Unidad II Proceso de Formado.
Fundamentos del formado de metales.
El formado de los metales, incluye varios procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas metlicas. La deformacin es el resultado del uso de una herramienta que generalmente es un troquel para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal.
Temperatura en el formado de metales.
La curva de fluencia es una representacin valida del comportamiento esfuerzo deformacin de un metal durante su deformacin plstica, particularmente en operaciones de trabajo en frio. Tanto la resistencia como el endurecimiento por deformacin se reducen a altas temperaturas.
Temperatura en el formado de metales.
La curva de fluencia es una representacin valida del comportamiento esfuerzo deformacin de un metal durante su deformacin plstica, particularmente en operaciones de trabajo en frio.
Trabajo en Caliente.
El trabajo en caliente (tambin llamado formado en caliente) implica la deformacin a temperaturas por encima de la temperatura de recristalizacin. La temperatura de recristalizacin de un metal es aprox. La mitad de su punto de fusin en la escala absoluta. En la practica , el trabajo en caliente se lleva a cabo usualmente a temp. Por encima de 0.5Tm (Tm es el punto de fusin del metal particular).
La ventaja mas significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir deformaciones plasticas sustanciales del metal, mas de las que son posibles con el trabajo en frio. La forma de la pieza de trabajo se puede alterar de manera significativa. Se requiere menor fuerza y potencia para deformar el metal
Trabajo en Caliente (Ventajas)
Los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frio pueden conformarse en caliente. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
Trabajo en Caliente (Ventajas)
Trabajo en caliente (Desventajas)
Precisin dimensional mas baja, mayores requerimientos de energa (para calentar la pieza de trabajo) Oxidacin de la superficie de trabajo Menor duracin en la vida de las herramientas. Acabado superficial mas deficiente.
Procesos de Formado.
La importancia tecnolgica de los metales se debe en gran parte a la facilidad que tienen para ser trabajados mecnicamente para fabricar piezas tiles como por ejemplo: tubos, lminas, perfiles, alambres, etc.
Procesos de Conformado.
Estudiaremos los principales procesos de conformado determinando las fuerzas requeridas para producir una cierta deformacin as como el control de las propiedades mecnicas del producto final.
Procesos de Conformado.
Se realizan las variables ms importantes de los procesos de conformado y su control, tanto para fines operativos como para determinar las propiedades mecnicas del producto final. En muchos productos las propiedades mecnicas dependan del control del endurecimiento de deformacin, mientras que en otros ser preciso controlar la deformacin la velocidad de deformacin y la temperatura con el fin de obtener la microestructura y las propiedades mecnicas deseadas.
CLASIFICACION DE LAS OPERACIONES DE FORMADO DE METALES.
PROCESOS DE ROLADO PROCESOS DE FORJADO DEFORMACION VOLUMETRICA PROCESOS DE EXTRUSION ESTIRADO DE ALAMBRE Y BARRA
FORMACION DE METALES OPERACIONES DE DOBLADO ESTIRADO EN COPA O EN PROFUNDO TRABAJO DE LAMINAS METALICAS PROCESOS DE CORTE
PROCESOS MISCELANEOS
PROCESOS BASICOS DE DEFORMACION VOLUMETRICA.
a) Rolado b) Forjado c) Extrusin d) estirado
Procesos de conformado en caliente. El trabajo en caliente (tambin llamado formado en caliente) implica la deformacin a temperaturas por encima de la temperatura de recristalizacion, la temperatura de recristalizacion de un metal es aproximadamente la mitad de su punto de fusin en la escala absoluta.
Procesos de conformado en caliente. El metal de trabajo se suaviza mas conforme la temperatura se incrementa, mejorando as la ventaja del trabajo en caliente. Sin embargo el proceso de deformacin genera calor que incrementa la temperatura de trabajo en algunas regiones de la pieza.
Procesos de conformado en caliente. La ventaja mas significativa es la capacidad de producir deformaciones plsticas sustanciales del metal. Todo esto da por resultado las siguientes ventajas sobre el trabajo en fro: 1) la forma de la pieza de trabajo se puede alterar de manera significativa.
Procesos de conformado en caliente. 2) Se requiere menor fuerza y potencia para deformar el metal, 3) los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en fro pueden formarse en caliente 4) el trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza (no aumenta la dureza).
Procesos de conformado en caliente.
Sus desventajas son: precisin dimensional mas baja, mayores requerimientos de energa (para calentar la pieza de trabajo), oxidacin de la superficie de trabajo (incrustaciones), acabado superficial mas deficiente y menor duracin en la vida de las herramientas.
Procesos de conformado en caliente.
Laminacin
La laminacin es, junto con la forja, la estampacin y el moldeo, uno de los procesos de conformacin del hierro, el acero y otros metales no frreos. Es, con mucha diferencia, el proceso ms utilizado para obtener productos de la forma adecuada para su utilizacin en la industria transformadora.
Laminado Laminacin:
Es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo, se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos.
Laminacin
Laminacin
Laminacin
Laminado La mayora de los procesos de laminado, involucran una alta inversin de capital, requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminacin. La mayora del laminado se realiza en caliente, debido a la gran cantidad de deformacin requerida, y se le llama laminado en caliente.
Laminacion.
En la laminacin se aprovecha la ductilidad del material, es decir, su capacidad de deformacin, que es mayor cuanto ms elevada es la temperatura del material a laminar, distinguindose la laminacin en caliente, a temperaturas entre 1250C y 800C, de la laminacin en fro, a temperatura ambiente. La laminacin slo permite obtener productos de seccin transversal constante como son las chapas, los perfiles, barras, etc.
Laminacin en caliente.
Tal y como ya se ha dicho, la laminacin en caliente se realiza a elevadas temperaturas, lo que exige que el material est a la temperatura adecuada, tanto en la superficie como en el interior. Por tanto, es necesario que los productos de entrada se recalienten hasta la temperatura de laminacin, lo que se realiza en los hornos de recalentar. Pueden distinguirse dos tipos de hornos de recalentar: los hornos de fosa y los hornos de desbaste.
Laminacin.
El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 x 150 mm (6 x 6 in) o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una seccin rectangular de 250 mm de ancho o mas y un espesor de 40 mm. Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 40 mm por lado o mayor. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.
Laminacin.
Las placas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y muchos otros productos.
Laminacin.
El laminado plano, involucra el laminado de planchas, tiras, laminas y placas, piezas de trabajo de seccion transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce a una cantidad llamada draft. d = to tf d = draft t = espesor inicial tf = espesor final
o
Otros procesos de deformacin, relacionados con el Laminado. Otros procesos de deformacin volumtrica que usan rodillos, para formar las piezas de trabajo, son el laminado de cuerdas, laminado de anillos, laminado de engranes y perforado de rodillos
Forjado. El forjado es un proceso bsico de deformacin, en el cual se comprime el material de trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presin gradual para formar la pieza. Esta es la operacin mas antigua para formado de metales y se remonta al ao 4000 a.C. y se utilizo para realizar joyera, monedas y diversos implementos martillando el metal con herramientas hechas de piedra.
Forjado. El forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en frio) o a temperaturas elevadas (forjado a temperatura media o en caliente), el forjado en frio requiere fuerzas mas grandes, esto es por la mayor resistencia del material de la pieza de trabajo.
Forjado. Las partes forjadas en frio tienen un buen acabado superficial y precisin dimensional. En cambio, el forjado en caliente requiere menores fuerzas, pero la precisin dimensional y el acabado superficial de las partes no son tan elevados como en el forjado en frio
Proceso
Caractersticas generales de los procesos de Forjado.
Ventajas Limitaciones
Matrices simples y de bajo costo, amplia gama de tamao de partes; buenas caractersticas de resistencia; por lo general para cantidades pequeas. Uso de material por lo general con mejores propiedades que los forjados de matriz abierta; buena precisin dimensional, para altas velocidades de produccin. Limitado a formas simples, difcil mantener tolerancias cerradas Alto costo de la matriz, con frecuencia se requiere herramienta maquinada. Es necesario maquinado para dar forma final, partes con almas gruesas Costo de la matriz mas elevado que el del tipo de aproximacin. Fuerzas elevadas de forjado; matrices intrincadas y previsiones para extraer la forja de las matrices.
Matriz abierta Matriz cerrada
Costos bajos de matriz, altas velocidades de De aproximacin produccin. o bloqueo
convencio nal De precisin
Requiere mucho menos maquinado que el tipo de aproximacin; altas velocidades de produccin; utilizacin adecuada del material. Tolerancias dimensionales cerradas; es posible producir almas muy delgadas y rebordes; generalmente no es necesario el maquinado; muy buena utilizacin del material.
Forjado.
Forjado. Si el proceso de forjado no se controla de manera apropiada se pueden desarrollar varios defectos, sobre todo en la calidad de la pieza de trabajo, la forma del tocho o de forma previa y la geometra de la matriz. En la actualidad se utiliza software que permite el diseo y fabricacin de la herramienta y as como tambin la prediccin del flujo del material.
Extrusin.
La extrusin es un proceso de formado por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un troquel para darle forma a su seccin transversal.
Extrusin. Las ventajas de los proceso modernos incluyen:
Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente extrusion en caliente. La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran Son posibles tolerancias muy estrechas en especial cuando es extrusion en frio. Algunas operaciones generan poco o ningun desperdicio.
Extrusin.
La extrusin se lleva a cabo de diferentes maneras. Una forma de clasificar las operaciones es debido a su configuracin fsica; Extrusin Directa Extrusin Indirecta Otro criterio para la clasificacin es la temperatura de trabajo: En frio, o en caliente.
Extrusin.
La extrusin directa, (tambin llamada extrusin hacia adelante). Un tocho de metal se carga en un recipiente y un pistn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o mas aberturas.
Extrusin.
La extrusin indirecta, (tambin llamada extrusin hacia atrs o inversa), aqu el troquel esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente.
Extrusin.
Recalcado. Mtodo para formar cabezas; el material es recalcado en la cara de la matriz y puede ser abierta o cerrada, en funcin de la forma.
Extrusin.
La extrusin en caliente, involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal.
Extrusin.
La extrusin en fro y la extrusin por debajo de su temperatura de cristalizacin, se usan para producir piezas discretas en forma terminada (o casi terminada). Los defectos mas comunes en los productos extruidos son: Reventado central Tubificado Agrietado superficial
