Tema III: Ejes de coordenadas en CN

Fig.1: Movimientos durante el torneado

Fig.2: Movimientos durante el fresado

Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo de mquina. En un torno (Fig.01), estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales. 1

En una fresadora (Fig.02), hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario. Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al programador durante la confeccin de programas. Las siguientes pginas muestran cmo se utilizan los sistemas de coordenadas para la programacin de mquinas CNC.

Sistemas de coordenadas de dos ejes La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas.

Fig.03: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y

Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin/definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza Normalmente, la geometra de una pieza se describe de manera precisa mediante el dibujo de la pieza y sus dimensiones (Fig.04). Si ubicamos la pieza en un sistema de coordenadas (Fig.05), la forma de la pieza queda descrita determinando la posicin de sus puntos. Para esto, las distancias relativas de cada unos de estos puntos a los ejes X e Y tienen que ser ledas en las escalas de cada punto dimensional. La distancia de los puntos desde el eje Y se llama coordenada X porque puede ser establecida utilizando la escala del eje X. La distancia de los puntos desde el eje X se denomina coordenada Y porque puede determinarse en el eje Y.

Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente especificando un par de coordenadas (X, Y).

Fig.04: Dibujo dimensionado de una pieza

Fig.05: Dibujo de pieza en sistema de coordenadas

El sistema de coordenadas mostrado en el siguiente apartado se conoce como sistema de coordenadas "de dos dimensiones" porque tiene dos ejes de coordenadas Si la posicin de la pieza dentro del sistema de coordenadas se modifica, pueden resultar los valores mostrados en la figura 06. Es importante tener en cuenta en cada caso los signos (+,-).

Fig.06: Puntos con coordenadas positivas y negativas

Sistemas coordenados de tres ejes Cuando el dibujo de una pieza es referido dentro de un sistema de coordenadas, cada punto del dibujo puede ser determinado estableciendo dos coordenadas. El punto central del agujero en la Fig.08 tiene las coordenadas X = 35, Y = 45. Por otra parte, cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3-D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es.

El movimiento de la broca en la Fig.09 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z.

Fig.07: Pieza en un sistema de coordenadas

Fig.08: Pieza en sistema de coordenadas 3-D

Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

Fig.09: Regla de la mano derecha

Fig.10: Coordenadas 3-D

Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.09). Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensionales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.10). Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y direcciones negativas y positivas.

Fig.11: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas

El sistema de coordenadas del siguiente apartado, presentado con la regla de la mano derecha, tambin se conoce como "sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario". La razn para esto es la secuencia de la definicin de los ejes: Si el eje X gira hacia el eje Y, el movimiento es el mismo que el de un tornillo girando en la direccin Z (hacia dentro con la regla de la mano derecha).

Fig.12: Sistema de coordenadas rotatorio en sentido horario

Sistema de coordenadas de la mquina El sistema de control de la mquina-herramienta convierte los valores de coordenadas dentro del programa de CN:

en movimientos de herramienta. (Fig.13) y/o en movimientos de pieza (Fig.14)

La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta. Esta forma de ver la situacin se denomina "movimiento relativo de herramienta".

Fig.13: Pieza fija

Fig.14: Herramienta fija

El mecanizado de una mquina mediante un programa de CN requiere aplicar un sistema de coordenadas a la mquina herramienta (Fig.15)

Fig.15: Sistema de coordenadas para trabajos de fresado

Cuando se programa, se debe asumir que la pieza es estacionaria y que las herramientas se mueven en el sistema de coordenadas. nicamente este enfoque posibilita que el control de la herramienta de trabajo sea claro y universalmente aceptado, fijando las coordenadas correspondientes. Incluso en operaciones de torneado se asume que la pieza es fija (Fig.16). La pieza se posiciona con el sistema de coordenadas de forma que el eje Z coincide con la lnea central de torneado (eje de rotacin) y los ejes X e Y siempre tienen la misma direccin. Por tanto, el eje Y no se usa en torneado. El eje transversal es el eje X y el eje longitudinal el eje Z. Los valores de X se dan frecuentemente en dimensiones de dimetros.

Fig.16: Sistema de coordenadas para operaciones de torneado (herramienta posicionada tras la lnea central)

En mquinas-herramienta, el eje Z de coordenadas coincide con el eje del husillo de trabajo y corre paralelo a l.

Fig.17: Ejemplos de posiciones de sistemas de coordenadas en mquinas.

ngulo de rotacin y coordenadas polares Con los sistemas de coordenadas tambin es posible describir la posicin de los puntos estableciendo ngulos y distancias.

Fig.18: Representacin de un punto mediante un ngulo y coordenadas polares

Algunas operaciones de mecanizado requieren la programacin de ngulos de rotacin sobre uno o varios ejes de coordenadas.

Fig.19: ngulos de rotacin de eje A,B y C

Fig.20: Direccin de los ejes de rotacin

La rotacin sobre los ejes de coordenadas se identifica por los ngulos de rotacin A, B y C (ver Fig.19). La direccin de rotacin ser positiva (+) cuando la direccin de rotacin sea en sentido horario vista desde el origen de coordenadas, mirando en la direccin del eje positivo (ver Fig.20). Los ngulos de rotacin pueden utilizarse, por ejemplo, para programar coordenadas polares en un nico plano Las coordenadas polares de un punto (ver punto P en Fig.21) consisten en la distancia del origen al punto (por ej. R = 30 mm), as como el ngulo (por ej. C = 30) formado entre esta distancia y un eje de coordenadas fijo (por ej. el eje X). Los ngulos de coordenadas polares se identifican por A, B y C. Esta asignacin se deriva de la "regla de la mano derecha" como se muestra en la Fig.19: Si el punto pertenece al plano X/Y del sistema de coordenadas, el ngulo de la coordenada polar es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Z: C (Fig.22). Si se encuentra en el plano Y/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje X: A. Si est en el plano X/Z, el ngulo es igual al ngulo de rotacin sobre el eje Y: B

Fig.21: Coordenadas polares (R, C) en el plano X/Y

Fig.22: ngulo de coordenada polar como el ngulo de rotacin sobre el tercer eje de coordenadas

En las mquinas-herramienta con movimiento de rotacin de la pieza o las herramientas, los ejes de giro se designan por los ngulos de rotacin A, B, C. El prefijo (+/-) para el ngulo de la coordenada polar viene determinado por la direccin de rotacin (direccin de giro) del ngulo sobre el tercer eje (es decir, el eje Z) visto desde el origen de coordenadas. En sentido horario: + En sentido antihorario: Los detalles precisos sobre la eleccin del prefijo pueden encontrarse en las instrucciones de programacin del fabricante del control.

Fig.23: Ejemplos de ngulos de rotacin (ngulos de giro) en mquinas-herramienta

Fig.24: Direccin de rotacin (direccin de giro) usando coordenadas polares.

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Puntos significativos en programacin CN

En las mquinas-herramienta CNC, las trayectorias estn controladas mediante sistemas de coordenadas. Las posiciones precisas de las herramientas y las piezas dentro de la mquina-herramienta se establecen a partir de unos puntos de origen. Adems de estos orgenes de coordenadas, las mquinas-herramienta CNC disponen de un cierto nmero de puntos de referencia de forma que entre todos ellos posibilitan el funcionamiento y la programacin de los movimientos.

Fig.25: Orgenes y puntos de referencia en MHCN

La imagen adjunta da una idea general sobre los puntos de origen y de referencia que se explicarn con detalle a continuacin. Los puntos de origen representados son: El origen de mquina: M El origen de pieza o punto cero: W Los puntos de referencia representados son: El punto de referencia de mquina: R

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Los puntos de referencia de la herramienta (Punto de reglaje de la herramienta: E y Punto de montaje de la herramienta: N

El origen programa La fijacin de una pieza a la mquina CNC se puede comparar con la ubicacin del plano de la pieza dentro del sistema de coordenadas. Cada mquina-herramienta CNC dispone de un sistema de coordenadas. Dicho sistema se define mediante los posibles movimientos y el sistema de medida que llevan asociados dichos movimientos. La figura muestra el plano de una pieza en el sistema de coordenadas de una mquina-herramienta. El taladro A, con cotas 23 y 10 mm, tiene las coordenadas x=71 e Y=35 en el sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. Por tanto, el punto origen de las dimensiones acotadas en el plano se ha trasladado en X=48 y en Y=25 en relacin al sistema de coordenadas de la mquina-herramienta.

Fig.26: Croquis de una pieza en el sistema de coordenadas de la MHCN

El cero mquina est establecido por el fabricante de la misma. Es el origen del sistema de coordenadas de la mquina y es el punto de comienzo para todo el resto de sistemas de coordenadas y puntos de referencia de la mquina. En los tornos, el cero mquina est generalmente en el centro de la nariz del husillo principal, alineado con su cara. El eje del husillo principal (lnea central) representa el eje Z, el eje horizontal, perpendicular al anterior determina el eje X. Las direcciones positivas de los ejes X y Z van hacia el rea de trabajo. Esto es, cuando la herramienta se aleja de la pieza, entonces se mueve en direccin positiva.

Fig.27: Posicin del origen mquina en tornos CN

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En las fresadoras, la posicin del cero mquina vara segn el fabricante. La posicin precisa del cero mquina as como la direccin positiva del eje X tienen que tomarse del manual de instrucciones de cada mquina en particular.

Fig.28: Posicin del origen mquina en fresadoras CN

Las ilustraciones presentan ejemplos adicionales de la posible localizacin de los puntos de origen de mquina en diferentes tipos de mquina-herramienta, as como los sistemas de referencias asociados. En las fresadoras, el origen de mquina (cero mquina) puede estar situado en el centro de la mesa o en un punto a lo largo del borde del recorrido de la misma.

Fig.29: Ejemplo de la ubicacin del origen mquina en MHs

Puntos de referencia La finalidad de un punto de referencia puede ser comparada con la de un mojn kilomtrico. Imagine la siguiente secuencia de sucesos (ver la figura 30): 1. Al comienzo del viaje no conoce lo lejos que est el destino 2. A lo largo del camino puede ver un mojn kilomtrico (punto de referencia) que aporta la distancia precisa hasta el destino. Entonces, se pone el cuentakilmetros a cero.

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3. De ahora en adelante, puede establecer, en cualquier momento, lo alejado que est del destino o del punto de referencia (mojn kilomtrico).

Las tres situaciones dentro de esta secuencia pueden relacionarse con una mquina-herramienta del siguiente modo: 1. Puesta en marcha de la mquina. 2. Posicionamiento en el punto de referencia y calibracin del sistema de medicin de los movimientos. 3. Contina indicacin de la posicin de la herramienta en cada instante.

Fig.30: Objeto de los puntos de referencia

El punto de referencia de mquina R, sirve para calibrar y para controlar el sistema de medicin de los desplazamientos de los carros y los recorridos de las herramientas. La posicin del punto de referencia est predeterminada con precisin en cada uno de los ejes de desplazamiento mediante taqus y finales de carrera. De esta forma, las coordenadas del punto de referencia siempre son las mismas y su valor numrico respecto al cero mquina es conocido con precisin. Importante: Despus de inicializar el sistema de control siempre hay que llevar la mquina al punto de referencia, en todos sus ejes, con el fin de calibrar el sistema de medicin de los desplazamientos. Si se perdiesen los datos de posicin de carros y herramientas debido a un fallo en el suministro elctrico, por ejemplo, la mquina-herramienta tiene que volverse a posicionar en el punto de referencia para restablecer los apropiados valores de posicin.

Fig.31: Punto de referencia en un torno

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Fig.32: Punto de referencia en una fresadora

Las mquinas-herramienta equipadas con captadores de posicin absolutos no requieren el punto de referencia de mquina debido a los precisos valores de las coordenadas de los recorridos en cada eje y a que dichos valores pueden obtenerse directamente en cualquier momento. Sin embargo, la mayora de las mquinas-herramienta CNC utilizan sistemas de medicin de recorridos incrementales que necesariamente demandan un punto de referencia para su calibracin. Cuando el taqu activa el final de carrera en el punto de referencia, el sistema de medicin se resetea a cero o a un valor predeterminado. Para obtener el nivel de precisin necesario, la aproximacin al punto de referencia situado en los ltimos tramos de los recorridos de la mquina se efecta a baja velocidad y siempre en la misma direccin de avance. En cierto tipo de mquinas, por ejemplo las fresadoras, el sistema de medicin tambin se puede calibrar mediante el posicionamiento en el origen mquina. Sin embargo, en la mayora de los casos el cero mquina no puede alcanzarse estando presentes las piezas y las herramientas. En estos casos se tiene que utilizar un punto de referencia.

Fig.33: Posicionado en punto de referencia

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El origen pieza Las ilustraciones muestran cmo es posible simplificar las coordenadas de la pieza eligiendo una posicin favorable del sistema de coordenadas. La figura "a" presenta un cuadrado posicionado en un punto arbitrario del sistema de coordenadas. La figura "b" muestra el mismo cuadrado con dos de sus bordes coincidiendo con los ejes X e Y. As, los valores de las coordenadas pueden tomarse directamente de las dimensiones del plano de la pieza y de esta forma chequearse ms fcilmente, evitando clculos adicionales.

Fig.34: Posiciones favorables del sistema de referencia

El punto de referencia de mquina W, representado por, determina el sistema de coordenadas de la pieza en relacin con el origen mquina. El origen de coordenadas de la pieza lo elige el programador y se introduce en el sistema CNC al preparar la mquina.

Fig.35: Ejemplo de la localizacin del origen pieza en torno y fresadora

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La posicin del cero pieza puede ser libremente asignada por el programador dentro del espacio de trabajo de la mquina. No obstante, es conveniente situarlo de forma que las dimensiones de la pieza puedan transformarse fcilmente en valores de coordenadas. Para piezas torneadas, el cero pieza suele ubicarse a lo largo del eje principal (lnea central), en la superficie acabada extrema, ya sea la izquierda o la derecha. Para piezas fresadas, se recomienda situarlo en general en una esquina extremo de la pieza. A veces, el cero pieza tambin se llama punto cero de programacin.

Nota: La posicin del cero pieza debe elegirse de forma que:

a) los valores de las coordenadas puedan extraerse del plano de la pieza, tan directamente como sea posible. b) la orientacin al sujetar y soltar la pieza, al preparar y comprobar el sistema de medicin de los desplazamientos, pueda establecerse fcilmente.

Los decalajes de herramienta Al programar el contorno de una pieza, lo importante es siempre el recorrido del filo cortante de la herramienta. El carro portaherramientas, por ejemplo, el husillo principal en las fresadoras, tiene que desplazarse de forma que el filo siga precisamente el contorno deseado. La longitud de herramienta programada tiene que ser acorde con la longitud de la herramienta actual (figura a). Si el sistema de control comienza con una longitud de herramienta equivocada no se lograr el contorno deseado. Si la herramienta es demasiado corta (figura b), quedar material sin mecanizar. Si es demasiado larga (figura c), se mecanizar demasiado material. La longitud de las herramientas (decalajes) son, por tanto, medidas previamente a la ejecucin del programa de mecanizado y esta informacin se introduce en la memoria de datos de herramientas del control.

Fig.36: Longitud til de una fresa

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Al mecanizar una pieza, es esencial poder controlar el punto de la herramienta o los filos de la misma en relacin precisa con los contornos de la pieza a lo largo de las rutas de mecanizado. Dado que las herramientas tienen diferentes formas y dimensiones, las dimensiones precisas de la herramienta tienen que establecerse antes del mecanizado y ser introducidas en el sistema de control. Las dimensiones de la herramienta se toman a partir de un punto fijo de reglaje durante el prerreglaje de las herramientas.

Fig.37: Origen herramienta o punto cero de reglaje

El punto de reglaje E, est situado en algn punto del alojamiento de la herramienta (figura 37). Dicho punto permite la medicin de las herramientas desde la mquinaherramienta CNC. Los datos as medidos se introducen en el almacn (memoria) de datos de herramientas del sistema de control: La longitud de la herramienta como coordenada Z o L. El punto de compensacin de la herramienta o radio de la herramienta como coordenada X, R o Q. El "complemento" del punto de reglaje de la herramienta es el punto de alojamiento N, representado por y ubicado en el carro portaherramientas. Cuando la herramienta o su cono Morse se acoplan en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, el punto de reglaje y el de alojamiento coinciden.

Nota: Los puntos de referencia de las herramientas son importantes para el reglaje de las mismas. Los datos de las herramientas tienen que introducirse en la memoria del control antes de las opera

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Para lograr una determinacin precisa del punto de la herramientas respecto al cero mquina el control utiliza el alojamiento de la herramienta en combinacin con las dimensiones de la misma. En mquinas-herramienta con carros portaherramientas complejos, tornos y centros de mecanizado por ejemplo, los clculos pueden requerir no slo el alojamiento de la herramienta, sino tambin puntos de referencia de herramienta relacionados con los mecanismos de movimiento de la mquina, como por ejemplo, el punto de referencia del carro portaherramientas y el punto de referencia de la mesa.

Fig.38: Torreta y punto de referencia del carro

El punto de referencia del carro portaherramientas T, representado por , es un punto fijo en el carro portaherramientas, una torreta por ejemplo, y se localiza generalmente en el centro del mismo.

Desplazamientos

Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los sistemas de control.

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El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapieza, as como los movimientos de avance y revolucin del husillo de trabajo. El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado 2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s. Esta "coordinacin" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin". Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta pueden controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.

Fig.39: Desplazamientos

Desplazamientos lineales En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales. Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c) Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc.

Fig.40: Planos fundamentales

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Cuando la herramienta se desplaza desde un punto inicial hasta un punto objetivo o destino dado y este desplazamiento se realiza a lo largo de una recta, se tiene una interpolacin lineal.

En el caso de sistemas de control de 2 ejes, esto implica que las velocidades de la herramienta en los dos ejes estn operando conjuntamente para obtener como resultado el desplazamiento recto de la herramienta (figura 41).

Fig.41: Desplazamiento lineal 2D

Para sistemas de control de 3 ejes existen dos posibilidades diferentes: 1/ Programacin de rectas en uno o varios planos fijos (figura 42). En este caso, la herramienta se introduce en una nica direccin axial. En los otros dos ejes tiene lugar la interpolacin lineal. (En la figura 41, la colocacin de la herramienta tiene lugar en la direccin Z, con el consiguiente desplazamiento lineal en el plano XY)

Fig.42: Desplazamiento lineal en el plano XY

2/ Programacin de rectas arbitrarias en el "espacio" (figura 43). La herramienta puede ser desplazada a lo largo de una recta hasta cualquier punto del espacio; la interpolacin lineal se da en los tres ejes. (La figura 43 muestra una recta "en el espacio" entre el punto inicial X=20, Y=10, Z=60 y el punto final X=60, Y=50, Z=20).

Fig.43: Desplazamiento lineal tridimensional

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En ciertos controles la interpolacin lineal slo es posible a la velocidad de trabajo o avance. El movimiento rpido se emplea slo para alcanzar posiciones, desplazndose todos los ejes a la mxima velocidad.

Desplazamientos circulares Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del crculo y un radio (figura 44.a). Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems especificar el plano del crculo (figuras 44.b y 44.c).

Fig.44: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D

Si la herramienta se desplaza de un punto inicial hasta un punto final dado mediante una trayectoria circular, nos encontramos ante lo que se llama interpolacin circular. Los arcos de circunferencia se pueden recorrer en el sentido horario (figura 45) o en el sentido antihorario (figura 46).

Fig.45: Arco con sentido horario

Fig.46: Idem anti-horario

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Si el sistema de control tiene ms de 2 ejes se requiere la entrada del plano en el que se encuentra el arco de circunferencia : por ejemplo, en los planos XY, YZ o XZ. (figura 47)

Una vez elegido el plano del arco, el mecanizado se puede realizar en varias pasadas de profundidad. (La figura 48 muestra 2 arcos de circunferencia en el plano XY a diferentes niveles de profundidad).

La interpolacin circular a velocidad rpida no es posible normalmente.

Fig.47: Crculos XY, XZ e YZ

Fig.48: Profundidades de pasada en el plano XY

Compensacin de herramienta Para fresar un contorno, la fresa debe ser guiada de forma que sus filos sigan el contorno (figura 49). Esta trayectoria del centro de la fresa es equivalente a una "trayectoria equidistante".

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Fig.49: Trayectoria de fresa con compensacin

Hasta ahora se ha hablado de las trayectorias de las herramientas sin mencionar las dimensiones de las mismas y cmo afectan en el contorneado. Compensacin del radio de la herramienta. Para asegurar que el contorno de la figura 50 es el fresado, el centro de la fresa debe que desplazarse a lo largo de la ruta mostrada en rojo. Esta ruta de la herramienta se denomina "trayectoria equidistante". Sigue el contorno de acabado a una distancia uniforme que depende del radio de la fresa.

En la mayora de los sistemas CNC modernos, la trayectoria equidistante se calcula automticamente mediante la compensacin del radio de la herramienta. Esta compensacin requiere la entrada dentro del almacn de datos de herramientas del programa CN de los siguientes datos: la dimensin del radio de la fresa, figura 50.

Fig.50: Compensacin del radio de corte

a qu lado del contorno de acabado programado (referido a la direccin de mecanizado) se sita la herramienta (figura 51).

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Fig.51: Trayectoria de fresa a izquierda y dcha

En el torneado, el radio de la fresa se reemplaza por la punta radial de la herramienta de tornear (figura 52). Durante la programacin del contorno de acabado se asume que la punta de la herramienta es un punto agudo en contacto con la pieza. Sin embrago, en la realidad la punta de la herramienta est redondeada y el control debe compensar el espacio entre la punta terica de la herramienta y el filo cortante de la misma, calculando la apropiada trayectoria equidistante. Para asegurar que esta trayectoria equidistante se asigna siempre al lado correcto del contorno es necesario introducir en el control el "cuadrante" correcto (por ejemplo, 1 a 4, ver figura 52). Y dicha informacin determina la direccin por la cual la punta de la herramienta sigue el contorno (figura 52)

Fig.52: Punta de herramienta en torno y cuadrantes

Las trayectorias equidistantes se obtienen mediante clculos de puntos auxiliares. Estos clculos determinan todos los puntos importantes que componen las trayectorias equidistantes. Tales puntos son los comienzos y finales de rectas y arcos de circunferencia as como los radios de estas ltimas. La figura 53.b muestra los puntos auxiliares de una trayectoria equidistante. En ciertos controles, el clculo automtico de trayectorias equidistantes slo es posible para desplazamientos paralelos auxiliares. Cuando se activa el clculo automtico de trayectorias equidistantes (compensacin de herramienta o de radio de herramienta, generalmente es necesario se satisfagan condiciones especiales para que la herramienta se anticipe al contorno. Fjese especialmente en las esquinas y rincones marcados. No hay trayectoria equidistante para el rincn ya que puede ser fresado completamente sin daar el 25

contorno. Respecto a la esquina, la trayectoria equidistante consiste en un arco de crculo alrededor de la misma. Algunos controles extienden la trayectoria hasta la interseccin (figura 53)

Fig.53: Clculo de puntos auxiliares en trayectorias equidistantes

Dimensiones y acotacin para CN

El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de geometra. Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe considerar un cierto nmero de aspectos: Pueden convertirse fcilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de mecanizado? Est la acotacin completa en relacin con las herramientas disponibles y las posibilidades del sistema de control? Pueden reconocerse fcilmente los elementos del contorno?

Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de 26

forma que sean convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa.

Coordenadas absolutas e incrementales La introduccin mencion la acotacin absoluta y relativa. Fjese en el ejemplo del grfico, que muestra claramente la diferencia entre los dos mtodos de acotacin. Un ingeniero tiene 3 clientes. Inicialmente conduce 20 kilmetros hasta el cliente A, entonces contina otros 19 kilmetros hasta el cliente B y finalmente conduce 22 kilmetros hasta el cliente C. Para establecer del cliente C desde la planta tiene que sumar los 3 recorridos (20 km, 19 km, 22 km). Estos recorridos pueden considerarse como cotas incrementales. La situacin es diferente si pone el cuentakilmetros a cero antes de salir de la fbrica y registrar el kilometraje cada vez que llega a los clientes. Los kilmetros as registrados, en cada momento, son las distancias desde un cliente en particular y la fbrica. Son, por tanto, cotas absolutas; siempre hacen referencia a un punto, por ejemplo la fbrica.

Fig.54: Diferencia entre cotas absolutas e incrementales (o relativas)

La informacin dimensional en el plano de la pieza puede establecerse bsicamente en el sistema de acotacin absoluto o incremental. Los datos en la acotacin absoluta siempre hacen referencia a un punto de referencia fijo en el plano (figura 55). Este punto tiene la funcin de ser coordenada cero (figura 56). Las lneas de acotacin son paralelas a los ejes coordenados y siempre comienzan en el punto de referencia. Las cotas absolutas tambin se llaman "cotas de referencia".

Fig.55: Cotas absolutas

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Fig.56: Coordenadas absolutas

Al usar cotas incrementales, cada medida hace referencia a la posicin anterior (figura 57); las cotas incrementales son distancias entre puntos adyacentes. Estas distancias se convierten en coordenadas incrementales al tomar las coordenadas del ltimo punto como origen de coordenadas para el siguiente punto. Se puede comparar a un pequeo sistema de coordenadas que cambia consecutivamente de un punto a otro (P1P2 hasta P9) (figura 58). Las cotas incrementales tambin se llaman "cotas relativas" o "cotas en cadena".

Fig.57: Cotas incrementales o relativas

Fig.58: Coordenadas incrementales o relativas

No siempre es necesaria la acotacin de los planos exclusivamente en cotas absolutas o incrementales. La razn es que muchos controles permiten el cambio arbitrario entre dimensiones absolutas e incrementales durante la programacin. Sin embargo, cuando se describen contornos y posiciones, casi siempre es preferible usar cotas absolutas porque: 28

la acotacin incorrecta de un punto individual no afecta al resto de cotas es ms fcil detectar errores en el sistema absoluto.

La programacin por dimensiones incrementales es ventajosa cuando se repiten varias veces algn contorno parcial dentro de una pieza porque as se puede utilizar la seccin de programa asociada al contorno parcial sin recalcular las coordenadas (ver figura 59)

Fig.59: Acotacin incremental aplicada a un contorno secuencial

Eleccin del origen pieza Cuando se programa el contorno de una pieza, los datos dimensionales sobre el plano se convierten en coordenadas. Compare el plano de la figura con las dos tablas de coordenadas. La primera tabla hace referencia al punto 1 como cero pieza. Los valores de las coordenadas se corresponden con las cotas. La segunda tabla hace referencia al punto 2 como cero pieza. Todos los valores de las coordenadas deben ser transformados.

FIg.60: Ejemplo de plano pieza

El cero pieza es el punto en el que se ubica el origen de coordenadas durante la programacin. Fundamentalmente, este punto puede elegirse libremente, aunque debera, por razones prcticas, coincidir con el punto de referencia para las cotas absolutas (figura 61, arriba) o con el punto inicial para las cotas incrementales (figura 61, abajo).

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Fig.61: Origen pieza abs. e incremental

El diseador debera acotar los planos de forma que se simplificase la conversin de cotas a coordenadas. Se debera prestar especial atencin a que el tipo de acotacin y la eleccin del correspondiente cero pieza causasen la mnima necesidad de modificaciones (figura 62). La conversin de cotas a coordenadas provocan frecuentemente errores de programacin.

Fig.62: Ejemplo de origen sin conversin de cotas y con conversin

En piezas simtricas la programacin puede generalmente simplificarse, debido a que el control tiene funciones espejo para reproducir la geometra de la pieza. En lugar de situar el cero pieza en una esquina, se posicionar en el centro de la pieza y la acotacin en el plano se dispondr consecuentemente.

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Fig.63: Origen en pieza simtrica

Estudio de contornos Contorneado de piezas torneadas: Las piezas torneadas tienen simetra respecto su eje de revolucin. Estas piezas slo se mecanizan en una de sus caras. Por esta razn slo se usa una de las mitades del plano de la pieza para la programacin del contorno (figura 64, izquierda). Contorneado de piezas fresadas: Para piezas fresadas tiene que programarse el contorno completo (figura 64, derecha).

Fig.64: Ejemplos de contornos: pieza torneada y fresada

Durante el mecanizado de una pieza, la mquina CNC puede generar ciertas trayectorias de la herramienta. En la mayora de los casos son "lineales" y "circulares". Estas trayectorias tienen lugar desde la actual posicin de la herramienta (punto inicial) hasta el punto final. Las trayectorias desde el punto inicial al final se obtienen mediante instrucciones de desplazamiento en el programa CN. Las instrucciones de desplazamiento individuales resultan de la subdivisin del contorno de la pieza en elementos de contorno.

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FIg.65: Desplazamientos con fresa lineales y circulares

Estos elementos de contorno (rectas, arcos de circunferencia) son recorridos consecutivamente en la direccin de mecanizado programada durante la secuencia de mecanizado efectuada sobre la pieza. Los puntos finales de los elementos de contorno se proporcionan como coordenadas de puntos finales en las instrucciones de desplazamiento. En lo que se refiere a la acotacin del plano de la pieza, se concluye que las cotas deben mostrar las coordenadas de los puntos finales de todos los elementos de contorno a programar.

Fig.66: Contorno de una pieza torneada

Para permitir el acabado de una pieza torneada, la profundidad de pasada del mecanizado en las operaciones de acabado no debe exceder la mxima profundidad de corte de la herramienta (figura 67). El exceso de material debe quitarse previamente mediante pasadas de desbaste.

Fig.67: Trayectoria de la herramienta durante el desbaste en torno

Acotacin de rectas y crculos Posibles casos de rectas y crculos. 32

Para programar un elemento de contorno lineal es suficiente establecer el punto final del desplazamiento. (El punto inicial es el que est ocupando la herramienta). El punto final se puede establecer en dimensiones absolutas o incrementales y en ciertos controles tambin mediante el establecimiento del ngulo de la recta.

Fig.68: Puntos destino en coordenadas absolutas e incrementales

En ambas ilustraciones el ngulo A especifica la pendiente de la recta respecto al eje Z. Si el ngulo A se establece en el programa CN, ser suficiente aadir una sola coordenada en X o Z (de forma absoluta o relativa) para establecer claramente el punto final de la trayectoria

Existen dos posibilidades de programacin de arcos de circunferencia: 1. Programacin del radio Adems del punto final, esta opcin slo requiere la entrada del radio (figura 16, superior). El control calcula el centro de la circunferencia de forma que el arco se sita entre los puntos inicial y final. 2. Programacin del centro de la circunferencia: En este caso, las coordenadas del centro de la circunferencia deben establecerse adems del punto final. (Generalmente como dimensin incremental relativa al punto origen, ver figura 69, inferior). El control calcula el radio

Fig.69: Programacin de crculos

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Si durante la programacin la magnitud del arco de circunferencia slo se establece mediante el radio, sin dar el centro, no se tiene que olvidar que existen dos posibles soluciones con diferentes longitudes (ver la ilustracin 70). En la programacin del radio, el control generalmente selecciona el arco de menor radio. Si debe recorrerse el arco de mayor radio, tambin se requerir la programacin del centro del crculo.

Fig.70: Soluciones idnticas

Clculos trigonomtricos

Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede llevar todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CN. En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples clculos trigonomtricos (figs.71 y 72).

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Fig.71: Dibujo de una pieza fresada

Fig.72: Dibujo de una pieza torneada

Con este propsito las principales herramientas matemticas son: Teorema del cociente. Teorema de Pitgoras. Funciones trigonomtricas: sen, cos, tg.

Una descripcin detallada de estas herramientas y especialmente de las frmulas relacionadas con ellas aparece en libros de ingeniera y tablas matemticas. Los restantes apartados cubren el Teorema del cociente, el Teorema de Pitgoras y las funciones trigonomtricas para entender correctamente las dimensiones que aparecen en los dibujos de piezas.

Teorema del cociente

Fig.73: Figura bsica para el teorema del cociente

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Fig.74: Definicin de los lados para el teorema del cociente

El teorema del cociente puede aplicarse al clculo de las dimensiones desconocidas en los dibujos de piezas. La figura fundamental para el teorema del cociente se muestra en la fig.73: Los dos lados que delimitan el ngulo cuyo vrtice es el punto P son intersectados por dos paralelas. La fig.05 muestra las distancias marcadas en la fig.06 con las letras a, b, c y A, B, C. Las siguientes leyes se aplican a estas distancias: El cociente de la distancia a entre la distancia A es igual al de b respecto a B. y lo mismo de c a C.

Si los cocientes aplicables a dichas distancias se expresan como fracciones, obtenemos las tres ecuaciones superiores mostradas en la fig.07, ecuaciones que una vez reordenadas, tienen la forma que se muestra en la parte inferior de la fig.75.

Fig.75: Ecuaciones del teorema del cociente

Teorema de Pitgoras En un tringulo rectngulo, los vrtices, lados y ngulos se denominan de la forma indicada en el ejemplo siguiente. 36

Fig.76: Nombre de los vrtices de un tringulo rectngulo mediante letras

Fig.77: Nombre de los lados de un tringulo rectngulo

Los tres vrtices se denominan con las letras maysculas A, B y C (en sentido antihorario), los lados opuestos a estos vrtices con las letras minsculas equivalentes a, b, c. (c siempre es el lado ms largo). Los ngulos que pertenecen a cada vrtice llevan la letra griega apropiada al vrtice a, b, g. Las lneas que se encuentran en el ngulo recto (a, b) se conocen como catetos. El lado ms largo (lnea base c) se conoce como hipotenusa. Al hacer los clculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos. Tambin es necesario establecer cmo se nombran los ngulos entre los lados.

Si se aplica el teorema de Pitgoras a un tringulo rectngulo, es posible calcular la longitud del tercer lado si los otros dos lados son conocidos. Si los lados de un tringulo rectngulo se llaman a, b y c como se muestra en la fig.78, puede aplicarse la frmula a2 + b2 = c2. La fig.79 ilustra la situacin cubierta por esta frmula: Las reas de dos cuadrados sobre los lados cortos de un tringulo, sumadas, son iguales al rea del cuadrado sobre el lado largo (hipotenusa). Reordenando la frmula de Pitgoras es posible calcular el tercer lado de cualquier tringulo rectngulo partiendo de los otros dos lados conocidos. 37

Fig.78: Teorema de Pitgoras (frmula)

Fig.79: Teorema de Pitgoras (representacin geomtrica)

Fig.80: Aplicaciones del teorema de Pitgoras

En los dibujos de la pieza las letras a, b, c son reemplazadas habitualmente por otras letras como: L: Longitud D: Dimetro R: Radio Q: Offset transversal S: Longitud del lado H: Altura 38

Al hacer los clculos es esencial determinar la letra que representa a la hipotenusa y las que se refieren a los catetos. Tambin es necesario establecer cmo se nombran los ngulos entre los lados.

Fig.81: Nombre de los lados; ejemplos tpicos

Funciones trigonomtricas Fundamentalmente, hay dos mtodos para dimensionar ngulos:

1/ Estableciendo el ngulo en grados, minutos y segundos (por ej. 37; 12' 13"; 1 = 60', 1' = 60", 1 = 3600"). 2/ Dando los grados exclusivamente en decimales (por ej. 37,205).

Para convertir de un mtodo al otro, se aplican las siguientes frmulas:

1. 1' = 0,0167 y 1" = 0,00028. Ejemplo: 20 7' 11" = 20 + 7 x 0,0167 + 11 x 0,00028 = 20.12 2. 0,1 = 6'; 0,01 = 36"; 0,001 = 4" = 2 20' 44" Ejemplo: 2,345 = 2 + 3 x 6 ' + 4 x 36" + 5 x 4"

Nota: Las frmulas de conversin relativas a ambos mtodos de representacin han sido redondeadas. Por esta razn, los clculos presentan desviaciones en algunos segundos. Cuando se requiere conversiones es recomendable utilizar una calculadora de bolsillo o tablas matemticas.

Con la ayuda de las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente, es posible calcular los lados y ngulos desconocidos de tringulos rectngulos cuando son conocidos: 39

dos lados o un lado y un ngulo a o b (g = siempre a 90).

Fig.83: Funciones trigonomtricas

Fig.84: Funciones trigonomtricas para alfa

Fig.85: Funciones trigonomtricas para beta

Las funciones trigonomtricas seno, coseno y tangente pueden aplicarse al ngulo a o al ngulo b. En este contexto, compare las frmulas de la fig.83 con las de las figs.84 y 85. Para definir completamente la pieza de la figura, es necesario calcular un tringulo en el que la hipotenusa c y el ngulo a son conocidos

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El lado a se obtiene mediante la funcin trigonomtrica sen a = a/c, y el lado b mediante la frmula cos a = b/c. sen a = a/c se convierte en: a = c x sen a a = 65 mm x sen 40 a = 65 mm x 0,6428 = 41,78 mm cos a = b/c se convierte en: b = c x cos a b = 65 mm x cos 40 b = 65 mm x 0,7660 = 49,79 mm

La suma de los ngulos en cualquier tringulo es de 180 (a + b + g = 180).

Tabla de funciones trigonomtricas de ngulos de 30, 45, 60 y 90

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