 2
𝑇1 + 𝑇2 300 + 150
𝑇𝑚 = = = 225℉
2 2
Ambos fluidos cuentan con viscosidades menores a 1.0, es por ello que la corrección por viscosidad no
aplica, ya que ambos fluidos no se ven afectados por cambios de temperaturas. Sin embargo, se tomará
para fines de cálculo los datos para el fluido Queroseno 42°API.
Cálculo de Tw:
ℎ0 109.17
𝑇𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚 ) = 100 + (225 − 100) = 117.38℉
ℎ𝑖0 + ℎ0 109.17 + 675.83
Con esta se toman valores para la nueva viscosidad:
tm 𝜇𝑤
225 0.45
117.38 0.49
117.77 0.5

Se calcula φs como:
𝜇1 0.45
∅𝑆 = = = 1.333
𝜇𝑤 0.6

𝜇1 0.14 0.45 0.14

(∅𝑆 )0.14 =( ) =( ) = 1.041
𝜇𝑤 0.6

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ℎ𝑜𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐 = ℎ0 ∗ (∅𝑆 )0.14 = 109.17 ∗ 1.041 = 113.6626

Recalcular Tw:
ℎ0 113.6626
𝑇𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚 ) = 100 + (225 − 100) = 117.9962℉
ℎ𝑖0 + ℎ0 675.83 + 113.6626
Repetir los pasos anteriores hasta que Tw sea constante:
μ φ Φ0.14 ho Tw
0.45 1.3333 1.041 113.6626 117.9962
0.47 1.2765 1.034 112.9727 117.9026
0.49 1.2244 1.028 112.3155 117.8133
0.5 1.2000 1.025 111.9983 117.7701
Por lo que se considera:
∅𝑆 = 1.2244
Se corrige:
1 1
𝑈𝑐 = = 𝑈𝑐 = = 96.3098
1 1 1 1
+ +
ℎ𝑖0 ℎ0 675.8269 112.3155
𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 96.3098 − 65.4784
𝑅𝑑 = = = 0.00488
𝑈𝐶 ∗ 𝑈𝐷 96.3098 ∗ 65.4784
Este valor de Rd ya se considera como correcto, ya que esta en el medio del rango permitido.
∆𝑃𝑆 0.5421 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃𝑆𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = = = 0.4427 𝑝𝑠𝑖
∅ 1.2244
Estos valores se considera como correctos, por lo que se considera como el diseño a usar el propuesto.

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