De 840D SL Complete Commissioning v26

SINUMERIK 840D sl
Inbetriebnahme Dokumentation
Sinumerik 840D sl
Ausgabe 2011.3
Trainingshandbuch
Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr.
SINUMERIK 840D sl
Inbetriebnahme Handbuch für

Dreh- und Fräsmaschinen
Gültig für:
Sinumerik 840D sl Software 2.6

Anfang
Inhalt
Maschinentest
Protokoll
A002
A060
Service und A061
System Über-
Inbetriebnahme Menü Übersicht
sicht
Tools
A041
Maschinen und
Setting Daten
A021
Schutzstufen
A025
A007 A044 A035
Einstellung von
Elektronisches Lizenzierung Programm
Uhrzeit und
Logbuch der Optionen Handling
Datum
A017
Datenverwal-
tung
A010 A036 A008

A003 A051
PCU und TCU NCU Verbin- MCP Verbin-
Batterie und Line and Motor
Verbindungen dungen und dungen und
Lüfter tauschen Module
und Diagnose Diagnose Diagnose
A026
Erstellen eines
PLC Pro-
gramms
A058 A031
A037 A033 A034
PLC Onboard PLC Alarme
Alarm Struktur PLC Funktionen PLC Nahtstelle
Diagnose und Meldungen
A068
Inbetriebnahme
Ablauf
A016
A101 A084 A053
A011 Zusätzliche
Antriebsopti- Referenzieren - Antriebs- und
Easy Screen Achse installie-
mierung Geberjustage Achsdiagnose
ren
A030
Digitale Eingänge
und Ausgänge
A111 A110 A006

A102
Technologie Technologie A055 Aufbau eines
Werkzeugver-
Inbetriebnahme Inbetriebnahme Starter Elektroschalt-
waltung
Schwenken Fräsen schranks
A120
Technologie
Inbetriebnahme
Drehen
A121
Technologie A122
A043
Technologie
Inbetriebnahme
Gegenspindel Inbetriebnahme
Technologie
Einstellungen
Ende
und Reitstock Y Achse
SIEMENS TEST PROTOKOLL
Maschinentestprotokoll 840D Sinumerik Operate
Produkt / Version Maschinentyp / Seriennummer. Firmenname / Ort
Sinumerik 840D SW2.6
Verteiler
Name Firma / e-mail Name Firma / e-mail
Abteilung Abteilung
Title Veröffentlicht durch

Maschinentestprotokoll Sinumerik 840D Gary Jones
I DT MC MT P2
Dokumenten Nr. Datum
xx.yy
Dateiname:
Protokollversion 1.0
RTM_Machine Test Protocol Sinumerik 840D SW2_60.doc
Copyright  Siemens AG 2008 All Rights Reserved.

Maschinentestprotokoll Sinumerik 840D
Inhalt
1 DURCHFÜHRENDE PERSONEN:.......................................................................................................................................................................5
1.1 Datum der Untersuchung.........................................................................................................................................................................................................................................................5
1.2 Durchführende Personen .........................................................................................................................................................................................................................................................5
2 ZUSAMMENFASSUNG DER ERGEBNISSE.......................................................................................................................................................6
2.1 Zusammenfassung ....................................................................................................................................................................................................................................................................6
2.2 Ergebnisse..................................................................................................................................................................................................................................................................................6
2.3 Freigabe durch Siemens ...........................................................................................................................................................................................................................................................6
2.4 Freigabe durch den Maschinenhersteller ...............................................................................................................................................................................................................................6
3 DATENHALTUNG................................................................................................................................................................................................7
3.1 Geänderte Daten .......................................................................................................................................................................................................................................................................7
3.2 Datensicherungen .....................................................................................................................................................................................................................................................................7
4 ÄNDERUNGSPROTOKOLL ................................................................................................................................................................................8
4.1 Änderungen an der Maschine..................................................................................................................................................................................................................................................8
5 SYSTEMBESCHREIBUNG ..................................................................................................................................................................................9
5.1 Maschine....................................................................................................................................................................................................................................................................................9
Doku-Nr.:xx.yy Seite 2/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

5.2 Steuerung...................................................................................................................................................................................................................................................................................9
6 TESTZIELE ........................................................................................................................................................................................................10
6.1 Hinweise...................................................................................................................................................................................................................................................................................10
7 ZUSAMMENFASSUNG DER GETESTETEN FUNKTIONEN............................................................................................................................11
8 AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER TESTS ............................................................................................................................................12
8.1 Bedienbereich Maschine.........................................................................................................................................................................................................................................................12

8.1.1 Jog  Ref .........................................................................................................................................................................................................................................................................12
8.1.2 Jog  MSTT ....................................................................................................................................................................................................................................................................14
8.1.3 Jog  HMI Softkeys ........................................................................................................................................................................................................................................................18
8.1.4 MDA  Teachin ..............................................................................................................................................................................................................................................................20
8.1.5 MDA  HMI Softkeys ....................................................................................................................................................................................................................................................21
8.1.6 MDA  MDA  Teachin ...............................................................................................................................................................................................................................................23
8.1.7 AUTO ...............................................................................................................................................................................................................................................................................24
8.2 Parameter ................................................................................................................................................................................................................................................................................26

8.2.1 Nicht zutreffend ................................................................................................................................................................................................................................................................26
8.2.2 Werkzeugmessen ..............................................................................................................................................................................................................................................................26
8.2.3 Setting Daten ....................................................................................................................................................................................................................................................................26
8.2.4 Magazin ............................................................................................................................................................................................................................................................................27
8.2.5 Werkzeugliste ...................................................................................................................................................................................................................................................................28
8.3 Geometrie ................................................................................................................................................................................................................................................................................29

8.3.1 Kreisformtest mit HMI .....................................................................................................................................................................................................................................................29
8.3.2 Renishaw Kreisformtest....................................................................................................................................................................................................................................................29
8.4 Safety Integrated.....................................................................................................................................................................................................................................................................29

8.4.1 Safety Integrated Funktionen............................................................................................................................................................................................................................................29
8.5 Inbetriebnahme.......................................................................................................................................................................................................................................................................30
8.5.1 Sonstiges ...........................................................................................................................................................................................................................................................................30
8.6 Schutzstufen ............................................................................................................................................................................................................................................................................31


8.6.1 Datenbereiche absichern ...................................................................................................................................................................................................................................................31

1 Durchführende Personen:
1.1 Datum der Untersuchung
Wo wurde der Test durchgeführt (Name des Maschinenherstellers):

Von
Bis
1.2 Durchführende Personen
Name Firma / Abteilung

2 Zusammenfassung der Ergebnisse

2.1 Zusammenfassung
2.2 Ergebnisse
Freigabe der Maschinen wird empfohlen (JA/NEIN/Grund): ___________
2.3 Freigabe durch Siemens

Maschine zum Vertrieb freigegeben: Bestätiging mit Unterschrift
Siemens
Datum Verfasser Firma/Abteilung Unterschrift
2.4 Freigabe durch den Maschinenhersteller
Maschinenhersteller
Datum Name Firma/Abteilung Unterschrift

3 Datenhaltung
3.1 Geänderte Daten
Maschinendatennummer Vorheriger Wert Neuer Wert
3.2 Datensicherungen
Nach Vollendung des Tests sollen Serieninbetriebnahmedateien erstellt werden und diese dem Protokoll beigefügt werden (NC/PLC Archive, Anzeige MD‘s).
Anhang:
- ____________ (NC/PLC Archive)

- ____________ (Sinamics Archive)
- ____________ (HMI Archive)
- ____________ (TGZ Datei)

4 Änderungsprotokoll
4.1 Änderungen an der Maschine
Daten Details zur Änderung Grund Getestet Name des Unterschrift

Verantwortlichen

5 Systembeschreibung
5.1 Maschine
Typ
Seriennummer
Konfiguration
Achsen
Spindeln
Kanäle
Meßeinrichtungen
Sonstiges
5.2 Steuerung
NC Typ Sinumerik 840D
Seriennummer
Maschinensteuertafel
Software Version
Anwendersoftware
PLC Applikation

6 Testziele
6.1 Hinweise
Der Testplan soll als Erweiterung der 840D Inbetriebnahme Anleitung gesehen werden.
Der vorliegende Test überprüft die Integration der SINUMERIK mit der Maschine. Eine fehlerfreie Integration kann nicht gewährleistet werden.
Siemens trägt keine Verantwortung für die ordnungsgemäße Funktion der an der Maschine implementierten sicherheitsgerichteten Funktionen. Der Maschinenhersteller ist verantwortlich für die Erfüllung der
länderspezifischen Sicherheitsrichtlinien.
Grundlegende Kenntnisse über die Bedienung und Programmierung der 840D sind notwendig um die verschiedenen Tests durchzuführen. In einigen Fällen muss ein NC-Programm gestartet werden oder eine
Maschinenfunktion ausgelöst werden. Das Auslösen der Maschinenfunktionen darf nur von geeignetem Personal des Maschinenherstellers durchgeführt werden.
Die für den Test notwendigen Teileprogramme sollen direkt an der Maschine erstellt werden.
Der vorliegende Test ist für die aktuelle Software gültig.
ALLE RELEVANTE TESTS MÜSSEN MIT DEN FOLGENDEN VARIANTEN DURCHGEFÜHRT WERDEN:
1) Siemens Code (DIN) und/oder ShopMill/ShopTurn mit  Meßsystem metrisch

2) Siemens Code (DIN) und/oder ShopMill/ShopTurn mit  Meßsystem Zoll
3) ISO Dialekt mit  Meßsystem metrisch
4) ISO Dialekt mit  Meßsystem Zoll

7 Zusammenfassung der getesteten Funktionen

Bestätigen Sie die Funktionen gemäß dem Testplan.
Test Nr. Funktion Ergebnis / in Ordnung/noch offen

8.1 Maschine
8.1.1 Jog  Ref
8.1.2 Jog  MSTT
8.1.3 Jog  HMI Softkeys
8.1.4 MDA  Teachin
8.1.5 MDA  HMI Softkeys
8.1.6 MDA  MDA  Teachin
8.1.7 AUTO  DRF, Jog
8.2 Parameter
8.2.1 Nicht zutreffend
8.2.2 Wekzeugmessen
8.2.3 Setting Daten
8.2.4 Magazin
8.2.5 Werkzeugliste
8.3 Geometrie
8.3.1 Kreisformtest mit HMI
8.3.2 Renishaw Kreisformtest
8.4 Safety integrated

Test Nr. Funktion Ergebnis / in Ordnung/noch offen

8.4.1 Safety Integrated Funktionen
8.5 Inbetriebnahme
8.6 Schutzstufen
8.6.1 Datenbereiche absichern
8 Ausführliche Beschreibung der Tests

8.1 Bedienbereich Maschine
8.1.1 Jog  Ref
Technologie Test Beschreibung Getestet Alternatives Verhalten Getestet Grund für alternatives noch offen
Nr (Maschinenhersteller Verhalten
spez.) /Kommentare /
nicht zutreffend
T+M Steuerung läuft in Jog-REF
1
hoch
T+M Automatisches Referenzieren
2 (Jog - REF Cycle start)
T+M Referenzieren nicht notwendig

(Absolutwertgeber)( Steuerung
3
läuft in JOG hoch)
T+M Referenzieren von Spindeln mit

Achsfunktionen (zur Ver-
4
meidung von Alarmen beim
Achs/Spindel positionieren)

T+M Das Referenzieren von

zusätzlichen Geräten (z.B.
5
Magazin/Revolver) soll auch vor
dem ersten NC Start erfolgen.
T+M Vor dem Referenzieren
müssen die Achsen im „Modus
JOG“ verfahren werden
können.
Das Freifahren von einem HW
Endschalter muss möglich sein.
6
Wenn eine Achse schon beim
Hochlauf der Steuerung sich auf
einem HW Endschalter
befindet, muss eine
entsprechende Meldung
vorhanden sein.
T+M
Ein abgebrochener
Referenziervorgang muss
7 erneut gestartet werden können
ohne Maschine aus/ein oder
NCK Reset!
T+M Das Wiederholen des
Referenzierens muss möglich
8 sein, auch ohne dass eine
Fehlermeldung ausgegeben
wird.
T+M Vorschub und Spindelfreigabe
dürfen nicht automatisch
erfolgen beim Hochlauf der
9 Steuerung. Diese Signale
dürfen nur beim Drücken der
jeweiligen Tasten auf der MSTT
erfolgen.

8.1.2 Jog  MSTT
Technologie Test Beschreibung Getestet Alternatives Getestet Grund für alternatives noch offen
Nr Verhalten Verhalten
(Maschinenhersteller
nicht zutreffend
T+M Das Freifahren von einem HW
1
Endschalter muss möglich sein.
T+M Wenn der Kanal sich im Reset
Zustand befindet, muss es
2
möglich sein die Betriebsart
(kurz BA) JOG anzuwählen.
T+M Beim Wechseln von JOG-REF
3 in JOG muss eine angewählte
Achse abgewählt werden.
T+M Achsen müssen in die
angewählte Richtung fahren.
4 Der Vorschub muss dem in
Maschinendaten vorgegebenen
entsprechen.
T Bei Drehmaschinen sollte es
möglich sein, Achsen
5 gleichzeitig zu verfahren. Das
Anwender PLC Programm
muss dieses vorsehen.
M Bei Fräsmaschinen kann es
möglich sein, Achsen
6 gleichzeitig zu verfahren.
Dieses Verhalten wird durch die
PLC bewerkstelligt.

T+M Der Maschinenhersteller muss

dafür Sorge tragen, dass die
Rundachsen einschließlich
Spindeln die auch als
7 Rundachsen wirken, in JOG
verfahren werden können.
C+ Taste = Spindel Richtung
M3
C- Taste = Spindel Richtung M4
T+M Der Vorschub-Override Schalter
soll auf alle Achsen wirken, die
8 verfahren werden können. Bei
Vorschub-Override = 0% dürfen
die Achsen nicht fahren!

Technologie Test Beschreibung Getestet Alternatives Getestet Grund für alternatives noch offen
Nr Verhalten Verhalten
(Maschinenhersteller
nicht zutreffend
T+M Die Vorschub Halt Taste soll
auf alle Achsen wirken. Bei
9
aktivem Vorschub Halt darf
keine Achse fahren.
T+M Die Spindel Halt Taste soll auf
alle Spindeln wirken. Bei
10
aktivem Spindel Halt darf keine
Spindel sich drehen.
T Wenn Spindel Jog Tasten
vorgesehen sind, soll sich die
11 Spindel rechts oder links
drehen je nach gedrückter
Taste.
T+M Der Spindeloverride Schalter
12 soll auf die aktuelle Spindel
wirken.
T+M Fahren alle Achsen in die
13
Richtungen nach DIN?
T+M Wenn entgegengesetzte
Verfahrtasten gedrückt werden,
muss die Achse stoppen. Die
Achse darf nicht wieder fahren
14 wenn eine Taste losgelassen
wird sondern erst nachdem
beide Tasten losgelassen
werden und anschließend nur
eine gedrückt wird.

T+M WKS >><< MKS

Wenn MKS aktiv ist, dürfen nur
Maschinenachsen fahren wenn
eine Achstaste gedrückt wird.
Nur eine Achse darf fahren, der
Verfahrbefehl wird an die
Achsnahtstelle (DB31 usw)
geleitet.
15
Bei WKS aktiv werden die
GEO-Achsen bei gedrückter
Achstaste verfahren. Der
Verfahrbefehl wird an die
Kanalnahtstelle (DB21 usw)
geleitet. Bei aktiver Drehung ,
werden mehrere Maschinen-
achsen verfahren.

8.1.3 Jog  HMI Softkeys

nicht zutreffend
T+M T,S,M  T-D
Wählen Sie ein Werkzeug aus
der Liste mit den Softkeys
“Werkzeug“ und “in Manuell“.
Wenn NC Start gedrückt wird,
soll das Werkzeug in die Spindel
gewechselt werden oder der
Revolver mit dem richtigen
Werkzeug in die Arbeitsposition
schwenken.
1 Wenn das angewählte Werk-
zeug sich bereits in der Spindel
oder in der Arbeitsposition
befindet soll nichts passieren.
Wiederholen Sie den Test mit
anderen Werkzeugen aus der
Liste.
Vor dem Wechseln eines
angetriebenen Werkzeugs muss
zuerst das drehende Werkzeug
zum Stillstand kommen.
T+M Spindel 
Programmieren Sie eine
Spindeldrehzahl zusammen mit
2 M-Funktionen für Spindeln und
anschließend drücken Sie “NC
Start”. Wiederholen Sie den Test
für die anderen Spindeln.
T+M Spindel Getriebestufenwechsel

3
Kontrollieren Sie den
Getriebestufewechsel

T+M Spindel Drehrichtung 

Kontrollieren Sie ob die M3
4
Drehrichtungen für alle Spindeln
an der Maschine passen.
nicht zutreffend
T+M
5
T+M Werkzeugmessen 
Manuell  Testen Sie mit
6 verschiedenen Werkzeugen
Automatik  Testen Sie mit
verschiedenen Werkzeugen
T+M Positionieren 
Alle Achsen müssen vorhanden
sein, kontrollieren Sie dass die
7
Spindel positioniert werden kann
ohne vorher in Spindelmodus
drehen zu müssen.
T+M MKS / WKS 
8 Diese Tasten dürfen nur die
Anzeige umschalten.
T+M Handrad 
Kontrollieren Sie die
Funktionalität in MKS und WKS
Synchronaktionen
9 Kontrollieren Sie welche gerade
aktiv sind.
SYNACT Einstellungen 
Kontrollieren Sie die Wirkung
der Einstellungen.

8.1.4 MDA  Teachin

nicht zutreffend
T+M Teach-in 
“MDA – TEACH IN aktiv“
1
Es muss möglich sein die
Achsen zu verfahren.
2

8.1.5 MDA  HMI Softkeys

nicht zutreffend
T+M Programmbeeinflussung 
Wenn PRT angewählt ist, wird
das Programm intern, in der
Anzeige, abgearbeitet. PRT soll
nur in AUTO zur Verfügung
1
stehen. In Jog/MDA soll PRT
nicht aktiv sein, außer wenn ein
externer Schalter für die An-
bzw. Abwahl von PRT
vorhanden ist.
Probelaufvorschub “DRY“ Die
Anwahl soll nur in Automatik
möglich sein. Bei Betriebsarten
wechsel muss der Probelauf-
vorschub deaktiviert werden!
2
Wenn aktiv, soll der Probelauf-
vorschub (editierbar unter
„Einstellungen“) verwendet
werden. Der Probelaufvorschub
reduziert keinen programmierten
Vorschub!
M01 – Das Programm soll beim
3 nächsten M01 anhalten, und
erst nach NC Start fortfahren.
T+M Programbeeinflussung 
Mit DRF soll es möglich sein in
AUTO, die Achse mit dem
4
Handrad zu verfahren, die
Verschiebung wird als DRF
Verschiebung gespeichert.

nicht zutreffend
SKP – Wenn angewählt,
5
müssen die ausgeblendeten
Sätze übersprungen werden.
T+M G Funktionen 
Überprüfen der Löschstellung
der G - Funktionen für
6
Drehen
Fräsen
T+M Hilfsfunktionen 
Test der vom Maschinen-
Hersteller angegebenen
7
Hilfsfunktionen die nicht in MDA
ausgegeben werden sollen.
T+M VSK Erweiterung “►►“

nach rechts
Alle G Funktionen.
8 Löschstellung der G Funktionen
überprüfen für
Drehen
Fräsen
T+M HSK Erweiterung “ >”
Handrad 
9 Achse mit Handrad verfahren in
MKS und in WKS bei aktiven
Teach in Mode.

8.1.6 MDA  MDA  Teachin

nicht zutreffend
T+M MDA 
Werkzeugwechsel MDA testen.
T01 + NC Start für
1 Drehmaschinen
T01 M06 + NC Start für
Fräsmaschinen
T+M MDA 
Die Achsen dürfen nicht in Jog
2 fahren in MDA außer wenn
Teach in aktiv ist.
T+M Teach-in 
Handrad 
3 Achse Verfahren über Handrad
in MKS und in WKS wenn
Teach in aktiv ist.
4

8.1.7 AUTO
nicht zutreffend
T+M DRF aktivieren und die Achsen
in MKS über Handrad/Jog/Inc
1
verfahren um eine DRF
Verschiebung zu erzeugen.
T+M Jog in Automatik 
JOG_MODE_MASK ist auf 0
standardmäßig gesetzt. So darf
man die Achsen in Jog nicht
verfahren wenn BA Auto aktiv
ist, außer wenn zusätzlich noch
2 Teach in aktiv ist.
Bei JOG_MODE_MASK gleich
1, kann man die Achsen in
Automatik in Jog verfahren.
Diese Funktion soll explizit vom
Maschinenhersteller bei Bedarf
aktiviert werden.
T+M AUTO 
3
NC Start
T+M AUTO 
4
NC Stop
T+M AUTO 
5
Einzelsatz
T+M AUTO 
6
Maschinensteuertafel Reset
T+M AUTO 
7 Wirkung von Vorschub Halt bei
laufendem Programm testen
T+M AUTO 
8 Wirkung von Spindel Stop bei
laufendem Programm testen

T+M AUTO 
9
Vorschub Override = 0
T+M AUTO 
10
Spindel Override = 50
T+M AUTO 
11
Wirkung von Not Aus
12
PRT - Programm Test
13
DRY - Probelaufvorschub
14
M01 - Program Stop
15
DRF - Handradverschiebung
16
SKP - Ausblendsatz
T+M Satzsuchlauf 
M,S,T,H - Wirkung
17
SSL zum Werkzeug

8.2 Parameter
8.2.1 Nicht zutreffend

nicht zutreffend
8.2.2 Werkzeugmessen
nicht zutreffend
T+M Messen der Werkzeuglänge
1 prüfen
T+M Messen des

Werkzeugdurchmessers /-
2
radius prüfen
8.2.3 Setting Daten

nicht zutreffend
T+M Spindel Daten - Minimum
Spindeldrehzahl soll größer als
1
Null sein.

8.2.4 Magazin
nicht zutreffend
T+M Werkzeug umsetzen im Magazin
1
T+M Magazin positionieren

2
T+M Werkzeug umbenennen

3
T+M Magazinplatz sperren -

4
T+M Überprüfen vom Verhalten bei

5 übergroßen Werkzeugen
T+M Überprüfen vom Verhalten bei

6 festplatzcodierten Werkzeugen
T+M Testen von Unterbrechungen

zum Werkzeugwechsel
 Kanal Reset
7
 Not Aus
 Hauptschalter
M Überprüfen vom Verhalten bei

8 Handwerkzeugen

8.2.5 Werkzeugliste
nicht zutreffend
T+M Ein neues Werkzeug direkt in
1 die Spindel eingeben
T+M Ein neues Werkzeug direkt ins

2 Magazin eingeben
T+M Ein neues Werkzeug direkt in

3 einen Bufferplatz eingeben
T+M Werkzeug in der Spindel

4 löschen
T+M Ein Werkzeuges im Magazin

5 löschen
T+M Löschen eines Werkzeuges aus

6 einem Bufferplatz
T+M Werkzeug aus der Spindel

7 entladen
T+M Maschine mit zweiter Spindel:

Es muss möglich sein für jeden
Revolverplatz 2 Werkzeuge zu
8
definieren (unterschiedliche
Werkzeugtypen!!!)
T+M Es muss möglich sein, ein

Werkzeug sowohl über seinen
Namen (T=“Bezeichner“) als
9
auch über seinen Revolverplatz
(T2) aufzurufen.

T+M
10 Spindelwerkzeug umsetzen
T+M Werkzeugwechsel in Inch und
11
Metrisch testen
Geometrie
8.2.6 Kreisformtest mit HMI

nicht zutreffend
T+M
1 Geometrieachsen
T+M
2 Maschinenachsen
8.2.7 Renishaw Kreisformtest

nicht zutreffend
T+M
1 Maschinenachsen
T+M
2 Geometrieachsen
8.3 Safety Integrated
8.3.1 Safety Integrated Funktionen

nicht zutreffend

T+M Safety Integrated Protokoll

1
beigefügt
8.4 Inbetriebnahme
8.4.1 Sonstiges
nicht zutreffend
L6 optimiert, Fall:
1 Spindelwerkzeug=
Vorgewähltes Werkzeug
2

8.5 Schutzstufen
8.5.1 Datenbereiche absichern

nicht zutreffend
T+M Schlüsselschalter 
Werkzeuge
1
Verschleiß Länge und Radius
Werkzeug Länge und Radius
2
Neues Werkzeug
3
Werkzeug löschen
4
Programm öffnen
T+M Programmierung 
5
Programm ändern
T+M Programmierung 
6
Programm anwählen (NC)
T+M Nullpunktverschiebung 
fein
7
grob
T+M Kennwort 
Kennwort sollte nach Power On
8
gelöscht werden
10
11

Not categorized
nicht zutreffend
T+M
1 Schaltschrank Protokoll
T+M EUNA Daten in
2
Prototypmaschine eingegeben
T+M
3 EUNA Daten Upload getestet
T+M
4
T+M PLC geschrieben nach PLC

5
Richtlinien
T+M Länderspezifische
Sicherheitsrichtlinien
6
berücksichtigt (PLC Programm +
Türverriegelung).
T+M NCK-, HMI-, PLC- und
7
Antriebsarchive getestet.
T+M
8
10
11
12

A060 Systemübersicht
Sinumerik
Operate
Beschreibung des Moduls:
Das System 840D sl Sinumerik Operate besteht aus mehreren Hardware-Komponenten.

Dieses Modul liefert eine grafische Übersicht über einige Komponenten und zeigt, wo jede Komponente an-
geschlossen ist.
Eine ausführliche Beschreibung der Komponenten finden Sie im NC61-Katalog.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls verfügen Sie über ein Grundverständnis des System 840D sl Sinumerik
Operate und die Komponenten, aus denen das System aufgebaut ist.
Inhalt:
Sinumerik
Systemübersicht: TCU
Systemübersicht: PCU50.3
Systemübersicht: PCU50.3 und TCU
840D sl Sinumerik Operate Seite 1 Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

A060
A060
A060 Seite 2 840D sl Sinumerik Operate

A060
Systemübersicht: Beschreibung
Systemübersicht:
ANFANG
Das System 840D sl Sinumerik Operate besteht aus mehre-
ren Hardware-Komponenten.
Dieses Modul liefert eine grafische Übersicht über einige System-

Komponenten und zeigt, wo jede Komponente angeschlos- übersicht:
sen ist. TCU
System-
übersicht:
PCU50.3
System-
übersicht:
PCU50.3 und
TCU
Systemübersicht:
ENDE
Notizen
840D sl Sinumerik Operate Seite 3 A060

A060
Systemübersicht: 840D sl Sinumerik Operate mit TCU
USB
USB X500 Systemnetzwerk
MSTT
Netzwerk
Hub/Switch
Handräder
über MCP
Anschluß-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Fabrik-
Netzwerk Hand-
Digitale E/A: Terminal
Sinamics und NC
X122 & X132
DriveCLiQ
DMC20
X122
X126 DriveCLiQ
PROFIBUS: X132 Hub
PLC-Peripherie X120
X130
X126
NCU NX LM MM MM
Filter
Sinamics S120 DMS
Booksize Maßstäbe/Geber
via SMx & DMC
Modul
X127
Service-
Netzwerk
Drossel
Notizen

A060
Systemübersicht: 840D sl Sinumerik Operate mit PCU50.3
Externer DVI-Monitor
X1
Fabriknetzwerk
USB
USB
X501
USB
USB X500 Systemnetzwerk
Netzwerk
Hub/Switch
Handräder über
MCP
Anschluß-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Fabrik-
netzwerk Hand-
Terminal
Digitale E/A:
Sinamics und NC
X122 und X132
DriveCLiQ
DMC20
X122
X126 DriveCLiQ
PROFIBUS: X132 Hub
PLC-Peripherie X120
X130
X126
NCU NX LM MM MM
Filter
DMS
Sinamics S120
via SMx & DMC
Modul
X127
Service-
Netzwerk
Drossel
Notizen

A060
Systemübersicht: 840D sl Sinumerik Operate mit PCU50.3 und TCU
DVI
Fabrik-
netzwerk
USB
USB X501
USB X500 USB X202
USB USB
MSTT
Netzwerk
Hub/Switch
Anschluß-
Kit
X120 Systemnetzwerk
Hand-
Terminal
Digitale E/A:
Sinamics und NC
X122 und X132
DriveCLiQ
X122 DMC20
X126 DriveCLiQ
PROFIBUS: X132 Hub
PLC-Peripherie X120
X130
X126
NCU NX LM MM
Filter
DMS
Sinamics S120
via SMx & DMC
Modul
X127
Service-
Netzwerk
Drossel
Notizen

A002 Service- und Inbetriebnahme-Tools
Sinumerik
Operate

Für die Integration der Sinumerik 840D sl CNC in eine Werkzeugmaschine sind verschiedene Software-Tools
notwendig. Diese ermöglichen es dem Werkzeugmaschinenbauer, das PLC-Programm für die Maschine zu
erstellen, die Antriebe zu konfigurieren, usw. Einige der Software-Tools werden auch für Service-Aufgaben ver-
wendet.
Zu installierende Software:
PLC-Toolbox-DVD (PLC-Grundprogramm, Sinumerik Add-on for STEP7, NCVar Selector, PLC Symbol Gene-
rator)
IBN-Tool einschließlich WinSCP3 - aus der Inbetriebnahme-/Service-Toolbox (Konfiguration von Antrieben und
Ausführen von Service-Befehlen)
RCS Commander - Systemkartensicherung, Fernsteuerung (Viewer)
Hinweis: Die Installation von SIMATIC Manager wird nicht in diesem Modul behandelt, wird jedoch vorausge-
setzt.
Ziel des Moduls:

Zum Abschluss des Moduls ist der Kursteilnehmer zu folgendem in der Lage:
 Installation der Software-Tools von der PLC-Toolbox-DVD

 Installation des Software-Tools RCS Commander
 Installation des IBN-Tools (einschließlich WinSCP3)
 Vornehmen der Netzwerkeinstellungen des Host-Rechners
 Anbindung der Steuerung unter Verwendung jedes einzelnen Softwarepakets
Inhalt:
Sinumerik
Theorie und Zielvorgabe
Installation der PLC-Toolbox
Installation des IBN-Tools
Installation von RCS Commander
Netzwerkeinstellungen
Online-Verbindung RCS Commander
Online-Verbindung IBN-Tool
Online-Verbindung WinSCP3
Online-Verbindung SIMATIC Manager

840D sl SINUMERIK Operate Seite 1 Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr. A002
A002
A002 Seite 2 840D sl SINUMERIK Operate

A002
Service- und Inbetriebnahme-Tools: Beschreibung
Step 7 PLC SIMATIC Manager

Service- und
Für Service- und Inbetriebnahmefunktionen wird der SIMATIC Inbetriebnahme- Online-
Manager benötigt. Es sollte sichergestellt werden, dass dieser Tools: Verbindung:
bereits auf dem Rechner installiert ist, der für die Inbetriebnah- ANFANG WinSCP3
me verwendet werden soll.
Installation der PLC-Toolbox:

Installation der
Die Toolbox-DVD beinhaltet vier einzelne Softwarekomponen- PLC-Toolbox Online-
ten, die das S7 PLC Programmier-Tool ergänzen/aktualisieren: Verbindung:
SIMATIC Manager
 PLC Grundprogramm für 840D sl - Grundprogramm,
einschließlich Siemens-Standardbausteine.
 Sinumerik Add-on for STEP7 - Dateien für Sinamics Installation

Starter. des Service- und
IBN-Tools Inbetriebnahme-
Tools:
 NCVar Selector - Programm zum Lesen von NC- ENDE
Variablen in der PLC.
 PLC Symbol Generator - Generierung von PLC- Installation

Symbolen. von
RCS
Zusätzliche Softwarekomponenten: Commander
 IBN-Tool - Konfiguration von Antrieben während der

Inbetriebnahmephase.
 WinSCP - Zum Betrachten des Inhalts der Linux- Netzwerk-

Partition und Ausführen von Service-Befehlen (als Teil einstellungen
der IBN-Tool-Installation).
 RCS Commander - Service, Inbetriebnahme und Fern-

steuerung (Viewer). Diese Funktionen werden in den
entsprechenden Modulen detailliert erklärt. Installation
Online-
von einer separat gelieferten CD.
Verbindung:
RCS Commander
Online-
Verbindung:
IBN-Tool
Notizen
840D sl SINUMERIK Operate Seite 3 A002

A002
Installation der PLC-Toolbox Es muss ein Zielpfad für die Installation angegeben werden.
Inhalt der Toolbox:
PLC Grundprogramm für 840D sl

Sinumerik Add-on for STEP7
NCVar Selector
PLC Symbol Generator
Installationsvorgang:
Bei der Toolbox handelt es sich um eine komprimierte Datei,

die in ein geeignetes Verzeichnis extrahiert werden muss.
„Alle extrahieren...“
auswählen
Schließen Sie den Extrahiervorgang über „Fertig stellen“ ab.
Notizen

A002
Lokalisieren Sie die Datei „Setup.exe“ und führen Sie sie aus; Es müssen wieder einige Dialogfenster quittiert werden.
sie befindet sich in dem Verzeichnis, in welches die Dateien
extrahiert wurden.
Eine Reihe von Dialogfenstern zu Sprachauswahl, Lizenzie-

rung, usw. muss quittiert werden.
Fahren Sie fort, bis folgendes Dialogfenster erscheint. Hier

müssen alle vier angebotenen Komponenten ausgewählt
werden.
Das folgende Dialogfenster zeigt an, dass die Installation er-

folgreich war:
Jetzt werden die Toolbox-Komponenten der Reihe nach in-

stalliert.
Notizen

A002
Installation des IBN-Tools (einschließlich WinSCP) Lesen Sie die Empfehlungen und Warnhinweise.
Die Software HMI Advanced wird verwendet für die Antriebs-

konfiguration und das Einrichten der Werkzeugverwaltung. Die
Software ist Bestandteil der auf DVD gelieferten Inbetriebnah-
me-/Service-Tools.
Installations-DVD für Commissioning/Service Tools:
Gestartet wird die Installation durch Auswahl der Datei Der Software-Lizenzvertrag muss quittiert werden.
„Setup.exe“ im Verzeichnis „IBN-Tool“ auf der DVD.
Notizen

A002
Es sind drei Anbindungsoptionen verfügbar. Die zu wählende Die 840D sl ist Teil des SolutionLine-Produktspektrums, dafür
Option ist die erste: muss die Option “SolutionLine“ gewählt werden.
„online: Der PC wird mit einer NC betrieben.“
Das bedeutet, dass wir online gehen, um eine Verbindung mit
einer realen NC herzustellen.
Die anderen Optionen ermöglichen lokale Verbindungen mit
oder ohne simulierter NC.
Es erscheint eine Zusammenfassung der vorgenommenen

Einstellungen, der zu installierenden Komponenten sowie der
Installationspfad.
Das IBN-Tool wird auf verschiedenen Steuerungstypen ver-
wendet, nicht nur auf der 840D sl.
Manche dieser Steuerungen sind nicht über Ethernet sondern
über eine MPI (Multi Point Interface) angebunden.
Die MPI-Treiber können hier installiert werden, für die 840D sl
ist das jedoch nicht notwendig.
oder
Notizen

A002
Nach Fertigstellung der Installation muss der Rechner neu Installation von RCS Commander
gestartet werden.
Das Softwarepaket RCS Commander wird getrennt von der
Toolbox geliefert.
Installations-DVD für RCS Commander:
RCS Commander ermöglicht eine Fernbedienung zwischen

der Steuerung 840D sl und einem Rechner.
WinSCP3 wird automatisch als Bestandteil des IBN-Tools Daten wie z.B. Teileprogramme können zwischen dem ent-
installiert. Es wird für das Betrachten des Inhalts der Linux- fernten Rechner und der Steuerung übertragen werden.
Partition der Steuerung und das Ausführen von Service- Es ist ein Viewer enthalten, der dazu verwendet wird, die Steu-
Befehlen verwendet. erungseinstellungen aus der Ferne zu betrachten und zu än-
dern (abhängig von Zugriffsrechten).
Der Installationspfad ist folgender: Die Software kann außerdem dazu verwendet werden, für
Service- und Inbetriebnahme-Aufgaben Images auf Compact-
Flash-Karten zu schreiben.
Installation:
Für die Installation der Software RCS Commander lokalisieren

Sie die Datei „Setup.exe“ im Stamm der RCS Commander
DVD. Starten Sie den Installationsvorgang mit einem Doppel-
klick auf die Datei.
Doppelklick auf die Datei „Setup.exe“,

um die Installation zu starten.
Stellen Sie die Installation fertig. Die Anbindung von RCS

Commander wird zu einem späteren Zeitpunkt in diesem
Modul getestet.
Notizen

A002
Netzwerkeinstellungen: Der Ethernet-Port X127 der Steuerung ist ein DHCP-Server
und gibt IP-Adressen aus. Der Rechner muss so eingestellt
Der Rechner benötigt bestimmte Einstellungen, um über den werden, dass er IP-Adressen automatisch bezieht.
Ethernet-Port X127 auf der Steuerung kommunizieren zu kön-
nen.
X127 ist ein DHCP-Server mit einer festen IP-Adresse:
192.168.215.1.
Die Adressen 192.168.215.2 bis 192.168.215.31 werden auto-
matisch an jeden mit X127 verbundenen Rechner ausgege-
ben.
Es muss der Name des Netzwerkadapters angegeben wer- In der Liste auf
den. „Internet Protocol
Dieser ist im Bereich „Netzwerkverbindungen“ des Rechners (TCP/IP)“ klicken
zu finden : und dann
„Eigenschaften“
auswählen.
Sicherstellen,
dass „IP-Adresse
automatisch
beziehen“
ausgewählt ist.
Änderungen mit
der OK-Taste
bestätigen.
In dem folgenden Beispiel ist der Netzwerkadapter von folgen-
dem Typ: „Intel® PRO/100VE Network Connection“
Bei anderen Rechnerarten wird der Adaptertyp ein anderer
sein.
Notizen

A002
Online-Verbindung RCS Commander Passwörter:
Führen Sie einen Doppelklick auf das „RCS Commander“- Hersteller - SUNRISE
Symbol aus, das sich auf dem Desktop des PG/PC befindet. Service - EVENING
Anwender - CUSTOMER
Wird das Programm nach der Installation zum ersten Mal ge-
öffnet, muss ein Passwort für Verschlüsselungszwecke verge-
ben werden. Wir schlagen die Verwendung von „SUNRISE“
vor.
Es erscheint ein Dialogfenster, in dem die Verbindung ausge-

wählt wird.
Es wird eine voreingestellte Verbindung angeboten, speziell
für die Verbindung mit X127 der Steuerung (IP-Adresse
192.168.215.1).
Nach einer kurzen Verzögerung erscheinen die Datenordner

der Steuerung in der unteren Hälfte des RCS Commander
Programms. Das bedeutet, dass die Verbindung erfolgreich
hergestellt wurde.
Die verschiedenen Funktionen des RCS Commander Tools
werden an anderer Stelle in diesem Kurs beschrieben.
Je nach gewünschter Zugriffsebene ist eine Anmeldung mit

Passwort notwendig.
Die Zugriffsebene bestimmt, auf welche Daten über RCS

Commander zugegriffen werden kann. Die Anmeldung als
„Hersteller“ gewährt den umfangreichsten Zugriff; mit
„Anwender“ ist der Zugriff am eingeschränktesten.
Notizen
Die verschiedenen Funktionen RCS Commander Tools wer-

den an anderer Stelle in diesem Kurs beschrieben.

A002
Online-Verbindung: IBN-Tool
Wählen Sie die Option „Engineering Tools (Recommended)“
Während der Installation wird auf dem Desktop des Rechners für Verbindung via Service-Schnittstelle X127.
ein Verzeichnis erstellt. Dieses enthält Verknüpfungen zum
Starten des „NC Connect Wizard“ und des “StartUp-Tool“.
NC Connect Wizard
Es erscheinen Verbindungs-/Verkabelungs-Informationen; ein
Starten Sie den Wizard und wählen Sie die Option gekreuztes Netzwerk-Kabel kann verwendet werden.
„840D solutionline“.
Notizen

A002
X127 hat die feste Adresse 192.168.215.1. Im Bereich „Systemsteuerung“ wählen und öffnen Sie
„PG/PC-Schnittstelle einstellen“.
Die Verbindungseinstellungen können zur zukünftigen Ver-

wendung unter einem geeigneten Namen gespeichert wer-
den; die anderen Einstellungen sollten nicht verändert wer-
den.
Wählen Sie „Finish“, um die Aufgabe fertigzustellen.
Zugangspunkt und Netzwerkadapter müssen ausgewählt wer-

den.
Als Zugangspunkt muss hier die Option „Sinumerik_CP“ aus-
gewählt werden.
Der Netzwerkadapter ist der, der bereits zu einem früheren
Zeitpunkt in diesem Modul bestimmt wurde (Seite 6).
Die Option „Advanced“ kann verwendet werden, um die Vor-

einstellungen zu ändern; dies ist jedoch nicht notwendig.
Wählen Sie den „Zugangspunkt der Applikation“ aus.
Einstellen der PG/PC-Schnittstelle
Auch die Einstellung der PG/PC-Schnittstelle muss überprüft

werden, um sicherzustellen, dass die Software kommunizieren
kann.
Der richtige Zugangspunkt muss ausgewählt werden, ein Feh-
ler diesbezüglich verhindert die Kommunikation der Software
mit der Steuerung.
Diese Einstellungen werden im Bereich „Systemsteuerung“

des PG/PC überprüft.
Wählen Sie den aktiven Netzwerkadapter aus.
Notizen

A002
Verbinden Sie den Rechner und den Port X127 der Steuerung Online-Verbindung: WinSCP3
mittels eines Ethernet-Kabels. Starten Sie über die Verknüp-
fung „HMI Startup“ das IBN-Tool. Starten Sie das Programm über das Desktop-Symbol.
Die Software fährt bis zur folgenden Bildschirmanzeige Die folgenden Informationen müssen eingegeben werden:
hoch:
Host name: IP-Adresse der Steuerung - 192.168.215.1
User name: voreingestellt - “manufact”
Password: SUNRISE
Protocol: SCP
Um die Software wieder zu verlassen, drücken Sie die Taste

F10 auf der Computertastatur und danach die Softkeys
„Menüerweiterung“ und „EXIT“.
Die Einstellungen können zur zukünftigen Verwendung ge-

speichert werden.
Es erscheint eine Warnung vor den Gefahren des Speicherns

von Passwortinformationen.
Notizen

A002
Der voreingestellte Sitzungsname kann geändert werden. Nach einer kurzen Verzögerung öffnet sich das Programm.
Die linke Spalte zeigt die Verzeichnisstruktur des Host-
Rechners.
Der rechte Bereich zeigt die Verzeichnisse des Linux-
Betriebssystems der Steuerung.
Die neue Sitzung erscheint jetzt im Fenster WinSCP Login.

Die Verbindung wird durch Drücken der Taste „Login“ herge-
stellt.
Host-Rechner Steuerung (CF-Card)
Notizen

A002
Online-Verbindung: SIMATIC Manager Der Ethernet-Adapter des Rechners muss aus der Liste aus-
gewählt werden.
Starten Sie den SIMATIC Manager über das Desktop-Symbol. In unserem Beispiel ist der Adapter von folgendem Typ:
TCP/IP-> Intel® PRO/100 VE
Das Programm wird geöffnet; lokalisieren Sie das Menü

„Datei“ und wählen Sie „Extras“.
Jetzt können die Verbindungseinstellungen geändert werden.

Öffnen Sie das Menü „Extras“ und wählen Sie „PG/PC-
Schnittstelle einstellen…“ aus.
Ein Warnungs-Fenster weist auf Änderungen hin.
Notizen

A002 ENDE
Um die Verbindung zu überprüfen wählen Sie „Erreichbare
Teilnehmer“ in der Symbolleiste aus.
Nach einer kurzen Verzögerung werden die erreichbaren Teil-

nehmer angezeigt.
Dabei handelt es sich um Hardwarekomponenten, die mit
dem Systemnetzwerk X120 verbunden sind. Das interne Rou-
ting der Steuerung erlaubt auch den Zugang via X127.
Werden diese angezeigt, so bedeutet dies, dass die Verbin-
dung mit der Steuerung hergestellt wurde.
In unserem Beispiel sind die erreichbaren Teilnehmer folgen-

de:
Numerical Control Unit (NCU)

Thin Client Unit (TCU)
Machine Control Panel (MCP)
A002: ENDE
Notizen

A061 Menü-Übersicht
Sinumerik
Operate
Das System 840D sl SINUMERIK Operate ist in sechs Menübereiche gegliedert. Jeder Menübereich ist wei-
ter unterteilt, um dem Anwender einen einfachen Zugriff auf die notwendigen Bereiche des Systems zu er-
möglichen.
Menübereiche:
 Maschine
 Parameter
 Programm
 Programm-Manager
 Diagnose
 Inbetriebnahme
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls kennen Sie die Menübereiche des Systems 840D sl SINUMERIK Operate.
Inhalt:
Sinumerik
„Menu Select“-Taste
Betriebsarten-Auswahl
Menüauswahl
Menübereich: Maschine (JOG)
Menübereich: Maschine (MDA)
Menübereich: Maschine (AUTO)
Menübereich: Parameter
Menübereich: Programm
Menübereich: Programm-Manager
Menübereich: Diagnose
Menübereich: Inbetriebnahme
840D sl SINUMERIK Operate Seite 1

Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr. A061
A061

A061
Menü-Übersicht: Beschreibung
Menü-Übersicht:
ANFANG
Menübereich:
Das System 840D sl SINUMERIK Operate ist in 6 Menüberei- Programm-
che gegliedert. Jeder Menübereich ist weiter unterteilt, um
Manager
dem Anwender einen einfachen Zugriff auf die notwendigen
Bereiche des Systems zu ermöglichen.
„Menu Se-
Menübereiche: lect“-Taste
Menübereich:
 Maschine Diagnose
 Parameter
 Programm
Betriebsar-
 Programm-Manager ten-Auswahl
 Diagnose
Menübereich:
 Inbetriebnahme Inbetriebnah-
me
Menüaus-
wahl
Menü-Übersicht:
ENDE
Menübereich:
Maschine
(JOG)
Menübereich:
Maschine
(MDA)
Menübereich:
Maschine
(AUTO)
Menübereich:
Parameter
Menübereich:
Programm
Notizen

A061
„Menu Select“-Taste
Das Menü-System der 840D sl SINUMERIK Operate wird über die „Menu Select“-Taste erreicht.
Die “Menu Select”-Taste befindet sich immer unterhalb des Bedientafelbildschirms.
Beispiele:
Notizen

A061
Betriebsarten-Auswahl
Wird die „Menu Select“-Taste gedrückt, erscheinen 6 horizontale Menü-Tasten und 5 vertikale
Tasten.
Die 5 vertikalen Tasten dienen dazu, die Betriebsarten umzuschalten; dies kann auch über die
Maschinensteuertafel erfolgen.
Funktionalität der vertikalen Tasten:
Automatik-Betrieb (AUTO) wird ausgewählt.
„Manual Data Acquisition“-Betrieb (MDA) wird ausgewählt.
Jog-Betrieb (JOG) wird ausgewählt.
Repositionier-Betrieb (REPOS) wird ausgewählt.
Referenzpunkt-Betrieb (REF POINT) wird ausgewählt.
Notizen

A061
Menü-Auswahl
Die 6 horizontalen Tasten dienen dazu, die einzelnen Menübereiche auszuwählen. Es ist auch möglich, die Menüs über die Tas-
tatur der PPU auszuwählen.
Menü-Tasten: Kurzbeschreibung
Das Maschine-Menü zeigt Informationen wie Achspositionen, Restweg,

Vorschübe, Spindeldrehzahl, aktives Werkzeug, usw. an.
Funktionen wie manuelle Werkzeugauswahl, Werkzeug/Werkstück messen,
Handradanwahl können ausgeführt werden.
Diese Funktionalität ist abhängig von der ausgewählten Betriebsart.
Das Parameter-Menü zeigt Informationen wie Werkzeug/Magazindaten,

Nullpunktverschiebungen, Anwendervariablen, R-Parameter, usw. an.
Es ist möglich, Funktionen wie Werkzeug anlegen, Werkzeug be-/entladen,
Editieren von Parametern auszuführen.
Das Programm-Menü wird zum Editieren von Teileprogrammen verwendet.

Wenn ein Programm bereits geöffnet ist, wird sein Inhalt angezeigt und das Pro-
gramm kann editiert werden. Wenn kein Teileprogramm geöffnet ist, kann ein
Programm selektiert und geöffnet werden.
Das Programm-Manager-Menü zeigt die „Teileprogramm/Unterprogramm/

Werkstück“-Verzeichnisse. Programme/Unterprogramme/Werkstücke können
erstellt oder zum Editieren geöffnet werden. Es ist auch möglich, Daten auf Spei-
chergeräte (CF/USB) oder über RS232 zu speichern.
Das Diagnose-Menü wird zur Diagnose des Systems verwendet, Informationen

über aktuelle/vergangene Alarme können angezeigt werden. Der Status von An-
trieben, Achsen, Netzwerken, NC/PLC-Variablen usw. kann angezeigt werden. Es
ist auch möglich, die Software-/Hardware-Versionen des Systems zu überprüfen.
Maschinen-Informationen und Serviceberichte werden ebenfalls über das Diagno-
se-Menü eingegeben.
Das Inbetriebnahme-Menü wird für eine Vielzahl von Funktionen verwendet; dies
beinhaltet Kennwort-Eingabe, Maschinendaten-Änderungen, Erstellen von Archi-
ven, Erstellen von Alarmprotokollen, PLC-Diagnose, Uhrzeit-/Datum-
Einstellungen, Netzwerk-Konfiguration, Lizenzierung/Optionsauswahl, Systemda-
ten-Management, Antriebsoptimierung, usw.
HMI Neustart
Eine weitere Taste ist verfügbar, die nur für HMI-Neustart verwendet wird. Dieser wird erreicht
über die usw.-Taste.
Die „HMI Neustart“-Taste wird verwendet, wenn ein HMI-Neustart erforderlich ist.
Diese Funktion hat keine Auswirkung auf die NC/PLC/Antriebe. Dies ist z.B. not-
wendig, wenn die Netzwerk-Einstellungen geändert werden.
Notizen

A061
Menübereich: Maschine (JOG)
Notizen

Menübereich: Maschine (MDA) A061
Notizen

A061
Menübereich: Maschine (AUTO)
Notizen

Menübereich: Parameter A061
Notizen

A061
Menübereich: Programm
Notizen

Menübereich: Programm-Manager A061
Notizen

A061
Menübereich: Diagnose
Notizen

A061 ENDE
A061
A061: ENDE
Menübereich: Inbetriebnahme
Notizen

A041 Maschinen- und Settingdaten
Sinumerik
Operate
Maschinen- und Settingdaten werden auf verschiedenste Art und Weise zur Beeinflussung des Maschinen-
betriebs verwendet.
Während der Inbetriebnahme werden manche Maschinendaten automatisch eingestellt, wohingegen andere
manuell eingestellt werden müssen.
Im Lauf der Zeit nutzt sich die Maschine mechanisch ab und es kann notwendig werden, bestimmte Maschi-
nendaten, z.B. Kompensationsdaten, zu bearbeiten.
Dieses Modul zeigt die verschiedenen Maschinendaten-Bereiche auf und wie Maschinendaten zu aktivieren
sind.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die verschiedenen Maschinen-/Settingdaten-Bereiche
zu lokalisieren und bei Bedarf Anpassungen vorzunehmen. Sie sind dann außerdem in der Lage, eine Be-
nutzerliste zu erstellen, welche die Maschinen- und Settingdaten enthält.
Inhalt:
Sinumerik
Übersicht der Maschinen- und Settingdaten
Editieren von Maschinen- und Settingdaten
Anwendersichten

A041

A041
Maschinen- und Settingdaten: Beschreibung Maschinen- und

Settingdaten:
ANFANG
Maschinen- und Settingdaten werden auf verschiedenste Art
und Weise zur Beeinflussung des Maschinenbetriebs verwen-
det.
Während der Inbetriebnahme werden manche Maschinenda- Übersicht der
ten automatisch eingestellt, wohingegen andere manuell ein- Maschinen-
gestellt werden müssen. und Setting-
Im Lauf der Zeit nutzt sich die Maschine mechanisch ab und daten
es kann notwendig werden, bestimmte Maschinendaten, z.B.
Kompensationsdaten, zu bearbeiten.
Dieses Modul zeigt die verschiedenen Maschinendaten- Editieren von
Bereiche auf und andere Kriterien, z.B. wie die Maschinenda- Maschinen-
ten zu aktivieren sind. und Setting-
daten
Anwendersichten
Maschinen- und
Settingdaten:
ENDE
Notizen

A041
Übersicht der Maschinen- und Settingdaten MD-/SD-Name Aktivierungs

(Systemsprache) -methode
Nummer Wert
Allgemeine Einteilung
Einheiten
Die Maschinen- und Settingdaten werden in folgende Berei-

che unterteilt:
Bereich Bezeichnung
9000 - 9999 Anzeige-Maschinendaten
10000 - 19999 Allgemeine Maschinendaten
20000 - 29999 Kanalspezifische Maschinendaten
30000 - 39999 Achsspezifische Maschinendaten
41000 - 41999 Allgemeine Settingdaten
42000 - 42999 Kanalspezifische Settingdaten
43000 - 43999 Achsspezifische Settingdaten
51000 - 51999 Allgemeine Zyklen-Maschinendaten
52000 - 52999 Kanalspezifische Zyklen-Maschinendaten
53000 - 53999 Achsspezifische Zyklen-Maschinendaten
54000 - 54999 Allgemeine Zyklen-Settingdaten
55000 - 55999 Kanalspezifische Zyklen-Settingdaten
56000 - 56999 Achsspezifische Zyklen-Settingdaten
Klartextbeschreibung
des gewählten MD/SD
Jeder Bereich beinhaltet die einzelnen Maschinen-/
Settingdaten. Maschinendaten werden oft mit MD abgekürzt,
Settingdaten mit SD. Identifikation der MD/SD:
Der MD-/SD-Name beinhaltet Kennungen, damit das System

Lokalisieren der Maschinen-/Settingdaten: die einzelnen Daten identifizieren kann.
Über die folgende Softkey-Anwahl wird der MD-/SD-Bereich Erster Buchstabe

lokalisiert: $ = Systemvariable (in allen MD und SD enthalten)
Zweiter Buchstabe (Unterscheidung ob MD oder SD)

M = Maschinendaten
S = Settingdaten
Dritter Buchstabe (Festlegung des MD-/SD-Typs)

Die Daten werden in numerischer Reihenfolge aufgelistet, mit M = Anzeige-Maschinendaten
der MD-/SD-Nummer in der linken Spalte. Die darauffolgen-
den Spalten zeigen die Bezeichnung / den Namen, den Wert, N = Allgemeine Maschinendaten / Settingdaten
die Einheiten und die Aktivierungsanforderungen. C = Kanalspezifische Maschinendaten/ Settingdaten
A = Achsspezifische Maschinendaten/ Settingdaten
Vierter Buchstabe
S = Zyklendaten (Definiert MD/SD als Zyklendaten)
Beispiele:
9900 $MM_MD_TEXT_SWITCH Anzeige-MD
54600 $SNS_MEA_WP_BALL_DIAM Allgemeines Zyklen-SD
55623 $SCS_MEA_EMPERIC_VALUE Kanalspez. Zyklen-SD
30200 $MA_NUM_ENCS Achsspezifisches MD
Notizen
A041 Seite 4 840D SL SINUMERIK OPERATE

A041
Die folgenden Datenbereiche werden für Maschinendaten Hilfe-Funktion:
genutzt:
Die Funktion jedes MD/SD wird über die „HELP“-Taste detail-
$MM_ Anzeige-Maschinendaten liert beschrieben.
$MN_ Allgemeine Maschinendaten Zuerst muss das MD/SD ausgewählt werden und anschlie-
ßend die „HELP“-Taste. Diese Taste befindet sich auf der NC
$MC_ Kanalspezifische Maschinendaten
-Tastatur.
$MA_ Achsspezifische Maschinendaten
$MNS_ Allgemeine Zyklus-Maschinendaten
$MCS_ Kanalspezifische Zyklus-Maschinendaten
$MAS_ Achsspezifische Zyklus-Maschinendaten
Die folgenden Datenbereiche werden für Settingdaten genutzt:

Es erscheint eine detaillierte Beschreibung, welche die Einhei-
$SN_ Allgemeine Settingdaten ten, Grenzwerte, usw., sowie die Funktionalität beinhaltet.
$SC_ Kanalspezifische Settingdaten
$SA_ Achsspezifische Settingdaten
$SNS_ Allgemeine Zyklus-Settingdaten
$SCS_ Kanalspezifische Zyklus-Settingdaten
$SAS_ Achsspezifische Zyklus-Settingdaten
Indizes:
Bestimmte MD/SD verfügen über Indizes. Die Funktion und

Anzahl der Indizes hängt von den jeweiligen Daten ab.
Beispiel:
Allgemeines MD
10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB
Aktivieren der MD/SD:
Dieses MD wird für die Definition der Achsnamen im System
Es gibt vier Möglichkeiten, MD/SD zu aktivieren.
verwendet. Jeder Achsname wird einem Index des MD zuge-
Die Aktivierungsanforderung hängt von dem jeweiligen MD/SD
wiesen.
ab. In der rechten Spalte des Bildschirms wird die erforderliche
Aktivierungsmethode angezeigt.
Aktivierung über den Softkey „Reset (po)“

oder Steuerung aus/ein.
Aktivierung über den Softkey „MD wirksam

setzen (cf)“.
Weitere Beispiele:
30240[0] $MA_ENC_TYPE = Mit dem 1. Messsystem-
Eingang verbundener Gebertyp. Aktivierung über die „RESET“-Taste auf der
30240[1] $MA_ENC_TYPE = Mit dem 2. Messsystem- Maschinensteuertafel.
Eingang verbundener Gebertyp.
Aktivierung durch Bestätigung des Wertes
über die “INPUT”-Taste.
Notizen

A041
Editieren von Maschinen- und Settingdaten
Einheiten für MD/SD
So finden Sie die Maschinedaten-Anzeige: Stellen Sie zuerst
Die Funktion des MD/SD bestimmt die verwendeten Einheiten.
sicher, dass die relevante Zugangsebene aktiv ist (Modul B021
Die folgende Tabelle listet die Abkürzungen und Beschreibun-
Zugriffsstufen), dann verwenden Sie die folgende Tastenfolge:
gen der Einheiten auf.
Einheit Beschreibung
mm/sec Millimeter/Sekunde: Lineargeschwindigkeit
rpm Umdrehungen/Minute: Drehzahl

Voreingestellt ist die Anzeige der Allgemeinen Maschinenda-
m/s² Meter/Sekunde im Quadrat: Linearbeschleunigung ten.
rev/s² Umdrehungen/Sekunde im Quadrat: Dreh-

Beschleunigung
kgm² Kilogramm/Meter im Quadrat: Trägheitsmoment
s Sekunden: Zeitmessung
Hz Schwingungen/Sekunde: Frequenz
deg Grad: Winkelmessung
mm/rev Millimeter/Umdrehung: linearer Vorschub bestimmt

durch Drehachse
m/s³ Meter/Sekunde hoch drei: Linear-Ruck
rev/s³ Umdrehungen/Sekunde hoch drei: Dreh-Ruck
Kg Kilogramm: Massenmessung
Die Anzahl der angezeigten Maschinendaten kann durch Set-
mm Millimeter: Linearmessung zen von Anzeigefiltern eingegrenzt werden.
Nm Newton-Meter
mH milli-Henry: Induktivitätsmessung
A Ampere (Amp): elektrischer Strom
V Volt: elektrische Spannung
Manchen MD/SD sind keine Einheiten zugewiesen. Nutzen Sie

in diesem Fall die „HELP“-Funktion, um den geforderten Daten-
typ herauszufinden.
Notizen

A041
Die Maschinen- und Settingdaten werden in verschiedene Zunächst sollte das richtige Maschinendatum gefunden wer-
Gruppen unterteilt. den. Dies geschieht entweder durch Verwenden der Seite-/
Cursor-Tasten oder über die Suchfunktion.
Allgemeine MD und allgemeine Zyklen-MD Die Suchfunktion wird mit dem Softkey „Suchen“ aktiviert. Ist
die Maschinendatennummer bekannt, lässt sich diese auch in
die Dialogbox eingegeben. Es ist auch möglich, einen Teil
Kanalspezifische MD und kanalspezifische Zyklen-MD
oder den gesamten Namen des MD im Textformat ein-
zugeben.
Achsspezifische MD und achsspezifische Zyklen-MD
Anwendersichten - ermöglichen dem Anwender das

Erstellen personalisierter Maschinendatenlisten
Control Unit MD
Einspeisungs-MD (ALM/SLM) Wenn das korrekte MD gefunden wurde, kann ein Wert einge-
geben werden. In diesem Beispiel ändern wir das Anzeige-MD
Antriebs-MD 9900 von 0 auf 1. Dadurch ändert sich die MD-/SD-
Beschreibung vom MD-Bezeichner zu Klartext.
Für weitere Daten muss der Softkey „Menü Erweiterung“ ge-

drückt werden. Dies ermöglicht den Zugriff auf die Settingdaten
und die Anzeige-Maschinendaten.
Cursor auf das richtige MD setzen. Den Wert 1 eintragen und

mit der „INPUT“-Taste bestätigen.
Nach Drücken der „INPUT“-Taste wird der Text des MD sofort

geändert (siehe unten).
Allgemeine SD und allgemeine Zyklen-SD
Kanalspezifische SD und kanalspezifische Zyklen-SD
Achsspezifische SD und achsspezifische Zyklen-SD
Anzeige-MD
Notizen

A041
Manchen MD/SD sind keine Einheiten zugewiesen. Nutzen Sie Anwendersichten
in diesem Fall die „HELP“-Funktion, um den geforderten Daten-
typ herauszufinden. Die Funktion „Anwendersichten“ ermöglicht die Erstellung ei-
ner anwenderspezifischen Maschinendatenliste. Es können
MD/SD mit „Bitmustern“ MD/SD aufgelistet werden, die für eine bestimmte Aufgabe/
Funktion der Maschine wichtig sind.
Erscheint der Buchstabe „H“ als letztes Zeichen in der „Wert“-
Spalte, benötigt das MD/SD einen Hexadezimalwert. Es kann
ein Bitmuster eingesehen werden.
Um das Bitmuster einzusehen, markieren Sie das MD/SD und
drücken Sie dann die „SELECT“-Taste auf der NC-Tastatur.
Beispiel: Kanalspezifisches MD 20310
Es erscheint eine Liste mit Beschreibungen der einzelnen

Bits. Markieren Sie unter Verwendung der Cursor-Tasten das
gewünschte Bit und aktivieren/deaktivieren Sie das Bit mittels
der „SELECT“-Taste.
Bearbeiten Sie eine vorhandene Maschinendatenliste oder

erstellen Sie eine neue Maschinendatenliste.
Geben Sie der Liste einen Namen, z.B.

SPINDLE_PARAMETERS.
Wird diese Option gewählt, erscheint der Softkey
„Anwendersichten“ auch im Bereich „Parameter/Settingdaten“.
ERINNERUNG: Erstellen Sie eine Datensicherung.

Alle geänderten MD/SD sollten in einem Archiv gespeichert
werden.
Siehe Modul A017
Notizen

A041
Der neue Eintrag erscheint im Sicht-Menü. Wählen Sie das Datum, das zur Liste hinzugefügt werden soll.
Jetzt können die gewünschten MD/SD hinzugefügt werden.
Die Optionen „Einfügen vor Zeile“ und „Einfügen nach Zeile“

werden angeboten; bei einer neuen Liste ist beides möglich.
oder
Standardmäßig werden die allgemeinen Maschinendaten an-

gezeigt. Das ausgewählte MD erscheint auf dem Bildschirm.
Über die „Auswahl“-Liste kann eine Liste aller Datentypen
angezeigt werden.
Wiederholen Sie den Vorgang, um weitere Daten zur Liste

hinzuzufügen.
Zu Informationszwecken kann Text hinzugefügt werden:
Im folgenden Beispiel wird ein achsspezifisches MD für die Der in den „Text“-Bereich eingegebene Text erscheint in der
Spindel hinzugefügt. Liste. Der in den Bereich „Beschreibung“ eingegebene Text
erscheint am unteren Bildschirmrand.
Der gewünschte MD-/SD-Typ wird über die Liste ausgewählt
und mit der „INPUT“-Taste bestätigt.
Text, der in der Liste erscheinen soll
(max. 30 Zeichen möglich)
Detaillierter Text, der am unteren Bildschirmrand

erscheinen soll (max. 80 Zeichen möglich)
Notizen

A041 ENDE
Die Position der Textzeile kann nach Abschluss der Bearbei-
tung festgelegt werden.
oder
Die Änderungsmöglichkeiten hängen von dem betreffenden

MD/SD ab.
Beispiel einer Liste von spindelspezifischen MD einschließlich In diesem Beispiel wurde eine andere Achse für das MD aus-
beschreibender Texte: gewählt.
Kurze Textbeschreibung
Um die Reihenfolge der in der Liste erscheinenden Positionen

zu ändern, wählen Sie zuerst die zu verschiebende Position
und verschieben diese dann mit Hilfe der Softkeys „Nach
oben“ bwz. „Nach unten“ entsprechend nach oben oder unten.
Detaillierte Textbeschreibung
oder
Änderung eines MD-/SD-Eintrags:

Unerwünschte Positionen können über den Softkey „Zeile
Über den Softkey „Eigenschaften“ können die Listeneinträge löschen“ entfernt werden.
geändert werden.
Markieren Sie den zu ändernden Eintrag und drücken Sie den

Softkey „Eigenschaften“.
A041: ENDE
Notizen

A021 Schutzstufen
Sinumerik
Operate
Beschreibung des Moduls
Die Daten der Steuerung 840D sl werden durch die Verwendung einer von sieben Schutzstufen geschützt,
von denen vier über einen Schlüsselschalter und drei über ein Kennwort eingestellt werden.
Dieses Modul beschreibt die verschiedenen Schutzstufen, wie diese einzustellen sind und wie einzelne Da-
teien zu schützen sind.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die verschiedenen Schutzstufen unter Verwendung ei-
nes Kennwortes oder Schlüsselschalters einzustellen.
Sie sind dann außerdem in der Lage, die Schutzstufen einzelner NC-Programme zu ändern.
Inhalt:
Sinumerik
Informationen zu Kennwort und Schlüsselschalter
Einstellen und Löschen des Kennwortes
Schützen von Dateien
840D sl SINUMERIK Operate Seite 1 Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

A021
A021
A021 Seite 2 SINUMERIK 840D sl Operate

A021
Schutzstufen: Beschreibung
Schutzstufen:
ANFANG
Die Daten der Steuerung 840D sl werden durch die Verwen-
dung einer von sieben Schutzstufen geschützt, von denen
vier über einen Schlüsselschalter und drei über ein Kennwort
eingestellt werden.
Dieses Modul beschreibt die verschiedenen Schutzstufen, Informationen zu
wie diese einzustellen sind und wie einzelne Dateien zu Kennwort und
schützen sind. Schlüssel-
schalter
Einstellen und
Löschen des
Kennwortes
Schützen von
Dateien
Schutzstufen:
ENDE
Notizen

A021
Informationen zu Kennwort und Schlüsselschalter Einstellen und Löschen des Kennwortes
Die folgende Tabelle zeigt die Kennwörter/Schlüsselschalter-

stellungen und dazugehörigen Schutzstufen/Anwender. Einstellen des Kennwortes:
Die Bilschirmanzeige zum Eingeben des Kennwortes errei-
Schutzstufe Vorgesehener Anwender Schutz über chen Sie über die folgende Tastenfolge:
1 Hersteller Kennwort: SUNRISE
2 Service Kennwort: EVENING
3 Endanwender Kennwort: CUSTOMER
Programmierer, Einrich-
4 Schlüsselschalterstellung 3
ter
5 Qualifizierter Bediener Schlüsselschalterstellung 2
6 Geschulter Bediener Schlüsselschalterstellung 1
7 Ungeschulter Bediener Schlüsselschalterstellung 0
Der Schlüsselschalter befindet sich auf der Maschinensteuer-

tafel (MSTT) und weist vier Stellungen auf. Es sind drei farb-
kodierte Schlüssel verfügbar, wovon jeder eine andere
Zugriffsstufe ermöglicht. Dies entspricht einer Standard-MSTT
von Siemens. Es ist möglich, dass ein Hersteller ein anderes
Verfahren zum Einstellen des Schnittstellensignals verwendet.
Schlüsselschalter Farbkodierte Schlüssel
Zugriffsstufen der drei Schlüssel: Drücken Sie jetzt den Softkey „Kennwort setzen“.
Schlüsselfarbe Schalterstellung Schutzstufe
Kein Schlüssel
notwendig 0 7
Schwarz 0 und 1 6-7 Es erscheint ein Dialogfenster, welches die aktuelle Zugriffs-
stufe anzeigt und die Eingabe eines Kennwortes über die
Grün 0, 1 und 2 5-7 Tastatur ermöglicht.
Orange 0, 1, 2 und 3 4-7
Die Schlüsselschalter-Signale müssen im Anwender-PLC-

Programm an die PLC-Nahtstelle übertragen werden.
DB10.DBB56 wird für die Übertragung der Schlüsselschaltersig-

nale verwendet.
DB10 Schlüsselschaltersignale zu NC (PLC  NCK)
Bit7 Bit6 Bit5 Bit4 Bit3 Bit2 Bit1 Bit0

Nach der Eingabe des Kennwortes muss dieses noch über
den Softkey „OK“ bestätigt werden.
DBB56 Schl. Schl. Schl. Schl.
schalt. schalt. schalt. schalt.
stell. stell. stell. stell.
3 2 1 0
Notizen

A021
Das Dialogfenster wird geschlossen und die aktuelle Zugriffs-
stufe wird links oberhalb der horizontalen Softkey-Reihe an-
gezeigt.
In diesem Beispiel ist das „Hersteller“-Kennwort aktiv, was ein

Ändern des Hersteller-, Service- und Anwender-Kennwortes
ermöglicht.
Löschen des Kennwortes:

Vor dem Löschen eines Kennwortes sollte die nächsthöhere
Das Dialogfenster wird geschlossen. Die Zugriffsstufe wird Kennwortstufe oder eine noch höhere eingestellt werden.
jetzt über die Schlüsselschalterstellung festgelegt. Navigieren Sie zu dem Fenster, in dem das Kennwort einge-
Das Kennwort bleibt auch nach dem Einschalten aktiv. ben wird, und drücken Sie den Softkey „Kennwort löschen“.
Es öffnet sich ein Dialogfenster, in dem die aktuelle Zugriffs-
Ändern des Kennwortes: stufe angezeigt und gefragt wird, ob Sie das aktuelle Kenn-
Es kann notwendig sein, das voreingestellte Kennwort zu än- wort wirklich löschen möchten. Trifft dies zu, drücken Sie den
dern. Softkey „OK“, um das Kennwort zu löschen.
Um das Kennwort zu ändern, sollte dieselbe Zugriffsstufe oder
eine höhere eingestellt werden. Um zum Beispiel das
„Service“-Kennwort zu ändern, muss Stufe 2 oder 1 aktiv sein.
Bitte beachten Sie, dass das Kennwort der höchsten Stufe
(Stufe 0) nicht für die allgemeine Verwendung verfügbar ist.
Wird das „Hersteller“-Kennwort geändert und anschließend
vergessen, bedeutet dies, dass der einzige Weg, wieder
Zugriff auf Stufe 1 zu bekommen, eine Wiederinbetriebnahme
der Steuerung und ein Rücksetzen des Kennwortes auf die
Voreinstellung ist.
Drücken Sie den Softkey „Kennwort ändern“.
Es erscheint das folgende Dialogfenster, in dem ein neues Das Dialogfenster wird geschlossen. Die Zugriffsstufe wird
Kennwort eingegeben und bestätigt werden kann. jetzt über die Schlüsselschalterstellung festgelegt.
In diesem Beispiel ist das „Hersteller“-Kennwort aktiv, was ein Das Kennwort bleibt auch nach dem Einschalten aktiv.
Ändern des Hersteller-, Service- und Anwender-Kennwortes
ermöglicht.
Über die Cursor- und Select-Tasten bewegen Sie sich inner-
halb des Dialogfensters, die Bestätigung erfolgt über den
Softkey „OK“.
Notizen

A021 ENDE
Schützen von Dateien Es erscheint ein Dialogfenster, in dem vier Eigenschaften ge-
Bestimmte Dateien, wie z.B. wichtige Zyklen, Programme, ändert werden können. In unserem Beispiel kann das Pro-
usw., können einzeln gegen unabsichtliches Bearbeiten, Lö- gramm
schen oder Ausführen geschützt werden. Sie können außer-
dem ausgeblendet werden.
 nur ausgeführt werden, wenn das „Service“-Kennwort
oder ein höheres aktiv ist
Bevor die Eigenschaften einer zu schützenden Datei bearbei-
tet werden können, muss diese zuerst lokalisiert werden. In  nur beschrieben (bearbeitet) werden, wenn das
unserem Beispiel sollen die Eigenschaften des „Hersteller“-Kennwort oder ein höheres aktiv ist
„Example.MPF“ geändert werden.
 nur aufgelistet werden, wenn die Schlüsselschalterstel-
Das Verzeichnis „Teileprogramme“ wird über die Taste lung 0 oder eine höhere aktiv ist
„Programm-Manager“ lokalisiert.
 nur gelesen werden, wenn die Schlüsselschalterstel-
lung 1 oder eine höhere aktiv ist
Markieren Sie das Verzeichnis „Teileprogramme“ und öffnen

Sie es mit der „INPUT“-Taste. Jetzt wird das Teileprogramm
„Example.MPF“ angezeigt. Stellen Sie sicher, dass es mar-
kiert ist.
Sind die eingegebenen Einstellungen korrekt, drücken Sie zur

Bestätigung den Softkey „OK“.
Zu den Datei-Eigenschaften gelangen Sie über die Rechts-

blättern-Taste und den Softkey „Eigenschaften“.
A021: ENDE
Notizen

A025 Datum und Uhrzeit Einstellungen
Sinumerik
Operate
Es ist wichtig, dass Systemdatum und Uhrzeit korrekt sind.
Diese werden benötigt, wenn überprüft werden soll, wann ein Alarm aufgetreten ist oder wann eine Datei
(Teileprogramm, Archiv, usw.) erstellt oder bearbeitet wurde.
Werden zum Zeitpunkt der Installation Datum und Uhrzeit nicht korrekt eingestellt, könnte dies die Garantie-
zeit der Steuerung beeinflussen.
Vor dem Bearbeiten der Datums- und Uhrzeit-Anzeigen muss das Kennwort für den „Anwender“ oder ein
höheres eingegeben werden.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss des Moduls sind Sie in der Lage, Datum und Uhrzeit für das System einzustellen.
Inhalt:
Sinumerik
Einstellen von Datum und Uhrzeit

A025

A025
Datum- und Uhrzeit-

Datum und Uhrzeit-Einstellung: Beschreibung
Einstellung:
ANFANG
Es ist wichtig, dass Systemdatum und -uhrzeit korrekt sind.
Diese werden benötigt, wenn überprüft werden soll, wann ein

Alarm aufgetreten ist oder wann eine Datei (Teileprogramm,
Archiv, usw.) erstellt oder bearbeitet wurde. Einstellen von
Werden zum Zeitpunkt der Installation Datum und Uhrzeit Datum und
nicht korrekt eingestellt, könnte dies die Garantiezeit der Uhrzeit
Steuerung beeinflussen.
Vor dem Bearbeiten der Datums- und Uhrzeit-Anzeigen muss

das Passwort für den „Anwender“ oder ein höheres eingege-
ben werden. Datum- und Uhrzeit-
Einstellung:
ENDE
Notizen

A025 ENDE
Einstellen von Datum und Uhrzeit (TCU) Einstellen von Datum und Uhrzeit (PCU50)
Zur Bildschirmanzeige „Datum und Uhrzeit einstellen“ gelangen In Systemen mit einer PCU gibt es zwei Datum-/Uhrzeit-
Sie über die folgende Softkey-Folge: Bereiche, einen für die NCU und einen für die PCU. Werden
Datum und Uhrzeit eingestellt, geschieht dies automatisch für
beide Bereiche.
Datum und Uhrzeit können jetzt überprüft und gegebenenfalls

korrigiert werden.
Datum und Uhrzeit können jetzt überprüft und gegebenenfalls

korrigiert werden.
Verwenden Sie die Cursor-Tasten, um sich zwischen den Da-

tenfeldern zu bewegen. Das Format kann geändert werden,
indem das entsprechende Eingabefeld markiert und die Taste
„SELECT“ gedrückt wird.
Wird das Datum oder die Uhrzeit geändert, muss

Wird das Datum oder die Uhrzeit geändert, muss jedes Element mittels der „INPUT“-Taste bestätigt
jedes Element mittels der „INPUT“-Taste bestätigt werden.
werden.
Sind alle Datum- und Uhrzeit-Elemente korrekt,

Sind alle Datum- und Uhrzeit-Elemente korrekt, drücken Sie den Softkey „OK“. Das aktuelle Datum
drücken Sie den Softkey „OK“. Das aktuelle Datum und die aktuelle Uhrzeit werden dann mit den neu-
und die aktuelle Uhrzeit werden dann mit den neuen Werten aktualisiert.
en Werten aktualisiert.
A025: ENDE
Notizen

A035 Programm-Handling
Sinumerik
Operate

Es ist oftmals notwendig, Bearbeitungsprogramme offline auf einem externen Rechner zu speichern.
RCS Commander ist ein multifunktionales Software-Tool. Eine der Funktionen bietet die Möglichkeit, eine
Verbindung zu entfernten Steuerungen herzustellen, um Bearbeitungsprogramme zu und von einem exter-
nen Rechner zu übertragen.
Es ist außerdem möglich, auf vernetzten Rechnern Steuerungs-Softkeys zu konfigurieren und abzubilden,
als eine weitere Möglichkeit der Programmbedienung.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, unter Verwendung von RCS Commander über das
Netzwerk eine Verbindung zu der entfernten Steuerung herzustellen und mit Hilfe der Funktionen Kopieren/
Einfügen Bearbeitungsprogramme zu übertragen.
Sie sind außerdem in der Lage, im Programm-Manager-Bereich Softkeys zu konfigurieren, als eine weitere
Möglichkeit der Programmübertragung.
Inhalt:
Sinumerik
RCS Commander verbunden über X127
Programm-Handling
Fernanzeige
Konfiguration eines Netzlaufwerks
System Network Center

A035

A035
Programm-Handling: Beschreibung
Programm-
Handling:
Es ist oftmals notwendig, Bearbeitungsprogramme offline auf ANFANG
einem externen Rechner zu speichern.
RCS Commander ist ein multifunktionales Software-Tool.

Eine der Funktionen bietet die Möglichkeit, eine Verbindung RCS-
zu entfernten Steuerungen herzustellen, um Bearbeitungs- Commander
programme zu und von einem externen Rechner zu übertra- über X127
gen.
Es ist außerdem möglich, auf vernetzten Rechnern Steue-

rungs-Softkeys zu konfigurieren und abzubilden, als eine
RCS-
weitere Möglichkeit der Programmbedienung.
Commander
über X130
RCS-
Commander -
Konfiguration
von Book-
marks
Fernanzeige
Konfiguration
eines
Netzlaufwerks
System
Network
Center
Programm-
Handling:
ENDE
Notizen

A035
RCS Commander verbunden über X127 Führen Sie einen Doppelklick auf das „RCS Commander“-
Symbol auf dem Desktop des Rechners aus.
Verbindung über X127 (DHCP-Server)
Bei einem DHCP-Server handelt es sich um einen Ethernet-
Port, der IP-Adressen ausgibt.
Für das erfolgreiche Herstellen einer Verbindung muss der
externe Rechner so eingestellt werden, dass er eine IP-
Adresse automatisch bezieht. Dies wird im Eigenschaften-
Bereich des TCP/IP-Internetprotokolls eingestellt.
Wird das Programm nach der Installation zum ersten Mal

geöffnet, muss für Verschlüsselungszwecke ein Passwort
vergeben werden.
Es erscheint ein Dialogfenster, in dem die Verbindung aus-

gewählt wird.
Es ist eine voreingestellte Verbindung verfügbar, speziell für
die Anbindung an X127 der Steuerung (IP-Adresse
192.168.215.1).
Wählen Sie die Option „IP-Adresse automatisch beziehen“ aus.
Notizen

A035

Wählen Sie als Login „Anwender“ aus und geben Sie das
Passwort ein. Konfiguration des Ports X130
Passwort: CUSTOMER
Der Ethernet-Port X130 ist konfigurierbar und ihm kann ent-
weder eine feste IP-Adresse zugewiesen werden oder er
kann so eingestellt werden, dass er automatisch eine IP-
Adresse bezieht.
Der Port X130 ist primär für die Anbindung an das Fabriknetz-
werk gedacht. Bei der Konfiguration für eine Anbindung an
das Fabriknetzwerk werden bestimmte Informationen vom
Fabriknetzwerk-Administrator benötigt.
Firewall: Standardmäßig verfügt der Port über eine aktivierte

Firewall, was zu Verbindungsproblemen führen kann. Die
Firewall sollte deshalb deaktiviert werden.
Lokalisieren Sie die Datei „basesys.ini“.

Pfad = System CF-Card\user\system\etc
Jetzt startet der Verbindungsvorgang:
Ist das Informationsfenster wieder verschwunden, erscheint

die Verzeichnisstruktur des Host-Rechners in der oberen Hälf-
te des RCS-Commander-Programms.
Durch einen Doppelklick auf die Datei „basesys.ini“ wird diese
Die untere Hälfte zeigt die Verzeichnisstruktur der Steuerung.
in einem Texteditor geöffnet.
Lokalisieren/suchen Sie den Eintrag „Firewall“.
Der Strichpunkt am Beginn der nächsten Zeile

„FirewallOpenPorts="TCP/5900 TCP/102"“ muss gelöscht
werden. Dadurch werden die Ports geöffnet und Kommunikati-
on wird ermöglicht.
Speichern und schließen Sie die Datei.
Notizen

A035
X130 Steuerungseinstellungen
Jetzt können die Steuerungseinstellungen eingegeben wer-

den.
Bevor Änderungen vorgenommen werden, sollten bereits

vorhandene X130-Einstellungen gespeichert werden.
Einschränkung hinsichtlich der IP-Adresse: Verwenden Sie

nicht die IP-Adressen 192.168.215.xxx und 192.168.214.xxx.
Diese sind für die Verwendung durch das System reserviert.
Das folgende Beispiel zeigt die manuelle Zuordnung einer IP-

Rechner-Netzwerkeinstellungen Adresse zu X130.
Bei einer manuellen Einrichtung von X130 müssen auch IP- Lokalisieren Sie die Bildschirmanzeige „TCP/IP Diagnose“ mit
Adresse und Subnetzmaske manuell eingegeben werden. Ist der folgenden Tastenfolge:
die Steuerung Teil eines bestehenden Netzwerks, muss die
Adresse eindeutig sein.
Das folgende Beispiel zeigt die manuelle Zuordnung der IP-

Adresse 192.168.100.2 und der Subnetzmaske
255.255.255.0. Die Subnetzmaske muss mit der auf der
Steuerung eingegebenen übereinstimmen.
Es erscheint eine Übersicht der Schnittstellen X120 und
Wählen Sie die Option „Folgende IP-Adresse verwenden“ aus X130. X120 ist das Anlagennetzwerk, mit dem Hardware wie
und geben Sie eine eindeutige IP-Adresse ein, z.B. z.B. Maschinensteuertafeln (MSTT‘s), Bedientafeln (BT‘s)
192.168.100.2 mit der Subnetzmaske 255.255.255.0. usw. verbunden sind. Diese Schnittstelle kann nicht
konfiguriert werden. X130 ist das Firmennetzwerk und kann
konfiguriert werden.
Notizen

A035
Es erscheint eine detailliertere Anzeige der Schnittstellen. Das folgende Beispiel zeigt die manuelle Konfiguration von
Wählen Sie „Ändern“, um X130 zu konfigurieren. X130 mit der IP-Adresse 192.168.100.1 und der
Subnetzmaske 255.255.255.0.
Nach Eingabe der Einstellungen drücken Sie die „OK“-Taste

und schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
Warten Sie, bis der Konfigurationsvorgang beendet ist.
Jetzt können die Einstellungen geändert werden. Verwenden Beachten Sie die über den horizontalen Softkeys dargestellte
Sie die Cursor- und Select-Tasten, um auf dem Bildschirm zu Meldung:
navigieren.
Adresstyp: DHCP - Um die IP-Adresse automatisch zu

beziehen.
Manuell - Zur Eingabe einer definierten
Führen Sie ein Reset durch, um die Einstellungen zu
IP-Adresse.
aktivieren:
Notizen

A035
RCS Commander Verbindung
Warten Sie, bis der Bootvorgang beendet ist.
In RCS Commander ist eine voreingestellte Verbindung für die
Überprüfen Sie die Richtigkeit der Einstellungen für X130.
Anbindung an X127 verfügbar. Soll der Ethernet-Port X130
verwendet werden, muss eine neue Verbindung erstellt wer-
den.
Geben Sie die IP-Adresse von X130 ein (192.168.100.1) und

außerdem einen Verbindungsnamen, wählen Sie eine Login-
Stufe aus (Hersteller, Service, Anwender) und geben Sie das
korrekte Passwort für die gewählte Login-Stufe ein.
Die „Verfügbarkeit“ der Netzwerkverbindung wird angezeigt.
Im folgenden Beispiel weist X120 ein grün/weißes
Hakensymbol auf, mit einer Verfügbarkeit von 100 %. Das
bedeutet, dass Hardware angebunden und die Verbindung in
Ordung ist.
X130 weist ein rot/weißes Kreuzsymbol auf, mit einer

Verfügbarkeit von 0 %. Das liegt daran, dass derzeit keine
Hardware an X130 angebunden ist.
Um dies zu ändern, muss der externe Rechner eingerichtet
und angebunden werden.
X130: Verbindung
wird nicht verwendet
IP-Adresse der
Steuerung,
X120: Verbindung siehe Seite 6
wird verwendet
Login: Anwender
Passwort: CUSTOMER
Übertragungsart LAN
einstellen
Notizen

A035
Wenige Augenblicke später wird die Verbindung hergestellt
und die Verzeichnisstruktur der Steuerung wird in der unteren
Hälfte des RCS-Commander-Programms dargestellt.
Die neue Verbindung erscheint jetzt in der Liste „Verfügbare

Verbindungen“. Über die „Verbinden“-Taste kann eine Online-
Verbindung hergestellt werden:
Eine Verbindung kann auch über die Symbolleiste hergestellt

werden:
Wählen Sie aus der Auswahlliste die zu verwendende Ver- Programme und Dateien können jetzt zwischen dem Rechner
bindung aus und drücken Sie dann die „Verbinden“-Taste. und der Steuerung übertragen werden.
Es ist auch möglich Dateien/Verzeichnisse auf der Steuerung
zu erzeugen.
Notizen

A035
RCS Commander - Konfiguration von Bookmarks Es muss ein Name für das Bookmark eingegeben und an-
schließend gespeichert werden.
Anwenderspezifische Dateien befinden sich in drei Verzeich-
nissen:
MPF - Main Program Files (Hauptprogramm-Dateien)
SPF - Sub Program Files (Unterprogramm-Dateien)
WKS - Work-piece Directory (Werkstück-Verzeichnis)
Diese Verzeichnisse befinden sich in dem NC-Daten-

Verzeichnis auf der Steuerung.
Bookmarks
Standard-Bookmarks sind voreingestellt und werden dazu

verwendet, den Anwender direkt in bestimmte Bereiche der
Steuerung zu führen. Der Anwender kann auch weitere Book-
marks hinzufügen.
Das Bookmark erscheint jetzt in der Bookmark-Liste:
Um Dateien zwischen der Steuerung und dem Rechner zu

übertragen, verwenden Sie die Funktionen Rechtsklick und
Kopieren/Einfügen.
NC-Daten-Verzeichnis, Standard-Bookmarks - aus-

das MPF-, SPF- und WKS- gewählt aus der Auswahlliste
Ordner enthält
Hinzufügen von Bookmarks

Bookmarks werden hinzugefügt, indem ein Ordner, der als
Bookmark hinzugefügt werden soll, mit der rechten Maustaste
angeklickt wird und anschließend „Zu Bookmarks hinzufügen“
ausgewählt wird.
Beispiel: Rechtsklick auf den Ordner „WKS“
Notizen

A035
Fernanzeige Verhalten für Bestätigung des Fernzugriffs:
Die Fernanzeige dupliziert die Steuerungsanzeige auf den

externen Rechner, einschließlich der Menü- und Softkey-
Funktionen. Wird ein Verbindungsversuch unternommen, so erscheint ein
Stellt die Fernanzeige eine Verbindung her, kann der Zugriff Dialogfenster, welches bestätigt werden muss. Hier wird fest-
auf der HMI oder über die PLC-Schnittstelle eingeschränkt gelegt, wie lange dieses Dialogfenster auf dem Bildschirm
werden. angezeigt wird.
Verwenden Sie die folgende Tastenfolge, um die HMI zu kon-
figurieren:
Wird hier „zugelassen“ eingestellt, lässt die Steuerung den

Zugriff sogar dann zu, wenn das Dialogfenster nicht bestätigt
wurde.
Wird „abgelehnt“ eingestellt, wird die Verbindung blockiert,
wenn das Dialogfenster nicht bestätigt wird.
Die Einstellungen werden mit dem Softkey „OK“ gespeichert.
Anbinden der Fernanzeige
Um diese Funktion zu starten, wählen Sie das folgende Sym-

bol in der Symbolleiste von RCS Commander aus.
Alternativ kann auch „Starten“ aus dem Auswahlmenü
„Fernbedienung“ ausgewählt werden.
Versucht die Fernanzeige eine Verbindung herzustellen -

vorausgesetzt die Fernanzeige wurde nicht blockiert - er-
Anzeigerechte - HMI scheint die Bildschirmanzeige der Steuerung.
Rechte für Fernzugriff - Im HMI ausgewählt Ist eine Bestätigung notwendig, erscheint ein Dialogfenster.
Fernbedienung nicht zulassen - Verhindert Fernsteuerungs- Die Person an der Steuerung sollte dieses mit dem „Ja“-
verbindungen. Softkey bestätigen.
Fernüberwachung zulassen - Der entfernte Rechner kann die Dies sollte innerhalb der auf dem RCS-Einrichtebildschirm
Steuerung überwachen. angegebenen Zeitdauer erfolgen.
Fernbedienung zulassen - Der entfernte Rechner kann auf
die verschiedenen Anzeigen der Steuerung zugreifen und
Änderungen durchführen.
Anzeigerechte - PLC
Rechte für Fernzugriff - Von PLC vorgegeben (kann nicht auf
dem Bildschirm eingestellt werden)
Der Zugriff kann über die Anwender-PLC mittels Schnittstel-
lensignalen eingeschränkt/gesperrt werden. Diese Signale
haben Vorrang vor den Einstellungen „Im HMI ausgewählt“.
Eventuell muss der Maschinenhersteller kontaktiert werden,
falls die PLC den Fernzugriff einschränkt.
Notizen

A035
Wurde die Verbindung erfolgreich hergestellt, zeigt die Fern- Für das Speichern von Dateien ist ein freigegebenes Ver-
anzeige denselben Bildschirm wie die Steuerung. zeichnis auf dem Rechner notwendig.
Es sollte ein geeigneter Ort für das freigegebene Verzeichnis
bestimmt werden.
Aus Sicherheitsgründen kann der Netzwerkzugriff auf das

freigegebene Verzeichnis beschränkt werden (durch Einstel-
len der „Berechtigungen“).
Das folgende Beispiel zeigt die Erstellung eines Ordners auf

Laufwerk D und die Einstellung von Freigaben und Berechti-
gungen.
Die Option „Einfache Dateifreigabe verwenden“ muss über

das „Extras“-Menü im Windows® Explorer deaktiviert werden:
Die folgenden Tasten werden dazu verwendet, die Steuerung

von dem entfernten PG/PC aus zu navigieren:
F1 bis F8 - horizontale Softkeys

Umschalttaste + F1 bis F8 - vertikale Softkeys
F9 - Seite nach oben / nach unten
F10 - Menüauswahl
Umschalttaste + F9 - Seite nach rechts
F12 - Hilfe-Funktion
Esc - Alarm löschen
Auswählen - Leertaste
Programme, Maschinendaten usw. können direkt von dem

entfernten Rechner aus geändert werden. Außerdem können
Archive erstellt werden.
Konfiguration eines Netzlaufwerks
Die Übertragung von Programmen kann über das Abbilden

eines Softkeys auf einem Netzwerkrechner erreicht werden.
Der Softkey erscheint im Programm-Manager-Bereich der
Steuerung.
„Einfache Dateifreigabe verwenden“ deaktivieren
Der mit dem Netzwerk verbundene Rechner muss mit einem
Anwendernamen und Passwort eingeloggt sein. Diese Infor-
mationen sind für Eingaben auf der Steuerung notwendig.
In unserem Beispiel wird folgendes Rechner-Login verwendet:
Anwendername: AUDUSER
Passwort: SUNRISE
Notizen

A035
Wählen Sie Laufwerk D aus, klicken Sie mit der rechten
Maustaste in das rechte Fenster und erstellen Sie einen neu-
en Ordner.
Geben Sie einen geeigneten Namen für den neuen Ordner

ein.
Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Ordner und
wählen Sie „Eigenschaften“ aus.
„Freigabe“-
Register aus-
wählen
„Diesen Ordner
freigeben“ aus-
wählen.
Der „Freigabe-
name“ über-
nimmt automa-
tisch den
Ordnernamen.
„Berechtigun-
gen“ auswäh-
len
Für den neuen Ordner können die Freigabeberechtigungen

eingestellt werden. Der Ordnerzugriff über das Netzwerk
kann auf bestimmte Anwender eingeschränkt werden.
Das folgende Beispiel stellt die Berechtigungen für
„AUDUSER“ ein (Login-Name des Rechners).
Notizen

A035
Nach Auswahl der Taste „Jetzt suchen“ wird eine Liste aller Die folgenden Einstellungen erlauben dem Anwender
Anwender angezeigt. „AUDUSER“ Vollzugriff auf den freigegebenen Ordner, ein-
schließlich Bearbeiten/Erstellen von Elementen.
Diese Liste enthält alle Anwender, die berechtigt sind, den

Rechner zu verwenden.
Für jeden Anwender auf der Liste können Berechtigungen
eingerichtet werden.
Lokalisieren Sie „AUDUSER“ auf der Liste und wählen Sie ihn
aus.
Einrichten eines logischen Laufwerks
Abbilden des freigegebenen Ordners
Der zuvor erstellte freigegebene Ordner muss nun von der

Steuerung aus abgebildet werden, um die Übertragung von
Programmen zwischen Steuerung und Rechner zu ermögli-
chen.
Der Anwender mit dem Namen „AUDUSER“ ist jetzt berech- Das folgende Verfahren erzeugt einen Softkey im Programm-
tigt, auf den freigegebenen Ordner zuzugreifen. Als nächstes Manager-Bereich, der, wenn er gedrückt wird, den Inhalt des
wird die Art des Zugriffs festgelegt. freigegebenen Ordners anzeigt und die Dateiübertragung mit
Hilfe von Kopieren/Einfügen ermöglicht.
Über die folgende Tastenfolge erreichen Sie die Anzeige

„Laufwerke einrichten“:
Notizen

A035
Der neue Softkey ist jetzt im Programm-Manager-Bereich
verfügbar:
Der USB-Port ist voreingestellt und sollte nicht geändert wer-

den. Der nächste frei verfügbare Bereich ist Position 2. Ver-
wenden Sie für das Navigieren auf dem Bildschirm die Cur-
sor- und Select-Tasten.
Mit Hilfe der Kopieren/Einfügen-Softkeys können Dateien auf

die / von der Steuerung kopiert werden.
Der neue Ordner ist auch im „Systemdaten“-Bereich verfüg-

bar. Dies bietet eine bequeme Möglichkeit, Dateien wie z.B.
Archive an einem sicheren Speicherort zu speichern.
In folgendem Beispiel wurden Einzelheiten zum externen
Rechner eingegeben.
Es sind Informationen wie IP-Adresse, Freigabename, Login-
Details usw. notwendig.
Stellen Sie sicher, dass ein geeignetes Netzwerkkabel ange-
schlossen ist und drücken Sie den Softkey „Laufwerk aktivie-
ren“.
Es erscheint kurz eine Meldung über den horizontalen Soft-

keys, die anzeigt, dass eine Verbindung hergestellt wurde.
Drücken Sie den „OK“-Softkey, um fortzufahren.
Notizen

A035
System Network Center
Das Programm "System Network Center" steht sowohl auf der

NCU als auch auf der PCU zur Verfügung
Alle Einstellungen bzgl. Vernetzung und TCU-Konfiguration
können über das “SNC“ durchgeführt werden!
SNC starten PCU:
Mit dieser Verknüpfung starten sie das

Programm “System Network Center“ auf
dem Desktop der PCU.
SNC starten NCU:

Dazu wird das TCU “Main Menu“ mit dem gleichzeitigen drü-
cken der Tasten gestartet.
Konfiguration des Ports X130 über SNC
Der Ethernet-Port X130 ist konfigurierbar und ihm kann entwe-

der eine feste IP-Adresse zugewiesen werden oder er kann so
eingestellt werden, dass er automatisch eine IP-Adresse be-
zieht.
Der Port X130 ist primär für die Anbindung an das Fabriknetz-
werk gedacht. Bei der Konfiguration für eine Anbindung an das
Fabriknetzwerk werden bestimmte Informationen vom Fabrik-
netzwerk-Administrator benötigt.
Standardmäßig verfügt der Port über eine aktivierte Firewall,
was zu Verbindungsproblemen führen kann. Die Firewall sollte
deshalb deaktiviert werden.
Über System basics kann die Firewall für das Port X130 de-
aktiviert werden.
Selcet service session auswählen und mit dem nächsten Dia-

log Show Commanschell auswählen
Login mit manufact und SUNRISE als Password.
“System Network Center" mit dem Kommando

"sc start snc" aufrufen.
Notizen

A035
VNC Connection der OP/TCU einstellen
Über die Properties der TCU wird die IP-Adr. des Servers
eingestellt z. b. 192.168.214.1 (HMI der NCU) oder
192.168.214.241 (HMI der PCU bei dezentralen Aufbau).
Wie z B bei eine Beladestelle mit OP8/TCU und eine dezen-
trale PCU50 mit OP15 und TCU im Bedien-Panel Ein VNC
zeigt auf dem HMI-NCU (OP8) der andere auf dem HMI-
PCU.
Konfiguration von einer NCU mit TCUs und MCPs

Bei dieser Konfiguration sind prinzipiell keine besonderen Ein-
stellungen (basesys.ini) erforderlich. DHCPServer
und interner HMI-sl bleiben eingeschaltet.
Konfiguration von einer NCU mit einer PCU 50.3, MCPs und
ggf. TCUs
Bei dieser Konfiguration sind folgende Einstellungen
(basesys.ini )der NCU erforderlich:
Hostname : ........
Die Einstellungen müssen mit „Apply“ übernommen werden!
SyncMode: master priority
Der interne HMI-sl ist i.d.R. auszuschalten, weil der Betrieb von
Alle Einstellungen bzgl. Vernetzung und TCU-Konfiguration
zwei HMIs (HMI-Advanced und Operate) an einer NCU nur in
können über das “SNC“ durchgeführt werden!
Sonderfällen zulässig ist.
Auf der PCU 50.3 wird der Einsatz der PCU-Basesoftware ab
Über den SNC werden die Config.ini Dateien
V8.6 SP1 empfohlen.
card/user/common/tcu/<TCU-Name>/common/tcu/
config.ini und die basesys.ini ediitiert. Wenn es im System eine TCU (HT8) gibt, die standardmäßig auf
die PCU 50.3 geschaltet sein soll, so muss unter VNC-
Wichtig: Connection die IP-Adr. Der PCU eingegeben werden (config.ini)!
Alle Bedienstationen im Anlagennetz (TCUs, HT8, PCU 50)
werden auf der NCU mit "ON_MASTER" verwaltet, Entfernen von TCU‘s
d.h. dort liegen die zur Laufzeit relevanten Dateien config.ini Nicht aktive TCU‘S können unter dem Reiter “OP‘s“ entfernt
und auch die .leases-Datei mit allen im System vergebenen werden.
IP-Adr..Die Verteilung der config.ini-Dateien an alle anderen
NCUs / PCUs erfolgt von der Master-NCU mit dem
Softkey "distribute tcudata".
Mit dem SK " clear dhcp" und anschließendem Aus-/
Einschalten des Gesamtsystems bekommen die NCUs /
PCUs ihre vorgegebenen IP-Adressen und für TCUs und
MCPs werden diese neu vergeben und die .leases-Datei
dann an alle anderen NCUs / PCUs verteilt.
Mit dem System Network Center, Register OPs, auf jeder
PCU 50.3 können die config.ini Dateien aller
Bedienstationen direkt auf der Master-NCU editiert werden.
Die Verteilung der Daten an alle NCUs / PCUs
erfolgt automatisch mit jeder Änderung.
A035 : ENDE
Notizen

A035 ENDE

A044 Lizenzierung und Optionsverwaltung
Sinumerik
Operate
Beim Erwerb einer CF-Karte mit Optionen wird ein Sofwarelizenzschlüssel ausgegeben. Der Lizenzschlüssel
gilt spezifisch für die CF-Karte über die CF-Karten-Seriennummer.
Dieses Modul beschreibt den Lizenzierungsvorgang und die Aktivierung von Optionen.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die Steuerung auf ihre korrekte Lizenz hin zu überprüfen
und Optionen zu aktivieren.
Inhalt:
Sinumerik
Eingeben und Überprüfen von Lizenzen
Zuordnen von Lizenzen

A044

A044
Lizenzierung und Optionsverwaltung Lizenzierung und

Optionsverwaltung:
ANFANG
Beim Erwerb einer CF-Karte mit Optionen wird ein Sofwareli-
zenzschlüssel ausgegeben. Der Lizenzschlüssel gilt spezi-
fisch für die CF-Karte über die CF-Karten-Seriennummer.
Dieses Modul beschreibt den Lizenzierungsvorgang und die Eingeben
Aktivierung von Optionen. und Überprü-
fen von Li-
zenzen
Zuordnen
von Lizenzen
Lizenzierung und
Optionsverwaltung:
ENDE
Notizen

A044
Eingeben und Überprüfen von Lizenzen
Um die Lizenznummer zu überprüfen, verwenden Sie die fol-

gende Tastenfolge:
Informationen über die Lizenz und die CF-Karten-

Seriennummer werden angezeigt.
Die Lizenznummer gilt spezifisch für die System-CF-Karten-
Seriennummer.
Aus diesem Grund kann eine Kopie der CF-Karte nicht verwen-
det werden, ohne eine Fehlermeldung zu erzeugen.
Der Lizenzschlüssel muss auf dieser Seite eingegeben werden.
Er wird durch einen NCK-Reset mit dem „Reset (po)“-Softkey
aktiviert.
Für ein Abrufen eines verlorenen Schlüssels verwenden Sie

die Option „License Key anzeigen“ aus der linken Spalte. Aus
dem Menü „Bitte geben Sie einen Suchbegriff ein“ wählen Sie
„Seriennummer der Hardware“ aus. Dies ist die Seriennum-
mer der System-CF-Karte, die von der Lizenz-Anzeige auf der
Steuerung genommen wurde.
Die CF-Karte sollte zusammen mit einer Dokumentation hin-

sichtlich Lizenzschlüssel und Optionen geliefert werden. Diese
muss an einem sicheren Ort aufbewahrt werden.
Der Lizenzschlüssel sollte während der Erstinbetriebnahme

gespeichert werden sowie vor allen Arbeiten, bei der NC-Daten
verloren gehen oder neu geladen werden könnten. Das wird auf
Seite 6 beschrieben.
Geht der Lizenzschlüssel verloren, kann er über das Internet

wieder abgerufen werden. Dafür ist die Seriennummer der inter-
nen CF-Karte notwendig.
Die Lizenzierungs-Webseite finden Sie unter:

www.siemens.com/automation/license
Notizen

A044
Der License-Key kann als Textdatei gespeichert werden
durch Klicken auf “License Key in keys.txt abspeichern”.
Beispiel: Speichern als Textdatei
Der License-Key wird jetzt angezeigt. Ein License-Report

kann angefordert werden und an eine E-Mail Adresse gesen-
det werden.
Notizen

A044
Speichern der Lizenznummer: Wiederherstellen der Lizenznummer:
Es ist möglich, die Lizenznummer in einer Datei zu speichern, Drücken Sie den „License Key einlesen“-Softkey.
so dass diese leicht wiederhergestellt werden kann.
Markieren Sie die Licence-Key-Datei und drücken Sie den

„OK“-Softkey.
Wählen Sie das Ziel für den Licence-Key.
Erstellen Sie bei Bedarf ein neues Verzeichnis.
Der Licence-Key wird jetzt im Licence-Key Feld angezeigt.
Das neue Verzeichnis erscheint jetzt. Drücken Sie „OK“, um

die Licence-Key-Datei in diesem Verzeichnis zu speichern.
Erstellen Sie ein neues Verzeichnis, falls erforderlich.
Über den horizontalen Softkeys wird kurzzeitig eine Meldung

angezeigt.
Notizen

A044
Handling von Optionen:
Zuordnen von Lizenzen
Durch Drücken des Softkeys „Alle Optionen“ werden alle ge-
Wenn der Licence Key für die benötigte Option nicht ausrei-
setzten und lizenzierten Optionen angezeigt.
chend ist, ist es möglich einen neuen Licence Key zuzuord-
nen, der die fehlende Option beinhaltet. Die Zurodnung eines
neuen Licence Keys wird via Internet durchgeführt.
Jede Option wird mit einem Lizenz-Zertifikat geliefert. Die

Zertifikate werden mit der CF-Karte geliefert und enthalten die
Lizenz- und Lieferschein-Nummern.
Beispiel: Lizenz-Zertifikat
Um eine Option auszuwählen, markieren Sie diese mit der Cur-

sor-Taste und drücken Sie die „Select“-Taste, um die Option zu
aktivieren, oder geben Sie eine Zahl in Abhängigkeit von der Art
der Option ein. Ein „Reset (po)“ ist erforderlich, um den Vor-
gang abzuschließen.
Ablauf:
Die Lizenzierung wird auf der Siemens Lizenzierungs-Website

durchgeführt.
Vorher notieren Sie die Hardware-Seriennummer und den
Hardwaretyp aus der Lizenzierungsmaske der Steuerung.
Nicht lizenzierte Optionen:

Wenn man versucht, eine nicht lizenzierte Option zu aktivieren,
dann wird von der Steuerung ein Alarm ausgegeben.
Um alle nicht lizenzierten Optionen zu sehen, drücken Sie den

Softkey „Fehlende Lizenzen“.
Notizen

A044
Den „Web License Manager“ an einem PC mit Internetzugang Schritt 2 von 5 - Produkt identifizieren:
aufrufen: http://www.siemens.com/automation/license Die Seriennummer der Hardware eingeben und das Produkt
auswählen. Fortfahren zu Schritt 3 mit dem „Weiter“ Button.
Schritt 1 von 5 - Login:

Zum Einloggen den Menüpunkt „Direktzugang“ im „Web Licen-
se Manager“ wählen.
Schritt 3 von 5 - Optionen auswählen:

Alle nicht zugeordneten Optionen werden angezeigt. Jetzt kön-
nen der Hardware zusätzliche Optionen zugeordnet werden .
Die Lizenznummer und die Lieferscheinnummer eingeben.
Fortfahren zu Schritt 4 mit dem „Weiter“ Button.
Fortfahren zu Schritt 2 mit dem „Weiter“ Button.
Notizen

A044
Schritt 4 von 5 - Lizenz zuordnen: Lizenz als ALM-Datei speichern:
Die ausgewählte Option kann jetzt zugeordnet werden.
Download des License-Key durch Doppelklick auf folgenden
Link:
Die Lizenz wird der spezifizierten Hardware zugeordnet durch

Klicken auf den Button „Zuordnen“. Speichern Sie die Datei auf einem passenden Speichermedium,
damit sie in die Steuerung eingelesen werden kann.
Wechseln Sie in den Lizenzierungs-Dialog der Steuerung und

übertragen Sie den License Key durch Drücken des Softkeys
„License Key einlesen“.
Selektieren Sie die zu übertragende Datei und bestätigen Sie
mit dem „OK“ Softkey.
Schritt 5 von 5 - License-Key generieren:

Der License-Key beinhaltet alle Optionen, die der spezifizierten
Hardware zugeordnet sind.
Es gibt drei Möglichkeiten den Licence-Key zu speichern. Zwei

davon sind in PDF oder TXT Format.
Die verbleibende Option ist als ALM-Datei, diese kann direkt in
die Steuerung eingelesen werden.
Notizen

A044 ENDE
Durch Betätigen des Softkeys „Alle Optionen“ kann überprüft
werden, ob der Lizenzschlüssel erfolgreich eingetragen wurde
und ob die fehlende Option jetzt lizenziert ist.
Optionen setzen gemäß License-Key:

Es ist möglich, alle Optionen, die dem aktuellen License-Key
zugeordnet sind, über Betätigung des Softkeys „Opt. gemäß
Liz. setzen“ zu setzen.
Alle Optionen sollten jetzt gesetzt sein gemäß License-Key:
A044: ENDE
Notizen

A007 Elektronisches Logbuch
Sinumerik
Operate
Die Funktion Elektronisches Logbuch der Steuerung 840D sl wird zur Dateneingabe verwendet, z.B. Hersteller
(OEM), Händler- und Anwenderdaten, Erst- und Zweitinbetriebnahmedaten, sowie Servicebesuch-
Aufzeichnungen.
Diese Daten werden dann in einer Logdatei gespeichert. Diese Logdatei muss über die Online-Registrierungs-
Webseite in die EUNA-Datenbank geladen werden.
Diese Funktion ist nicht nur für Garantiefälle notwendig, sondern auch für Servicepersonal (Aufzeichnungen
über neue und vorhergehende Servicebesuche) sowie für Qualitätssicherungsmaßnahmen.
Ziel des Moduls:

Zum Abschluss dieses Moduls ist der Kursteilnehmer zu folgendem in der Lage:
 Import/Eingabe von Logbuch-Daten

 Erstellen von Logbuch-Einträgen
 Speichern und Laden der Logdatei und Verwendung der Online-Registrierungs-Webseite
Inhalt:
Sinumerik
Logbuch-Informationen
Import/Eingabe von Logbuch-Daten
Inbetriebnahme beim Maschinenhersteller - 1. IBN beendet
Inbetriebnahme beim Endkunden - 2. IBN beendet
Aufzeichnen eines Servicebesuchs
Speichern der Logbuch-Daten - identSNAPSHOT
Hochladen auf die Online-Registrierungs-Webseite

A007

A007
Elektronisches Logbuch: Beschreibung
Elektronisches
Die Funktion Elektronisches Logbuch der Steuerung 840D sl Logbuch:
wird zur Dateneingabe verwendet, z.B. Hersteller- (OEM-), ANFANG
Händler- und Anwenderdaten, Erst- und Zweitinbetriebnahme-
daten, sowie Servicebesuch-Aufzeichnungen.
Diese Daten werden dann in einer Logdatei gespeichert. Diese Logbuch-

Logdatei muss über die Online-Registrierungs-Webseite in die Informationen
EUNA-Datenbank geladen werden.
Diese Funktion ist nicht nur für Garantiefälle notwendig,

sondern auch für Servicepersonal (Aufzeichnungen über neue Import/
und vorhergehende Servicebesuche) sowie für Eingabe von
Qualitätssicherungsmaßnahmen. Logbuch-
Daten
Inbetrieb-
nahme beim
Hersteller -
1.IBN beendet
Inbetrieb-
nahme beim
Endkunden -
2.IBN beendet
Aufzeichnen
eines Service-
besuchs
Speichern der
Logbuch-Daten -
identSNAPSHOT
Hochladen
auf die Online-
Registrierungs-
Webseite
Elektronisches
Logbuch:
ENDE
Notizen

A007
Logbuch-Informationen Import/Eingabe der Logbuch-Daten
In der Vergangenheit war es schwierig, die Gültigkeit von Ga- Die OEM- und Händlerinformationen können auf drei verschie-
rantieansprüchen zu überprüfen, was zu verlängerten Service- dene Arten in die Steuerung importiert werden:
Reaktionszeiten führte.
System-/Hardwarefehler wurden in Papier-Logbüchern proto-  Import der XML-Datei über den Softkey „Import“
kolliert, die dann normalerweise auf der Maschine liegen ge- (bevorzugte Methode)
lassen wurden und oft beschädigt wurden oder verloren gin-
gen.
 Kopieren/Einfügen der XML-Datei in den Bereich
Durch die Verwendung von EUNA und dem elektronischen „Systemdaten“ (wenn der Softkey „Import“ nicht verfüg-
Logbuch-System wird die Garantiezeit automatisch gestartet bar ist)
und eine Aufzeichnung der Maschinendaten und -ausfälle ist
auch auf der Steuerung verfügbar.  Direkte Eingabe der Informationen an der Steuerung
(wenn die Dateien nicht verfügbar sind)
Für jeden Eintrag werden Uhrzeit und Datum aufgezeich-
net; deshalb ist es wichtig, dass die Uhrzeit- und Datum- Die bevorzugte Methode ist, sich vom zuständigen Siemens-
Einstellungen der Steuerung korrekt sind. Inkorrekte Uhr- Ansprechpartner die korrekten xml-Dateien zu besorgen. Da-
zeit- und Datum-Einstellungen können zu einem vorzeiti- bei handelt es sich um vorausgefüllte Dateien, welche die
gen Ablauf der Garantiezeit führen. relevanten OEM-/Maschineninformationen usw. enthalten.
Diese Methode gewährleistet die Konsistenz zwischen den in
Während der Lebensdauer der Maschine müssen in bestimm- EUNA gespeicherten Daten und den auf der Maschine gespei-
ten Phasen Einträge vorgenommen werden: cherten Daten.
- Herstellerinformationen beim OEM Die folgenden Dateien können importiert werden:

- Händlerinformationen bei Lieferung und Installation der
Maschine
- Endverbraucherinformationen bei Lieferung und Installation Datei Funktion
der Maschine oem.xml Herstellerinformationen
- Erstinbetriebnahme - Ende der Anlaufphase beim Hersteller
- Zweitinbetriebnahme - Maschine installiert - Ende der oemsubs.xml Hersteller-Niederlassungsiformationen
Anlaufphase beim Endkunden
- Alle Servicebesuche dealer.xml Händlerinformationen
user.xml Endkundeninformationen
identSNAPSHOT ma_types.xml Liste der verfügbaren Maschinentypen
Sobald die Informationen eingetragen sind, müssen sie ge-

Die Dateien werde über den Softkey „Import“ importiert. Ist
speichert werden. Bei diesem Speicher-Vorgang wird eine
dieser nicht verfügbar, ist optional auch Kopieren/Einfügen
LOG-Datei erzeugt.
möglich.
Sind die Dateien nicht verfügbar, können diese direkt auf der
Dies ist als „identSNAPSHOT“-Funktion bekannt und stellt
Steuerung oder offline auf einem Rechner erstellt werden.
einen Schnappschuss des Systems einschließlich Versionsda-
ten, Zyklusdaten, Hardwarekomponenten, usw. dar.
Maschinenidentitäts-Datei (identity.xml)
Bei jedem neuen Eintrag, der gemacht wird, sollte die Logdatei
Wurden die Informationen importiert, wird automatisch die
gespeichert und über die Online-Registrierungs-Webseite in
Datei „identity.xml“ erstellt, welche alle Informationen aus den
die EUNA-Datenbank geladen werden.
importierten xml-Dateien enthält.
Der Dateiname setzt sich zusammen aus dem Maschinenna-
Sind bereits Daten im Logbuch-Bereich vorhanden und sollen
men und der Seriennummer der System-CF-Karte.
diese überschrieben werden, sollte zuerst die identity.xml aus
dem System gelöscht werden.
Der Maschinenname / die Maschinennummer wird auch in

dem allgemeinen Maschinendatum 17400 gespeichert.
Notizen

A007
Konzept für den Import und das Hochladen der Daten aus dem elektronischen Logbuch:
Offline-Vorbereitung identSNAPSHOT Steuerung

Hochladen der Datei
(identity.xml, MD17400)
OEM-Daten
OEM-Daten (identity.xml)
oem.xml/oemsubs.xml:
*Kundennummer*
Laden über „Import“-Softkey.
Oder
*Land*
OEM.xml:
Kein „Import“-Softkey?
*Herstellername*
Laden über „Kopieren/Einfügen“.
Oder
*Stadt*
OEM.xml:
Datei nicht verfügbar?
Dateneingabe über Steuerungs-
tastatur.
Händlerdaten Händlerdaten (identity.xml)

dealer.xml: Export und Hochladen
*Kundennummer*
Laden über „Import“-Softkey.
Oder Online-
*Land* Registrierung
OEM.xml:
Kein „Import“-Softkey? *Händlername*
Laden über „Kopieren/Einfügen“.
Oder Konfigurationsdaten:
*Stadt* Komponenten, Maschinenidentität,
OEM.xml:
Datei nicht verfügbar? Lizenzanforderungen,
Dateneingabe über Steuerungs- Versionsinformationen,
tastatur. Logbuch-Einträge, usw.
Anwenderdaten Anwenderdaten (identity.xml)
Keine XML-Datei verfügbar? Normalerweise bis zum Zeitpunkt

Dateneingabe über Steuerungs- des Verkaufs nicht verfügbar.
tastatur
Logbuch-Einträge
Erstinbetriebnahme
Zweitinbetriebnahme
Servicebesuche
Existieren in der Steuerung bereits Maschinenidentitätsdaten oder wird bei der manuellen Eingabe der Daten ein Fehler
gemacht, muss die Datei „identity.xml“ wieder gelöscht werden.
Der Speicherort der Datei ist je nachdem, ob das System mit einer PCU50 oder NCU arbeitet, unterschiedlich.
Speicherort der Datei „identity.xml“:
PCU50: System-Festplatte\F:\HMI\hmisl\user\sinumerik\hmi\data\version\identity.xml
NCU: System-CF-Karte\user\sinumerik\hmi\data\version\identity.xml
Notizen

A007
Datenimport-Funktion (bevorzugte Methode)
Das elektronische Logbuch befindet sich im Diagnose-Bereich

der Steuerung:
Jetzt erscheinen die Informationen auf dem Bildschirm. In unse-
rem Beispiel wurde die Hersteller-Datei (oem.xml) geladen.
Um die Händler- oder Endkunden-Daten zu sehen, drücken Sie
den entsprechenden Softkey.
Voreingestellter Maschinenlogbuch-Bildschirm ohne eingege-

bene Daten:
Stellen Sie sicher, dass die zu importierenden Dateien auf der

Steuerung, dem Netzwerkrechner oder USB-Speichergerät Die Angabe eines Maschinennamens / einer Maschinennum-
verfügbar sind. mer ist obligatorisch.
Wählen Sie den Speicherort der zu importierenden Datei aus,

z.B. USB.
Wählen Sie die zu importierende Datei aus, z.B. oem.xml. Geben Sie den Maschinennamen und/oder die Maschinennum-
mer ein, z.B. VMC123.
Der hier eingegebene Wert wird in das allgemeine MD 17400
übertragen.
Notizen

A007
Maschinentyp Option Kopieren/Einfügen
Der Maschinentyp kann zu dem gleichen Zeitpunkt manuell Ist der „Import“-Softkey nicht verfügbar, können die Dateien
eingegeben werden, an dem auch der Name / die Nummer auch mittels Kopieren/Einfügen über den Bereich
eingegeben wird. Alternativ kann eine Liste aller Maschinenty- „Systemdaten“ von dem USB-Gerät/Netzwerkrechner kopiert
pen eingesehen werden, vorausgesetzt die „ma_types.xml“ werden.
wurde importiert.
Beispiel einer „ma_types.xml“-Datei, die so bearbeitet wurde,

dass sie drei Maschinentypen enthält:
Bewegen Sie sich mittels der Cursor-Tasten zu der Quelle, die

die Datei enthält, z.B. das USB-Gerät.
Wurde die Datei importiert, erscheinen die Maschinentypen in

der Auswahlliste.
Lokalisieren Sie den Zielordner (Maschinenidentität).
Wurde der Maschinentyp einmal festgelegt, kann dies nicht

mehr rückgängig gemacht werden, es sei denn, die Datei
„identity.xml“ wird gelöscht.
Jetzt muss die Steuerung aus- und wieder eingeschaltet wer-

den.
Notizen

A007
Niederlassungs-Dateien Wählen Sie den Namen der Niederlassung aus; in unserem
Beispiel „ABC OEMSUBS“.
Niederlassungs-Dateien werden dazu verwendet, Daten zu
Hersteller-Zweigniederlassungen zu definieren.
Beispiel: Die Hauptniederlassung eines Maschinenherstellers

befindet sich in Deutschland, es gibt aber auch Zweignieder- Die Daten der Niederlassung werden angezeigt.
lassungen in anderen Ländern, z.B. Großbritannien.
In diesem Fall enthält die „oem.xml“ die Daten zur Hauptnie-
derlassung; die „oemsubs.xml“ enthält die Daten zur Zweignie-
derlassung (subsidiary).
Wird eine „oemsubs.xml“-Datei in die Steuerung importiert,
wird der „Hersteller“-Softkey dazu verwendet, zwischen den
OEM-Daten und den Niederlassungs-Daten zu wechseln.
Beispiel: Import der Dateien „oem.xml“ und „oemsubs.xml“ wie

vorher beschrieben.
Um zu den Herstellerdaten zurückzugelangen, drücken Sie

den Softkey „Reg. office of manufact.“.
Dieser Softkey wechselt sich mit dem „Hersteller“-Sofkey ab,
Der voreingestellte Bildschirm zeigt die Herstellerdaten an. d.h. der Text des Softkeys verändert sich je nach aktuell ge-
wähltem Bildschirm.
Vorlagen für xml-Dateien
Vorlagen für die verschiedenen xml-Dateien sind im Verzeich-

nis „HMI-Daten\Vorlagen\Beispiele\Maschinenidentität“ ver-
fügbar.
Drücken Sie den „Hersteller“-Softkey, um die „oemsubs“-

Daten anzuzeigen.
Es werden so lange keine Daten angezeigt, bis eine

„Adressauswahl“ getroffen wurde. Dabei handelt es sich um
den Namen der Niederlassung.
Notizen

A007
Die Vorlagen können verwendet werden, falls die Dateien nicht oder oder
vom Siemens-Ansprechpartner besorgt werden können. Sie
sollten kopiert und diese Kopie bearbeitet werden, so dass die
Originalvorlage erhalten bleibt. Beispiel: Manuell eingegebene „Endkunde“-Daten
Beispiel: Vorlage für dealer.xml
Die Datei enthält mehrere

xml-Befehle, jedoch keine
Händlerdaten.
Beispiel: Eine „dealer.xml“-Datei mit hinzugefügten Händlerda-

ten. Die Datei kann mit der vorher beschriebenen Methode
importiert werden.
Es wird eine Zusammenfassung der Informationen angezeigt.
Manuelle Eingabe von Maschinenidentitätsdaten
Müssen die Daten aufgrund einer fehlenden xml-Datei manuell

eingegeben werden, können die Daten direkt in die Steuerung
eingegeben werden.
Wählen Sie aus, welche Daten eingegeben werden sollen:

Hersteller, Händler oder Endkunde.
Notizen

A007
Inbetriebnahme beim Machinenhersteller - 1. IBN beendet
Wurde die Maschine beim Hersteller in Betrieb genommen

Zur Bestätigung, dass die Zweitinbetriebnahme be-
(Erstinbetriebnahme), wird der Softkey „1.IBN beendet” ge-
endet ist.
drückt. Dadurch werden automatisch die aktuelle Uhrzeit und
das Datum protokolliert.
Diese Information wird zur Haupt-Logbuchseite hinzugefügt.
Die Datei muss gespeichert und dann in die EUNA-

Datenbank geladen werden!!
Zur Bestätigung, dass die Erstinbetriebnahme been-
det ist. Aufzeichnen eines Servicebesuchs
Diese Information erscheint auf der Haupt-Logbuchseite. Wann immer ein Techniker die Maschine für die Durchfüh-
rung von Wartungsarbeiten usw. aufsucht, sollte ein Be-
suchsprotokoll und Informationen über die durchgeführten
Arbeiten in das Logbuch eingetragen werden.
Wählen Sie zu diesem Zweck den Softkey „Neuer Eintrag“.
Es sollten der Name und die Firma/Dienststelle des Techni-

kers eingegeben werden, gefolgt von einer detaillierten Be-
schreibung des Fehlers und der durchgeführten Arbeiten.
Inbetriebnahme beim Endkunden - 2. IBN beendet
Wurde die Maschine beim Endkunden in Betrieb genommen

(Zweitinbetriebnahme), wird der Softkey „2.IBN beendet“ ge-
drückt. Dadurch werden automatisch die aktuelle Uhrzeit und
das Datum protokolliert.
Notizen

A007
Die Informationen über den Servicebesuch werden jetzt auf Die Datei erhält einen voreingestellten Namen, der Angaben
der Logbuchseite angezeigt. von der Maschinendatenseite verwendet. Dieser Name kann
geändert werden. Außerdem kann ein Kommentar hinzugefügt
werden.
Standardmäßig werden zwei Dateien erstellt: Versionsdaten
und Konfigurationsdaten.
Bei der Datei „Versionsdaten (.TXT)“ handelt es sich um eine
Textdatei, die Angaben zu den Steuerungs- und Antriebsversi-
onen usw. enthält.
Bei der Datei „Konfigurationsdaten (.XML)“ handelt es sich um
eine xml-Datei, die nähere Informationen zum gesamten Sys-
tem enthält, einschließlich der Logbucheinträge. Diese Datei
muss über das Internet in die Datenbank geladen werden.
Speichern der Logbuch-Daten
Das folgende Verfahren zeigt, wie die neu eingegebenen Da-

ten in einer Datei gespeichert werden.
Die Datei enthält alle Informationen über das System Die Informationen werden jetzt gespeichert.
(Steuerung, Antriebe, Software und Hardware, usw.) sowie
die auf den Logbuchseiten eingegebenen Informationen.
Dieses Speicherverfahren sollte nach jedem Logbucheintrag

durchgeführt werden.
Um die Daten in einer Datei zu speichern, lokalisieren und

drücken sie als erstes den „Speichern“-Softkey“.
In unserem Beispiel werden die Dateien in das Verzeichnis

Die Datei sollte standardmäßig in den voreingestellten Ordner
„version“ gespeichert.
„Versionsdaten“ gespeichert werden, um sicherzustellen, dass
eine lokale Kopie verfügbar ist.
PCU50: System-Festplatte\F:\HMI\hmisl\user\sinumerik\
Die Datei muss via externem PC hochgeladen werden auf die
hmi\data\version
Online-Regisitrierungs-Website und sollte deshalb auch auf ein
externes USB-/CF-Gerät gespeichert werden.
NCU: System-CF-Karte\user\sinumerik\hmi\data\version
Notizen

A007
Hochladen auf die Online-Registrierungs-Webseite Über die folgende Softkey-Folge wird die Datei geschlossen:
Die Datei kann im Bereich „Systemdaten“ zur Ansicht geöffnet

werden:
Verwenden Sie Kopieren/Einfügen, um die xml-Datei als
Vorbereitung für das Hochladen auf die Online-Registrierungs-
Webseite auf einen Rechner zu übertragen.
Neue Logdateien
Eine neue Logdatei muss erstellt werden, sobald ein neuer
Eintrag in das Logbuch gemacht wurde.
Die Datei muss dann in die EUNA-Datenbank hochgeladen
werden.
Die Adresse der Online-Registrierungs-Webseite lautet:

www.siemens.com/sinumerik/register
Es ist eine Sprachauswahl möglich und es muss eine E-Mail-

Adresse eingegeben werden. Wird die Option „eMail
Statusbenachrichtigung aktivieren“ ausgewählt, werden E-Mail-
Mitteilungen an diese Adresse geschickt. Drücken Sie auf
„weiter >“, um fortzufahren.
Die über den Logbuch-Bildschirm eingegebenen

Informationen werden jetzt in der xml-Datei gespeichert.
Servicebesuche sind am Ende der Datei zu finden:
Sprachauswahl
Notizen

A007
Eingabe der E-Mail-Adresse und Aktivieren der Option „eMail

Statusbenachrichtigung aktivieren“.
Fortfahren über die Taste „weiter >“.
Hochladen der xml-Datei über die Taste „XML Upload“.
Die ausgewählte Datei ist jetzt zum Hochladen bereit.

Drücken Sie die „Öffnen“-Taste.
Verwenden Sie die „Browse“-Taste, um die Datei zu

lokalisieren.
Notizen

A007 ENDE
Probleme beim Hochladen der XML-Dateien
Nach einer kurzen Verzögerung erscheint ein Hinweisfenster,
welches einen erfolgreichen Hochladevorgang meldet.
Sollte während des Hochladevorgangs ein Fehler auftreten, so

muss die xml-Datei per E-Mail an die folgende Adresse
geschickt werden:
service.euna.industry@siemens.com
Die hochgeladene Datei wird in der Liste „Zugeordnete
Dateien“ angezeigt.
Die „Action Bar“ der Liste der zugeordneten Dateien bietet

verschiedene Funktionen.
Seite aktualisieren
XML-Datei hochladen
Datei ansehen
Datei löschen
A007: ENDE
Notizen

A017 Datenverwaltung
Sinumerik
Operate

Es sind Verfahren für das Speichern und Wiederherstellen der in der CNC hinterlegten Kundendaten notwen-
dig.
Die folgenden Fälle sind zu berücksichtigen:

 Serienmaschinenproduktion
 Austausch der TCU
 Austausch der PCU/Festplatte
 Austausch der NCU/PLC
 Austausch der System-CF-Karte
Das verwendete Datensicherungsverfahren kann je nach Maschine und verwendeter Hardwarekonfiguration

unterschiedlich sein.
Dieses Modul beschreibt die Datensicherungsverfahren, so dass diese in den oben genannten Fällen wieder-
hergestellt werden können.
Ziel des Moduls:

Zum Abschluss dieses Moduls ist der Kursteilnehmer in der Lage:
 Archive zu erstellen und wiederherzustellen,

 ein System-Image zu erstellen und wiederherzustellen,
 ein Ghost-Image zu erstellen und wiederherzustellen.
Inhalt:
Sinumerik
Archive: TCU und PCU50.3
System-CF-Karte: Sicherung und Wiederherstellung
PCU50.3 Ghost-Images
TGZ-Datensicherungsdateien
Version 2.6

A017
A017 Seite 840D sl SINUMERIK Operate

A017
Datenverwaltung: Beschreibung
Datenverwaltung:
Es sind Verfahren für das Speichern und Wiederherstellen der ANFANG
in der CNC hinterlegten Daten notwendig.
Diese Daten setzen sich zusammen aus dem Betriebssystem,
Maschinendaten, Maschinenhersteller-Erweiterungen und
Endnutzerdaten.
Für die Datenspeicherung sind verschiedene Verfahren mög-
lich.
Archive:
Das angewendete Verfahren hängt von der installierten Hard-
TCU und PCU50
ware ab, da diese den Speicherort und die Datentypen be-
stimmt.
Es gibt viele Gründe für die Verwendung von Datensicherun-
gen.
Die folgenden Fälle sind zu berücksichtigen:
System-CF-
 Serienmaschinenproduktion Karte:
Sicherung/
 Austausch der TCU Wiederher-
 Austausch der PCU/Festplatte stellung
PCU50.3:
Datentypen: Ghost-Images
Die Steuerungsdaten werden in vier Komponenten unterteilt:
 NC-Daten
 PLC-Daten
TGZ-
 Antriebs-Daten Datensicherungs-
 HMI-Daten dateien
Datenverwaltung:
ENDE
Notizen

Beispiele für Maschinenkonfigurationen:
A017
TCU PCU50 TCU PCU50 im PCU50 TCU PCU50 TCU
Embedded Schalt- zusätzlich zusätzlich
schrank an PCU Embedded
OP0xx OP0xx OP0xx OP0xx OP0xx
OP0xx OP0xx
MCP MCP MCP MCP MCP
NCU NCU NCU NCU NCU
Switch Switch Switch Switch Switch
X120 X120 X120 X120 X120
Seite 4
HMI embed-
Embedded- Embedded- Embedded-
CF Card CF Card CF Card ded
HMI OFF CF Card HMI OFF CF Card HMI ON
OFF
Ghost Nein Ja Ja Ja Ja
TGZ* Ja* Ja* Ja* Ja* Ja*
CF-
Karten- Ja Ja Ja Ja Ja
Image
Archive Ja Ja Ja Ja Ja
*Hinweis: Nur in Spezialfällen zu verwenden.
Notizen
840D sl SINUMERIK Operate

A017
Archive TCU und PCU50
Für das Speichern von NC-, PLC-, Antriebs- und HMI-Daten

können Serien-Inbetriebnahmearchive verwendet werden.
Archive werden aus einer Vielzahl von Gründen erstellt:
 Serienmaschinenproduktion
 Austausch der TCU
 Austausch der PCU
Um ein Serien-Inbetriebnahmearchiv zu erstellen, lokalisieren

Sie den entsprechenden Bereich über die folgende Schlüssel-
sequenz:
Steuerungskomponenten:
Die dargestellte Anzeige bietet fünf Möglichkeiten:
Die Steuerungsdaten sind in vier Komponenten unterteilt:
Serien-Inbetriebnahme erstellen - Mit dieser Option können
Archive der vier Steuerungskomponenten (NC, PLC, Antriebe, NC-Daten: Die NC-Daten bestehen aus:
HMI) erstellt werden. allen Maschinen- und Setting-Daten (ausgenommen Antriebs-
Maschinendaten)
PLC-Hardwarehochrüstarchiv (nur SDB’s) erstellen - Er- Werkzeug- und Magazindaten
stellt ein PLC-Archiv, das bei der Inbetriebnahme von Serien- Kompensationsdaten
maschinen verwendet wird. Zyklen
(Zum Testen der dezentralen PLC-Komponenten) Versätze
R-Parameter
Serien-Inbetriebnahme einlesen - Mit dieser Option werden Teileprogramme
Archive eingelesen. Werkstücke
Optionsdaten
Archiv Originalzustand herstellen - Wird zur Erstellung eines globale und lokale Anwenderdaten (GUD und LUD)
Archivs verwendet, welches die Maschine in ihren Lieferzu-
stand zurücksetzt. PLC-Daten: Erstellt ein Archiv für die Wiederherstellung des
PLC-Anwenderprogramms.
Archiv Originalzustand einlesen - Zum Einlesen des Origi-
nalzustand-Archivs. Antriebs-Daten: Erstellt ein Archiv, welches die Daten für die
Sinamics-Antriebe enthält.
Erstellen eines Serien-Inbetriebnahmearchivs: HMI-Daten: Speichert Daten, die auf der HMI gespeichert
sind.
Das Verfahren zum Erstellen eines Archivs ist für PCU50.3 und Die Liste enthält:
TCU gleich. Sind die Daten jedoch lokal gespeichert, unter- Zyklenablage
scheiden sich die Speicherorte. Texte
Bei der TCU sind die Archive auf der System-CF-Karte gespei- Vorlagen
chert. Applikationen
Bei der PCU50.3 sind die Daten auf dem Festplattenlaufwerk Konfiguration
gespeichert. Versionsdaten
Protokolle
Stellen Sie sicher, dass die Option „Serien-Inbetriebnahme Anwendersichten
erstellen“ ausgewählt ist und drücken Sie den Softkey „OK“. Wörterbücher
Notizen

A017
Diese vier Steuerungskomponenten stehen zur Auswahl und
können zur Erstellung eines Archivs, welches verschiedene
Daten enthält, beliebig kombiniert werden.
Die NC-Daten können mit oder ohne Kompensationsdaten aus-

gewählt werden. Es muss der Speicherort des Archivs ausgewählt werden: ent-
Kompensationsdaten sind maschinenspezifische Daten wie weder lokal auf der System-CF-Karte / dem Festplattenlauf-
z.B. Spindelsteigungsfehlerkompensation. Diese wären in ei- werk oder extern auf einem USB-Gerät oder Netzwerk-PC.
nem Archiv für die Serienmaschinenproduktion nicht enthalten. Es wird empfohlen, das Archiv lokal auf der Steuerung zu be-
lassen. Für den Fall einer Datenwiederherstellung kann eine
Die Antriebs-Daten können in zwei Formaten gespeichert wer- externe Kopie erstellt werden.
den:
ACX Format (binär) - Die in der Datei enthaltenen Daten kön-

nen nicht von einem Texteditor gelesen werden.
ASCII Format - Die Daten können von einem Texteditor gele-
sen werden.
Wird die HMI-Komponente gewählt, können „Alle“ HMI-Daten

einbezogen werden oder über die „Auswahl“-Option nur be-
stimmte Daten.
Es muss ein Name für das Archiv eingegeben werden.

Erstellen eines NC-Archivs
Das folgende Beispiel erstellt ein NC-Archiv einschließlich

Kompensationsdaten.
Verwenden Sie zum Markieren der gewünschten Kontrollkäst-
chen die Cursor- und Select-Tasten.
Das Kommentarfeld am unteren Bildschirmrand bietet die
Möglichkeit, Informationen über das Archiv hinzuzufügen.
Nun wird das Archiv erstellt und an dem vorher festgelegten

Speicherort gespeichert.
Notizen

A017
Ein Informationsfenster zeigt die erfolgreiche Erstellung des Es werden Information über das ausgewählte Archiv ange-
Archivs an. zeigt. Enthalten sind auch alle vom Ersteller eingegebenen
Kommentare.
Außerdem wird die Softwareversion des Systems angezeigt, in
dem das Archiv erstellt wurde.
Überprüfen Sie diese Informationen immer, um sicherzustel-
len, dass das ausgewählte Archiv das richtige ist.
Wiederherstellen eines Serien-Inbetriebnahmearchivs:
Zur Wiederherstellung eines Archivs muss die Option „Serien-

Inbetriebnahme einlesen“ ausgewählt werden.
Dieses Beispiel stellt das zuvor erstellte Archiv wieder her.
Das Archiv wird eingelesen und mehrere Statusfenster werden

eingeblendet.
Wählen Sie die Quelle, aus der das Archiv gelesen werden
soll.
Ein letztes Statusfenster zeigt das erfolgreiche Einlesen des

Archivs an.
Notizen

A017
Erstellen von Originalzustand-Archiven
Originalzustand-Archive werden zum Zurücksetzen der Ma-

schine in ihren Lieferzustand verwendet. (Teileprogramme,
Werkzeugdaten, Nullpunktverschiebungen, usw. sind dann
nicht mehr vorhanden.)
Die einzelnen Komponenten werden mittels der Cursor- und

Select-Tasten ausgewählt.
Die folgende Abbildung zeigt die Standardeinstellung. Der

Maschinenhersteller muss entscheiden, welche Komponenten
für ein Zurücksetzen der Maschine in den Lieferzustand not-
wendig sind.
Mit „OK“ schließen Sie den Archivierungsprozess ab:
Bei der Auswahl der HMI-Daten gibt es zwei Möglichkeiten:
Die HMI-Dateien können sehr groß sein. Um ein Einbinden

unnötiger Dateien auszuschließen, ist die Auswahl bestimmter
Dateien möglich.
Alle: Diese Option schließt alle HMI-Daten ein.
Auswahl: Mit dieser Option können bestimmte HMI-Dateien

ausgewählt werden.
Wird die Option „Auswahl“ gewählt, erscheint eine Liste aller

HMI-Komponenten. Den ausgegrauten Positionen sind derzeit
keine Daten zugeordnet.
Notizen

A017
Einlesen eines Originalzustand-Archivs Tauchen Fragen hinsichtlich des Überschreibens auf, lesen
Sie die Meldungen sorgfältig, bevor Sie mit einer der untenste-
Um ein Originalzustand-Archiv wiederherzustellen, muss die henden Antworten fortfahren.
Option „Archiv Originalzustand einlesen“ gewählt werden.
Alle Dateien werden überschrieben, das Archiv wird

weiter eingelesen.
Kein Überschreiben, das Archiv wird weiter eingelesen.
Die betreffende Datei wird übersprungen, das Archiv

wird weiter eingelesen.
Da nur ein Originalzustand-Archiv erlaub ist, wird keine Aus-
wahlliste angeboten. Es werden Informationen über den Inhalt
des Archivs angezeigt. Der Archiv-Einlesevorgang wird abgebrochen.
Die betreffende Datei wird überschrieben, das Archiv

wird weiter eingelesen.
Nach dem Einlesen des Archivs erscheint folgendes Status-

fenster:
Statusfenster informieren über den Fortschritt des Einlesevor-

gangs.
Notizen

A017
Erstellen von Archiven über Tastenkombinationen System-CF-Karte: Sicherung/Wiederherstellung
Eine schnelle Methode, ein komplettes Archiv an ein USB- Für den Fall eines Defekts der internen System-CF-Karte gibt
Gerät zu senden, ist das gleichzeitige Betätigen dreier Tasten, es die Möglichkeit, ein zuvor gespeichertes Systembild auf
nämlich „STRG“ + „ALT“ + „S“. eine neue CF-Karte zu schreiben.
Als erstes muss von Siemens eine leere Ersatz-CF-Karte be-
Betätigen Sie die folgenden Tasten gleichzeitig, um ein Archiv zogen werden. Bestellnummer für eine 1GB-Ersatzkarte:
zu erstellen: 6FC5313-5AG00-0AA0.
Die Karte muss lizensiert werden, was ausschließlich über die

Siemens-Hotline erfolgen kann.
+ + Die Hotline benötigt die Seriennummern der defekten sowie
der Ersatzkarte, um eine neue Lizenznummer auszugeben.
Es erscheinen mehrere Dialogfenster, die wieder verschwin-

Erstellen einer Kopie der System-CF-Karte
den, sobald das Archiv erstellt wurde.
Die CF-Karte sollt aus der Steuerung herausgenommen und
mittels eines geeigneten Adapters in einen PC gesteckt wer-
den.
Die CF-Karte wird als Datei mit der Extension img gespeichert.
Diese enthält alle Informationen einschließlich der Lizenz. Die-
se Datei sollte nicht für Serienmaschinen verwendet werden,
da sie die Lizenz auf der Ziel-CF-Karte löscht.
Lage der System-CF-Karte unten auf der Vorderseite der NCU:
Die Fenster verschwinden wieder, sobald das Archiv gespei-

chert wurde.
Es wird eine Datei mit der Erweiterung .arc erstellt. Diese er-
hält einen Standardnamen, welcher Zeit- und Datumsinforma-
tionen enthält.
Vor Beginn der Arbeiten sollte überprüft werden, ob die Datei
auf dem USB-/CF-Gerät existiert.
Beispiel:
Notizen

A017
Starten Sie die RCS Commander Software. Die Installation und Wählen Sie den Laufwerkbuchstaben der CF-Karte aus.
Erstinbetriebnahme der Software wird in Modul A002 beschrie- Im Beispiel: „G:\“
ben.
Es ist keine Verbindung zur Steuerung notwendig, wählen Sie

im Fenster „Verbindung wählen...“ die Schaltfläche
„Abbrechen“.
Wählen Sie im Menü „Ansicht“ die Option „Expertenansicht“.
Der Speicherort für die Datei muss angegeben werden.
Wählen Sie in der Liste „NC-Inbetriebnahme“ die Option „CF-

Karten-Image erstellen“.
Notizen

A017
Geben Sie einen geeigneten Namen und Speicherort für die Jetzt besteht die Möglichkeit, ein weiteres Image zu erstellen.
Datei ein. Die Dateierweiterung (.img) sollte ausgewählt wer- Da dies nicht notwendig ist, wählen Sie „Nein“.
den.
Überprüfen Sie, ob das Image im Zielordner existiert. Die Datei

sollte sicher verwahrt werden, so dass sie im Falle eines Feh-
lers der Originaldatei auf eine Ersatz-CF-Karte geschrieben
werden kann.
Austausch der System-CF-Karte
Im Falle einer fehlerhaften System-CF-Karte muss das zuvor

gespeicherte Image auf die Ersatzkarte gespeichert werden.
Dies erfolgt mit Hilfe des RCS Commander Programms in ähn-
licher Weise wie die Erstellung eines Images.
Prüfen Sie die Richtigkeit der Informationen bevor Sie fortfah-

ren.
Der Speicherort der Image-Datei muss angegeben werden.
Die Karte wird jetzt in den angegebenen Pfad / unter dem an-
gegebenen Namen kopiert.
Notizen

A017
Überprüfen Sie die Auswahl bevor Sie fortfahren.
Der Schreibvorgang beginnt.
Jetzt besteht die Möglichkeit, ein weiteres Image zu erstellen.

Der Buchstabe des CF-Karten-Laufwerks muss angegeben Da dies nicht notwendig ist, wählen Sie „Nein“.
werden, im Beispiel „G:\“.
Jetzt kann die neue Karte in die NCU gesteckt und das System
eingeschaltet werden.
Notizen

A017
Lizenzierung Erstellen von Ghost-Images
Die Lizenzschlüsselnummer wird an die Seriennummer der Stecken Sie als erstes das USB-Gerät (mind. 2GB) in die USB
System-CF-Karte angeglichen. Wird eine neue CF-Karte ver- -Schnittstelle auf der Vorderseite.
wendet, so bedeutet dies, dass die Nummern nicht mehr über- Das Ghost-Image wird über das Servicemenü der PCU50.3
einstimmen. erstellt.
Aus diesem Grund wird ein Alarm Nummer 8081 generiert. Die Schalten Sie die Steuerung ein und warten Sie, bis die folgen-
Anzahl der nicht lizensierten Optionen ist je nach Maschine de Bildschirmanzeige erscheint. Wählen Sie sofort (innerhalb
unterschiedlich. von 3 Sekunden) die „Pfeiltaste abwärts“.
Es muss die von der Siemens Hotline ausgegebene neue Li-

zenznummer eingegeben werden. Dies wird in Modul A044
beschrieben.
PCU 50.3: Ghost Images
Die PCU50.3 arbeitet mit einem Festplattenlaufwerk, welches

folgendes enthält: das Betriebssystem (Windows®), die
Sinimerik-Basissoftware, die Sinumerik 840D sl Bediensoft-
ware, Archive, Benutzerdateien, usw.
Die Festplatte ist in vier Partitionen unterteilt (C, D, E, F).
Das für ein Sichern des Festplattenlaufwerks verwendete
Verfahren ist Norton Ghost®.
Norton Ghost ist auf allen Ersatz-Festplattenlaufwerken vor-
handen, um das Erstellen und Wiederherstellen eines Ghost-
Images zu ermöglichen.
Das Verfahren erstellen ein „Ghost-Image“. Die Größe des
Ghost-Images hängt von der einzelnen Anwendung ab, beträgt
jedoch mehr als 1GB.
Das Image kann extern auf einem USB-Gerät gespeichert wer-
den, vorausgesetzt dieses bietet genügend Speicherplatz, oder
Die weiße Markierung bewegt sich vom Menüpunkt
über ein Netzwerk.
„SINUMERIK“ auf einen verborgenen Menüpunkt.
Außerdem können lokale Ghost-Images der Partitionen C, E
Hierbei handelt es sich um das Menü „ServiceCenter“.
und F auf Partition D erstellt werden.
Wählen Sie „INPUT“ um fortzufahren
Vor dem Erstellen eines Ghost-Images empfiehlt sich die
Durchführung eines Archivierungsprozesses und die Speiche-
rung der Dateien auf der Festplatte der PCU.
Festplattenpartitionen:
Um eine Aufteilung der Softwarepakete zu ermöglichen, ist die

Festplatte der PCU 50.3 in vier NTFS-Partitionen unterteilt,
wobei jede eine andere Funktion hat.
Beschreibung der Partitionen:
Partition C Emergency: aktive primäre Partition

(Service-/Werkzeugmenü)
Partition D TMP: erweiterte Partition

(lokale Images, Installation, Update)
Partition E System: primäre Partition

(Windows®-Betriebssystem)
Partition F USER: primäre Partition

(HMI, Shopmill/turn, Step7, OEM)
Notizen

A017
Jetzt wird das ServiceCenter gestartet. Es läuft auf der RAM- Es erscheint eine Zusammenfassung der Ghost-Image-Daten.
Disk und das Laden dauert eine Weile.
Es ist ein Passwort notwendig, welches „SUNRISE“ lautet.
Der Prozess startet und kann je nach Größe des Ghost-

Jetzt muss ein Name für das Ghost-Image eingegeben wer- Images einige Zeit dauern.
den. Wählen Sie anschließend „Enter“, um den Image-
Namen zu bestätigen.
Notizen

A017
Wiederherstellen eines Ghost-Images Es erscheint eine Zusammenfassung der Ghost-Image-Daten.
Images werden ebenfalls über das Service-Menü wiederher-
gestellt.
Der Wiederherstellungsprozess beginnt. Details wie verstri-

chene Zeit und verbleibende Zeit werden angezeigt.
Wählen Sie das wiederherzustellende Ghost-Image aus.
Notizen

A017
Falls nötig kann der Rechnername (PCU50) geändert werden.
Wählen Sie die Datei „linuxbase-resize.img“ aus und anschlie-
Ist die PCU mit einem Betriebsnetzwerk verbunden, kann doe
ßend „Öffnen“.
Eingabe eines spezifischen Namens notwendig sein.
Wählen Sie „OK“, um das System neu zu starten.
TGZ-Datensicherungsdateien
Ein weiteres Verfahren zur Erstellung einer Sicherung der Sys-
tem-CF-Karte ist die Verwendung des Emergency-Boot-
Systems.
Dafür ist ein USB-Service-Stick notwendig. Dabei handelt es
sich um einen bootbaren Stick, der die Emergency-Boot- Geben Sie den Laufwerkbuchstaben des USB-Sticks an
System-Software enthält. (ignorieren Sie den Bezug auf die Speicherkarte)
Wird dieser in die Schnittstelle X125 gesteckt, fährt das System
von dem USB-Gerät aus mit dem Emergency-Boot-System-
Menü hoch.
Ausgehend von diesem Menü kann eine Datensicherungsdatei
erstellt und wiederhergestellt werden.
Die Datensicherungsdatei ist vom Typ TGZ.
TGZ-Dateien sind ideal geeignet für das Erstellen einer Daten-
sicherung für die Serienmaschinenproduktion, da die auf der
Ziel-CF-Karte enthaltenen Lizenzdaten erhalten bleiben.
Erstellen eines USB-Service-Sticks
Für die Erstellung eines USB-Service-Sticks wird RCS Com-
mander verwendet.
Die Software wird im „Zip“-Format geliefert und sollte an einem
geeigneten Ort auf einem Computer entpackt werden.
Nach dem Entpacken ist die Datei „linuxbase-resize.img“ unter
folgendem Pfad zu finden:
Emergency Boot System 840Dsl V02_70_17_00\eboot_system
Führen Sie die RCS Commander Software aus und wählen Sie
unter „NC-Inbetriebnahme“ „Image auf CF-Karte schreiben“.
Notizen

A017
Der Schreibvorgang beginnt.
Es sind mehrere Sicherungsmöglichkeiten verfügbar, wählen

Sie den Menüpunkt „Backup Complete CF card to USB me-
Bei Bedarf kann der Vorgang wiederholt werden. mory stick“.
Erstellen einer CF-Karten-Sicherung (TGZ-Datei)

Es sollte ein geeigneter Dateiname eingegeben werden. Dieser
Starten Sie das Emergency-Boot-System. sollte Informationen enthalten, die anderen Benutzern eine
Identifizierung ermöglichen. Die TGZ-Erweiterung ist obligato-
Schalten Sie die Steuerung aus und stecken Sie den bootba- risch.
ren USB-Stick in die Schnittstelle X125 der NCU.
Es erscheint die folgende Bildschirmanzeige:
Markieren Sie mittels der Pfeiltasten den Menüpunkt „Backup

NCU Software and Data“ und wählen Sie dann „Ok“.
Notizen

A017
Der Sicherungsvorgang beginnt. Wiederherstellen einer CF-Karten-Sicherung (TGZ)
Eine Wiederherstellung der TGZ-Datei erfolgt ebenfalls über

das Emergency-Boot-System-Menü.
Die TGZ-Datensicherungsdatei muss auf dem USB-Service-

Stick vorhanden sein.
Nach Beendigung drücken Sie einen beliebigen Softkey.
Stecken Sie den USB-Service-Stick.
Wählen Sie „Restore NCU Software and Data“.
Es erscheint die ursprüngliche Bildschirmanzeige.
Überprüfen Sie, ob die Datei auf dem USB-Stick existiert. Die

Datei sollte an einem sicheren Ort gespeichert werden und für
Servicepersonal zugänglich sein.
Notizen

A017 ENDE
Der Prozessverlauf wird angezeigt. Lassen Sie dies zu.
Nach Beendigung drücken Sie einen beliebigen Softkey.
Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.

Jetzt sind die Standard-NC-Maschinendaten geladen. Es wird
nötig sein, ein Archiv zu laden, welches die aktuellsten Daten
enthält.
A017: ENDE
Notizen

A010 PCU, TCU, OP Diagnose und Schnittstellen
Sinumerik
Operate
Bei der PCU50.3 handelt es sich um einen Industrie-PC mit einem herausnehmbaren Festplattenlaufwerk,
auf dem sich das Betriebssystem (Windows®), die Sinumerik-Basissoftware, die
Sinumerik 840D sl Operate Software, ShopMill/ShopTurn, Archive, Anwenderdateien, usw. befinden.
Die PCU ist mit 2 x LEDs und 2 x 7-Segmentanzeigen ausgestattet, um Diagnoseverfahren zu unterstützen.
Die TCU (Thin Client Unit) dient ausschließlich als Mensch-Maschine-Schnittstelle und bietet keine Daten-
speicherungsmöglichkeiten oder Diagnosefunktionen.
Operator Panels (OP) dienen der Kopplung der PCU/TCU mit der Steuerung. Die PCU/TCU ist auf der
Rückseite des OPs befestigt. Das OP hat 2 x LEDs für Basis-Diagnose-Funktionalität und eine USB-
Schnittstelle.
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage die Bedeutung der folgenden Diagnose-LEDs und
Anzeigen zu verstehen und diese zu lokalisieren.
 Diagnose-LEDs und Anzeigen der PCU

 Schnittstellen der PCU
 Schnittstellen der TCU
 Diagnose-LEDs der Bedientafel
Inhalt:
Sinumerik
PCU50.3: Schnittstellen
TCU: Schnittstellen
PCU50.3: Diagnose-LEDs und Anzeigen
Bedientafel-Diagnose
SINUMERIK 840D sl Operate Seite 1 Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

A010
A010

A010
PCU, TCU, OP Diagnose und Schnittstellen PCU, TCU, OP

Diagnose:
ANFANG
Bei der PCU50.3 handelt es sich um einen Industrie-PC mit
einem herausnehmbaren Festplattenlaufwerk, auf dem sich
das Betriebssystem (Windows®), die Sinumerik-
Basissoftware, die Sinumerik 840D sl Bediensoftware, Shop-
mill/ShopTurn, Archive, Anwenderdateien, usw. befinden. PCU50.3:
Die PCU ist mit 2 x LEDs und 2 x 7-Segmentanzeigen aus- Schnittstellen
gestattet, um Diagnoseverfahren zu unterstützen.
Die TCU (Thin Client Unit) dient ausschließlich als Mensch-

Maschine-Schnittstelle und bietet keine Datenspeicherungs-
möglichkeiten oder Diagnosefunktionen.
Operator Panels (OP) dienen der Kopplung der PCU/TCU mit TCU:
der Steuerung. Die PCU/TCU ist auf der Rückseite des OPs Schnittstellen
befestigt. Das OP hat 2 x LEDs für Basis-Diagnose-
Funktionalität und eine USB-Schnittstelle.
PCU50.3:
Diagnose-
LEDs und
-Anzeigen
Bedientafel-
Diagnose
PCU, TCU, OP
Diagnose:
ENDE
Notizen
SINUMERIK 840D sl Operate Seite 3 A010

A010
PCU50.3: Schnittstellen
Die Schnittstellen der PCU50.3 befinden sich auf zwei Seiten:

2 x Status-LEDs
2 x 7-Segmentanzeige
Ethernet 2
Ethernet 1
EIN/AUS-
Schalter
4 x USB 2.0 +24V-DC-

Versorgung
Flachbandkabel-
Schnittstelle; verbindet
MPI/DP PCU und BT
2 x PCI-
Steckplatz
Digital Video
Interface
Lage der
(DVI)
BIOS-Batterie
Hinweis:
Ethernet 1 wird als „Fabriknetzwerk“ bezeichnet. Es wird dazu

verwendet, die Maschine an ein vorhandenes Netzwerk anzu-
schließen und kann zum Beispiel zur zentralen Datenspeiche-
rung von NC-Programmen verwendet werden.
Ethernet 2 wird als „Systemnetzwerk“ bezeichnet. Es wird

dazu verwendet, die verschiedenen Systemkomponenten, z.B.
NCU, Maschinensteuertafel usw., anzuschließen.
Notizen

A010
Das Festplattenlaufwerk (Hard Disk Drive - HDD) der PCU ist TCU: Schnittstellen
unabhängig von der PCU als separates Ersatzteil erhältlich.
Es wird eine Abschließvorrichtung verwendet, um das HDD
während des Transports zu sichern.
Wird in diesem Zustand versucht, die PCU hochzufahren,
erscheint die folgende Meldung auf der Bedientafelanzeige:
Operating system not found.
Lage des herausnehmbaren Festplattenlaufwerks: X206

+24V-DC-
Versorgung
X201
CF-Karte (nicht
freigegeben
X202
System-
Ethernet
X203 und X204

2 x USB für
NC-Tastatur und
USB-Speichergeräte
Auf der Rückseite der TCU befinden sich zwei Flachbandka-

belsteckverbinder für den Anschluss an die Bedientafel.
Flachbandkabelsteckverbinder:
Notizen

A010
PCU50.3: Diagnose-LEDs und 7-Segmentanzeigen Status-Codes während des System-Einschaltvorgangs, Forts.

Die Diagnoseanzeigen der PCU50.3 bestehen aus 2 x LEDs
und 2 x 7-Segmentanzeigen. LED LED H1 H2 Status
H1 H2 Anzeige Anzeige
A 0 TCU- Warten
Support auf VNC-
H1 H2
Prüfschritt Server-
LED und LED und
7-Segment- 3 Start
7-Segment-
anzeige anzeige B 0 HMI- Warten
Manager auf HMI-
Manager-
Start
H1: Der PCU-Basissoftware zugeordnet. Zeigt Status-Codes
E 0 PCU- Sammel-
für System-Bootvorgang und -Abschaltvorgang an.
Basis- störung:
H2: Der Anwendungssoftware zugeordnet. software siehe
Status-Codes während des System-Einschaltvorgangs: Windows
„Event
viewer“
LED LED H1 H2 Status
Orange Orange Ausgabe von Nach dem Einschalten Status-Codes während des Betriebs:
BIOS Post-
Codes LED LED H1 H2 Status
Orange Aus Nach BIOS-Durchlauf
Grün 0 0 OK
Orange Aus Nach Windows-Start blinkend
1 0 Starten Laden Rot Störung: siehe unten

von der für blinkend
Windows Windows
1 0 Temperatur- Gehäuse
benötigten
Alarm oder CPU:
Geräte-
Übertem-
treiber
peratur
2 0 PCU- PCU-
2 0 Lüfter-Alarm Gehäuse
Hardware- Hardware-
oder CPU-
Service Service
Lüfter:
gestartet
Niedrige
5 0 Netzwerk Warten Geschwin-
auf Netz- digkeit oder
werk- Ausfall
schnitt-
3 0 Festplatten- S.M.A.R.T*
stellen
Alarm Festplatten
8 0 TCU- Warten -störung
Support auf FTP-
Prüfschritt Server- * Self-Monitoring, Analysis and Reporting Technology -
1 Start System zur Selbstüberwachung, Analyse und Statusmeldung
9 0 TCU- Warten Status-Codes während des Abschaltvorgangs

Support auf TCU-
Prüfschritt Netzwerk- LED LED H1 H2 Status
2 Boot- H1 H2 Anzeige Anzeige
vorgang u.
TCU- Rot/ 5 0 Abschaltung aktiv
Hardware- Grün
Service- blinkend
Start
Notizen

A010 ENDE
Bedientafel-Diagnose
Auf der Vorderseite der Bedientafel befinden sich zwei LEDs.

Diese LEDs zeigen:
- Strom vorhanden an der PCU/TCU
- Temperatur der PCU ausserhalb des erlaubten Bereichs (5-
55ºC)
Unter normalen Betriebsbedingungen leuchtet die POWER-

LED dauerhaft. Die Temperatur-LED leuchtet auf, wenn die
Übertemperaturgrenze des PCU50-Gehäuses oder der CPU
erreicht wird.
1 x USB Schnittstelle
Die Rückseite der Bedientafel ist so gestaltet, dass die PCU/

TCU einfach installiert werden können.
Es stehen zwei Flachbandkabelsteckverbinder für die Übertra-
gung der Signale zwischen Bedientafel und PCU/TCU zur Ver-
fügung.
A010: ENDE
Notizen

A010 ENDE

A036 NCU Diagnose-Anzeigen und Schalter
Sinumerik
Operate
Alle NCU-Varianten sind mit Status-LEDs und einer 7-Segmentanzeige ausgestattet.

Tritt ein Alarm in Bezug auf die NCU auf, wird für eine schnelle Diagnose empfohlen, die Status-LEDs usw.
zu überprüfen.
Die 7-Segementanzeige kann auch zur Ausgabe der IP-Adresse der NCU genutzt werden.
Es sind zwei Drehschalter verfügbar, einer für die NCU-Funktionen und einer für die PLC-Funktionen. Durch
Ändern der Schalterstellung können bestimmte Aufgaben erfüllt werden.
Dieses Modul umfasst die Lagebeschreibung und Erklärung der Status-LEDs, 7-Segmentanzeige und Dreh-
schalter.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss des Moduls sind Sie in der Lage, die Status-LEDs und 7-Segmentanzeige der NCU zu über-
prüfen.
Inhalt:
Sinumerik
LED-Status und 7-Segmentanzeige-Status
NCK- und PLC-Drehschalter

A036
A036

A036
NCU Diagnose-
NCU Diagnose-Anzeigen und Schalter Anzeigen und
Schalter:
ANFANG
Alle NCU-Varianten sind mit Status-LEDs ausgestattet.
Tritt ein Alarm in Bezug auf die NCU auf, wird für eine schnel-
le Diagnose empfohlen, die Status-LEDs zu überprüfen.
Für eine weitere Diagnose kann die Verwendung eines Com-
puters und von Diagnosewerkzeugen nötig sein. Status-LEDs
und 7-Segment-
Dieses Modul umfasst die Lagebeschreibung und Erklärung anzeige
der Status-LEDs.
Während der Boot-Phase der NCU leuchten alle LEDs kurz

orange auf.
NCK- und PLC-

Drehschalter
NCU Diagnose-
Anzeigen und
Schalter:
ENDE
Notizen

A036
Status-LEDs und 7-Segmentanzeige
LED Farbe Erklärung
Die NCU-Diagnosefunktionen befinden sich auf der Vordersei- Mindestens ein Fehler anstehend (z.B.
te unten und bestehen aus einer 7-Segmentanzeige und RESET, Watchdog-Überwachung, usw.)
8 Status-LEDs. Rot
oder Steuerung befindet sich im Bootvor-
gang.
RDY Rot/ Fehler während Zugriff auf Compact-Flash-
Orange Karte - blinkend mit 0,5 Hz.
Orange Compact-Flash-Karte - zufälliges Blinken
Grün NC in Betrieb
RUN Grün PLC in Betrieb (PLC-Run)
STOP Orange PLC im Stoppzustand (PLC-Stop)
SU/PF Rot FORCE aktiviert (PLC-Force)
SF Rot PLC Sammelfehler (PLC SF1)
DP1 Rot PROFIBUS-DP1 Sammelfehler (BUS1 F)
DP2 Rot PROFIBUS-DP2 Sammelfehler (BUS2 F)
Aus, wenn keine Erweiterungsplatine vor-
handen.
Mindestens ein Fehler auf der angeschlosse-
Rot nen Erweiterungsplatine anliegend oder EP
OPT nicht bereit.
LED- und 7-Segmentanzeige- Bedeutung hängt von der Erweiterungsplati-
Bereich. Grün ne ab (siehe entsprechende Beschreibung) -
Die 7-Segmentanzeige befindet blinkend mit 0,5 Hz.
sich unter der hellblauen Auf-
steckabdeckung. Grün Erweiterungsplatine in Betrieb
7-Segmentanzeige
Die 7-Segmentanzeige befindet sich unter der unteren Abde-

ckung der Steuerung.
Die Anzeige kann einen einzelnen Zahlenwert (0 bis 9) oder

einen einzelnen Buchstaben (A, C, E, F, P) ausgeben.
Rechts unten neben dem Zahlenwert wird ein Dezimalpunkt
Lage der LEDs angezeigt.
Während der Inbetriebnahme dient die Anzeige als Statusan-

zeige und kann für die Anzeige der folgenden Informationen
verwendet werden:
 IP-Adresse der NCU

 Test- und Diagnosemeldungen
 Status während des Bootvorgangs
Während des Normalbetriebs wird „6.“ mit einem blinkenden

Punkt angezeigt. Die „RDY“-LED leuchtet grün und konstant.
RESET-Taste Während des Bootvorgangs wechselt die Anzeige, um die
verschiedenen Stufen des Bootvorgangs anzuzeigen.
Lage der 7-Segmentanzeige
Notizen

A036
7-Segmentanzeige während des Hochlaufs NCK- und PLC-Drehschalter
7- Bedeutung Es sind zwei Drehschalter verfügbar, einer für die NCK-

Segment- Funktionen und einer für die PLC-Funktionen. Je nach Schal-
anzeige terstellung können bestimmte Aufgaben erfüllt werden.
1 Nicht zutreffend
Für die Aktivierung mancher Aufgaben ist ein Neustart erfor-
2 Nicht zutreffend derlich. Zu diesem Zweck hat die „RESET“-Taste eine günsti-
ge Lage.
3 Debugger wurde initialisiert
4 NRK-Betriebssystem wurde erfolgreich aktiviert
5 NRK-Betriebssystem wurde gebootet, Init.-Aufgabe

wird bearbeitet (die Anwendung bootet)
6 Initialisierung erfolgreich durchgeführt; Steuerung
6. in zyklischem Betrieb und Zyklen aktiv
Lage der
F Interner Fehler Drehschalter
1 oder 2 CF-Karte und SRAM-Daten stimmen nicht überein.
Problembehebung
Lage der
Systemfehler RESET-Taste
Systemfehler werden durch eine Kombination von „RDY“-LED

und 7-Segmentanzeige angezeigt.
„RDY“-LED Fehlerbeschreibung:
NCK-Schalter-Funktionalität
„RDY“-LED Bedeutung
Schalter-
Rot blinkend Dauerfehler: System hat angehalten Funktion
stellung
mit 2 Hz (siehe 7-Segmentanzeige unten)
Rot/Orange Temporärer Fehler: System kann mit einge- 0 Normaler NCK-Bootvorgang
blinkend schränkten Funktionen fortfahren.
NCK-Bootvorgang mit voreingestellten Werten
mit 2 Hz (siehe 7-Segmentanzeige unten) 1
(Speicherrücksetzung)
7-Segementanzeige in Verbindung mit „RDY“-LED (siehe oben) 7 Fehlerdiagnose-Betrieb, NCK nicht gestartet
7-Segment- Bedeutung IP-Adresse wird auf 7-Segmentanzeige ange-
anzeige 8
zeigt
Permaneter Fehler alle
Irrelevant
„Crash“: Absturz des Betriebssystems (ähnlich wie anderen
C „Blue Screen“ (blauer Bildschirm) in Windows).
Details sind in der Log-Datei enthalten.
PLC-Schalter-Funktionalität
P „Partition“: Fehler während Neupartitionierung
Schalter-
Temporärer Fehler Funktion
stellung
„Error“: Auf der Compact-Flash-Karte ist ein Lese-
oder Schreibfehler aufgetreten (zur Anzeige eines 0 Betriebsart RUN
E
Schreibfehlers wird ein zusätzlicher Punkt ange-
1 Betriebsart RUN (geschützter Betrieb)
zeigt). Die CF-Karte ist möglicherweise defekt.
„Full“: Die Compact-Flash-Karte ist voll. Möglicher- 2 STOP
weise wurden nicht alle Dienste gestartet.
Speicherrücksetzung während Bootvorgang
Während des Bootvorgangs erscheint der Fehler 3
F (MRES)
für 1 Minute; danach fährt das System mit dem
Bootvorgang fort, es ist jedoch davon auszugehen, alle
dass Probleme auftreten werden. Irrelevant
anderen
A036: ENDE
Notizen

A036 ENDE

A003 Batterie- und Lüfter-Austausch
Sinumerik
Operate
Bestimmte Komponenten sind mit Pufferbatterien ausgestattet, welche die im flüchtigen RAM-Speicher ge-
speicherten Daten erhalten. Manche Komponenten sind mit Lüftern zur Kühlung der Elektronik ausgestattet.
Während der Lebensdauer der Geräte kann es dazu kommen, dass die Batterie an Effizienz verliert, was zu
einem Spannungsabfall führt, oder dass die Lüfter Verschleißerscheinungen zeigen. In beiden Fällen müs-
sen die Batterien oder Lüfter ausgetauscht werden.
Vor dem Austauschen der Batterie sollte eine Datensicherung durchgeführt werden (Beschreibung siehe
Modul A017).
Vorsicht
Lithiumbatterien dürfen nur durch identische oder vom Hersteller empfohlene Ersatzbatterien ersetzt werden,
andernfalls könnten die Komponenten beschädigt werden.
Sämtliche Lithiumbatterien müssen zur Entsorgung an den Hersteller/Entsorger zurückgegeben und wie
Sondermüll behandelt werden.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die PCU50-Batterie sowie die NCU-Batterie und -Lüfter
zu lokalisieren und auszutauschen.
Inhalt:
Sinumerik
Batterien: Sicherheits- und Gesundheitshinweise
PCU 50.3: Austausch der Batterie
840D sl NCU: Austausch des Lüfter-/Batterie-Moduls

Austausch der Batterie

SINUMERIK 840D sl Operate Seite 1 Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts keine Gewähr. A003
A003

A003
Batterie- und Lüfter-Austausch Batterie- und Lüfter-

Austausch:
ANFANG
Bestimmte Komponenten sind mit Pufferbatterien ausgestat-
tet, welche die im flüchtigen RAM-Speicher gespeicherten
Daten erhalten. Manche Komponenten sind mit Lüftern zur
Kühlung der Elektronik ausgestattet. Batterien:
Während der Lebensdauer der Geräte kann es dazu kom- Sicherheits-
men, dass die Batterie an Effizienz verliert, was zu einem und Gesund-
Spannungsabfall führt, oder dass die Lüfter Verschleißer- heitshinweise
scheinungen zeigen. In beiden Fällen müssen die Batterien
oder Lüfter ausgetauscht werden.
Vor dem Austauschen der Batterie sollte eine Datensicherung
durchgeführt werden (Beschreibung siehe Modul A017).
PCU 50.3:
Austausch
der Batterie
840D sl NCU:
Austausch
der Batterie /
des Lüfters
Batterie- und Lüfter-

Austausch:
ENDE
Notizen

A003
Batterien: Sicherheits- und Gesundheitshinweise PCU 50.3: Austausch der Batterie
Lithiumbatterien sind mit einem Sicherheits- und Gesund- Vor dem Trennen der Batterie müssen sämtliche aktuellen
heitsrisiko verbunden. Lesen Sie bitte die folgenden Hin- BIOS-Einstellungen aufgezeichnet werden.
weise, bevor Sie mit dem Austausch der Batterien begin- Dies ist vor allem dann wichtig, wenn die Standardwerte geän-
nen. dert und nicht im Benutzerprofil gespeichert wurden.
Lithiumbatterien dürfen nur durch vom Hersteller empfoh-
lene Ersatzbatterien ersetzt werden, andernfalls könnten Hinweis
die Komponenten beschädigt werden. Wird die neue Batterie innerhalb einer Minute nach dem Tren-
nen der alten Batterie angeschlossen, bleiben alle Einstellun-
Sämtliche Lithiumbatterien müssen zur Entsorgung an den gen (einschließlich Datum / Uhrzeit) erhalten.
Hersteller/Entsorger zurückgegeben und wie Sondermüll
behandelt werden.
Vorgehensweise:
Die PCU50.3 befindet sich üblicherweise hinter der Bedienta-
fel (BT). In bestimmten Fällen kann sie sich auch fern von der
BT befinden.
!
1. Schalten Sie die Steuerung AUS und wieder EIN.
Explosionsgefahr und Gefahr von Schadstofffreisetzung! 2. Erscheint der Text „Press F2 to enter set-up“ am unteren
Bildschirmrand, drücken Sie den 2. Softkey oder die F2-
FALSCH: Taste auf einer externen Tastatur.
Lithiumbatterie in Feuer werfen
3. Zeichnen Sie die BIOS-Einstellungen auf.
Etwas an das Gehäuse anlöten
Gehäuse öffnen 4. Schalten Sie die Steuerung noch einmal AUS und verrie-
Klemmen kurzschließen geln Sie den Hauptschalter, um ein versehentliches EIN-
Temperaturen über 100 °C aussetzen schalten zu verhindern.
5. Öffnen Sie das Batteriefach auf der linken Seite der
RICHTIG: PCU 50.3 (Abbildung 1).
Ordnungsgemäß entsorgen 6. Nehmen Sie den Batteriehalter heraus (Abbildung 2).
Vor direkter Sonneneinstrahlung schützen 7. Trennen Sie das Kabel (Abbildung 3).
Hohe Luftfeuchtigkeit und Kondensation vermeiden
8. Verbinden Sie das Kabel mit der neuen Batterie.
Korrekte Polung beachten
9. Entfernen Sie die alte Batterie aus dem Halter.
10. Klemmen Sie die neue Batterie in den Halter.
11. Schließen Sie das Batteriefach.
12. Schalten Sie die Steuerung EIN und geben Sie die BIOS
-Seite ein, überprüfen Sie die BIOS-Setup-Einstellungen
oder stellen Sie das Benutzerprofil wieder her.
Abbildung 1: Lage der Batterie bei geöffnetem Batteriefach
Abbildung 1
Notizen

A003
Abbildung 2: Herausnehmen der Batterie aus der PCU50.3 840D sl NCU: Austausch der Batterie / Lüfter
Die Batterie und Lüfter der 840D sl NCU befinden sich in dem-
selben Gehäuse auf der Unterseite der NCU-Box.
Batterie und Lüfter können einzeln ausgetauscht werden, es
wird jedoch empfohlen, im Falle eines Problems die gesamte
Einheit auszutauschen.
Batterie-Informationen:
Batteriegepufferte Daten werden im SRAM gespeichert, der
sich auf der NCU-Platine befindet.
Fällt die Batteriespannung auf ein kritisches Niveau (2,7 bis
2,9 Volt), wird der Alarm Nummer „2100 NCK battery warning
threshold reached“ ausgelöst.
Abbildung 2
Die Batterie muss dann innerhalb von 6 Wochen ab dem ers-
ten Auftreten des Alarms ausgetauscht werden.
Fällt die Batteriespannung auf das nächste kritische Niveau
(2,4 bis 2,6 Volt), wird der Alarm Nummer „2101 NCK battery
alarm“ ausgelöst. Wird in diesem Fall die Stromversorgung
Abbildung 3: Batterie vollständig herausgenommen, Steck-
unterbrochen, gehen die gepufferten Daten wahrscheinlich
verbinder freigelegt
verloren oder werden beschädigt.
Wird die Batterie entfernt, erhält ein integrierter Kondensator
die Daten für einen Zeitraum von 30 Minuten.
Steckverbinder, Es wird empfohlen, vorab eine Datensicherung durchzuführen.
der ein einfaches Lüfter-Informationen:
Austauschen der
Batterie ermöglicht  Lüfter-Warnung: Wenn einer der Lüfter sich nicht mehr
dreht.
 Lüfter-Fehler: Wenn beide Lüfter stillstehen.
Erfolgt nicht innerhalb von 1 Minute eine Reaktion der Soft-
ware, werden die Komponenten automatisch AUS-geschaltet
und der Status wird über die rote SF-LED angezeigt.
Abbild. 3
Hinweis: Manche Batterie-/Lüfter-Gehäuse beinhalten zwei
Lüfter.
Hinweis:
Batterien sind verderbliche Artikel. Sie sollten alle 5 Jahre Der Austausch des Lüfter-/Batterie-Moduls erfolgt folgender-
ausgetauscht werden, als Sicherheitsmaßnahme gegen un- maßen:
vorhergesehene Probleme. Ausbau:
1. Schalten Sie die Steuerung AUS und sichern Sie sie ge-
gen unbeabsichtigtes EIN-schalten.
2. Drücken Sie das Lüfter-/Batterie-Modul leicht nach hinten.
Dadurch rasten die Halteklammern aus.
3. Jetzt kann das Lüfter-/Batterie-Modul abgesenkt und die
hintere Fixierung aus der NCU-Box geschoben werden.
Einbau:
1. Halten Sie das Lüfter-/Batterie-Modul leicht nach vorne
gekippt.
2. Schieben Sie die Fixierung in die Führung auf der Unter-
seite der NCU-Box.
3. Heben Sie die Vorderseite des Lüfter-/Batterie-Moduls an,
bis die Halteklammern einrasten.
Das Lüfter-/Batterie-Modul und die Steuerung sind über zwei
kleine Stecker/Buchsen verbunden. Diese Verbindung wird bei
Einrasten des Lüfter-/Batterie-Moduls automatisch hergestellt.
Notizen

A003 ENDE
Lage und Komponenten des Batterie-/Lüfter-Gehäuses:
Lüfter Hintere
Batterie Fixierung
Zum
Ausrasten
drücken Batterie-/Lüfter-Gehäuse
Austausch der Batterie:
Soll nur die Batterie ausgetauscht werden, sollte die zuvor

beschriebene Prozedur für den Ausbau des Lüfter-/Batterie-
Moduls durchgeführt werden.
Die Batterie wird dann über die Stecker/Buchsen-Verbindung

getrennt und aus dem Lüfter-/Batterie-Modul herausgenom-
men.
Der Einbau der Ersatzbatterie erfolgt dann in umgekehrter Rei-

henfolge.
Anschluss für
Batterieleitung
Batterieleitungs-
anschluss
A003: ENDE
Notizen

A051 Line- und Motor-Module
Sinumerik
Operate
840D sl Sinumerik Operate ist dafür ausgelegt, über das DriveCLiQ-Bussystem mit der Antriebsfamilie
Sinamics S120 zu arbeiten.
Mit der 840D sl Steuerung wird üblicherweise die S120 Booksize-Version der Antriebskomponenten verwen-
det. Es sind auch S120 Blocksize-/Chassis-Versionen erhältlich.
Dieses Modul beschreibt die S120 Booksize Line- und Motor-Komponenten, einschließlich Anschluss und
Ein-/Ausschalt-Anforderungen.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls verstehen Sie, wie die Antriebskomponenten des 840D sl Systems integriert
sind und wie die Stromversorgung dieser Komponenten hergestellt und getrennt werden sollte.
Inhalt:
Sinumerik
Topologie Antriebsobjekt Nummerierung
Allgemeine Informationen
Antriebsmodul Stromversorgung
Smart Line Module (SLM)
Active Line Module (ALM)
Motor-Module (MM)
Stromversorgung und IBN-Beispiele

A051

A051
Line- und Motor-Module: Beschreibung

Line- und Motor-
Module:
ANFANG
840D sl Sinumerik Operate ist dafür ausgelegt, über das
DriveCLiQ-Bussystem mit der Antriebsfamilie
Sinamics S120 zu arbeiten.
Mit der 840D sl Steuerung wird üblicherweise die S120 Book- Topologie
size-Version der Antriebskomponenten verwendet. Es sind
auch S120 Blocksize-/Chassis-Versionen erhältlich.
Dieses Modul beschreibt die S120 Booksize Line- und Motor-

Komponenten, einschließlich Anschluss und
Ein-/Ausschalt-Anforderungen. Allgemeine
Informationen
Antriebsmodul
Stromversorgung
Smart Line
Module (SLM)
Active Line
Module (ALM)
Motor Module
(MM)
Stromversorgung
und IBN-Beispiele
Line- und Motor-

Module:
ENDE
Notizen

A051
Topologie
Beispiel eines 5-Achs-Systems (Spindel, X, Y, Z, A) “Schnellinbetriebnahme“
Das System weist auf dem Drive-CLiQ-Bus die DriveObjekt (DO)-/Komponentennummern in der Reihenfolge zu, in der sie ange-
bunden werden.Die Reihenfolge wird mit den Verbindungen X100, X200 u. X201 festgelegt und geht bis zum letzten X201.
Ab dem letzten DO (MoMo 5/6) werden die Komponenten dann in umgekehrter Reihenfolge ab X203 zugewiesen.
Driveobjekte sind ControlUnits, MotorModule und LineModule mit DriveCLiQ.

Ein Antriebsobjekt = DriveObjekt besteht aus den Komponenten “Leistungsteil, Motor, Geberschnittstelle und Geber“ .
Motoren, Geber, usw. werden als Antriebskomponenten eingestuft.
Die CU ist immer DO-Nr. 1 !

Die Komponenten werden immer den angeschlossenen DO´s zugeordnet !
Die DO´s sind in roter Farbe nummeriert.

Komponenten sind in lila Farbe nummeriert.
NCU 1 MoMo 2 MoMo 3 4 MoMo 5 6
X105
1 2 3 4 5 6
X104
X103 X203 X203
X102 X202 X202 X202
X101 X201 X201 X201
X100 X200 X200 X200
Sp X Y Z A X500
SMI- 21 SMI- 18 SMI- 15 SMI- 12 SMI- 9 SMC
ENC- 22 ENC- 19 ENC- 16 ENC- 13 ENC- 10 ENC- 7
MOT- 23 MOT- 20 MOT- 17 MOT- 14 MOT- 11 MOT- 8
2 3 4 5 6 6
Notizen

A051
Topologie
Beispiel eines 7-Achs-Systems mit NX ...“Schnellinbetriebnahme“
Die mit X101 verbundenen Komponenten werden der CU zugewiesen, die Nummerierung wird lückenlos fortgesetzt.
Für die an der NX... (CU) angebundenen Antriebe/Motoren werden dieselben Nummerierungsregeln angewendet wie für die CU.
Antriebssystem
NCU 1 ALM 2 MoMo 3 MoMo 4 5 MoMo 6 7

Antriebsgerät 1: NCU
X105
1 2 3 4 5 6 7
X104
X103 X203 X203
X102 X202 X202 X202 X202 DMC 23
X101 X201 X201 X201 X201

X505
X100 X200 X200 X200 X200
X504
X503
M1 M2 M3 M4 M5 X500 X500
SMI- 20 SMI- 17 SMI- 14 SMI- 11 SMI- 8 X502 SMC SMC
ENC- 21 ENC- 18 ENC- 15 ENC- 12 ENC- 9 SMC- 24 SMC- 26
MOT- 22 MOT- 29 MOT- 16 MOT- 13 MOT- 10 X501 ENC- 25 ENC- 27
3 4 5 6 7 X500
Antriebsgerät 2: CU
NX 1 MoMo 2 3
X105
1 2 3
X104
X103 X203
X102 X202
X101 X201
M6 M7 X500
SMI- 7 SMI- 4
X100 X200 ENC- 8 ENC- 5 SMC
MOT– 9 MOT– 6 SMI- 10
ENC- 11
2 3
Notizen

A051
Allgemeine Informationen Antriebsmodul-Stromversorgung
Line- und Motor-Module Voraussetzungen der Stromversorgung
Line- und Motor-Module sind für die Stromversorgung der Die Antriebsmodule benötigen zwei Netzteile, um zu funktio-
Motoren verantwortlich. nieren.
Die Sinumerik 840D sl arbeitet mit Antrieben der Produkt-
gruppe Sinamics S120 Booksize. Diese sind modular aufge- Eine 3-Phasen-AC-Versorgung (380V bis 480V +10% (-15%
baut und für den Einsatz mit Drive-CLiQ-Antriebsbussystem <1 Min.) auf der Unterseite des Line-Moduls wird verwendet,
gedacht. um die 600V-DC-Zwischenkreisspannung zu erzeugen. Die
DC-Zwischenkreisspannung wird über ein Busleistensystem
Line-Module erfordern eine 3-Phasen-AC-Versorgung, wel- auf der Vorderseite des Antriebsmoduls (unter einer Klappab-
che in eine DC-Zwischenkreisspannung umgewandelt wird deckung) an die Motor-Module verteilt.
und dann über DC-Zwischenkreis-Bus-Leisten an die Motor-
Module geliefert wird. Die 24V-DC-Stromversorgung der Elektronik erfolgt extern
vom Anwender über den X24-Anschluss. Sie wird ebenfalls
Motor-Module wandeln die DC-Zwischenkreisspannung wie- über ein Busleistensystem auf der Vorderseite des Antriebs-
der in eine steuerbare AC-Spannung um, die dazu verwendet moduls verteilt.
wird, die Servomotoren anzutreiben. Die elektronische Versorgung wird intern von den Antriebsmo-
Durch die Regelung von Frequenz und Spannung der Versor- dulen für die Stromversorgung der elektronischen Schaltkreise
gung der AC-Servomotoren ist es möglich, eine genaue Be- usw. verwendet. Extern wird sie für die Versorgung der Drive-
wegung der Motoren zu steuern. CLiQ-Geber, Fehler-, Bereitschaft- und Freigabe-Signale ver-
wendet.
Line- und Motor-Module sind in unterschiedlichen Varianten
lieferbar, je nach Anforderungen der Maschine. Lage der Elektronikversorgung und DC-Zwischenkreis-
Busleiste:
Jedes Modul benötigt eine 24V-DC-Versorgungsspannung,
diese wird durch den Anwender zum Line-Modul geliefert und
dann über ein Bussystem an die Motor-Module verteilt. 24V-DC-Elektronikversorgung Überbrückungs-
(X24) klemme für die
Beispiel: Line-Modul mit zwei Motor-Modulen: Kontinuität des
Bussystems
zwischen den
Antriebsmodulen
+24V DC Busleiste
0V DC Busleiste
+ DC Link Busleiste
- DC Link Busleiste
LM MM1 MM2
X24 - Elektronik-Stromversorgung 24V DC
„M“-Klemme: Elektronik-Masse
Line-Modul Motor-Module „+“-Klemme: +24V DC

(LM) (MM) (20,4V bis 28,8V)
Notizen

A051
Smart Line Module (SLM) Lagebeschreibung der Anschlüsse X21, X22 und X24
Smart Line Module
Das SLM ist für die Umwandlung der Wechselstrom-

Netzspannung in eine Gleichstrom-Zwischenkreisspannung
verantwortlich, die dann von den Motor-Modulen genutzt wird.
Diese Zwischenkreisspannung ist an allen SLM-Typen nicht
stabilisiert. X21: X22:
Das SLM ist ebenfalls dafür verantwortlich, rückgespeisten Freigabe-, Auflade- und
Strom durch das Bremsen von Motoren auszugleichen. Bereit- und Fehler-Reset-
Der rückgespeiste Strom wird dann wieder in das Stromnetz Fehler- Signale (nur SLM
eingespeist. Dadurch entfällt die Notwendigkeit von Bremswi- Signale 5 und 10kW)
derständen und komplexen Maßnahmen zur Wärmeableitung.
Das SLM ist in einer 5, 10, 16 und 36kW Ausführung mit inter-
ner oder externer Kühlung erhältlich.
Smart Line Module 5 und 10kW

X24:
24V DC
Die 5 und 10kW SLM werden nicht in einem Drive-CliQ-
Elektronik-
Netzwerk eingesetzt, deshalb gibt es kleine Unterschiede in der versorgung
Anschluss-Funktionalität im Vergleich zu Drive-CliQ-Modulen.
Beispiel: Intern gekühltes 10KW SLM-Modul mit Lagebeschrei-

bung der Klemmen usw. SLM
X22 Klemmenbeschreibung und Funktionalität
X21: X22:
Verschiedene Verschiedene
Signale Signale
X24: Elektronik-/DC-
Elektrische Klemme Funktion Beschreibung
Zwischenkreis-
Versorgung Busleiste (unter 1 +24V DC +24V-DC-Versorgung für die Nutzung der
dem Klappdeckel) (Ausgang) Funktionen von X22.2 und 3 wie unten
beschrieben.
2 Deaktivieren Stromfluss von +24V DC bewirkt, dass die
Rückspei- Rückspeisung nicht freigegeben wird.
sung In manchen Fällen ist es notwendig, eine
(Eingang) Rückspeisung zu verhindern.
Rückspeisung von Spannung entsteht
LED Status- durch Bremsen der Motoren. Beispiel: Ein
Anzeige Stromnetz von schlechter Qualität, wel-
ches zur Rückspeisung nicht in der Lage
ist.
Hinweis: Wenn diese Funktion genutzt
wird, ist der Einsatz von Widerstandsmo-
dulen notwendig, um überflüssige Energie
abzuführen.
3 Fehler-Reset Stromfluss von +24V DC bewirkt ein Zu-
(Eingang) rücksetzen aller Antriebsfehler.
Ein auftretender Fehler am Antriebssystem
wird verriegelt. Das kann durch diese
X1: Funktion zurückgesetzt werden, vorausge-
Schutzleiter- Netzversorgung setzt die Ursache des ursprünglichen Feh-
Anschluss (3-Phasen-AC) lers ist nicht mehr vorhanden.
4 0V DC Muss an 0V der Elektronikversorgung

(Masse) (X24) angeschlossen werden.
Notizen

A051
X21 Klemmenbeschreibung und Funktionalität LED Status-Anzeige
LED Farbe Status Bedeutung
Grün Ein Modul ist funktionsfähig und bedienbar.
Bereit Gelb Ein Vorladen des DC-Zwischenkreises aktiv;

(oben) Überbrückungsrelais ausgefallen.
Rot Ein Übertemperatur / Spannungsfehler oder
Klemme Funktion Beschreibung
Elektronik-Stromversorgung außerhalb
des erlaubten Bereichs.
1 Bereit Signal „1“ (24V DC), wenn die Aus Elektronik-Stromversorgung außerhalb
(Ausgang) folgenden Bedingungen erfüllt sind: DC- des erlaubten Bereichs.
- Versorgung der Elektronik vorhanden Zwischen-
(X24) Gelb Ein DC-Zwischenkreisspannung innerhalb der
kreis
- DC-Zwischenkreis vorgeladen (unten) Toleranz.
- Impulsfreigabe (X21.3) Rot Ein DC-Zwischenkreisspannung außerhalb der
- Keine Übertemperatur Toleranz.
- Keine Spannungsüberschreitung
Es wird empfohlen, dass das Signal direkt

an die 840D sl Steuerung über den Stecker
X122 Pin 1 angeschlossen wird. Dies ist
das AUS1-Freigabesignal. Smart Line Module 16kW und darüber
2 Vorwarnung Signal „0“ (0V DC), wenn eine der folgen- Diese Module müssen immer an ein Drive-CliQ-Bus-Netzwerk
(Ausgang) den Bedingungen erfüllt ist: angeschlossen werden.
- Warnschwelle Übertemperatur erreicht Die Funktionalität bestimmter Klemmen ist deshalb anders als
- I²t-Warnschwelle erreicht
- Keine Rückspeisefähigkeit aufgrund einer
bei SLM ohne Drive-CliQ-System.
Netzstörung; wird nur überwacht, wenn Der Aufladebetrieb kann mit Parameter P3533 „Einspeisung
Rückspeisung aktiviert ist (siehe Klemme Generatorischen Betrieb sperren“ deaktiviert werden.
X22.2). Dieses Signal wird vom Maschinen-
hersteller zum Setzen eines Anwender- Klemmen-Lagebeschreibung eines intern gekühlten 36kW-
alarms genutzt, um den Bediener auf ein SLM:
Problem aufmerksam zu machen.
3 Impulsfreigabe Stromfluss von 24 V DC führt zu Impulsfrei-
(Eingang) gabe (Stromaufnahme: 10 mA). X21: X200/X201/X202:
Impuls- Drive-CLiQ-
Dieses Signal muss weggenommen wer- freigabe Anschlüsse
den, mindestens 10 ms bevor die 3-Phasen-
Netzversorgung weggenommen wird. Ge-
lingt dies nicht, dann kann es zu einer Be-
X24:
schädigung der Antriebsmodule kommen.
Dies ist besonders wichtig, wenn die Ach- Elektronik-
sen/Spindeln sich in Rückspeisung befin- Stromversor- Elektronik-/DC-
den. Wenn der Netzstromkreis in diesem gung Zwischenkreis-
Zustand geöffnet wird, dann verbleibt zu- Busleiste
rückgespeister Strom in den Antriebsmodu- (unter dem
len und verursacht Schäden an den Modu- Klappdeckel)
len.
Es wird empfohlen, diese Klemme über

einen voreilenden Kontakt an den Maschi- LED Status-
nen-Trennschalter und Netzschütz (falls Anzeige
vorhanden) anzuschließen. Es muss sicher-
gestellt werden, dass die Klemme bei der
Inbetriebnahme durch den Hersteller nach
diesem Prinzip gesteuert wird.
Auf diese Art werden Transistoren abge-

schaltet und es kommt zu keiner Netzrück- X1:
speisung. Die Motoren kommen dann zum Netzversorgung
Stillstand. Dies ist nicht geeignet für eine
Schutzleiter
(3-Phasen-AC)
Not-Aus-Situation. -Anschluss
4 Impulsfreigabe Muss an 0V der Impulsfreigabe angeschlos-

(Masse) sen werden.
Notizen

A051
Lagebeschreibung der Anschlüsse X21, X24, X200, X201 LED Status-Anzeige
und X202
X21:
Impulsfreigabe Aus Stromversorgung der Elektronik
außerhalb des erlaubten Bereichs.
Grün Ein Modul konfiguriert und bereit.

X202: Drive-CLiQ-Kommunikation aktiv.
Drive-CLiQ-
Anschluss Bereit Orange Ein Drive-CLiQ-Kommunikation wird her-
(oben) gestellt / Modul ist nicht konfiguriert.
X201:
Rot Ein Mindestens ein Fehler liegt an.
Drive-CLiQ-
Anschluss Grün/Rot blinkt Herunterladen der Firmware wird aus-
2Hz geführt.
X200:
Drive-CLiQ- Grün/ blinkt Erkennung der Geräte ist aktiv
Anschluss Orange 2 Hz (p0124 = 1).
oder
Rot/Orange
X24: Aus Stromversorgung der Elektronik
24V-DC-Elektronik- außerhalb des erlaubten Bereichs.
Stromversorgung DC-
Zwischen- Orange Ein DC-Zwischenkreisspannung innerhalb
kreis der Toleranz. Nur wenn Gerät konfigu-
(unten) riert und bereit ist.
Rot Ein DC-Zwischenkreisspannung außer-
X21 Klemmenbeschreibung und Funktionalität halb der Toleranz. Nur wenn Gerät
konfiguriert und bereit ist.
Klemme Funktion Beschreibung

1 Nicht Nicht verwendet
verwendet
2 Nicht Nicht verwendet
verwendet
3 Impuls- Stromfluss von 24 V DC führt zu Impulsfreigabe
freigabe (Stromaufnahme: 10 mA).
(Eingang) Dieses Signal muss weggenommen werden,
mindestens 10 ms bevor die 3-Phasen-
Netzversorgung weggenommen wird.
Gelingt dies nicht, dann kann es zu einer Be-
schädigung der Antriebsmodule kommen. Dies
ist besonders wichtig, wenn die Achsen/
Spindeln sich in Rückspeisung befinden. Wenn
der Netzstromkreis in diesem Zustand geöffnet
wird, dann verbleibt zurückgespeister Strom in
den Antriebsmodulen und verursacht Schäden
an den Modulen.
Es wird empfohlen, diese Klemme über einen
voreilenden Kontakt an den Maschinen-
Trennschalter und Netzschütz (falls vorhanden)
anzuschließen. Es muss sichergestellt werden,
dass die Klemme bei der Inbetriebnahme durch
den Hersteller nach diesem Prinzip gesteuert
wird.
Auf diese Art werden Transistoren abgeschaltet
und es kommt zu keiner Netzrückspeisung. Die
Motoren kommen dann zum Stillstand. Dies ist
nicht geeignet für eine Not-Aus-Situation.
4 Impuls- Muss an 0V-Stromversorgung der Impulsfreiga-
freigabe be angeschlossen werden.
(Masse)
Notizen

A051
Lagebeschreibung der ALM-Anschlüsse X21, X24, X200,
Active Line Module (ALM) X201 und X202
Active Line Module
X21: Freigabe-
Das ALM ist für die Umwandlung der AC-Hauptstromver- und Temperatur-
sorgung in DC-Zwischenkreisspannung verantwortlich, die sensor-
dann durch die Motor-Module genutzt wird. Diese Zwischen- Verbindungen
kreisspannung ist im Gegensatz zum SLM stabilisiert.
Das ALM ist ebenfalls für die Behandlung rückgespeisten X203: Drive-CLiQ-
Stroms verantwortlich, der durch Bremsen der Motoren ent- Anschluss
steht.
Der zurückgespeiste Strom wird dann wieder in das Stromnetz
eingespeist. Dadurch entfällt die Notwendigkeit von Bremswi- X202: Drive-CLiQ-
derständen und komplexen Maßnahmen zur Wärmeableitung. Anschluss
Der Aufladebetrieb kann mit Parameter P3533 „Einspeisung
Generatorischen Betrieb sperren“ deaktiviert werden.
Die Module sind in 16, 36, 55, 80 und 120kW Ausführungen X201: Drive-CLiQ-
mit interner/externer Kühlung erhältlich. Anschluss
Ein ALM wird immer an den Drive-CLiQ-Bus angeschlossen
und hat vier Drive-CliQ-Anschlüsse.
Der stabilisierte DC-Zwischenkreis macht das ALM für hoch-
dynamische Maschinen geeignet, bei denen es auf die Be- X200: Drive-CLiQ-
schleunigung und Positionierung der Achsen/Spindeln an- Anschluss
kommt.
X24: 24V-DC-Elektronik-
Stromversorgung
Klemmen-Lagebeschreibung eines ALM:
X21 Klemmenbeschreibung und Funktionalität
X21: Klemme Funktion Beschreibung

Impulsfrei- X200/X201/ 1 + Temperatur + Temperatursensor-Eingang der aktiven
gabe, X202: (Eingang) Schnittstelle des Moduls (beachten Sie die
Temperatur- Drive-CLiQ- Polarität).
sensor Anschlüsse 2 -Temperatur - Temperatursensor-Eingang der aktiven
(Eingang) Schnittstelle des Moduls (beachten Sie die
Polarität).
X24: Elektronik-/ 3 Impulsfreigabe Stromfluss von 24 V DC führt zu Impulsfreiga-
Elektronik- DC- (Eingang) be (Stromaufnahme: 10 mA).
Versorgung Zwischen- Dieses Signal muss weggenommen werden,
kreis- mindestens 10 ms bevor die 3-Phasen-
Busleiste Netzversorgung weggenommen wird.
LED Status- Gelingt dies nicht, dann kann es zu einer Be-
Anzeige (unter dem
schädigung der Antriebsmodule kommen. Dies
Klappdeckel)
ist besonders wichtig, wenn die Achsen/
Spindeln sich in Rückspeisung befinden. Wenn
der Netzstromkreis in diesem Zustand geöffnet
wird, dann verbleibt zurückgespeister Strom in
den Antriebsmodulen und verursacht Schäden
an den Modulen.
Es wird empfohlen, diese Klemme über einen
voreilenden Kontakt an den Maschinen-
Trennschalter und Netzschütz (falls vorhan-
Schutzleiter- X1: den) anzuschließen. Es muss sichergestellt
Anschluss 3-Phasen-AC- werden, dass die Klemme bei der Inbetrieb-
Netzversor- nahme durch den Hersteller nach diesem Prin-
gung zip gesteuert wird. Auf diese Art werden Tran-
sistoren abgeschaltet und es kommt zu keiner
Netzrückspeisung. Die Motoren kommen dann
zum Stillstand. Dies ist nicht geeignet für eine
Not-Aus-Situation.
4 Impulsfreigabe Muss an 0V-Stromversorgung der Impulsfrei-
(Masse) gabe angeschlossen werden.
Notizen

A051
LED Status-Anzeige Motor-Module (MM)
LED Farbe Status Bedeutung Die Motor-Module sind für die Umwandlung der Zwischenkreis-
spannung in eine variable Wechselspannung verantwortlich, um
Aus Stromversorgung der Elektronik außer-
halb des erlaubten Bereichs. die Motoren anzutreiben.
Die Module müssen an den Drive-CLiQ-Bus angeschlossen
Grün Ein Modul konfiguriert und bereit. werden.
Drive-CLiQ-Kommunikation aktiv. Die Module gibt es als Einachs-/Doppelachs-Module, jeweils in
innen- und außengekühlter Ausführung.
Bereit Orange Ein Drive-CLiQ-Kommunikation wird herge- Doppelachs-Module sind mit vier Drive-CLiQ-Anschlüssen aus-
(oben) stellt / Modul ist nicht konfiguriert. gestattet, einem Anschluss mehr als die Einzelachs-Module.
Rot Ein Mindestens ein Fehler liegt an. Einachs-Motor-Module
Grün/Rot blinkt Herunterladen der Firmware wird aus- Erhältlich in folgenden Stromstärken:
2Hz geführt. 3, 5, 9, 18, 30, 45, 60, 85, 132 und 200A
Grün/ blinkt Erkennung der Geräte ist aktiv Beispiel: Lagebeschreibung der Anschlüsse eines Einachs-
Orange 2 Hz (p0124 = 1). Motor-Moduls
oder
Rot/
Orange
Aus Stromversorgung der Elektronik außer- X21:
halb des erlaubten Bereichs. Freigabe X200/X201/
DC- usw. X202:
Zwi- Orange Ein DC-Zwischenkreisspannung innerhalb Drive-CLiQ-
schen- der Toleranz. Nur wenn Gerät konfigu-
kreis riert und bereit ist.
Anschlüsse
(unten)
Rot Ein DC-Zwischenkreisspannung außerhalb
der Toleranz. Nur wenn Gerät konfigu-
riert und bereit ist. Elektronik-/DC-
Zwischenkreis-
Busleiste (unter
dem Klappde-
ckel)
LED Status-
Anzeige
X11: Brems-
Ausgang für MM
von 45A und
darüber
X1: Ausgang
zum Motor mit
Schutzleiter- Brems-Ausgang
Anschluss für MM von we-
niger als 45A
Notizen

A051
Doppelachs-Motor-Module Klemmenbeschreibung und Funktionalität
Erhältlich in folgenden Stromstärken: X21:

3, 5, 9 und 18A Impulsfrei-
gabe usw. X22:
Beispiel: Lagebeschreibung der Anschlüsse eines Doppelachs- Impulsfrei-
Motor-Moduls gabe usw.
Dieses Gerät hat zwei identische Motor-/Brems-Anschlüsse X21:
(X1 und X2) und zwei identische Freigabe-Anschlüsse (X21 Impulsfrei-
und X22). gabe usw. X203:
Drive-CLiQ-
Anschluss
X202:
Drive-CLiQ-
X21: Motor 1 X22: Motor 2 Anschluss X202:
Freigabe usw. Freigabe usw. Drive-CLiQ-
X201: Anschluss
X200/X201/ Drive-CLiQ-
Anschluss X201:
X202/X203: Elektronik-/DC- Drive-CLiQ-
Drive-CLiQ- Zwischenkreis- Anschluss
Anschlüsse Busleiste X200:
(unter dem Drive-CLiQ- X200:
Klappdeckel) Anschluss Drive-CLiQ-
LED Status- Anschluss
Anzeige X1 und X2
Ausgang zum Einachs-Modul Doppelachs-Modul
Motor, mit
Brems-
Ausgang für Stecker X21 und X22 (X22 nur für Doppelachs-
MM von weni- Module)
ger als 45A
Schutzleiter-
Anschluss X11: Brems- Klemme Funktion Beschreibung
Ausgang für
MM von 45A 1 + Temp Eingang des positiven Temperatursensors ohne
und darüber (Eingang) Drive-CLiQ
Typ: KTY84-1C130/PTC
2 - Temp Eingang des negativen Temperatursensors
(Eingang) ohne DriveCLiQ
Typ: KTY84-1C130/PTC
3 Impuls- Stromfluss von +24V DC bewirkt eine Impuls-
freigabe freigabe der einzelnen Achsen (Stromaufnahme:
(Eingang) 10 mA).
Wenn das Signal auf „0“ steht, dann wird die
„Sicherheitsimpuls-Unterdrückung“ aktiviert.
Hinweis: Es findet keine elektrische Trennung

zwischen Motor-Modul und Motor statt.
Das Freigabesignal ist nur funktionsfähig, wenn
die Safety Integrated Funktion „Sicherer Halt
(SH)“ freigegeben ist.
Dies ist ein zweikanaliges Überwachungssystem
der Steuerungseinheit und Motor-Module. Der
Status der Impulsfreigabe wird gegen die ent-
sprechenden CU-Eingänge geprüft; ein Fehler
wird ausgegeben, wenn diese nicht übereinstim-
men.
4 Impuls- Muss an 0V der Impulsfreigabe angeschlossen
freigabe werden.
(Masse)
Notizen

A051
LED Status-Anzeige Stromversorgung und IBN-Beispiele
halb des erlaubten Bereichs. Für einen störungsfreien Betrieb ist es wichtig, dass die Antrie-
be korrekt ein-/ausgeschaltet und freigegeben werden.
Grün Ein Modul konfiguriert und bereit.
Drive-CLiQ-Kommunikation aktiv.
Wenn der Hauptnetzschalter/Schütz geöffnet wird, während die
Antriebsimpulse freigegeben sind und der Antrieb sich im Aufla-
Bereit
Orange Ein Drive-CLiQ-Kommunikation wird herge- debetrieb befindet, dann hat der rückgespeiste Strom, der nor-
stellt / Modul ist nicht konfiguriert. mal wieder ins Hauptnetz eingespeist wird, keinen Weg zu
(oben)
Rot Ein Mindestens ein Fehler liegt an. fließen, außer durch die Motor- und Line-Module. Dies kann zu
Schäden an diesen Modulen führen.
Grün/ blinkt Herunterladen der Firmware wird ausge- Die Lösung dieses Problems ist ein Hilfskontakt, mit dem der
Rot 2Hz führt. Netzschalter und der Schütz des Antriebsmoduls entsprechend
Grün/ blinkt Erkennung der Geräte ist aktiv ausgestattet werden können.
Orange 2 Hz (p0124 = 1). Dieser Hilfskontakt muss mindestens 10ms bevor die Haupt-
oder kontakte öffnen geöffnet werden. Der Kontakt ist mit der Impuls-
Rot/ freigabe-Klemme der SLM/ALM verdrahtet.
Orange Wenn der Hauptschalter oder Schütz betätigt wird, während der
Antrieb in Betrieb ist, dann werden die Impulse deaktiviert und
halb des erlaubten Bereichs. die Motoren bewegen sich im Leerlauf bis zum Stillstand
DC Zwi- (sofern die Safety Integrated Funktion „Sicherer Halt (SH)“ akti-
schen- Orange Ein DC-Zwischenkreisspannung innerhalb viert ist).
kreis der Toleranz. Nur wenn Gerät konfigu- Potenziell schädlichem Strom ist es dann nicht mehr möglich,
(unten) riert und bereit ist. die Antriebsmodule zu erreichen, da die Transistoren jetzt aus-
Rot Ein DC-Zwischenkreisspannung außerhalb geschaltet sind.
der Toleranz. Nur wenn Gerät konfigu-
riert und bereit ist.
Folgendes ist ein Zeitdiagramm der Achsfreigabe über die

Motor-Anschlussstecker (MM weniger als 45A) Steuerung mittels eines Netzschützes.
Metall- Mind. 10ms wenn Versor-

Schraubklemme. Steckergehäuse, gung unterbrochen wird,
Befestigungs- Nicht für gewellte auch als Kabel- während Antrieb in Be-
schraube Kabel geeignet schirmung vertrieb ist
wendet
Bremse: Netzeinspeis.
Bremse:
Negative
positive E-Stop aktiv
Steckverbin-
Steckver- DB56.DBX0.1
dung
bindung Eingang zu ALM/SLM über Netzschalter
Freigabe-Pulse
ALM/SLM X21.3
Kodiernase
Kodier-
(veränderbar) Eingang/Ausgang nach/von 840D sl
nase Einspeis. bereit
(veränder- von/zu 840D sl
Link X132.8 zu
bar) X122.1 (AUS1)
Speisung Ausgang von 840D sl

Motor: Motor: Motor: Netzschütz
840D sl X132.10
Phase U Phase V Phase W Ausgang
Eingang von Kontakt
Speisung
Netzschütz
Bei MM mit 45A und darüber wird die Bremse von einem se- 840D sl X132.4
paraten Stecker geliefert (X11). Eingang
Eingang zu ALM/SLM
AUS3-Freigabe
Der Bremssteuerkreis ist getrennt, deshalb ist es nicht erlaubt, von Anwender
den VE-Bremsanschluss mit dem gemeinsamen 0V- zu 840D sl
Anschluss der Maschine zu verbinden. X122.2
Notizen

SLM 5 und 10kW (ohne DriveCLiQ) und ohne Netzschütz,
Freigabe durch Anwender. X122 und X132 Digitale
I2t-Alarm Ein-/Ausgänge Antriebsfreigabe
von SLM zu von SLM X21.1 zu
Anwender 840D X122.1
Netz- (AUS1)
A051
einspeisung

Haupt- Voreilender AUS3-Freigabe
schalter Kontakt (E-Stop) von
Anwender zu
840D X122.2
Versorgung
anderer Geräte
X21
Line-Modul X122 X132
Optional: Pulsfrei-
gabe durch An-
wender-PLC oder DriveCLiQ
840D X122/X132
Seite 14
+24V 24V DC 0V
PSU
Filter Drossel
Notizen
A051
SLM 5 und 10kW (ohne DriveCLiQ), anwendergesteuertes
Netzschütz und 840D sl-gesteuerte Freigaben. X122 und X132 Digitale
Antriebsfreigabe
A051
I2t-Alarm Ein-/Ausgänge
von SLM zu von SLM X21.1 zu
Anwender 840D X122.1
Netz-
(AUS1)
einspeisung

Anwender zu
840D X122.2
Versorgung
anderer Geräte
X21
Optional: Pulsfrei-
gabe durch An-
840D X122/X132
0V +24V
Seite 15
Speisung Speisung
Voreilender Netzschütz zu Netzschütz von
Netzschütz Anwender- PLC Anwender-PLC
Kontakt
+24V 24V DC 0V
PSU
Filter Drossel
Notizen
A051

ALM und SLM 16 und 36kW.
Ohne Netzschütz, mit 840D sl-gesteuerten Freigaben.
X122 und X132 Digitale
Ein-/Ausgänge Antriebsfreigabe
von 840D X132.8
Netz- zu 840D X122.1
einspeisung (AUS1)
A051

Anwender zu
840D X122.2
Versorgung
anderer Geräte
X21
Optional: Pulsfrei-
gabe durch An-
840D X122/X132
Seite 16
+24V 24V DC 0V
PSU
Filter Drossel
Notizen
A051
ALM und SLM 16 und 36kW. Anwendergesteuertes
Netzschütz und 840D sl-gesteuerte Freigaben. X122 und X132 Digitale
A051
von 840D X132.8
Netz- zu 840D X122.1
einspeisung (AUS1)

Anwender zu
840D X122.2
Versorgung
anderer Geräte
X21
Optional: Pulsfrei-
gabe durch An-
840D X122/X132
0V 24V
Seite 17
Speisung Speisung
Voreilender Netzschütz zu Netzschütz von
Netzschütz Kontakt Anwender- PLC Anwender-PLC
+24V 24V DC 0V
PSU
Filter Drossel
Notizen
A051

ALM und SLM 16 und 36kW.
840D sl-gesteuerte Freigaben und Netzschütz X122 und X132 Digitale
Netz- von 840D X132.8
einspeisung zu 840D X122.1
Speisung
(AUS1)
Netzschütz zu
840D X132.4
A051 ENDE

Anwender zu
840D X122.2
Versorgung
anderer Geräte
X21
Line-Modul X122 Speisung X132
Netzschütz
Optional: Pulsfrei-
von 840D
gabe durch An-
DriveCLiQ X132.10
wender-PLC oder
840D X122/X132
0V 24V
Seite 18
Voreilender
Netzschütz
Kontakt
+24V 24V DC 0V
PSU
Filter Drossel
A051: ENDE
Notizen
A051
A008 Testen der Maschinensteuertafel
SINUMERIK
Operate

Die Maschinensteuertafeln (MCP = Machine Control Panel) sind an das Systemnetzwerk X120 (Industrial
Ethernet) der Steuerung SINUMERIK 840D sl angeschlossen.
Jede MCP (maximal zwei) muss über ihren Adressierschalter eindeutig adressiert werden.
Man muss außerdem die Parametrierung des Funktionsbausteins FB1 der PLC verstehen, um die Startadresse
der MCP I/O zu bestimmen.
Dieses Modul beschreibt die Adressierung der MCPs und die Parametrierung des Funktionsbausteins.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls ist der Kursteilnehmer zu folgendem in der Lage:
 Adresse einer MCP einstellen

 Signaltest an einer MCP durchführen
Inhalt:
Sinumerik
Maschinensteuertafel-Varianten
MCP483 PN Aufbau der Vorder- und Rückseite
MCP310 PN Aufbau der Vorder- und Rückseite
Maschinensteuertafel Konfiguration und Adressierung
Maschinensteuertafel-Schnittstellensignale
Maschinensteuertafel-Signaltest

A008

A008
Maschinensteuertafeln: Beschreibung
Maschinen-
steuertafeln:
Die Maschinensteuertafeln (MCP = Machine Control Panel) ANFANG
sind an das Systemnetzwerk X120 (Industrial Ethernet) der
Steuerung SINUMERIK 840D sl angeschlossen.
Jede MCP (maximal zwei) muss über ihren Adressierschalter

eindeutig adressiert werden.
Maschinen-
Man muss außerdem die Parametrierung des Funktionsbau-
steuertafel
steins FB1 der PLC verstehen, um die Startadresse der MCP
Varianten
I/O zu bestimmen.
Dieses Modul beschreibt die Adressierung der MCPs und die

Parametrierung des Funktionsbausteins.
MCP483 PN
Aufbau der
Vorder- und
Rückseite
MCP310 PN
Aufbau der
Vorder- und
Rückseite
Maschinen-
steuertafel Kon-
figuration und
Adressierung
Maschinen-
steuertafel
Schnittstellen-
signale
Maschinen-
steuertafel-
Signaltest
Maschinen-
steuertafeln:
ENDE
Notizen

A008
Maschinensteuertafel-Varianten:
Die Mechanik- und Membran-MCPs sind in zwei Formaten verfügbar (MCP483 und MCP310). Die MCP483 ist 483
mm breit und die MCP310 ist 310 mm breit.
Die Hauptunterschiede zwischen den beiden Formaten sind die Anzahl der Tasten, der Aufbau der Tasten, usw.
Die Zuordnung der Ein- und Ausgänge ist ebenfalls unterschiedlich.
Die Funktionalität und der Zweck der beiden Varianten ist jedoch identisch (Steuerung von Achsen, Betriebsarten-
Auswahl, usw.).
Es gibt keine separaten MCPs für Dreh- oder Frästechnologien.
MCP483:
6FC5303-0AF22-0AA1 MCP483C PN (Mechaniktasten)

6FC5303-0AF22-1AA1 MCP483 PN (Membrantasten)
S1
MCP310:
6FC5303-0AF23-0AA1 MCP310C PN (Mechaniktasten)

6FC5303-0AF23-1AA1 MCP310 PN (Membrantasten)
Notizen

MCP483 - Tastenbelegung
JOG REP REF T1 T2 T3 X Y Z

Teach 4th 5th 6th
VAR 1 T4 T5 T6
Emergency in Axis Axis axis Spindle Feed
Stop Override Override
7 th 8th
MDA 10 100 T7 T8 T9
Axis Axis
MCS
Auto 1000 10000 T10 T11 T12
WCS
Seite 5
Blank for Blank for Single Cycle Cycle Spindle Spindle Feed Feed Key
Reset T13 T14 T15 — Rapid +
user user block Stop Start stop start Start Stop Switch
Anmerkung: NC-Stop-, Vorschub-Stop- und Spindel-Stop-Signale sind invertiert.
Tasten T1 bis T15 sind frei belegbar für den Maschinenhersteller (OEM).
Die zwei leeren Tasten können entfernt werden und mit extra Tasten/Schaltern/Lampen durch den Anwender frei belegt werden.
Notizen
A008
A008
MCP483 - Rückansicht
A008
A008
X10
X53
X54 X60 X61
X3 X51
X52
X55
X20
H3
H2
X30 H1 X21
Seite 6
X5
S2
Schnittstellen-Beschreibung: X51 Digitaler Eingang X60 Handrad

S2 Adressierungsschalter. X52 Digitaler Eingang X61 Handrad
X5 Schlüsselschalter-Schnittstelle X53 Digitaler Ausgang
X10 24 V DC Versorgung X54 Digitaler Ausgang
X20 Port1: Profinet-Anschluss Eingang X55 Digitaler Eingang
X21 Port2: Profinet-Anschluss Ausgang
X30 Schnittstelle für Vorschub Override LED-Anzeigen:
X31 Schnittstelle für Spindel Override H1 Stromversorgung OK (grün)
H2 BUSSYNC
H3 BUSFAULT (Bus-Fehler)
Notizen

Spindle Spindle
JOG REP REF VAR T1 T2 T3 100 %
Dec. Inc.
Blank for

spindle over-
Teach Spindle Spindle Spindle ride/ E stop
MDA T13 1 T4 T5 T6
In right stop left
Auto T14 T15 10 T7 T8 T9 X Y Z
Single 4th 5th 6th

Reset T16 100 T10 T11 T12
Block Axis Axis Axis
Feed
Override
Seite 7
Cycle Cycle WCS Feed Feed
1000 - Rapid +
Stop Start MCS Stop Start
Key Blank for Blank for Blank for Blank for Blank for Blank for
Switch user user user user user user
Anmerkung: NC-Stop-, Vorschub-Stop- und Spindel-Stop-Signale sind invertiert.

Tasten T1 bis T16 sind frei belegbar für den Maschinenhersteller (OEM).
Die sechs leeren Tasten können entfernt werden und mit extra Tasten/Schalter/Lampen durch den Anwender frei belegt werden.
Notizen
A008
A008
A008
X10
X53
X54 X60 X61
X31 X51
X52
X55
X20
H3
H2
H1
X30 X21
X5
S2
Schnittstellen-Beschreibung: X51 Digitaler Eingang X60 Handrad

S2 Adressierungsschalter. X52 Digitaler Eingang X61 Handrad
X5 Schlüsselschalter-Schnittstelle X53 Digitaler Ausgang
X10 24V DC Versorgung X54 Digitaler Ausgang
X20 Port1: Profinet-Anschluss Eingang X55 Digitaler Eingang
X21 Port2: Profinet-Anschluss Ausgang
X30 Schnittstelle für Vorschub Override LED-Anzeigen:
X31 Schnittstelle für Spindel Override H1 Stromversorgung OK (grün)
H2 BUSSYNC
H3 BUSFAULT (Bus Fehler)
Notizen

A008
Maschinensteuertafel Konfiguration und Adressierung Jede Hardware-Einheit, die im Netzwerk angeschlossen ist,
benötigt eine eindeutige Adresse.
Bestimmen der MCP-Startadresse Sie wird über S2 auf der MCP eingestellt.
Der Funktionsbaustein FB1 wird für die Konfiguration der E/A- Jede Schalterposition von 1 bis 8 stellt ein Wert dar, der aktiv
Zuordnung der MCPs verwendet. ist, wenn die Schalterposition auf „Ein“ eingestellt ist.
Das Modul „A033 PLC-Funktionen“ beschreibt den kompletten Die Werte aller Schalter in der „Ein“-Position werden addiert
Konfigurationsvorgang für die MCPs. und ergeben die MCP-Adresse.
FB1 wird vom Organisationsbaustein OB100 aufgerufen. Es Die Schalterpositionen 9 und 10 müssen immer auf „Aus“ ste-
gibt viele Parameter, die dem FB1 zugeordnet sind. hen um die Ethernet Option freizugeben.
Schalter S2: Positionen und relevante Werte
Nachfolgend sehen Sie ein FB1-Beispiel mit den Parametern
für das Einstellen der E/A-Startadresse für eine einzelne MCP.
Schalter- Wert im
position S2 „Ein“-
Zustand
CALL FB 1 , DB 7( 1 1
MCPNum := 1,
2 2
MCP1In := P#E 0.0,
MCP1Out := P#A 0.0, 3 4
MCP1StatSend := P#A 8.0,
4 8
MCP1StatRec := P#A 12.0,
MCP1BusAdr := 192, 5 16
MCPBusType := B#16#55,
6 32
NCKomm := TRUE,
ExtendAlMsg := FALSE); 7 64
8 128
9 Immer AUS Schalter S2
10 Immer AUS
Parameter-Beschreibung:
MCPNum Anzahl der MCPs im System Die folgende Tabelle zeigt Ihnen Beispiele von S2-
Schalterpositionen und die daraus resultierenden Adressen
MCP1In Zeiger für die Startadresse der MCP-Eingänge einschließlich der voreingestellten Adresse 192.
Bedeutung/
MCP1Out Zeiger für die Startadresse der MCP-Ausgänge Schalter S2
Adresse
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
MCP1BusAdr Adresse der MCP; über DIP-Schalter eingestellt
Aus Aus - - - - - - - - Reserviert
MCP1BusType Bustyp; 55 = Ethernet
- - Aus Aus Aus Aus Aus Aus Aus Aus 0

Die Maschinensteuertafel ist an das System Netzwerk X120
angeschlossen. - - Aus Aus Aus Aus Aus Aus Aus Ein 1
X120 ist ein DHCP Server mit einer Default IP Adresse von
192.168.214.1 und einer Subnet Mask von 255.255.255.0. - - Aus Aus Aus Aus Aus Aus Ein Aus 2
- - Aus Aus Aus Aus Aus Aus Ein Ein 3
- - : : : : : : : : :
192 (Werks-
- - Ein Ein Aus Aus Aus Aus Aus Aus
einstellung)
- - : : : : : : : : :
- - Ein Ein Ein Ein Ein Ein Ein Aus 254
- - Ein Ein Ein Ein Ein Ein Ein Ein 255
Notizen

A008
Die folgenden Tabellen zeigen Ihnen die Schnittstellensignale für eine MCP483. Der Buchstabe „n“ muss mit dem „Zeigerwert“,
der bei der FB1-Parametrierung eingegeben wurde, ersetzt werden.
MCP483 Signale von der Maschinensteuertafel (Tasten)
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

EBn Spindelkorrektur Betriebsart
D C B A JOG TEACH IN MDA AUTO
EBn+1 REPOS REF INC var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1
Schlüsselschal- Schlüsselschal- Spindel Start *Spindel Stop Vorschub *Vorschub NC Start *NC Stop
EBn+2 ter Position 0 ter Position 1 Start Stop
Reset Schlüsselschal- Einzelsatz Vorschubkorrektur
EBn+3
ter Pos. 2
E D C B A
Richtungstasten Schlüsselschal- Achsanwahl
EBn+4
ter Pos. 3
+ - Eilgang X 4. Achse 7. Achse
R15 R13 R14 R1 R4 R7
EBn+5 Achsanwahl
Y Z 5. Achse MKS/WKS R9 8. Achse 6. Achse
R2 R3 R5 R12 R8 R6
EBn+6 frei belegbare Kundentasten
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
EBn+7 frei belegbare Kundentasten
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
EBn+10 KT-IN8 KT-IN7 KT-IN6 KT-IN5 KT-IN4 KT-IN3 KT-IN2 KT-IN1

(X55.2) ( X55.1) (X52.3) (X52.2) (X52.1) (X51.3) (X51.2) (X51.1)
EBn+11 KT-IN9
‘
MCP483 Signale an die Maschinensteuertafel (LEDs)
Maschinenfunktion Betriebsart
ABn
INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 JOG Teach MDA AUTO
ABn+1 Vorschub *Vorschub NC Start *NC Stop REPOS REF INC var. INC 10000
Start Stop
Richtung- X 4. Achse 7. Achse R10 Einzelsatz Spindel Start *Spindel Stop
ABn+2 R13 R1 R4 R7
Z 5. Achse MKS/WKS R11 R9 8. Achse 6. Achse Richtung +
ABn+3 R15
R3 R5 R8 R6
ABn+4 frei belegbare Kundentasten Y
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 R2
ABn+5 frei belegbare Kundentasten
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
ABn+6 Reset R14
KT-OUT6 KT-OUT5 KT-OUT4 KT-OUT3 KT-OUT2 KT-OUT1
ABn+7
(X54.3) (X54.2) (X54.1) (X53.3) (X53.2) (X53.1)
Notizen

A008
Die folgenden Tabellen zeigen Ihnen die Schnittstellensignale für eine MCP310. Der Buchstabe „n“ muss mit dem „Zeigerwert“,
der bei der FB1-Parametrierung eingegeben wurde, ersetzt werden.
MCP310 Signale von der Maschinensteuertafel (Tasten)
EBn *NC Stop Spindel Spindel 100% Spindel Einzelsatz JOG MDA AUTO
- +
NC Start Spindel rechts *Spindel Stop Spindel links Schlüsselschal- REF REPOS Teach IN
EBn+1
ter Pos.3
Vorschub *Vorschub Stop INC var. Schlüssel INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1
EBn+2 Schalter Pos. 0
Start
Reset Schlüssel- Schlüssel- Vorschubkorrektur
EBn+3 schalter Pos. 2 schalter Pos. 1
E (16) D (8) C (4) B (2) A (1)
Richtungstasten KT-IN5 KT-IN4 KT-IN3 KT-IN2 KT-IN(X51.1)
EBn+4 52.2) (X52.1) (X51.3) (X51.2)
+ - Eilgang
Achsanwahl
EBn+5
T16 KT6(X52.3) 6. Achse 5. Achse 4. Achse Z Y X
EBn+6 T9 T10 T11 T12 WKS/ MKS T13 T14 T15
EBn+7 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
EBn+10 KT-IN8 KT-IN7 KT-IN6 KT-IN5 KT-IN4 KT-IN3 KT-IN2 KT-IN

(X55.2) (X55.1) (X52.3) (X52.2) (X52.1) (X51.3) (X51.2) (X51.1)
EBn+11 KT-IN9 (X55.3)
Spindelkorrektur
EBn+13
E (16) D (8) C (4) B (2) A (1)
MCP310 Signale an die Maschinensteuertafel (LEDs)
ABn *NC Stop Spindel Spindel Spindel Einzelsatz JOG MDA AUTO
- 100% +
NC Spindel RESET REF REPOS Teach IN
ABn+1 *Spindel Stop Spindel links
Start rechts
ABn+2 Vorschub *Vorschub INC var. INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1
Start Stop
ABn+3
Richtung Richtung Eilgang KT-OUT5 KT-OUT4 KT-OUT3 KT-OUT2 KT-OUT1
ABn+4
- + (X54.2) (X54.1) (X53.3) (X53.2) (X53.1)
ABn+5 T16 KT6 6. Achse 5. Achse 4. Achse Z Y X
ABn+6 T9 T10 T11 T12 MKS/WKS T13 T14 T15
ABn+7 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Mit * gekennzeichnete Signale sind inverse Signale .
Notizen

A008
Die 9 Eingänge und 6 Ausgänge der Stecker X51 bis X55 sind Maschinensteuertafel-Signaltest
für die Verwendung von Schaltern/Tasten und Lampen entwi-
ckelt, die in den leeren Öffnungen der Maschinensteuertafel Die Signale zu und von der MCP können mittels der Onboard-
installiert werden können. Diagnose der Steuerung überprüft werden.
Unten werden die E/A-Zuordnungen der einzelnen Stecker Verwenden Sie die folgende Tastenfolge, um den Diagnose-
gezeigt. bildschirm aufzurufen:
Die Eingänge haben im geöffneten Zustand 5V DC (versorgt

von der Maschinensteuertafel). Die Eingänge schalten von 5V
DC auf 0V (Masse).
Die Ausgänge werden mit 24V DC von der Maschinensteuerta- Auf diesem Bildschirm können die Eingänge und Ausgänge der
fel versorgt. Maschinensteuertafel eingegeben werden und die Funktionali-
tät der Schalter/Tasten überprüft werden.
Die Eingänge und Ausgänge dürfen nicht mit einer externen
Spannung versorgt werden.
Eingangszuordnung (X51, X52 und X55):
KT-IN1 KT-IN4
1 1
KT-IN2 KT-IN5
2 2
KT-IN3 KT-IN6
3 3
M (0 Volt) M (0 Volt)
4 4
X51 X52
1
KT-IN7 Um sicherzustellen, dass das richtige Signal ausgewählt wird,
prüfen Sie zuerst die FB1-Parametrierung des „Zeigerwertes“
2 KT-IN8 und schauen sich dann die relevanten Tabellen der Maschi-
nensteuertafel-Schnittstellensignale an.
KT-IN9
3
M (0 Volt) Beispiel:
4
X55 Um das Eingangssignal der NC-Starttaste auf einer MCP310
mit „Zeiger“ auf 0 zu überprüfen, muss E1.7 überwacht wer-
den.
Ausgangszuordnung (X53 und X54): Zyklus-Starttaste nicht betätigt:
KT-OUT1 KT-OUT4
1 1
2 KT-OUT2 2 KT-OUT5
KT-OUT3 KT-OUT6 Zyklus-Starttaste betätigt:

3 3
M (0 Volt) M (0 Volt)
4 4
X53 X54
Die Ausgänge liefern 1,2 Watt pro Ausgang. Es ist nicht zuläs-
sig, Relais, Ventile oder andere induktive Geräte anzuschlie-
ßen.
A008: ENDE
Notizen

A026 Erstellen eines PLC-Programms
Sinumerik
Operate
Das PLC-Programmierpaket Step7 wird für die Erstellung des Maschinenschnittstellenprogramms für die
840D sl SINUMERIK Operate verwendet.
Um das Step7-Paket optimal nutzen zu können, muss man den Aufbau der SINUMERIK-Steuerung und ih-
rer Schnittstelle kennen. Dieses Wissen ist notwendig, um ein Werkzeugmaschinen-orientiertes PLC-
Programm zu erstellen, welches die relevanten Sicherheitsbestimmungen des Ziellandes einhält.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, das Step7-Programmiertool zu folgendem zu verwen-
den:
 Erstellen eines PLC-Programms
 Installation des SINUMERIK PLC-Grundprogramms
 Konfiguration der PLC-Hardware
 Herunterladen eines PLC-Projekts von einem Rechner auf die Steuerung
Inhalt:
Sinumerik
PLC S7-300 zyklischer Betrieb
PLC 840D sl SINUMERIK Operate
Einbinden des PLC-Grundprogramms
PLC-Grundgerüst
Reservierte Funktionen
Reservierte Daten
Beispiel: Einbinden des Grundprogramms

A026
A026

A026
Erstellen eines PLC-Programms Beschreibung

Erstellen eines
PLC-Programms:
ANFANG
Das PLC-Programmierpaket Step7 wird für die Erstellung des
Maschinenschnittstellenprogramms für die 840D sl
SINUMERIK Operate verwendet.
Um das Step7-Paket optimal nutzen zu können, muss man
den Aufbau der SINUMERIK-Steuerung und ihrer Schnittstel- PLC
le kennen. Dieses Wissen ist notwendig, um ein Werkzeug- Step7-300
maschinen-orientiertes PLC-Programm zu erstellen, welches
die relevanten Sicherheitsbestimmungen des Ziellandes ein-
hält.
PLC 840D sl
SINUMERIK
Operate
Einbinden des
PLC-Grund-
programms
PLC-
Grundgerüst
Reservierte
Funktionen und
Funktions-
bausteine
Reservierte
Datenbausteine
Beispiel:
Grundprogramm
Erstellen eines PLC-

Programms:
ENDE
Notizen

A026
PLC Step7 300 PLC-

Betriebssytem
PAE (Peripherieabbild Eingänge)
PAE (Programmabbild Eingänge)
OB 100 (Programmanlauf)
CALL FCxxx FCxxx
....
Anweisungsliste Anweisungsliste
.... ....
Kontaktplan Kontaktplan
.... ....
BE (Bausteinende) BE (Bausteinende)
OB 1 (Programm zyklisch)
....
CALL FCxxx FCxxx
.... ....
Anweisungsliste
....
Anweisungsliste Kontaktplan
.... ....
BE (Bausteinende)
CALL FBxxx,DBxxx
....
FBxxx DBxxx - Instanz
Kontaktplan .... ....
.... Anweisungsliste ....
.... .... ....
Kontaktplan ....
BE (Bausteinende) .... ....
BE (Bausteinende)
PAA (Programmabbild Ausgänge)
PAA (Peripherieabbild Ausgänge)
PLC-
Betriebssytem
Notizen

A026
PLC 840D sl SINUMERIK Operate PLC-

Betriebssytem
PAE (Peripherieabbild Eingänge)

PLC-Anwender-
NCK-interne Schnittstelle
Schnittstelle
DB2 Meldungen PAE (Programmabbild Eingänge)
ZU-Schnittstelle
Von
VON-Schnittstelle
Schnitt- OB 100 (Programmanlauf)
stelle DB7 FB1 SINUMERIK-System
DB9 Compile-Zyklen Grundprogramm Parametrierung Aufruf FB1,DB7
Parameter Anlauffunktionen ——————————————-
Zu
ZU-Schnittstelle Einstellungen Anwenderprogramm, hier:
Schnitt-
....
stelle VON-Schnittstelle .... Kontaktplan
.... BE (Bausteinende)
DB10 Betriebsarten- Anweisungsliste
gruppe
ZU-Schnittstelle
VON-Schnittstelle FC 2 zykl. zu/von BE (Bausteinende)
PLC-Anwender /
NCK-intern
DB11 NC OB 1 (Programm zyklisch)
ZU-Schnittstelle SINUMERIK-System
FC2 Aufruf FC2
VON-Schnittstelle ———————————-
SINUMERIK 840D
Anwenderprogramm, hier:
PLC-
Grundprogramm
DB19 HMI Nahtstellen-
Steuerung CALL FBxxx,DBxxx
ZU-Schnittstelle ....
BE (Bausteinende) Kontaktplan
VON-Schnittstelle
oder
DB21 Kanal
Anweisungsliste
DBxxx Instanz FBxxx
ZU-Schnittstelle .... ....
.... Anweisungsliste
VON-Schnittstelle
.... ....
.... Kontaktplan
.... ....
DB31 Achse BE (Bausteinende)
BE (Bausteinende)
ZU-Schnittstelle
VON-Schnittstelle
DB71,72,73 Werk- PAA (Programmabbild Ausgänge)

zeugverwaltung
ZU-Schnittstelle
NCK zyklisch
zu/von VON-Schnittstelle PAA (Peripherieabbild Ausgänge)
PLC-
Anwender-
schnittstelle PLC-
Betriebssytem
Notizen

A026
Einbinden des PLC-Grundprogramms
Hinweis: Die Installation der PLC-Toolbox wird in Modul

A002 beschrieben.
Um das Anwender-PLC-Programm zu erstellen, muss zuerst

das PLC-Grundprogramm installiert und ausgeführt werden.
Das Grundprogramm erscheint in Form einer Step7-Bibliothek,
die in das Anwenderprogramm eingebunden werden muss. Hardwarekonfigurations-
Tool; öffnen und PLC-
Hardware auswählen.
Installation der Toolbox:
Toolbox-
Installations-CD
SINUMERIK-Bibliothek;
öffnen und in Projekt
kopieren.
Hardwarekonfiguration zeigt SINUMERIK Add-on-

Komponenten:
Installation des Grundprogramms

und weiterer Support-Tools.
: SINUMERIC Add-on Hardware-
: NCVar Selector konfiguration
: PLC Symbol Generator
SINUMERIK
Add-ons
Einbinden der Bibliothek und Hardwarekonfiguration
Um das Grundprogramm in das Anwenderprogramm einzubin-

den, müssen der Hardwarekonfiguration die notwendigen
SINUMERIK-Hardwarekomponenten zur Verfügung gestellt
werden. Dies geschieht über die Installation des „SINUMERIK
Add-on“.
Notizen

A026
PLC-Grundgerüst
Nach dem erfolgreichen Einbinden der SINUMERIK-Hardware und Maschinenperipherie in das Hardwarekonfigurations-Tool
kann die Übersetzung der Hardwarekomponenten gestartet werden.
Nach deren Fertigstellung sind die S7-Programmobjekte im Anwenderprojekt zu finden.
Die Bibliotheksbausteine können jetzt in die entsprechenden Verzeichnisse des Anwenderprogramms kopiert werden; die Sym-
boltabelle kann überschrieben werden.
OB1 + OB100
mit
Grundprogramm
aufrufen
Grundprogramm
(als Bibliothek)
in Anwenderpro-
gramm kopieren
Das PLC-Grundprogramm zeigt sich durch Öffnen von OB1 und/oder OB100 im Step7-Editor.
In OB1 wird das Grundprogramm durch Aufrufen von FC2 ausgeführt, in OB100 durch Aufrufen von FB1.
Notizen

A026
Reservierte Funktionen und Funktionsbausteine
Nummer Funktion
FB 15 Grundprogramm
FB 1, FC 2, FC 3, FC 5 Grundprogramm
FC 0 ... 29 Reserviert für Siemens
FB 0 ... 29 Reserviert für Siemens
FC 30 ... 999 1) Frei für Anwenderzuordnung
FB 30 ... 999 1) Frei für Anwenderzuordnung
FC 1000 ... 1023 Reserviert für Siemens
FB 1000 ... 1023 Reserviert für Siemens
FC 1024 ... Obergrenze Frei für Anwenderzuordnung
FB 1024 ... Obergrenze Frei für Anwenderzuordnung
1)
Die tatsächliche Obergrenze der Bausteinnummer (FB/FC) hängt von der PLC/CPU ab, auf der
sich die ausgewählte NCU befindet.
Notizen

A026
Reservierte Datenbausteine
Übersicht der Datenbausteine

DB-Nr. Name Funktion Paket
1 Reserviert für Siemens GP

2 ... 5 PLC-MELD PLC-Meldungen GP
6 ... 8 Grundprogramm
9 NC-COMPILE Schnittstelle für NC-Compile-Zyklen GP
10 NC INTERFACE Zentrale NCK-Schnittstelle GP
11 Mode group 1 Schnittstelle Betriebsartengruppe GP
12 Rechnerkopplung und Transportsystemschnitt-

stelle
13 ... 14 Reserviert für Grundprogramm
15 Grundprogramm
16 PA-Service-Definition
17 Versionskennung
18 Reserviert für Grundprogramm
19 HMI-Schnittstelle
20 PLC-Maschinendaten
21 ... 30 CHANNEL 1 ... n Schnittstelle NC-Kanäle GP
Schnittstellen für Achsen/Spindeln GP

31 ... 61 AXIS 1 ... m
oder frei für Anwenderzuordnung
62 ... 70 Frei für Anwenderzuordnung
71 ... 74 Werkzeugverwaltung GP
75 ... 76 M-Gruppendekodierung
77 Datenbaustein für MSTT-Signale
78 ... 80 Reserviert für Siemens

1)
81 ... 999 siehe unten: ShopMill, ShopTurn
1000 ... 1099 Reserviert für Siemens
1100 ... High Frei für Anwenderzuordnung

limit
1)
Die tatsächliche Obergrenze der Bausteinnummer (DB) hängt von der PLC/CPU ab, auf der sich
die ausgewählte NCU befindet. Die Datenbausteine von Kanälen, Achsen/Spindeln und Werkzeug-
verwaltungsfunktionen, die nicht aktiviert sind, können vom Anwender je nach Bedarf zugeordnet
werden.
Notizen

A026
Beispiel: Einbinden des Grundprogramms Konfigurieren Sie das PROFIBUS-Netzwerk.
Erstellen Sie ein neues Projekt, z.B. 840Dsl SINUMERIK

Operate.
Starten Sie die Step7-Hardwarekonfiguration.
Wählen Sie die SINUMERIK-Steuerung aus dem

Menübaum aus.
Notizen

A026
Fügen Sie zusätzliche Komponenten hinzu. Es können zusätzliche Achsen hinzugefügt werden, z.B.
NX-Baugruppen.
Speichern und übersetzen Sie das Projekt.
Notizen

A026
Nach erfolgreichem Übersetzen stehen die Step7-Programm- Die Bibliothek, wie sie im Step7-Editor erscheint:.
objekte dem Anwender zur Verfügung.
Bibliothek und Anwenderprogramm öffnen sich im Step7-

Editor.
Jetzt kann nach der Bibliothek gesucht werden, die aus der
Toolbox installiert wurde, und diese kann im Step7-Editor
geöffnet werden.
Notizen

A026
Programmbausteine im PLC-Grundprogramm. Kopieren der Programmbausteine von der Bibliothek in das

Anwenderprogramm.
Beim Kopieren aus der Bibliothek OB1 immer überschreiben,

andernfalls wird das PLC-Grundprogramm nicht mit FC2 auf-
gerufen.
Die Bibliotheksbausteine sind jetzt im Anwenderprojekt verfüg-

Quellcode im PLC-Grundprogramm bar.
Notizen

A026
Kopieren der Quellbausteine von der Bibliothek in das Anwen- Nach dem erfolgreichen Einbinden des PLC-Grund-
derprogramm. programms sollten OB1 und OB100 genauso aussehen wie
in den folgenden beiden Beispielen dargestellt.
OB1:
OB100:
Kopieren der Symboltabelle von der Bibliothek in das Anwen-

derprogramm.
A026: ENDE
Notizen

A034 PLC Nahtstelle Struktur
Sinumerik
Operate
Informationen zu und von den verschiedenen Bereichen des Systems der Steuerung werden durch Nahtstel-
len abgewickelt. Dieses Modul beschreibt, wie die verschiedenen Bereiche miteinander kommunizieren.
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls kennen Sie die PLC-Nahtstellen Struktur der Sinumerik 840D sl und wissen,
wie man mit Hilfe dieser, ein PLC-Programm schreibt und Fehler in der PLC diagnostiziert.
Inhalt:
Sinumerik
Nahtstellenstruktur Übersicht
Nahtstellen Beschreibung

Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts kein Gewähr.
A034
A034

A034
PLC Nahtstelle Struktur: Beschreibung

PLC Nahtstelle
Struktur:
ANFANG
Informationen zu und von den verschiedenen Bereichen des
Systems der Steuerung werden durch Nahtstellen abgewi-
ckelt. Dieses Modul beschreibt, wie die verschiedenen Berei-
che miteinander kommunizieren.
Nahtstellen-
struktur Über-
sicht
Nahtstellen
Beschreibung
PLC Nahtstelle
Struktur:
ENDE
Notizen

A034
Nahtstellenstruktur Übersicht
Um dem Anwender die Möglichkeit zu geben das System zu beeinflussen, stehen Nahtstellen zur Verfügung. Diese Nahtstellen
arbeiten mit Variablen in Bit, Byte, Word & Double Word Format, wie z.B.:
Bit: DB31.DBX0.0
Byte: DB31.DBB0
Word: DB31.DBW0
Double Word: DB31.DBD0
Die Nahtstelle wird dazu benutzt, um NC, HMI & Antriebs-Bereiche des Systems via Anwender PLC zu steuern/überwachen.
Nahtstellen Struktur:
PLC NC
Anwender
Nahtstelle
PLC
Anwender
Programm
Peripherie Antriebe
Geräte-
PP72/48, MCP
HMI
Notizen

A034
Notizen

A034
Nahtstellen Beschreibung
Signale von/an Maschinensteuertafel
M-Variante der Maschinensteuertafel
Signale von MSTT (Tasten)

Eingangsabbild

Spindel-Korrektur Betriebsart
EB n + 0
Maschinenfunktion
EB n + 1
REPOS REF var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüssel- Schlüssel- Spindel Start *Spindel Halt Vorschub *Vorschub NC-Start *NC-Stopp
EB n + 2 schalter Stel- schalter Stel- Start Halt
lung 0 lung 2
Schlüssel-
schalter Stel- Vorschub-Korrektur
EB n + 3 lung 1
Reset Einzelsatz E D C B A
Schlüssel-
Richtungstasten schalter Stel- Achsanwahl
EB n + 4 lung 3
plus minus Eilgang X 4. Achse 7. Achse
R15 R13 R14 R1 R4 R7 R10
Achsanwahl
EB n + 5 Y Z 5. Achse Fahrbefehl 9. Achse 8. Achse 6. Achse
R2 R3 R5 MKS/WKS R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten
EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

A034
Signale an MSTT (LED)

Ausgangsabbild

AB n + 0
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC JOG TEACH IN MDA AUTO
Vorschub *Vorschub NC-Start *NC-Stopp
Maschinenfunktion
AB n + 1 Start Halt
REPOS REF var. INC 10000 INC
Richtungs- Achsanwahl Einzelsatz Spindel Start *Spindel Halt
taste
AB n + 2 X 4. Achse 7. Achse
minus
R1 R4 R7 R10
Achsanwahl Richtungs-
taste
Z 5. Achse Fahrbefehl 9. Achse 8. Achse 6. Achse
AB n + 3 plus
MKS/WKS
R15
R3 R5 R12 R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten Y
AB n + 4
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15 R2
freie Kundentasten
AB n + 5
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

A034
T-Variante der Maschinensteuertafel
Signale von MSTT (Tasten)
Eingangsabbild
EB n + 0
Maschinenfunktion
EB n + 1
REPOS REF var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüssel- Schlüssel- Spindel Start *Spindel Halt Vorschub *Vorschub NC-Start *NC-Stopp
EB n + 2 schalter Stel- schalter Stel- Start Halt
lung 0 lung 2
Schlüssel-
schalter Stel- Vorschub-Korrektur
EB n + 3 lung 1
Reset Einzelsatz E D C B A
Schlüssel-
Richtungstasten schalter Stel- Richtungstasten
EB n + 4 lung 3
+Y -Z -C
R15 R13 R14 R1 R4 R7 R10
Richtungstasten
+X +C Eilgang- Fahrbefehl -Y -X +Z
EB n + 5 Überlage- MKS/WKS
rung
R2 R3 R5 R12 R11 R9 R8 R6
freie Kundentasten
EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Signale an MSTT (LED)

Ausgangsabbild

AB n + 0
1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC JOG TEACH IN MDA AUTO
Vorschub *Vorschub
NC-Start *NC-Stopp Maschinenfunktion
AB n + 1 Start Halt
REPOS REF var. INC 10000 INC
Richtungstasten
AB n + 2 +Y -Z -C Einzelsatz Spindel Start *Spindel Halt
R13 R1 R4 R7 R10
Richtungstasten
AB n + 3 Fahrbefehl -Y -X +Z
R3 R5 MKS/WKS R11 R9 R8 R6 R15
freie Kundentasten Richtungs-
AB n + 4 taste +X
T9 T10 T11 T12 T13 T14 T15
R2
freie Kundentasten
AB n + 5
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

A034
Schmale Maschinensteuertafel
Signale von schmaler MSTT (Schalter und Tasten)
Eingangsabbild
EB n + 0 Spindel-Korrektur Betriebsart
*NC-Stopp SP - SP 100 % SP + EINZELS JOG MDA AUTO
Schlüssel-
Spindel Maschinenfunktion
schalter
EB n + 1
NC-Start SP rechts * SP-Start SP links SS 3 REF REPOS Teach In
Schlüssel-
Vorschub Maschinenfunktionen
schalter
EB n + 2
Start * Halt var. INC SS 0 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Schlüsselschalter Vorschub-Korrektur
EB n + 3
Reset SS 2 SS 1 E D C B A
Richtungstasten optionale Kundentasten

EB n + 4 plus minus Eilgang R14
R15 R13 KT4 KT3 KT2 KT1 KT0
Achsanwahl
EB n + 5
T17 KT5 6 5 4 Z Y X
freie Kundentasten MKS/WKS freie Kundentasten

EB n + 6
T9 T10 T11 T12 T14 T15 T16
freie Kundentasten
EB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Signale an schmale MSTT (LED)

Ausgangsabbild
AB n + 0
NC-Halt SP - SP 100 % SP + EINZELS JOG MDA AUTO
Spindel Maschinenfunktion
AB n + 1
NC-Start SP rechts SP-Halt SP links nicht belegt REF REPOS Teach In
Vorschub Maschinenfunktionen
AB n + 2
Start Halt var. INC nicht belegt 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
nicht belegt
AB n + 3
nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt nicht belegt
Richtungstasten optionale Kundentasten
AB n + 4 plus minus Eilgang R14
R15 R13 KT4 KT3 KT2 KT1 KT0
Achsanwahl
AB n + 5
T17 KT5 6 5 4 Z Y X
freie Kundentasten freie Kundentasten
AB n + 6
T9 T10 T11 T12 MKS/WKS T14 T15 T16
freie Kundentasten
AB n + 7
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8
Notizen

A034
Signale von/an Bedienhandgerät (BHG, HT 2)

Signale von Bedienhandgerät (Tasten)
Eingangsabbild
reserviert
EB n + 0 Kennung
reserviert
EB n + 1
EB n + 2
T9 T7 T6 T5 T4 T3 T2 T1
EB n + 3
T16 T15 T14 T13 T12 T11 T10 T9
EB n + 4
T24 T23 T22 T21
Quittung Eilgang-/Vorschub-Korrektur-Schalter
EB n + 5 Ziffern- Schlüssel- E D C B A
anzeige schalter
Notizen

A034
Signale an Bedienhandgerät (LED)

Ausgangsabbild
AB n + 0 immer 1
neue Daten Auswahl der Zeile

für angewähl-
AB n + 1 te Zeile
AB n + 2
L8 L7 L6 L5 L4 L3 L2 L1
AB n + 3
L16 L15 L14 L13 L12 L11 L10 L9
Ziffernanzeige des Bedienhandgerät
AB n + 4 1. Zeichen (rechts) der angewählten Zeile
AB n + 5 2. Zeichen der angewählten Zeile
AB ... ...
AB n + 18 15. Zeichen der angewählten Zeile
AB n + 19 16. Zeichen (links) der angewählten Zeile
Notizen

A034
Signale von/an Programmierhandgerät (HT 8)
Signale von MSTT-Simulation

Nahtstelle HT 8  PLC
EB n + 0 Funktionstastenblock
REF TEACH AUTO MDA JOG QUIT Reset WKS/MKS
EB n + 1 Funktionstastenblock
CPF U4 U3 U2 U1 INC REPOS
(U-Taste)
EB n + 2 Achsen um-
Verfahrtasten (JOG) postive Richtung
schalten
Ax7-Ax12 Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
statt
Ax1-Ax6
EB n + 3 Verfahrtasten (JOG) negative Richtung
Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
EB n + 4
U9 U10 U11 U12 U13 U14 U15 U16
EB n + 5
U8 U7 U6 U5 SBL
EB n + 6 Starttastenblock
reserviert HT 8 SF2 SF1 SF4 SF3 Start Stopp
EB n + 7 Vorschub-Korrektur
E D C B A
Notizen

A034
Signale an MSTT-Simulation
Nahtstelle PLC  HT 8

Funktionstastenblock
AB n + 0
REF TEACH AUTO MDA JOG QUIT Reset WKS/MKS
Funktionstastenblock
AB n + 1
U4 U3 U2 U1 INC REPOS
Achsen 7-n Verfahrtasten (JOG) positive Richtung
AB n + 2 angewählt
Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
Verfahrtasten (JOG) negative Richtung
Bei WKS: Ax6 Ax5 Ax4 Ax3 Ax2 Ax1
AB n + 3 keine
Maschinen-
achsen
AB n + 4
U9 U10 U11 U12 U13 U14 U15 U16
AB n + 5
U8 U7 U6 U5 SLB
Starttastenblock
AB n + 6 Fahrtasten SF2 SF1 SF4 SF3 Start Stopp
einblenden
AB n + 7
Notizen

A034
PLC-Alarme/Meldungen
FC 10-Alarme im DB2 (FB1: "ExtendAIMsg" = False)
Kanalbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)
DB2 Signale für PLC-Meldungen (PLC  HMI)

Byte
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Kanal 1
0 (FM) 510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000
Vorschubsperre (Alarm-Nr.: 510000-510015)
1 (BM) 510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008
2 (FM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510100-510107)
4 (BM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 3 (Alarm-Nr.: 510116-510123)
6 (FM) Einlesesperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510200-510207)
8 (BM) Einlesesperre Byte 3 (Alarm-Nr.: 510216-510223)
10 (FM) NC-Start-Sperre Byte 1 (Alarm-Nr.: 510300-510307)
11 (BM) NC-Start-Sperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 510308-510315)
12 (FM) Vorschub Halt Geo-Achse 1 Byte 1 (Alarm-Nr.: 511100-511107)
13 (BM) Vorschub Halt Geo-Achse 1 Byte 2 (Alarm-Nr.: 511108-511115)
Notizen

A034
Byte
Kanal 2
18 (FM) 520007 520006 520005 520004 520003 520002 520001 520000
19 (BM) 520015 520014 520013 520012 520011 520010 520009 520008
34 (FM) Vorschub Halt Geo-Achse 3 Byte 1-(Alarm-Nr.: 521300-521307)
Notizen

A034
Byte
(Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Kanal 3
36 (FM) 530007 530006 530005 530004 530003 530002 530001 530000
37 (BM) 530015 530014 530013 530012 530011 530010 530009 530008
Notizen

A034
Byte
(Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Kanal 4
54 (FM) 540007 540006 540005 540004 540003 540002 540001 540000
55 (BM) 540015 540014 540013 540012 540011 540010 540009 540008
Notizen

A034
Byte
Kanal 5
72 (FM) 550007 550006 550005 550004 550003 550002 550001 550000
73 (BM) 550015 550014 550013 550012 550011 550010 550009 550008
75 /BM) Vorschub- und Einlesesperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 550108-550115)
Notizen

A034
Byte
Kanal 6
90 (FM) 560007 560006 560005 560004 560003 560002 560001 560000
91 (BM) 560015 560014 560013 560012 560011 560010 560009 560008
Notizen

A034
Byte
Kanal 7
108 (FM) 570007 570006 570005 570004 570003 570002 570001 570000
109 (BM) 570015 570014 570013 570012 570011 570010 570009 570008
Notizen

A034
Byte
Kanal 8
126 (FM) 580007 580006 580005 580004 580003 580002 580001 580000
127 (BM) 580015 580014 580013 580012 580011 580010 580009 580008
Kanal 9 und 10 nicht realisiert
Notizen

A034
Achsbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)

Byte
Achse/Spindel
144 (FM) 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 1 (Alarm-Nr.: 600100-600115)
145 (BM) 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
146 (FM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 Byte 1 (Alarm-Nr.: 600200-600207)
147 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 Byte 2 (Alarm-Nr.: 600208-600215)
Notizen

A034
Byte
Achse 19 – 31 nicht realisiert
Notizen

A034
Anwenderbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAlMsg"=False)
Byte
180 (FM) 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Anwenderbereich 0 (Alarm-Nr.: 700000-700015)
181 (FM) 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
182 (FM) Anwenderbereich 0: Byte 3 (Alarm-Nr.: 700016-700023)
184 (BM) Anwenderbereich 0: Byte 5 (Alarm-Nr.: 700032-700039)
188 - 191 (FM) Anwenderbereich 1: Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 700100-700131)
192 - 195 (BM) Anwenderbereich 1 Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 700132-700163)
200 - 203 (BM) Anwenderbereich 2: Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 700232-700263)
236 - 239 (FM) Anwenderbereich 7: Byte 1 – 4 (Alarm-Nr.: 700700-700731)
Notizen

A034
Byte
Notizen

A034
Byte (Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Notizen

A034
FC 10-Alarme im DB2 (FB1: "ExtendAlMsg" = True)
Kanalbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAIMsg"=True)
DB2 Signale für PLC-Meldungen (PLC  HMI)

Byte
Kanal 1
0
Vorschubsperre (keine Alarm-Nr.)
1
2 Vorschub- und Einlesesperre Byte 1 (keine Alarm-Nr.)
6 Einlesesperre Byte 1 (keine Alarm-Nr.)
10 NC-Start-Sperre Byte 1 (keine Alarm-Nr.)
11 NC-Start-Sperre Byte 2 (keine Alarm-Nr.)
12 Vorschub Halt Geo-Achse 1 Byte 1 (keine Alarm-Nr.)

18 - 119 Kanal 2 bis Kanal 10 (keine Alarm-Nr.)
Notizen

A034
Byte
Kanal 1
310 (FM) 510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000
311 (BM) 510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008
Notizen

A034
Byte
Kanal 2
328 (FM) 520007 520006 520005 520004 520003 520002 520001 520000
329 (BM) 520015 520014 520013 520012 520011 520010 520009 520008
Notizen

A034
Byte
Kanal 3
346 (FM) 530007 530006 530005 530004 530003 530002 530001 530000
347 (BM) 530015 530014 530013 530012 530011 530010 530009 530008
Notizen

A034
Byte
Kanal 4
364 (FM) 540007 540006 540005 540004 540003 540002 540001 540000
365 (BM) 540015 540014 540013 540012 540011 540010 540009 540008
Notizen

A034
Byte
Kanal 5
382 (FM) 550007 550006 550005 550004 550003 550002 550001 550000
383 (BM) 550015 550014 550013 550012 550011 550010 550009 550008
Notizen

A034
Byte
Kanal 6
400 (FM) 560007 560006 560005 560004 560003 560002 560001 560000
401 (BM) 560015 560014 560013 560012 560011 560010 560009 560008
Notizen

A034
Byte
Kanal 7
418 (FM) 570007 570006 570005 570004 570003 570002 570001 570000
419 (BM) 570015 570014 570013 570012 570011 570010 570009 570008
Notizen

A034
Byte
Kanal 8
436 (FM) 580007 580006 580005 580004 580003 580002 580001 580000
437 (BM) 580015 580014 580013 580012 580011 580010 580009 580008
Notizen

A034
Byte
Kanal 9
454 (FM) 590007 590006 590005 590004 590003 590002 590001 590000
455 (BM) 590015 590014 590013 590012 590011 590010 590009 590008
461(FM) Einlesesperre Byte 2 (Alarm-Nr.: 590208-590215)
Notizen

A034
Byte
Kanal 10
472 (FM) 500007 500006 500005 500004 500003 500002 500001 500000
473 (BM) 500015 500014 500013 500012 500011 500010 500009 500008
Achsbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAIMsg" = True)
Byte
Achse/Spindel
120
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 1 (keine Alarm-Nr.)
121
122 - 181 Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 bis
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 31 (keine Alarm-Nr.)
Notizen

A034
Byte
Achse/Spindel
490 (FM) 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 1 (Alarm-Nr.: 600100-600015)
491 (BM) 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
492 (FM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 (Alarm-Nr.: 600200-600207)
493 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 2 (Alarm-Nr.: 600208-600215)
503 (BM) Vorschub Halt/Spindel Halt für Achse/Spindel 7(Alarm-Nr.: 600708-600715)
Notizen

A034
Byte
Notizen

A034
Anwenderbereiche im DB2 (Parameter "ExtendAIMsg" = True)
Byte
182
Anwenderbereich 0: Byte 0 (keine Alarm-Nr)
183
Anwenderbereich 0: Byte 1
184 - 308 bis
Anwenderbereich 0: Byte 63 (keine Alarm-Nr)
Notizen

A034
Byte
554 (FM) 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
Anwenderbereich 0 (Alarm-Nr.: 700000-700015)
555 (FM) 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
562 - 565 (FM) Anwenderbereich 1 Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 700100-700131)
Notizen

A034
Byte
658 - 661 (FM) Anwenderbereich 13Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 701300-701331)
662 - 665 (BM) Anwenderbereich 13Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 701332-701363)
726 - 729 (BM) Anwenderbereich 21 Byte 5 - 8 (Alarm-Nr.: 702132 - 702163)
730 – 733 (FM) Anwenderbereich 22 Byte 1 - 4 (Alarm-Nr.: 702200-702231)
Notizen

A034
Byte (Meldungsart) Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Notizen

A034
Signale von/an NCK, PLC, HMI

On-Board Ein-/ Ausgänge des NCK (DB10)
DB10 Signale an NCK (PLC  NCK)
Sperre der digitalen NCK-Eingänge /Z1-A2/
DBB0 ohne Hardware On-Board
Eingang 8 Eingang 7 Eingang 6 Eingang 5 Eingang 4 Eingang 3 Eingang 2 Eingang 1
Setzen der digitalen NCK-Eingänge von PLC
nicht belegt
DBB2-
DBB3
Sperre der digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
Ausgang 8 Ausgang 7 Ausgang 6 Ausgang 5 Ausgang 4 Ausgang 3 Ausgang 2 Ausgang 1
Überschreibmaske der digitalen Ausgänge NCK /Z2-A4/
Setzwert der digitalen NCK-Ausgänge von PLC /Z2-A4/
Vorgabemaske der digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
Maschinen-Achsnummern Tabelle für FC 19, FC 24, FC 25, FC 26 (1. MSTT)

DBB8 -
DBB29
Obergrenze der Maschinen-Achsnummern für FC 19, FC 24 (1. MSTT)

Bei 0 gilt max. Anzahl der Maschinen-Achsnummern
DBW30
Maschinen-Achsnummern Tabelle für FC 19, FB 24, FB 25, FB 26 (2. MSTT)

DBB32 -
DBB53
Obergrenze der Maschinen-Achsnummern für FC 19, FC 24 (2. MSTT)

Bei 0 gilt max. Anzahl der Maschinen-Achsnummern
DBW54
Notizen

A034
Allgemeine Signale an NCK (DB10)

NOT AUS NOT AUS /
Schlüsselschalter /Z1-A2/ quittieren /Z1 Z1-A2/
DBB56 -A2/
Stellung 3 Stellung 2 Stellung 1 Stellung 0
PC- INC-
Shutdown Eingänge im
DBB57 BAG- Be-
(Nur 840Di)
reich aktiv
Kollisions-
DBB58 überwach.
aus
DBB59
On-Board Ein-/ Ausgänge vom NCK/HMI (DB10)

DB10 Signale von NCK (NCK  PLC)
Istwert der digitalen On-Board-Eingänge des NCK
Zur freien Verfügung
/Z2-A4/
DBB60
Eingang 4 Eingang 3 Eingang 2 Eingang 1
DBB61 -
DBB63
Sollwert für die digitale Ausgänge des NCK ohne Hardware Sollwert für die digitale On-Board-Ausgänge des NCK
/Z2-A4/ /Z2-A4/
DBB64
DBB65 -
DBB67
Handrad 1 wird bewegt
DBB68

DBB69

DBB70
Änderungszähler Maßsystem inch/metrisch

DBB71
Status des angezeigten Istwertbildes (1. MSTT)

DBB72 Verfahr-
HT 8  HMI
Anzeige
tasten ein- MKS/WKS
gültig
geblendet
Status des angezeigten Istwertbildes (2. MSTT)
DBB73 Verfahr-
HT 8  HMI
Anzeige
tasten ein- MKS/WKS
gültig
geblendet
Notizen

A034

DBB74- Maschinenachsnummern der angezeigten Achsen (1. MSTT)
MSTT1AxisFromHMI
DBB79
HT 8  HMI
DBB80- Maschinenachsnummern der angezeigten Achsen (2. MSTT)

DBB85 MSTT2AxisFromHMI
HT 8  HMI
reserviert
DBW86
reserviert
DBB88
Notizen

A034
Anwahl-/Statussignale von HMI (DB10)

DBB90
ePS  PLC
DBB91
PLC  ePS
DP1- MPI/DP-
DBB92 Bus Bus
Slaves OK Slaves OK
GP  PLC
nicht belegt
DBB93
nicht belegt
DBB94
nicht belegt
DBB95
nicht belegt
DBB96
Kanalnummer für Handrad 1 /Z2-H1/

DBB97
D C B A

DBB98
D C B A

DBB99
HMI à PLC D C B A
Achsnummer für Handrad 1 /Z2-H1/

DBB100 Masch.- Handrad Kontur-
achse angewählt handrad E D C B A
/Z2-H1/ /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/
/Z2-H1/ /Z2-H1/
HMI-Batterie- HMI AT-Box HMI Lüfterü- HMI Festplat- Fern-
DBB103 alarm Tempera- ready berwachung te über- diagnose
/Z1-A2/ turgrenze /Z1-A2/ wachen aktiv /FBFE/
/Z1-A2/ /Z1-A2/
Notizen

A034
Allgemeine Signale von NCK (DB10)

DBB104 NCK-CPU 1. OB1 Zyk- Op2Key Op1Key BHG MSTT 2 MSTT 1
Ready lus bereit bereit bereit bereit bereit
GP à PLC /Z1-A2/
DBB105 WZV Komm
-ando Ab-
GP à PLC bruch
NOT AUS aktiv Kollisions-
DBB106 /Z1-N2/ überwach.
aus
System NCU-Link Messtaster betätigt
inch-Maß aktiv /Z2-M5/
DBB107
/Z1-G2/ /Z2-B3/ Taster 2 Taster 1
NC ready Antrieb Antriebe im HMI CPU an HMI CPU an HMI2 CPU

/Z1-A2/ ready zyklischen BTSS MPI ready ready
DBB108 /Z1-A2/ Betrieb /Z1-A2/ /Z1-A2 E_MM2_Ready
/Z1-A2
NCK- Lufttempe- Kühlk.- PC-Betriebs- NCK-Alarm
Batterie- ratur-Alarm Temp. system steht an /Z1
DBB109 Alarm /Z1-A2/ Alarm Fault -A2/
/Z1-A2/ NCU 573 /Z1 /HBI/
Softwarenocken Minus /Z2-N3/

DBB110
7 6 5 4 3 2 1 0

DBB111
15 14 13 12 11 10 9 8

DBB112
23 22 21 20 19 18 17 16

DBB113
31 30 29 28 27 26 25 24
Softwarenocken Plus /Z2-N3/

DBB114
7 6 5 4 3 2 1 0

DBB115 15 14 13 12 11 10 9 8

DBB116
23 22 21 20 19 18 17 16

DBB117
31 30 29 28 27 26 25 24
DBB118- ePS-Daten
DBB121
ePS à PLC
Notizen

A034
DB10 Signals from NC (NCK  PLC)

31 30 29 28 27 26 25 24
DBB118 ePS-Daten
ePS 
PLC
DBB119 ePS-Daten
ePS 
PLC
DBB120 ePS-Daten
ePS 
PLC
DBB121 ePS-Daten
ePS 
PLC
Notizen

A034
Externe digitale Eingänge des NCK (DB10)

Sperre der externen digitalen Eingänge des NCK
DBB122
Werte von PLC für die externen digitalen Eingänge des NCK
DBB123
DBB124
DBB125
DBB126
DBB127
DBB128
DBB129
Notizen

A034
Externe digitale Ausgänge des NCK (DB10)

Sperre der externen digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
DBB130 Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang 9
16 15 14 13 12 11 10
Überschreibmaske für die externen digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
Wert von PLC für die externen digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
Vorgabemaske für die externen digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
16 15 14 13 12 11 10
DBB134 Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang Ausgang








Notizen

A034

DBB142

DBB143

DBB144

DBB145
Analoge Eingänge des NCK (extern) (DB10)

Sperre der analogen NCK-Eingänge /Z2-A4/
DBB146
Analogwertvorgabe für NCK von PLC /Z2-A4/
DBB147
DBW148 Sollwert von PLC für analogen Eingang 1 der NCK /Z2-A4/
DBB164-
nicht belegt
DBB165
Notizen

A034
Analoge Ausgänge des NCK (extern) (DB10)
Überschreibmaske der analogen NCK-Ausgänge /Z2-A4/
DBB166
Vorgabemaske für die analogen NCK-Ausgänge /Z2-A4/

DBB167
Sperre der analogen NCK-Ausgänge /Z2-A4/

DBB168
reserviert
DBB169
DBW170 Sollwert von PLC für analogen Ausgang 1 der NCK /Z2-A4/
Externe digitale Ein-/ Ausgänge des NCK (DB10)

Istwert der externen digitalen NCK-Eingänge /Z2-A4/
DBB186 Eingang 16 Eingang 15 Eingang 14 Eingang 13 Eingang 12 Eingang 11 Eingang 10 Eingang 9

DBB187

DBB188

DBB189
NCK-Sollwert für die externen digitalen NCK-Ausgänge /Z2-A4/

DBB190

DBB191

DBB192

DBB193
Notizen

A034
Analoge Eing-/ Ausgänge des NCK (DB10)

DBW194 Istwert des analogen Eingangs 1 der NCK /Z2-A4/
DBW210 Sollwert des analogen Ausgangs 1 der NCK /Z2-A4/
DBB226 -
DBB233 Kollisionsüberwachung 8 Byte = 64 Bits
NCK à PLC
DBB234 -
DBB241 Kollisionsüberwachung 8 Byte = 64 Bits
PLC  NCK
Erweiterung Handradsignale von NCK (DB10)

DBB242 Handrad 4 wird bewegt
Ethernet-Handrad steht
DBB245
Handrad 6 Handrad 5 Handrad 4 Handrad 3 Handrad 2 Handrad 1
DBB246 reserviert
Notizen

A034
BAG-spezifische Signale (DB11)
DB11 Signale an BAG1 (PLC  NCK)

BAG- BAG-Stopp BAG-Stopp Betriebs- Betriebsart
Reset Achsen plus /Z1-K1/ arten – /Z1-K1/
DBB0 /Z1-K1/ Spindel wechsel
JOG MDA AUTO
/Z1-K1/ Sperre
Einzelsatz Maschinenfunktion
DBB1 /Z1-K1/ /Z1-K1/
Typ A Typ B REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktion
DBB2 var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
nicht belegt
DBB3
DB11 Signale von BAG1 (NCK  PLC)

Betriebsart-Strobe
DBB4 /Z1-K1/
HMI  PLC
JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion-Strobe
DBB5 /Z1-K1/
HMI  PLC
REF REPOS TEACH IN
alle Kanäle NCK intern BAG BAG aktive Betriebsart
im Reset - JOG aktiv reseted betriebs – /Z1-K1/
DBB6 Zustand /Z1-K1/ /Z1-K1/ bereit JOG MDA AUTO
aktive Maschinenfunktion
DBB7 /Z1-K1/
REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktionen
DBB8
var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
Notizen

A034
DB11 Signale an BAG 2 (PLC  NCK)

BAG- BAG-Stop BAG-Stopp Betriebsart Betriebsart
Reset Achsen plus /Z1-K1/ Wechsel- /Z1-K1/
DBB20 /Z1-K1/ Spindel sperre
/Z1-K1/ /Z1-K1/ JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion
Einzelsatz
DBB21 /Z1-K1/
Typ A Typ B REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktion
DBB22
nicht belegt
DBB23
DB11 Signale von BAG 2 (NCK  PLC)

Betriebsart-Strobe
DBB24 /Z1-K1/
HMI  PLC JOG MDA AUTO
Maschinenfunktion-Strobe
DBB25 /Z1-K1/
HMI  PLC REF REPOS TEACH IN
alle Kanäle NCK intern BAG BAG aktive Betriebsart
im Reset- JOG reseted betriebs- /Z1-K1/
DBB26 Zustand /Z1-K1/ /Z1-K1/ bereit JOG MDA AUTO
/Z1-K1/ /Z1-K1/
DBB27 /Z1-K1/
REF REPOS TEACH IN
Maschinenfunktionen
DBB28
Notizen

A034
SPL-Signale (Safety Integrated) (DB18)
DB18 SPL-Signale (PLC  PLC)

DBB0-
DBB34
DBB36 Stop E SPL ready
DBB37
Datenbereich / Fehler
DB18 SPL-Signale (PLC  NCK)

Datenbereich der SPL Ein-/Ausgänge

SPL_DATA.INSEP [1..32]
DBD38
SPL_DATA.INSEP [33..64]
DBD42
SPL_DATA.OUTSEP [1..32]
DBD46
SPL_DATA.OUTSEP [33..64]
DBD50
Datenbereich für Anwender-SPL

DBD54 SPL_DATA.INSIP [1..32]
SPL_DATA.INSIP [33..64]
DBD58
SPL_DATA.OUTSIP [1..32]
DBD62
SPL_DATA.OUTSIP [33..64]
DBD66
SPL_DATA.MARKERSIP [1..32]
DBD70
SPL_DATA.MARKERSIP [33..64]
DBD74
Notizen

A034

Datenbereich der SPL Ein-/Ausgänge
Pegelunterschied NCK - PLC zur Diagnose
DBD78 SPL_DELTA.INSEP [1..32]
SPL_DELTA.INSEP [33..64]
DBD82
SPL_DELTA.OUTSEP [1..32]
DBD86
SPL_DELTA.OUTSEP [33..64]
DBD90
SPL_DELTA.INSIP [1..32]
DBD94
SPL_DELTA.INSIP [33..64]
DBD98
SPL_DELTA.OUTSIP [1..32]
DBD102
SPL_DELTA.OUTSIP [33..64]
DBD106
SPL_DELTA.MARKERSIP [1..32]
DBD110
SPL_DELTA.MARKERSIP [33..64]
DBD114
DBD118 CMDSI
DBD119 Systemfehler
KDV
Fehlernummer
DBD120 0 = kein Fehler
1 - 320 = Signalnummer von SPL_DATA.INSEP [1] beginnend
DBD124 Füllstandsanzeige des KDV
(Diagnosemöglichkeit: wie viele SPL-Signale haben derzeit unterschiedliche Pegel)
Notizen

A034
Zusatzdatenbereiche

Datenbereich der einkanaligen Ein-/ Ausgänge
PLC_SI_OUT [1 .. 8]
DBB128
NCK  PLC
PLC_SI_OUT [9 .. 16]
DBB129
NCK  PLC
PLC_SI_OUT [17 .. 24]

DBB130
NCK  PLC
PLC_SI_OUT [25 .. 32]

DBB131
NCK  PLC
PLC_SI_IN [1.. 8]
DBB132
PLC  NCK
PLC_SI_IN [9 .. 16]
DBB133
PLC  NCK
PLC_SI_IN [17 .. 24]

DBB134
PLC  NCK
PLC_SI_IN [25 .. 32]

DBB135
PLC  NCK
SPL Status
DBB136
PROFIsafe Baugruppe(n) für

DBB138
8.Eingangs 7.Eingangs 6.Eingangs 5.Eingangs 4.Eingangs 3.Eingangs 2.Eingangs 1.Eingangs
Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte Byte
DBB139
PROFIsafe Baugruppe(n) für

DBB140
8. Ausg.-Byte 7. Ausg.-Byte 6. Ausg.-Byte 5. Ausg.-Byte 4. Ausg.-Byte 3. Ausg.-Byte 2. Ausg.-Byte 1. Ausg.-Byte
DBB141
DBB142 -
DBB149
DBB150 -
DBB157
DBB158 -
DBB188
Notizen

A034
F_SENDDP (Sender)

1. F_SENDDP-Schnittstelle: FSDP[1].
DBW190
ERR_REAC
DBB192 SUBS_ON ERROR
DBB193
DBW194 DIAG
DBW196 RETVAL14
DBW198 RETVAL15
DBW200
ERR_REAC
DBB203
DBW204 DIAG
DBW206 RETVAL14
DBW208 RETVAL15
DBW210
ERR_REAC
DBB213
DBW214 DIAG
DBW216 RETVAL14
DBW218 RETVAL15
Notizen

A034
F_RECVDP (Empfänger)

1. F_RECVDP-Schnittstelle: FRDP[1].
DBB220
SUBS[7] SUBS[6] SUBS[5] SUBS[4] SUBS[3] SUBS[2] SUBS[1] SUBS[0]
DBB221 SUBS[15] SUBS[14] SUBS[13] SUBS[12] SUBS[11] SUBS[10] SUBS[9] SUBS[8]
DBB222 REAC
DBB224 ACK_REI
DBB225 SEND- ACK_REQ SUBS_ON ERROR
DBW226 DIAG
DBW228 RETVAL14
DBW230 RETVAL15
DBB232
DBW234 REAC
DBB236 ACK_REI
DBW238 DIAG
DBW240 RETVAL14
DBW242 RETVAL15
DBB244
DBW246 REAC
DBB248 ACK_REI
DBW250 DIAG
DBW252 RETVAL14
DBW254 RETVAL15
Notizen

A034
SPL Anwenderdaten

DBD256 SPL_USER_DATA[0]
Notizen

A034
Signale an/von Operator Panel (DB19)
DB19 Signale an OP (PLC  HMI)

Istwert in Sichern Fahr- HMI-Adv Recall- Cancel- Tasten- Bildschirm Bildschirm
WKS, ten-schreiber alarme lö- alarme lö- sperre dunkel- hell
DBB0 0=MKS -protokoll Shutdown schen schen /Z1-A2/ steuern steuern
/Z1-A2/ HMI-Adv HMI-Adv /Z1-A2/ /Z1-A2/
Rechte für externe Vie-

DBB1 den externen wer
Viewer
DBB2
DBB4
Analog Spindel 1, Auslastung in Prozent
DBB6
Analog Spindel 2, Auslastung in Prozent

DBB7
Kanalnummer der Maschinensteuertafel an HMI

DBB8
Auto- OEM2 OEM1

DBB9 reserviert Anwahlen
Tool-Measure
PLC Hardkeys (Wertebereich 1 .. 255, 0 ist Grundstellung)
DBB10
reserviert Erweiterungen Hardkey Funktionen

DBB11
DBB12
Teileprogramm reserviert Sperre
DBB13 Teach Über-
nahm.
Anwahl Laden Entladen IHsl/IM9
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
0=akt. FS V24 Aktives-FileSystem: Index des zu übertragenden Files aus der Standardliste.
DBB14
1=pass. FS V24 Passives-FileSystem: Nummer der Steuerdatei für Anwender-Filenamen.
V24 Aktives-FileSystem: Index, der die Achs, Kanal oder TO-Nr. spezifiziert.
DBB15 V24 Passives-FileSystem: Index des zu übertragenden Files aus der Anwender-Liste
1=pass. FS Teile-Programmhandling: Nummer der Steuerdatei für Anwender-Filenamen.

DBB16 IHsl/IM9
Teile-Programmhandling: Index des zu übertragenden Files aus der Anwender-Liste
DBB17 IHsl/IM9
DBB18
reserviert (Meldungszähler)
DBB19
Notizen

A034
DB19 Signale von OP (HMI  PLC)

MKS/WKS Simulation Sprache 2 Recall-alarm Cancel-alarm Cancel-Taste Bildschirm ist
umschal- aktiv umge- gelöscht (HMI- gelöscht (HMI betätigt dunkel
DBB20 ten schaltet Adv) -Adv)
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
IHsl/IM9
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/
DBB21 Aktiver HMI-Bedienbereich
DBB22 angezeigte Kanalnummer vom HMI /Z1-A2/
DBB23
aktuelle Bildnummer von JobShop Oberfläche
DBB24
DBB25
Teileprogramm-Handling Status /Z1-A2/

DBB26
Anwahl Laden Entladen Aktiv Error O.K. reserviert
Error Programmhandling /Z1-A2/

DBB27
Bildnummer für "Bedienoberfläche ergänzen" /IAM/ BE2

DBW28
Steuerbits PLC --> HMI

DBB30 Bildabwahl Bildan-
wahl
Steuerbits HMI --> PLC
Inaktivbit Fehler, Bild ist abge- Bild aktiv Bild ist Bild-
DBB31 Bildanwahl nicht wählt angewählt anwahl
möglich ange-
DBB32 Busy Strobe Funktionsanwahl-Nr. von PLC

PLC  Funktion Funktion
HMI
DBB33 Parameter 1 für Funktionsanwahl-Nr. (Funktionsanwahl aus DBB32)
PLC 
HMI
PLC 
HMI
PLC 
HMI
DBB36 Fehlercode für Funktionsanwahl-Nr. (Funktionsanwahl aus DBB32)
HMI 
PLC
DBB37 Parameter 1 für Funktionsanwahl-Nr.(Funktionsanwahl aus DBB48)
HMI 
PLC
HMI 
PLC
Notizen

A034

HMI 
PLC
reserviert
DBB40 -
DBB47
DBB48 PLC-Busy HMI-Strobe Funktionsanwahl-Nr von HMI

Funktion Funktion
HMI 
PLC
DBB49
Fehlercode für Funktionsanwahl-Nr (Funktionsanwahl aus DBB48)
PLC 
Schnittstelle 2. HMI
DBB50 - Belegung wie DBB0 bis DBB49
DBB99
Umschaltschnittstelle zu HMI
Anklopf-Schnittstelle (HMI bewirbt sich um NCU)
DBB100 ONL_REQUEST /Z2-B3/
Online-Anforderung von HMI
ONL_CONFIRM /Z2-B3/
DBB102 Quittung von PLC auf Online-Anforderung.
PLC schreibt als Quittung die HMI-Client-Identifikation (Bustyp, HMI-Busadress; wie DBB100).
PAR_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
DBB104
HMI schreibt seine Client-Identifikation (Bustyp, HMI-Busadresse; wie DBB100).
PAR_MMC_TYP /Z2-B3/
DBB106
Typ des HMI gem. NETNAMES.INI: Haupt- / Nebenbedienfeld / Server/...
PAR_MSTT_ADR /Z2-B3/
HMI schreibt Adresse der zu aktivierenden MSTT; 255, wenn keine MSTT-Aktivierung
DBB107
PAR_STATUS /Z2-B3/
PLC schreibt die Online-Freigabe für den HMI.
DBB108
PAR_Z_INFO /Z2-B3/
PLC schreibt Zusatz-Info zum Status
DBB109
M_TO_N_ALIVE
Lebenszeichen von PLC an HMI durch M zu N Baustein
DBB110
Res. Bustyp MSTT

DBB112
ParOpKeyAdr
Direkttasten-Index Anklopf-Schnittstelle
DBB113
Notizen

A034

ParTcuIndex
DBB114 Tcu-Index Anklopf-Schnittstelle
ParHt2Index
Ht2-Index Anmelde-Schnittstelle
DBB115
Direkttasten-Adresse 1. Online Schnittstelle

DBB116
Direkttasten-Adresse 2. Online Schnittstelle

DBB117
TCU-Index 1. Online Schnittstelle

DBB118
TCU-Index 2. Online Schnittstelle

DBB119
Online Schnittstelle HMI 1 (Benutzer)

DBB120 MMC1_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_CLIENT_IDENT nach MMCx_CLIENT_IDENT, wenn HMI online geht
MMC1_TYP /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_MMC_TYP nach MMCx_TYP, wenn HMI online geht
DBB122
MMC1_MSTT_ADR /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_MSTT_ADR nach MMCx_MSTT_ADR, wenn HMI online geht
DBB123
MMC1_STATUS /Z2-B3/
Verbindungszustand, HMI und PLC schreiben wechselweise ihre Anforderungen/ Quittungen
DBB124
MMC1_Z_INFO /Z2-B3/
Zusatz-Info Verbindungszustand (pos./ neg. Quittung, Fehlermeldungen...)
DBB125
reserviert TCU1_SHI MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_ MMC1_

FT_LOCK CHANGE_ ACTIVE_ ACTIVE_ ACTIVE_ MSTT_ SHIFT_
DBB126 DENIED CHANGED PERM REQ SHIFT- LOCK
/Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ LOCK /Z2-B3/
/Z2-B3/
reserviert Bustyp MSTT
DBB127
reserviert Transline (Transline DB Nummer)

DBB128 -
DBB129
Online Schnittstelle HMI 2 (Benutzer)

MMC2_CLIENT_IDENT /Z2-B3/
DBB130 PLC schreibt PAR_CLIENT_IDENT nach MMCx_CLIENT_IDENT, wenn HMI online geht.
Notizen

A034

DBB132 MMC2_TYP /Z2-B3/
PLC schreibt PAR_MMC_TYP nach MMCx_TYP, wenn HMI online geht.
DBB133 MMC2_MSTT_ADR /Z2-B3/

PLC schreibt PAR_MSTT_ADR nach MMCx_MSTT_ADR, wenn HMI online geht.
DBB134 MMC2_STATUS /Z2-B3/

Verbindungszustand, HMI und PLC schreiben wechselweise ihre Anforderungen/ Quittungen
DBB135 MMC2_Z_INFO /Z2-B3/

Zusatz-Info Verbindungszustand (pos./ neg. Quittung, Fehlermeldungen...)
reserviert TCU2_SHI MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_ MMC2_

FT_LOCK CHANGE_ ACTIVE_ ACTIVE_ ACTIVE_ MSTT_ SHIFT_
DBB136 DENIED CHANGED PERM REQ SHIFT_ LOCK
/Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ /Z2-B3/ LOCK /Z2-B3/
Res. Bustyp MSTT

DBB137
DBB138 - reserviert Transline (Transline DB Nummer)

DBB139
DBB140 - Codeträger Eingangsparameter
DBB197 Optionspaket SINTDC auf HMI-Advanced erforderlich
DBB198 - Codeträger Rückgabeparameter
DBB250 - Kommandos
DBB256 - Kommandos für Paramtm.exe
Ampelstatus
DBB268 Optionspaket TPM auf HMI-Advanced erforderlich
Zähler[1 ... 32]

DBD270 - Optionspaket TPM auf HMI-Advanced erforderlich
Notizen

A034
PLC-Maschinendaten (DB20)
DB20 PLC-Maschinendaten (PLC  Anwender)

INT-Werte
DBW0
DBW
INT-Werte
DBW
Bitfelder
DBB
DBB
DBB
Bitfelder
DBB
REAL-Werte
DBD
DBD
REAL-Werte
DBD
Notizen

A034
Kanalspezifische Signale (DB21 - DB30)

Steuersignale an/von NCK-Kanal
DB21 – Signale an NCK-Kanal (PLC  NCK)
DB30
Probelauf- M01 Einzelsatz DRF
vorschub aktivieren aktivieren aktivieren
DBB0 aktivieren /Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z2-H1/
/Z1-V1/
Programm- PLC-Aktion CLC CLC Zeitüber- Synchron- Schutz- Referieren
test aktivie- beendet Korrektur Stopp wachung aktion aus bereiche aktivieren
DBB1 ren /Z1-K1/ /Z3-TE1/ /Z3-TE1/ aktiv /FBSY/ freigeben /Z1-R1/
Satz ausblenden aktivieren/Z1-K1/

DBB2
/7 /6 /5 /4 /3 /2 /1 /0
Nibbeln und Stanzen /K2-N4/
Manuelle Hub läuft Verzögerter Hubunter- Manuelle Hubfreigabe

DBB3
Hubauslös.2 nicht Hub drückung Hubauslös. /K2-N4/
/K2-N4 /K2-N4/ /K2-N4/ /K2-N4/
Vorschubkorrektur /Z1-V1/
DBB4
H G F E D C B A
Eilgangkorrektur /Z1-V1/
DBB5
H G F E D C B A
Vorschub- Eilgang- Progr.- UP- Restweg Einlese- Vorschub-

korrektur korrektur ebenen- Durchlauf- löschen sperre sperre
DBB6 wirksam wirksam Abbruch zahl löschen /Z1-A2/ /Z1-K1/ /Z1-V1/
/Z1-V1/ /Z1-V1/ /Z1-K1/
Reset Suppress NC-Stopp NC-Stopp NC-Stopp an NC-Start NC-Start-
/Z1-K1/ Start Lock Achsen /Z1-K1/ Satzgrenze /Z1-K1/ Sperre
DBB7 plus Spindel /Z1-K1/ /Z1-K1/
/Z1-K1/
maschinenbezogenen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/
DBB8
Bereich 8 Bereich 7 Bereich 6 Bereich 5 Bereich 4 Bereich 3 Bereich 2 Bereich 1
maschinenbezogenen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB9
Bereich 10 Bereich 9
kanalspezifischen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB10
kanalspezifischen Schutzbereich aktivieren /Z1-A3/

DBB11
Notizen

A034
Steuersignale an Geometrieachsen
DB21 - Signale an NCK-Kanal (PLC  NCK)
DB30
Geometrieachse 1
Verfahrtasten Eilgang-über- Verfahr- Vorschub Handrad aktivieren
DBB12 /Z2-H1/ lagerung tasten-sperre Halt /Z2-H1/
plus minus /Z2-H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/ 3 2 1
Geometrieachse 1
DBB13 Maschinenfunktion /Z2-H1/
Var. INC 10000 INC 1000 INC 100 INC 10 INC 1 INC
OEM-Signale Geometrieachse 1
DBB14
Geometrieachse 1
DBB15
Geometrieachse 2
DBB16 /Z2-H1/ lagerung tasten-sperre Halt /Z2-H1/
plus minus /Z2-H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/ 3 2 1
Geometrieachse 2
DBB18
Geometrieachse 2
DBB19
Geometrieachse 3
DBB20 /Z2-H1/ lagerung /Z2- tasten-sperre Halt /Z2-H1/
plus minus H1/ /Z2-H1/ /Z1-V1/ 3 2 1
Geometrieachse 3
DBB22
Geometrieachse 3
DBB23
Notizen

A034
Bediensignale von HMI/ Statussignal von NC-Kanal
DB21 - Signale von NCK-Kanal/PLC/HMI (HMIPLC, PLCNCK, NCK  PLC)

DB30
DBB24 Probelauf- M01 NCK asso- DRF ePS lädt Pro-
vorschub angewählt / ziiertes M01 angewählt /Z2 gramm
HMI  angewählt /Z1 Z1-K1/ anwählen -H1/
PLC -V1/
Programm- REPOS MO- Vorschub- REPOSPATHMODE
DBB25 test DE EDGE korrektur für 2 1 0
HMI  angewählt / Eilgang
PLC Z1-K1/ angewählt /
DBB26 Satz ausblenden angewählt, Ebene /x /Z1-K1/

HMI  /7 /6 /5 /4 /3 /2 /1 /0
PLC
DBB27 Satz ausblenden angewählt,
HMI  Ebene /x
PLC /9 /8
DBB28 OEM Kanal Signale

PLC
NCK
Werkzeug Verschleiss- Stück- PTP-Fahren Festvorschub aktivieren
DBB29 Überwach- zähler ab-
nicht sperren aktivieren /FBMA/, /Z1-V1/
PLC ung schalten Vorschub 4 Vorschub 3 Vorschub 2 Vor-
NCK abschalten schub 1
keine Werkzeug- NCK asso- neg. Rich- Simulation Konturhandrad aktivieren
DBB30
wechsel Kom- ziiertes M01 tung Simu- Kontur- Handrad 3 Handrad 2 Handrad
PLC man-dos aktivieren lation Kon- handrad ein
NCK 1
/Z1-H2/ tur-handrad
DBB31 Satz ausblenden Aktiv. REPOS REPOSPATHMODE
PLC MODE
/9 /8 2 1 0
NCK EDGE
Letzter M00/M01 Anfahrsatz Aktionssatz Abarbei-
DBB32 Aktionssatz aktiv aktiv aktiv ten von
aktiv /Z1-K1/ /Z1-K1/ /Z1-K1/ extern
NCK aktiv
/Z1-K1/
Programm-test Transfor- M02/M30 Satzsuch- Handrad- Umdrehungs- orientier-barer Referie-
DBB33 aktiv mation aktiv lauf aktiv überlager-ung vorschub aktiv Werkzeug- ren aktiv
NCK /Z1-K1/ aktiv /Z1-K1/ /Z1-K1/ aktiv /Z1-V1/ träger aktiv /Z1-R1/
/Z1-K1 /Z2-H1/
PLC
DBB34 OEM Kanal Signale Rückmeldungen

NCK
PLC
DBB35 Kanalzustand /Z1-K1/ Programmzustand /Z1-K1/
NCK Reset unter- aktiv ab- unter- angehalten warten läuft
PLC brochen gebrochen brochen
NCK-Alarm NCK-Alarm ka- Kanal be- Interrupt- alle Achsen stehen alle refe-
mit Bearbeit nalspez. steht an triebs-bereit behandlung /Z1-B1/ renzpkt-
DBB36 -ungs- /Z1-A2/ /Z2-K3/ aktiv pflichtigen
NCK stillstand /Z1-K1/ Achsen
PLC steht an sind refe-
/Z1-A2/ riert
/Z1-R1/
Notizen

A034
DB21 - Signale von NCK-Kanal/PLC/HMI (HMIPLC, PLCNCK, NCK  PLC)

DB30
Stoppen am Einlese-Freigabe CLC ge- CLC ge- CLC aktiv Konturhandrad aktiv
DBB37 Satzende wird ignoriert stoppt stoppt /Z3-TE1/
NCK bei SBL wird /Z1-K1/ Obergrenze Unter- Handrad 3 Handrad 2 Handrad 1
PLC unterdrückt /Z3-TE1/ grenze /Z2-H1/ /Z2-H1/ /Z2-H1/
/Z1-K1/ /Z3-TE1/
Nibbeln und Stanzen /Z2-N4/
DBB38 Quittung Hubaus-
NCK manuelle lösung
PLC Hubaus- aktiv
lösung /Z2-N4/
DBB39 Schutzbe-
NCK reiche nicht
gewähr-leistet
PLC
Notizen

A034
Statussignale von Geometrieachsen
DB21 - Signale von NCK-Kanal (NCK  PLC)
DB30
Geometrieachse 1
Fahrbefehl Handrad aktiv
DBB40 Fahranforderungen
/Z2-H1/ /Z2-H1/
plus minus plus minus 3 2 1
Geometrieachse 1
aktive Maschinenfunktion /Z2-H1/
DBB41
OEM Signale Geometrieachse 1
DBB42
Geometrieachse 1
DBB43
DBB44
HMI  PLC
Geometrieachse 2
/Z2-H1/ /Z2-H1/
Geometrieachse 2
DBB47
DBB48
Geometrieachse 2
DBB49
DBB50
HMI  PLC
Geometrieachse 3
/Z2-H1/ /Z2-H1/
Geometrieachse 3
DBB53
DBB54
Geometrieachse 3
DBB55
DBB56
HMI PLC
Notizen

A034
Änderungssignale bei Hilfsfunktionsübergabe von NCK-Kanal

DB30
M-Fkt. 5- M-Fkt. 4- M-Fkt. 3- M-Fkt. 2- M-Fkt. 1-
DBB58 Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
M-Fkt. 5 M-Fkt. 4 M-Fkt. 3 M-Fkt. 2 M-Fkt. 1
DBB59 nicht deko- nicht deko- nicht deko- nicht deko- nicht deko-
diert diert diert diert diert
S-Fkt. 3 S-Fkt. 2 S-Fkt. 1 S-Fkt. 3- S-Fkt. 2- S-Fkt. 1-
DBB60 Quick Quick Quick Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
T-Fkt. 3 T-Fkt. 2 T-Fkt. 1 T-Fkt. 3- T-Fkt. 2- T-Fkt. 1-
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
D-Fkt. 3 D-Fkt. 2 D-Fkt. 1 D-Fkt. 3- D-Fkt. 2- D-Fkt. 1-
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
DL-Fkt. Quick DL-Fkt.-
DBB63 Änderung
H-Fkt. 3 H-Fkt. 2 H-Fkt. 1 H-Fkt. 3- H-Fkt. 2- H-Fkt. 1-
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
F-Fkt. 6- F-Fkt. 5- F-Fkt. 4- F-Fkt. 3- F-Fkt. 2- F-Fkt. 1-
DBB65 Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung Änderung
/Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/ /Z1-H2/
M-Fkt. 5 M-Fkt. 4 M-Fkt. 3 M-Fkt. 2 M-Fkt. 1
DBB66 Quick Quick Quick Quick Quick
F-Fkt. 6 F-Fkt. 5 F-Fkt. 4 F-Fkt. 3 F-Fkt. 2 F-Fkt. 1
DBB67 Quick Quick Quick Quick Quick Quick
Notizen

A034
Übergebene M-/ und S-Funktionen
DB21 – Signale von NCK-Kanal (NCK  PLC)

DB30
erweiterte Adresse M-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW68 /Z1-H2/
M-Funktion 1 (DINT)
DBD70 /Z1-H2/

DBW74 /Z1-H2/
M-Funktion 2 (DINT)
DBD76 /Z1-H2/

DBW80 /Z1-H2/
M-Funktion 3 (DINT)
DBD82 /Z1-H2/

DBW86 /Z1-H2/
M-Funktion 4 (DINT)
DBD88 /Z1-H2/

DBW92 /Z1-H2/
M-Funktion 5 (DINT)
DBD94 /Z1-H2/
erweiterte Adresse S-Funktion 1 (16 Bit INT)

DBW98 /Z1-H2/
S-Funktion 1 (REAL-Format)
DBD100 /Z1-H2/

DBW104 /Z1-H2/
DBD106 /Z1-H2/

DBW110 /Z1-H2/
DBD112 /Z1-H2/
Notizen

A034
Übergebene T-/ D-/ DL-Funktionen
DB21 – Signale von NCK-Kanal (NCK  PLC)

DB30
DBW116 erweiterte Adresse T-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW118 T-Funktion 1 (dual) /Z1-H2/

DBD118 bei 8-dekadiger T-Nr. wird DBD118 als T-Funktion 1 (32 Bit INT) benutzt (s. Hinweis)
DBW122 T-Funktion 2 (INT)
DBW126 T-Funktion 3 (INT)
DBB128 erweiterte Adresse D-Funktion 1 (8 Bit INT)
DBB129 D-Funktion 1 (dual) /Z1-H2/
DBW130 bei 5-dekadiger D-Nr. wird DBW130 als D-Funktion 1 (16 Bit INT) benutzt,
DBB131 D-Funktion 2 (8 Bit INT)
DBB133 D-Funktion 3 (8 Bit INT)
DBW134 erweiterte Adresse DL-Funktion (16 Bit INT)
DBD136 DL-Funktion (REAL)
Notizen

A034
Übergebene H-/ F-Funktionen

DB30
erweiterte Adresse H-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW140 /Z1-H2/
H-Funktion 1 (REAL oder DINT)
DBD142 /Z1-H2/
DBW146 /Z1-H2/
DBD148 /Z1-H2/
DBW152 /Z1-H2/
DBD154 /Z1-H2/
erweiterte Adresse F-Funktion 1 (16 Bit INT)
DBW158 /Z1-H2/
F-Funktion 1 (REAL-Format)
DBD160 /Z1-H2/
DBW164 /Z1-H2/
DBD166 /Z1-H2/
DBW170 /Z1-H2/
DBD172 /Z1-H2/
DBW176 /Z1-H2/
DBD178 F-Funktion 4 (REAL-Format)

DBW182 /Z1-H2/
DBD184 /Z1-H2/
DBW188 /Z1-H2/
DBD190 /Z1-H2/
Notizen

A034
Dekodierte M-Signale (M0 - M99)

DB21 - Signale von NCK-Kanal (NCK  PLC
DB30
dynamische M-Funktionen
DBB194 #
M07 M06 M05 M04 # M03 # M02 M01 M00
dynamische M-Funktionen /Z1-H2/

DBB195
M15 M14 M13 M12 M11 M10 M09 M08

DBB196
M23 M22 M21 M20 M19 M18 M17 M16

DBB197
M31 M30 M29 M28 M27 M26 M25 M24

DBB198
M39 M38 M37 M36 M35 M34 M33 M32

DBB199
M47 M46 M45 M44 M43 M42 M41 M40
DBB200
M55 M54 M53 M52 M51 M50 M49 M48
DBB201
M63 M62 M61 M60 M59 M58 M57 M56
DBB202
M71 M70 * M69 M68 M67 M66 M65 M64
DBB203
M79 M78 M77 M76 M75 M74 M73 M72

DBB204
M87 M86 M85 M84 M83 M82 M81 M80
DBB205
M95 M94 M93 M92 M91 M90 M89 M88
DBB206
M99 M98 M97 M96
DBB207
Notizen

A034
Aktive G-Funktionen
DB30
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe 1 (8 Bit INT)
DBB208 /Z1-K1/
DBB209 /Z1-K1/
DBB210 /Z1-K1/
DBB211 /Z1-K1/
DBB212 /Z1-K1/
DBB213 /Z1-K1/
DBB214 /Z1-K1/
DBB215 /Z1-K1/
... ...
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe n-1 (8 Bit INT)
DBB270
/Z1-K1/
Nummer der aktiven G-Funktion der G-Funktionsgruppe n (8 Bit INT)
DBB271
/Z1-K1/
Signale für Schutzbereiche von NCK-Kanal

DB30
maschinenbezogenen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/
DBB272
maschinenbezogenen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB273
kanalspezifischen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB274
kanalspezifischen Schutzbereich voraktiviert /Z1-A3/

DBB275
maschinenbezogenen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB276
maschinenbezogenen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB277
kanalspezifischen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB278
kanalspezifischen Schutzbereich verletzt /Z1-A3/

DBB279
Notizen

A034
Auftragsgesteuerte Signale an/von NCK-Kanal

DB30
Syn.- reserviert
DBB280 aktionen
sperren
/FBSY/
Syn.
DBB281 aktionen
gesperrt
/FBSY/
DBW282-
reserviert
DBW298
Synchronaktionen sperren /FBSY/

DBB300
Nr. 8 Nr. 7 Nr. 6 Nr. 5 Nr. 4 Nr. 3 Nr. 2 Nr.1
DBB301
Nr. 16 Nr. 15 Nr. 14 Nr. 13 Nr. 12 Nr. 11 Nr.10 Nr.9
DBB302
DBB303
DBB304
Nr. 40 Nr. 39 Nr. 38 Nr. 37 Nr. 36 Nr. 35 Nr. 34 Nr. 33
DBB305
DBB306
DBB307
Notizen

A034

DB30
Synchronaktionen sperrbar /FBSY/
DBB308
Synchronaktionen sperrbar/FBSY/
DBB309

DBB310

DBB311
Synchronaktionen sperrbar
/FBSY/
DBB312
Nr. 40 Nr. 39 Nr. 38 Nr. 37 Nr. 36 Nr. 35 Nr. 34 Nr. 33

DBB313

DBB314

DBB315
Zyklische Signale
aktive G-Funktionen
DBB316
G00 geo.
Werkzeug PTP-Fahren Fahran- Werkstück- Externer

fehlt aktiv forderung Soll erreicht Sprach-
DBB317 /FB3/F2/ Antriebs modus
test aktiv
Über- Probelauf PLC Stop delay- TOFF TOFF aktiv Satzuchlauf ASUP
DBB318 speichern Vorschub assoziier-tes ed Be- /FB1/F2 via Programm- angehalten
aktiv aktiv M01 aktiv wegung aktiv test aktiv /FB1/K1
/F1/A2 /FB1/V1/ /FB3/H2/ /FB3/F2
keine Werk- Stopp-Delay Repos Delay Repos Repos Repos REPOS
zeug- -Bereich DEFERRAL FTS Path Mode Path Mode Path Mode EdgeAckn.
DBB319 wechsel- nicht akzep- Chan Quitt 2 Quitt 2 Quitt 2 Mode
Komman- tiert /FB1/K1 /FB1/K1 /FB1/K1 /FB1/K1 /FB1/K1
dos aktiv
Notizen

A034
Signale an/von Orientierungsachsen

DB30
Orientierungsachse 1 /Z2-H1/
Eilgang-über- Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren

DBB320 Verfahrtasten
lagerung tasten-sperre Halt (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
Orientierungsachse 1
DBB321
OEM Signale Orientierungsachse 1

DBB322
DBB323
Eilgang-über Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren

-lagerung tasten-sperre Halt (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
DBB325

DBB326
DBB327
Eilgang-über- Verfahr- Vorschub- Handrad aktivieren

lagerung tasten-sperre Halt (Bitwert-Codierung)
plus minus C B A
DBB329

DBB330
DBB331
Notizen

A034

DB30
DBB332 Fahrbefehl Fahranforderung

Handrad aktiv
plus minus plus minus (Bitwert-Codierung)
DBB333 aktive Maschinenfunktion

DBB334
DBB335

Handrad aktiv

DBB338
DBB339

Handrad aktiv
DBB342
DBB343
Notizen

A034
Werkzeugverwaltungs-Funktionen von NC-Kanal

DB30
Änderungssignale Werkzeugverwaltung-Funktionen
Letztes Übergang auf Werkzeug Werzeug
Ersatzwerk- neues Ersatz- Grenzwert Vorwarn-
DBB344 zeug der werk-zeug erreicht grenze er-
Werkzeug- reicht
DBB345-
DBB347
Übergebene Werkzeugverwaltung-Funktionen
DBD348 T-Nummer für Werkzeug-Vorwarngrenze (DINT)
DBD352 T-Nummer für Werkzeug-Grenzwert (DINT)
DBD356 T-Nummer des neuen Ersatzwerkzeuges (DINT)
DBD360 T-Nummer des letzten Ersatzwerkzeuges (DINT)
Notizen

A034
Signale von/an NC-Kanal
DB21 - Signale von NCK-Kanal (NCK  PLC, PLC  NCK)

DB30
CH_CYCLES_SIG_IN (Bit 0 – 7 )
DBB364
CH_CYCLES_SIG_IN (Bit 8 – 15 )
DBB365
CH_CYCLES_SIG_OUT (Bit 0 – 7 )
DBB366
CH_CYCLES_SIG_OUT (Bit 8 – 15 )
DBB367
CH_OEM_TECHNO_SIG_IN (DBB368 - 371)

DBB368
DBB369
DBB370
DBB371
CH_OEM_TECHNO_SIG_OUT (DBB372 - 375)
DBB372
DBB373
DBB374
DBB375
ProgEventDisplay
DBB376
Halte- Stopp we-

bedingung gen Kollisi-
DBB377 ons-
Stilles ASUP ASUP

DBB378 aktiv aktiv
DBB379
reserviert ASUP
DBB380
reserviert ASUP
DBB381
reserviert ASUP
DBB382
reserviert ASUP
DBB383
Notizen

A034
DB21 - Signale an NCK-Kanal (PLC  NCK, NCK  PLC)

DB30
Programm-
DBB384
Verzweig.
PLCàNCK steuern
DBB385
DBB386
DBB387
aktive Transformationsnummer
DBB388
DBB389
DBB390
DBB391
Notizen

A034
Achs-/ Spindelsignale (DB31 - DB61)

DB31 – Signale an Achse/Spindel (PLC  NCK)
DB61
DBB0 Vorschub-Korrektur /Z1-V1/

Achse und
H G F E D C B A
Spindel
Korrektur Lagemess- Lagemess- Nachführ- Achsen-/ Sensor-Fest- Fest- Antriebs-test

DBB1 wirksam /Z1- system 2 /Z1- system 1 /Z1- betrieb Spindel- anschlag /Z1- anschlag Fahrfreig.
Achse und V1/ A2/ A2/ /Z1-A2/ sperre F1/ erreicht quit- /Z1-A2/
Spindel /Z1-A2/ tieren /Z1-F1/
Klemm- Restweg Regler- Nocken-

DBB2 Referenzpunktwert /Z1-R1/ vorgang läuft löschen/ freigabe /Z1- Aktivier.
Achse und /Z1-A3/ Spindel- A2/ /Z2-N3/
4 3 2 1 Reset
Spindel
Programm- Geschw.-/ Fest- Fest- Fest- Fest- Fahren auf Externe NV

DBB3 test Achs-/ Spindel- vorschub 4 vorschub 3 vorschub 2 vorschub 1 Festan- über-nehmen
Achse und Spindel Frei- drehzahl- aktivieren / aktivieren / aktivieren / aktivieren / schlag frei- /Z1-K2/
Spindel gabe begren-zung FBMA/, /Z1- FBMA/, /Z1- FBMA/, /Z1- FBMA/, /Z1- gegeben
/Z1-A3/ V1/ V1/ V1/ V1/ /Z1-F1/
Verfahrtasten Eilgang- Verfahr- Vorschub
DBB4 überlage- tasten-sperre Halt/ Spindel Handrad aktivieren /Z2-H1/
/Z2-H1/
Achse und rung /Z2-H1/ Halt
plus minus /Z2-H1/ /Z1-V1/ 3 2 1
Spindel

Achse und
Spindel
OEM Achs Signale

DBB6
OEM Achs Signale
DBB7
PLC-Achse/ Aktivier- NC-Achse Kanal zuordnen

Spindel an- signal bei /Z2-K5/
fordern Verände-rung
D C B A
/Z2-K5/ dieses Bytes
1)
DBB8
/Z2-K5/
Hinweis: DBX8.4 wird nach Ausführung der Zuordnung automatisch zurückgesetzt
Param.satz Regler-Parametersatz
Vorgabe von /Z1-A2/
DBB9 NC gesperrt
C B A
/Z1-A2/
REPOS
DELAY
DBB10
Notizen

A034

DB61
Bremsen-test
starten
DBB11
Verzöger. Modulo Limit 2. Softwareendschalter Hardwareendschalter

DBB12 Ref.pkt- Enabled /Z1-A3/ /Z1-A3/
fahren plus minus plus minus
Achse
Z1-R1/
JOG auf JOG Fest- JOG Fest- JOG Fest-

DBB13 Position Festpkt- Festpkt- Festpkt-
Achse anfahren 2 anfahren 1 anfahren 0
Prog.Test Prog.Test
DBB14 aktivieren unterdrük-
Achse ken
DBB15
Achse
S-Wert keine n- Spindel neu Getriebe ist Istgetriebestufe /Z1-S1/
löschen Über- synchronisieren umge-
DBB16
/Z1-S1/ wachung bei /Z1-S1/ schaltet
Spindel Getr.-umsch. 2 1 /Z1-S1/ C B A
M3/M4 inver- Spindel neu synchr. beim Vorschub-

tieren Positionieren korr f. Spin-
DBB17 /Z1-S1/ /Z1-S1/ del gültig
/Z1-S1/
Spindel 2 1
Pendeln Drehrichtg. Pendel- Pendeln

DBB18 /Z1-S1/ freigabe durch PLC
/Z1-S1/ /Z1-S1/
Spindel links rechts
Spindel-Korrektur
DBB19 /Z1-V1/
Spindel H G F E D C B A
Halte-bremse Drehzahl- Hochlauf-
Motor öffnen sollwert- geber-sperre
glättung 1) 2)
DBB20
Antrieb
Impuls- Integrator- Motoran-wahl Motoranwahl Parametersatz-Umschaltung

DBB21 freigabe sperre erfolgt /Z1-A2/ /Z1-A2/
n-Regler /Z1-A2/
Antrieb B A C B A
/Z1-A2/
Quittung SBH SBH/SG

SG-Auswahl Kommuni-
DBB22 Abwahl Abwahl
kationsaus-
Safety Integr. fall
Bitwert 1 Bitwert 0
Notizen

A034

DB61
Teststop SINAMICS SE 2 Übersetzung
DBB23 Anwahl aktivieren
Bremse
Safety Integr. Bitwert 2 Bitwert 1 Bitwert 0
schließen
Master/ Slave Bitwert für Momenten- CC_Slave Achse steu- Schrittmot.
Ein CTRLOUT_changed: ausgleichs- Achse ern
Drehüber-
Regler
1 0 Kopplung wachung
DBB24 Ein unter-
Sollwertausgabezuord. än-
dern drücken
(für Compile-Zyklen)
DBB25
ESR Freigabe Ausgleichs-

DBB26 Reaktion regler ein
Folgeachs-
Schleifen freigeben
über-
Stopp Resume
DBB27
Schleifen HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS
PLC kontrol- AxStop, Halt Halt im Umkehr- Umkehr- AX-RESUME AX- OscillA-
DBB28 liert Achse /Z2-P5/ nächsten punkt ändern punkt setzen /Z2-P2/ Reset xExtReversal
Schleifen /Z2-P5/ Umkehr- /Z2-P5/ /Z2-P5/ /Z2-P2/
Pendeln punkt
Automa- Start
DBB29 tisches Syn- Synchroni-
Kopplungen chroni-sieren sation
sperren Gantry
reserviert
DBB30
Technologie
Notizen

A034

DB61
Synchron- Synchron- Synchroni- Neu Synchro-

DBB31
laufkorrekt. lauf nachfüh- sation sper- ni-sieren
Technologie löschen ren ren
DBB32 Abwahl exter- Abwahl ex- Abwahl ex- Abwahl ex-
Safety Integr. ner Stop E terner Stop D terner Stop C terner Stop A
Korrektur-Auswahl
DBB33
Safety Integr. Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
DBB34-
DBB55
Spindel Spindel- Separater V.-

Drehzahl- Antrieb als
DBB56 Innen-
anzeige C-Achse
PLC  HMI Spannung
eingekup-
DBB57
reserviert
DBB58
DBB59
Notizen

A034
DB31 – Signale von Achse/Spindel (NCK  PLC)

DB61
Position erreicht mit Genau- Referiert/ Gebergrenzfrequenz- über- NCU_Link Spindel
DBB60 halt synchronisiert schritten Achse /keine Achse
Achse und /Z1-B1/ /Z1-R1/ /Z1-A3/ aktiv /Z1-S1/
Spindel fein grob 2 1 1 2 /Z2-B3/
DBB61 Strom- Drehzahl- Lageregler Achse/ Nachführ- Achse Axialer Alarm Fahranfor-
regler aktiv regler aktiv aktiv Spindel steht betrieb betriebs- /Z2-P2/ derung
Achse und /Z1-A2/ (n < nmin) aktiv bereit /Z1-A2/
Spindel /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z2-B3/
Achscon- Kraft Festan- Fest- Fahren auf Messung Umdreh-ungs Handrad- Software-
tainer Rotati- schlag be- anschlag Festanschl. aktiv -vorschub Überlage- Nocken aktiv
DBB62 on aktiv grenzt erreicht aktivieren /Z2-M5/ aktiv rung aktiv /Z2-N3/
/Z2-B3/ /Z1-F1/ /Z1-F1/ /Z1-F1/ /Z1-V1/ /Z2-H1/
Achs-/ Spin- Achsstopp PLC kontrol- AXRESET
Stopp
del-sperre aktiv liert Achse DONE
DBB63 aktiv /Z2-P2/ /Z2-P2/ /Z2-P2/
HIAxMove Corr DEPBCS DEPMCS
aktiv aktiv aktiv aktiv
DBB64 Fahrbefehl Handrad aktiv

Fahranforderung
Achse und /Z2-H1/ /Z2-H1/
Spindel plus minus plus minus 3 2 1
DBB65 /Z2-H1/
Achse und
Spindel
OEM Achssignale (reserviert)

DBB66
Achse und Über-
Spindel wachung
aktivieren
DBB67
PLC Achse/ neutrale Achs-tausch neuer Typ

Spindel Achse/ möglich von PLC NC-Achse/Spindel in Kanal /Z2-K5/
DBB68 /Z2-K5/ Spindel /Z2-K5/ gefordert
/Z2-K5/ /Z2-K5/ D C B A
NCU-Nummer im NCU Link Verbund Regler Parametersatz Servo

DBB69
E D C B A C B A
Repos Delay Repos Ver- Repos Ver-
DBB70 Quitt schie-bung schie-bung
gültig
PLC-Achse POS_RE-STORED Bremsen-test
DBB71 fest zugeord- aktiv
net 2 1
REPOS
DBB72
DELAY
HMI  PLC
DBB73
HMI  PLC
Notizen

A034

DB61
DBB74 Modulo Limit

Enabled aktiv
Achse
JOG- Joggen auf JOG Festpunkt anfahren erreicht JOG Festpunkt anfahren aktiv
DBB75 Pos erreicht Position aktiv
Achse
2 1 0 2 1 0
Rundungs- Teilungs- Positionier- Bahnachse Schmier-
DBB76
achse in achse in achse impuls
Achse Position Position /Z2-P2/ /Z1-A2/
Geschwind
DBB77
reduzier.
Achse Kollision
F-Funktion (REAL) für Positionierachse
DBD78 /Z1-V1/
Achse
Getriebe Sollgetriebestufe /Z1-S1/

DBB82 umschalten /
Spindel Z1-S1/ C B A
Istdreh- Drehzahl- Spindel im Auflage Be- Geometrie- Soll-Drehzahl Drehzahl-
richtung Überwa- Sollbereich / reichs- überwa- /Z1-S1/ grenze
DBB83
rechts chung Z1-S1/ grenzen chung überschr.
Spindel /Z1-S1/ /Z1-V1/ verletzt /Z1-V1/ /Z1-S1/
erhöht begrenzt
aktive Spindelbetriebsart /Z1-S1/ Gewindeb. CLGON aktiv SUG aktiv Konst.
DBB84 ohne Ausgl.- /Z1-S8/ Schnittge-
Steuer- Pendel- Positionier- Synchron-
Futter schwindig-
Spindel betrieb betrieb
betrieb betrieb /Z1-S1/ keit aktiv
Spindel in WZ mit Dy-
DBB85
Position namik-
Spindel
limitierung
M-Funktion (INT) für Spindel (M3, M4, M5, M19, M70 bzw. über MD festgelegt)
DBW86 /Z1-S1/
Spindel
S-Funktion (REAL) für Spindel
DBD88 /Z1-S1/
Spindel
Haltebrem-se RLI 3) Hochlauf-

DBB92
Motor geöff- geber-sperre
Antrieb
net aktiv
Impulse frei- Integrator n- Antrieb Aktiver Antriebs-Parametersatz
aktiver Motor /Z1-A2/
DBB93 gegeb. Regler ge- Ready 0 ... 7
Antrieb sperrt B A C B A
/Z1-A2/ /Z1-A2/
DBB94 nist  nsoll nist nx nist nmin Md  Mdx Hochlauf- Temp.-vorwarnung

Antrieb vorgang
/Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ /Z1-A2/ Kühlkörper Motor
beendet
DBB95
Antrieb
Master/ Bitwert für Master/ Slave Achse steu- Schritt-motor
Slave CTRLOUT_changed: ern aktiv
Ausgleichr.ak grob fein Fehler Dre-
1 0
DBB96 aktiv tiv hüber-
Sollwertausgabe-zuordnung
/Z3-TE3/ wachung
ändern
Notizen

A034

DB61
OEM-Anwendung
neuer Offset Spiegeln MKS- Slave Achse
DBB97 aktivieren Kopplung
/Z3-TE6/
aktiv
/Z3-TE6/
Notrückzug Beschleu- Geschwin- überlagerte Istwert- Synchronlauf

DBB98 aktiv nigungs- digkeits-Warn Bewegung kopplung /Z2-S3/
Synchron- Warn- -schwelle /Z2-S3/ /Z2-S3/ grob fein
spindel schwelle erreicht
DBB99 Notrückzug max. Beschl. max. Synchroni- Achse Synchron- Folgespin-del Leitspindel
freigegeb. erreicht Geschw. sation läuft beschleu-nigt laufkorr. aktiv aktiv
Synchron- erreicht herausge- /Z2-S3/ /Z2-S3/
spindel
DBB100 Pendeln aktiv Pendel- Ausfeuern Fehler Pen- Pendeln nicht OscillA-
/Z2-P5/ bewegung aktiv deln startbar xExtReversal
Schleifen aktiv /Z2-P5/ /Z2-P5/ /Z2-P5/ aktiv
Pendeln
Gantry- Gantry- Gantry- Gantry Syn- Gantry- Gantry-
Achse Führungs- Verbund ist chroni- Warngren-ze Abschalt-
DBB101 /Z3-G1/ achse synchron sationslauf über-schritten grenze
Gantry /Z3-G1/ /Z3-G1/ startbereit /Z3-G1/ überschrit-
/Z3-G1/ ten
/Z3-G1/
DBB102
Gantry
Synchron-
laufkorr. wird
DBB103
einge-
aktive Zustellachse
DBB104 /Z2-P5/
Schleifen Achse 8 Achse 7 Achse 6 Achse 5 Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1
aktive Zustellachse
DBB105 /Z2-P5/
Schleifen
Achse 16 Achse 15 Achse 14 Achse 13 Achse 12 Achse 11 Achse 10 Achse 9
aktive Zustellachse
DBB106 /Z2-P5/
Schleifen
Achse 24 Achse 23 Achse 22 Achse 21 Achse 20 Achse 19 Achse 18 Achse 17
aktive Zustellachse
DBB107 /Z2-P5/
Schleifen Achse 31 Achse 30 Achse 29 Achse 28 Achse 27 Achse 26 Achse 25
Achse Kommuni- CRC Statusim- CRC oder SBH / SG
DBB108 sicher refe- kationsaus- Fehler pulse sind Lebens- aktiv
Safety Integr. renziert fall nicht gelöscht zeichen
quittiert Fehler
Nockensignale der Plus und Minus Nocken
DBB109 Nockenposition
Safety Integr. SN 4- SN 4+ SN 3- SN 3+ SN 2- SN 2+ SN 1- SN 1+
n < nx aktive SG SBH aktiv
DBB110 B A
Safety Integr.
Notizen

A034
DB61
DBB110 n < nx aktive SG SBH aktiv

Safety Integr. B A
DBB111 Stop E Stop D Stop C Stop A/B
Safety Integr. aktiv aktiv aktiv aktiv
DBB112 Nockenbereich für Nockenspur 1

Safety Integr.

Safety Integr.

Safety Integr.

Safety Integr.
DBB116 reserviert
Safety Integr.
DBB117 reserviert Nockenspur
Safety Integr. 4 3 2 1
DBB118 Sa- Nockenbereichsbit für Nockenspur 1

fety Integr Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
DBB119 Nockenbereichsbit für Nockenspur 1

Safety Integr Bit 14 Bit 13 Bit 12 Bit 11 Bit 10 Bit 9 Bit 8

Safety Integr Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0





DBB126
Safety Integr
DBB127
Safety Integr
Prog.Test
DBB128
Safety Integr aktivieren unter-
Notizen

A034
DB61
DBB129
Safety Integr
DBB131
Safety Integr
Nahtstelle für Magazin Be-/Entladen (DB71)
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC)

Schnittstelle (SS) aktiv

DBB0
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
DBB1
Standard-Ende Quittierung
DBB2
SS 8 SS 7 SS 6 SS 5 SS 4 SS 3 SS 2 SS 1
DBB3
reserviert reserviert Position- Auftrag von Positionie- Umsetzen Entladen Beladen
ieren NC-Progr. ren
DBBn
Multitool Magazin
Datei im erw reserviert Quittierung

DBBn+1 Bereich Status = 3
(DB1071)
DBBn + 2 Zugeordneter Kanal (8 Bit INT)
DBBn + 3 Werkzeugverwaltungs-Nr. (8 Bit INT)
DBDn + 4 Freier Parameter 1 (DWord)
DBWn + 16 Kennung für Be-/Entladestelle (INT), (fester Wert 9999)
DBWn + 18 Nr. der Beladestelle (INT)
DBWn + 20 Magazin-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBWn + 22 Platz-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
Notizen

A034

DBWn + 24 Magazin-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBWn + 26 Platz-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)

reserviert Be-/
Entladen
DBWn + 28 ohne Maga-
zin-
reserviert
DBWn + 29
Notizen

A034
Nahtstelle für Spindel als Wechselstelle (DB72)

DB72 Signale von Spindel (NCK  PLC)
DBB0
DBB1
DBB2
DBB3
SpindelWZ Handwerk- Handwerk- AltWZ in T0 Wechsel Wechsel Wechselpflicht

bleibt in zeug aus zeug ein ZWS-Nr. vorbereiten durchführen
DBB n Spindel wechseln wechseln (n+42) (Anstoß:
Datei im erw reserviert Quittie-

DBB n + 1 Bereich rung
(DB1072) Status = 3
DBB n + 2 Zugeordneter Kanal (8 Bit INT)
DBB n + 3 Werkzeugverwaltungs-Nr. (8 Bit INT)
DBD n + 4 Freier Parameter 1 (DWord)
Zwischenspeicher-Kennung (INT), (fester Wert 9998)

DBW n + 16 (entspricht ”Zielposition für neues Werkzeug”)
DBW n + 18 relativer Platz (Ziel bzw. Quelle) im Zwischenspeicher (INT)
DBW n + 20 Magazin-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n + 22 Platz-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n + 24 Magazin-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
DBW n + 26 Platz-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
Notizen

A034

DBW n + 28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n + 30 Werkzeug neu: Größe links (INT)

DBW n + 32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n + 34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n + 36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)
Werkzeugstatus für Werkzeug neu
DBB n + 38 gesperrt,
Handwerk- Stamm- Kennung für
1:1 Tausch zu beladen zu entladen aber ignorie-
zeug werkzeug WZ
ren
DBB n + 39 Werkzeug Werkzeug Werkzeug im Vorwarngr. Werkzeug Werkzeug Werkzeug aktives Werk-
war im Ein- festplatz-cod. Wechsel erreicht vermessen gesperrt frei-gegeben zeug
satz
DBW n + 40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)
DBW n + 42 Wenn DBX(n+0.4) == 1, wird hier Zwischenspeicherplatz des alten Werkzeugs eingetragen.
DBW n + 44 Ursprungsmagazin des neuen Werkzeugs
DBW n + 46 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs
Anfangsadressen der Zwischenspeicher:
Spindel 1: n = 4
Spindel 2: n = 52
Notizen

A034
Nahtstelle für Revolver (DB73)
DB73 Signale für Revolver (NCK  PLC)

DBB0
DBB1
DBB2
DBB3
reserviert Handwerk- reserviert T0 reserviert Wechsel Wechsel-
zeug aus- durch-führen pflicht
DBB n wechseln (Anstoß:
Datei im reserviert Quittierung

DBB n + 1 erw Bereich Status = 3
(DB1073)
DBB n + 2 Zugeordneter Kanal (8 Bit INT)
DBB n + 3 Werkzeugverwaltungs-Nr. (8 Bit INT)

DBW n + 16 reserviert
DBW n + 18 reserviert
DBW n + 20 Magazin-Nr. des Revolver (INT)
DBW n + 22 Platz-Nr. des neuen Werkzeugs (INT)
DBW n + 24 Magazin-Nr. des alten Werkzeugs
DBW n + 26 Platz-Nr. des alten Werkzeugs (INT)
DBW n + 28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n + 30 Werkzeug neu: Größe links (INT)
DBW n + 32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n + 34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n + 36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)
Notizen

A034

DBB n + 38 Handwerk- 1:1 Tausch Stamm- zu beladen zu entladen gesperrt, Kennung für
zeug werkzeug aber igno- WZ
rieren
DBB n + 39 Werkzeug Werkzeug

Werkzeug Vorwarngr. Werkzeug Werkzeug Werkzeug frei aktives
war im war im Ein-
im Wechsel erreicht vermessen gesperrt -gegeben Werkzeug
Einsatz satz
DBW n + 40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)
DBW n + 42 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs in diesem Revolvermagazin

Anfangsadressen der Revolver:
Revolver 1: n= 4
Revolver 2: n = 48
Nahtstelle für Magazin Be-/Entladen (Multitool) (DB1071)

DB1071 Be-/ Entladestellen (NCK  PLC)
Abstandskodierung
DBW n + 0
Multitoolplatzanzahl
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer
DBW n + 8
Multitoolplatznummer
DBW n + 10
Werkzeughalter
DBW n + 12
Reserviert
DBW n + 14
Reserviert
DBW n + 16
Reserviert
DBW n + 18
Notizen

A034
Nahtstelle für Spindel (Multitool) (DB1072)

DB1072 Spindel (NCK  PLC)
Abstandskodierung
DBW n + 0
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer (neues Werkzeug)

DBW n + 8
Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)

DBW n + 10
Multitoolnummer (altes Werkzeug)

DBW n + 12
Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)

DBW n + 14
Platztyp
DBW n + 16
Werkzeuggröße links
DBW n + 18
Werkzeuggröße rechts
DBW n + 20
Werkzeuggröße oben
DBW n + 22
Werkzeuggröße unten
DBW n + 24
Werkzeugstatus
DBW n + 26
T-Nummer des Werkzeugs

DBW n + 28
Werkzeughalter
DBW n + 30
Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug

DBW n + 32
Ursprungsplatz des neuen Werkzeug

DBW n + 34
reserviert
DBW n + 36
Notizen

A034
Nahtstelle für Revolver (Multitool) (DB 1073)
DB1073 Revolver (NCK  PLC)
Abstandskodierung
DBW n + 0
DBW n + 2
Multitoolabstand
DBW n + 4
Multitoolnummer (neues Werkzeug)

DBW n + 8
Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)

DBW n + 10
Multitoolnummer (altes Werkzeug)

DBW n + 12
Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)

DBW n + 14
Platztyp
DBW n + 16
Werkzeuggröße links
DBW n + 18
Werkzeuggröße rechts
DBW n + 20
Werkzeuggröße oben
DBW n + 22
Werkzeuggröße unten
DBW n + 24
Werkzeugstatus
DBW n + 26
T-Nummer des Werkzeugs

DBW n + 28
Werkzeughalter
DBW n + 30
Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug

DBW n + 32
Ursprungsplatz des neuen Werkzeug

DBW n + 34
reserviert
DBW n + 36
Notizen

A034
Signale von/an MSTT und BHG (GD-Kommunikation)

DB77 Signale von/an MSTT und BHG
Eingangssignale von MSTT1 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB0 - DBB7
Ausgangssignale von MSTT1 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBB8 -
DBB15
Status Send MSTT1, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBD16
Status Receive MSTT1, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD20
Eingangssignale von MSTT2 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBB24 -
DBB31
Ausgangssignale von MSTT2 an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB32 -
DBB39
Status Send MSTT2, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBD40
Status Receive MSTT2, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD44
Eingangssignale von BHG an PLC, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBB48 -
DBB53
Ausgangssignale von PLC an BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBB60 -
DBB79
Status Send BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)
DBD80
Status Receive BHG, MPI Bus (GD-Kommunikation)

DBD84
Notizen

A034 ENDE
A034: ENDE
Notizen

A033 PLC-Funktionen
Sinumerik
Operate
Die folgenden Funktionen sind in der PLC verfügbar:
 PLC-Hochlauf-Parametrierung
 MCP (Machine Control Panel) -Transfer
 Lesen und Schreiben von NC-Variablen
 PI-Dienste
 Lesen von globalen Anwenderdaten
 Starten von ASUP
 Achsen- und Spindelsteuerung
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die oben aufgeführten PLC-Aufgaben durchzuführen.
Inhalt:
Sinumerik
PLC-Hochlauf-Parametrierung
MCP (Machine Control Panel) -Transfer
Lesen und Schreiben von NC-Variablen
PI-Dienste
Lesen von globalen Anwenderdaten
Starten von ASUP
Achsen- und Spindelsteuerung

A033

A033
PLC-Funktionen: Beschreibung
PLC-Funktionen:
ANFANG
Die folgenden Funktionen sind in der PLC verfügbar:
 PLC-Hochlauf-Parametrierung PLC-
 MCP (Machine Control Panel) -Transfer Hochlauf-
 Lesen und Schreiben von NC-Variablen Parametrie-
rung
 PI-Dienste
 Lesen von globalen Anwenderdaten
 Starten von ASUP
 Achsen- und Spindelsteuerung MCP-
Transfer
Lesen und
Schreiben
von NC-
Variablen
PI-Dienste
Lesen von
globalen
Anwender-
daten
Starten von
ASUP
Achsen- und
Spindel-
steuerung
PLC-Funktionen:
ENDE
Notizen

A033
PLC-Hochlauf-Parametrierung Zusätzlich zur Konfiguration der Schnittstelle werden ver-
schiedene andere Funktionen ausgeführt,
Die PLC-Schnittstelle besteht aus einer Reihe von Step7-
Datenbausteinen. Die Anzahl und Länge der Datenbausteine beinhaltet:
wird während des Hochlaufs vom System festgelegt.
 Definition der Anzahl von MCPs
Der Werkzeugmaschinenhersteller kann diesen und andere
Prozesse durch Nutzen der Parametriermöglichkeiten des
PLC-Grundprogramms in OB100 beeinflussen.
 Definition des Adressbereichs der MCPs
Die Parametrierung erfolgt durch direkte Parametrierung des  Definition des MCP-Typs
Funktionsbausteins 1 im OB100-Hochlaufprogramm; diese
Werte werden dem PLC-Grundprogramm durch Verwendung  Konfiguration des Handgeräts
des Instanz-DB (DB7) von FB1 zur Verfügung gestellt.
 PLC-Kommunikation mit NCK-Option
Beispiel:
 Alarmkonfiguration
ORGANIZATION_BLOCK OB 100 Die Parameter von FB1 und ihre Bedeutung sind auf den
TITLE =
{ S7_language := '9(1) English (United States) 13.10.2010 folgenden Seiten zu finden.
16:56:20' }
VERSION : 1.0
VAR_TEMP
OB100_EV_CLASS : BYTE ;
OB100_STRTUP : BYTE ;
OB100_PRIORITY : BYTE ;
OB100_OB_NUMBR : BYTE ;
OB100_RESERVED_1 : BYTE ;
OB100_RESERVED_2 : BYTE ;
OB100_STOP : WORD ;
OB100_RESERVED_3 : WORD ;
OB100_RESERVED_4 : WORD ;
OB100_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ;
END_VAR
BEGIN
NETWORK
TITLE =
CALL FB 1 , DB 7 (
MCPNum := 1,
MCP1In := P#E 0.0,
MCP1Out := P#A 0.0,
MCP1BusAdr := 192,
NCKomm := TRUE);
//Insert User program from here
END_ORGANIZATION_BLOCK
Notizen

A033
Parameterbeschreibung FB1
Signal Typ Format Wertebereich Kommentar
MCPNum E INT Bis zu 2 Anzahl aktiver MCPs

0: Keine MCPs verfügbar
MCP1In E POINTER E0.0 bis E120.0 Startadresse für Eingangssignale der rele-
MCP2In oder vanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
DBn DBX0.0 bis DBXm.0
MCP1Out E POINTER A0.0 bis A120.0 Startadresse für Ausgangssignale der rele-
MCP2Out oder vanten MCP
M0.0 bis M248.0
oder
MCP1StatSend E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung

MCP2StatSend oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1StatRec E POINTER A0.0 bis A124.0 Derzeit ohne Bedeutung

MCP2StatRec oder
M0.0 bis M252.0
oder
MCP1BusAdr E INT 1 ... 126 DP-Slave: PROFIBUS-Adresse

MCP2BusAdr 192 .. 223 Ethernet MCP: DIP-Einstellung
MCP1Timeout E S5time Empfehlung: 700 ms Zyklische Lebenszeichenüberwachung für

MCP2Timeout MCP
MCP1Cycl E S5time Empfehlung: 200 ms Nur für PROFIBUS relevant

MCP2Cycl
MCPMPI E BOOL false Verfügbar wegen Kompatibilität
MCP1Stop E BOOL 0: Übertragung der MCP-Signale starten

MCP2Stop
1: Übertragung der MCP-Signale stoppen
DP-Slave: Slave deaktiviert
MCP1NotSend E BOOL 0: Sende- und Empfangbetrieb aktiviert

MCP2NotSend
1: Nur MCP-Signale empfangen
MCPSDB210 E BOOL false Verfügbar wegen Kompatibilität
MCPCopyDB77 E BOOL false Verfügbar wegen Kompatibilität
MCPBusType E BYTE Rechte Bytehälfte (Bits 0...3) für MCP1

Linke Bytehälfte (Bits 4...7) für MCP2
b#16#33: PROFIBUS
b#16#44: PROFIBUS am MPI/DP-Port
b#16#55: Ethernet
B#16#66: PROFINET
Notizen

A033
Parameterbeschreibung FB1 - Fortsetzung
BHG E INT 0, 5 Handgerät-Schnittstelle

0: Kein Handgerät
5: Handgerät am Ethernet
BHGIn E POINTER E0.0 bis E124.0 Startadresse

oder PLC-Empfangsdaten
M0.0 bis M252.0 vom Handgerät
oder
BHGOut E POINTER A0.0 bis A124.0 Startadresse
oder PLC-Sendedaten an Handgerät
M0.0 bis M252.0
oder
BHGStatSend E POINTER A0.0 bis A124.0 Verfügbar wegen Kompatibilität
oder
M0.0 bis M252.0
oder
BHGStatRec E POINTER A0.0 bis A124.0 Verfügbar wegen Kompatibilität
oder
M0.0 bis M252.0
oder
BHGInLen E BYTE Handgerät-Voreinstellung: Verfügbar wegen Kompatibilität
B#16#6 (6 Bytes)
BHGOutLen E BYTE Handgerät-Voreinstellung: Verfügbar wegen Kompatibilität
B#16#14 (20 Bytes)
BHGTimeout E S5time Empfehlung: 700 ms Verfügbar wegen Kompatibilität
BHGCycl E S5time Empfehlung: 100 ms Verfügbar wegen Kompatibilität
BHGRecGDNo E INT Handgerät-Voreinstellung: 2 Ethernet-DIP-Schalter
BHGRecGBZNo E INT Handgerät-Voreinstellung: 2 Verfügbar wegen Kompatibilität
BHGRecObjNo E INT Handgerät-Voreinstellung: 1 Verfügbar wegen Kompatibilität
Notizen

A033
BHGSendGDNo E INT Handgerät-Voreinstellung: 2 Verfügbar wegen Kompatibilität

BHGSendGBZNo E Int Handgerät-Voreinstellung: 1 Verfügbar wegen Kompatibilität
BHGSendObjNo E INT Handgerät-Voreinstellung: 1 Verfügbar wegen Kompatibilität
BHGMPI E BOOL Falsch Verfügbar wegen Kompatibilität

BHGStop E BOOL 0: Übertragung der Handgerät-Signale
starten
1: Übertragung der Handgerät-Signale
stoppen
BHGNotSend E BOOL 0: Sende- und Empfangbetrieb aktiviert
1: Nur Handgerät-Signale empfangen
NCCyclTimeout E S5time Empfehlung: 200 ms Zyklische Lebenszeichenüberwachung

der NCK
NCRunupTimeout E S5time Empfehlung: 50 s Hochlaufüberwachung der NCK
ListMDecGrp E INT 0 ... 16 Aktivierung der erweiterten M-Gruppen-

Dekodierung
0: Nicht aktiv
1...16: Anzahl M-Gruppen
NCKomm E BOOL PLC-NC-Kommunikationsdienste

(FB 2/3/4/5/7:
Put/Get/PI_SERV/GETGUD)
TRUE: Aktiv
MMCToIF E BOOL Übertragung der HMI-Signale an

Schittstelle (BAG, Programmsteuerung,
usw.)
TRUE: Aktiv
HWheelMMC E BOOL TRUE: Handradauswahl über HMI
FALSE: Handradauswahl über Anwen-

derprogramm
ExtendAlMsg E BOOL Aktivierungserweiterung der FC10 (siehe
Abschnitt „Struktur und Funktionen des
Grundprogramms“)
MsgUser E INT 0 ... 32 Anzahl Anwenderbereiche für Meldungen
(DB2)
UserIR E BOOL Lokale Datenerweiterung OB40 zum Be-
arbeiten der Anwendersignale
IRAuxfuT E BOOL T-Funktion in OB40 evaluieren
IRAuxfuH E BOOL H-Funktion in OB40 evaluieren
IRAuxfuE E BOOL DL-Funktion in OB40 evaluieren
Notizen

A033
UserVersion E POINTER DBxx Zeiger zur Zeichenkettenvariablen.

Die zugeordnete Zeichenkettenvariable
ist in der Versionsanzeige angegeben
(max. 41 Zeichen).
OpKeyNum E INT 0 ... 2 Anzahl der aktiven
„direct control key“-Module
0: Keine „Ethernet direct control keys“
verfügbar.
Op1KeyIn E POINTER P#Ex.0 Startadresse der Eingangssignale der
Op2KeyIn oder betroffenen „direct control key“-Module
P#Mx.0
oder
P#DBn.DBXx.0.
Op1KeyOut E POINTER P#Ax.0 Startadresse der Ausgangssignale der
Op2KeyOut oder betroffenen „direct control key“-Module
P#Mx.0
oder
P#DBn.DBXx.0.
Op1KeyBusAdr E INT 1 ... 191 „Direct control keys“ über
Op2KeyBusAdr Ethernet: TCU-Index:
Op1KeyStop E BOOL 0: Übertragung der „direct control key“-
Op2KeyStop Signale starten
1: Übertragung der „direct control key“-
Signale stoppen
Op1KeyNotSend E BOOL 0: Sende- und Empfangbetrieb aktiviert
Op2KeyNotSend
1: Nur „direct control key“-Signale emp-
fangen
OpKeyBusType E BYTE b#16#55 b#16#55: Ethernet
IdentMcpBusAdr E INT 1 ... 254 Nur IE-Geräte
IdentMcpProfilNo E BYTE 0, 1 Profil eines Gerätes
0: Komplettes Gerät
1: Nur „direct control keys“
IdentMcpBusType E BYTE b#16#5 Nur IE-Geräte
IdentMcpStrobe E BOOL Abfrage aktivieren
MaxBAG A INT 1 ... 10 Anzahl der Betriebsartengruppen
MaxChan A INT 1 ... 10 Anzahl der Kanäle

MaxAxis A INT 1 ... 31 Anzahl der Achsen
ActivChan A ARRAY[1...10] Bit-Zeichenkette für aktive Kanäle

OF BOOL
Notizen

A033
ActivAxis A ARRAY[1..31] Bit-Zeichenkette für aktive Achsen

OF BOOL
UDInt A INT Anzahl INTEGER-Maschinendaten in
DB20
UDHex A INT Anzahl Hexadezimal-Maschinendaten in
DB20
UDReal A INT Anzahl REAL-Maschinendaten in
DB20
IdentMcpType A BYTE Typ (HT2, HT8, ...)
IdentMcpLengthIn A BYTE Längeninformation der Eingangsdaten in

der PLC
IdentMcpLengthOut A BYTE Längeninformation der Ausgangsdaten in
der PLC
Notizen

A033
MCP (Machine Control Panel) Transfer Schritte zum Ausführen der Funktion:
Parametrierung der entsprechenden Funktion
Funktionsbeschreibung:
Parameterbeschreibung FC19
Mit den folgenden Step7-Funktionen können die MCP-Signale
von der MCP-Peripherie auf das entsprechende Signal auf der Signal T Format Wertebe- Bemerkung
PLC --> NCK-Schnittstelle übertragen werden. y reich
Ist eine Standard-Signalübertragung akzeptabel, kann eine p
der folgenden Step7-Funktionen aufgerufen werden, abhängig
BAGNo E BYTE 0- Anzahl BAGs zu
vom MCP-Typ. b#16#0A dem die BA-Signale
und übertragen werden.
FC19 MCP 19“ Fräsen b#16#10 - BAGNo >= b#16#10
b#16#1A bedeutet „Zugriff auf
zweite MCP“
FC25 MCP 19“ Drehen ChanNo E BYTE 0- Kanalnummer für
B#16#0A die Kanalsignale
FC24 MCP schmal
SpindleIFNo E BYTE 0 - 31 Nummer der Ach-
FC26 HT6 (B#16#1F) senschnittstelle, die
als Spindel dekla-
riert ist
Die folgenden Sammelsignale werden übertragen:
FeedHold A BOOL Vorschub-Halt von
der MCP, modal
Betriebsartengruppen
SpindleHold A BOOL Spindelstopp von
Achsenauswahl der MCP, modal
WCS/MCS-Umschaltbefehle
Verfahrtasten
Overrides
Schlüsselschalter
Voraussetzungen für die Funktion:
MCP-Hardware verfügbar
HMI-Anforderung:
Keine
Antriebsanforderung (Sinamics):
Keine
NCK-Anforderung:
Keine
PLC-Anforderung:
Parametrierung der entsprechenden Step7-Funktion
Notizen

A033
Lesen und Schreiben von NC Variablen Schritte zum Ausführen der Funktion:
Vor der Parametrierung von FB2 oder FB3 muss die Vari-
ablenadresse bekannt sein und in einem Anwender-
Funktionsbeschreibung: Datenbaustein gespeichert werden.
Dies erfolgt über das Tool „NC-VAR-Selector“.
Während des Herstellungsprozesses kann es notwendig sein, Um die Adressdaten zu erstellen, sollten die folgenden
dem NC-Programm Daten aus dem Automatisierungssystem Schritte ausgeführt werden:
zur Verfügung zu stellen, um den NC-Bearbeitungsprozess zu
optimieren. Starten Sie den NC-VAR-Selector
Dies kann so aussehen, dass ein Zahlenwert in einen R-
Parameter übertragen wird oder dass ein Maschineneinstell-
datum vom Automatisierungssystem einen optimierten Wert
erhält.
In umgekehrter Richtung kann es notwendig sein, das Auto-
matisierungssystem abhängig vom aktuellen NC-
Bearbeitungsprozess zu beeinflussen; im Automatisierungs-
system verfügbare Positionsdaten sind ein Beispiel dafür.
Für folgende Funktionen sind zwei Funktionsbausteine verfüg-

bar:
Lesen von NC-Daten - FB2 Starten Sie ein neues Projekt
Schreiben von NC-Daten - FB3
Zusätzlich zu den Funktionsbausteinen ist ein Tool für den

Engineering-PC verfügbar. Dieses Tool wird benötigt für das
Generieren der notwendigen Parameterwerte für die beiden
Funktionsbausteine.
Das Tool heißt NC-VAR-Selector.
Die vom NC-VAR-Selector bezogenen Parameterwerte zeigen

den Speicherort innerhalb der NC an, der als Ziel oder Quelle
benötigt wird, festgelegt durch eine READ- oder WRITE-
Funktion.
Der NC-VAR-Selector ist Bestandteil der PLC-Toolbox.

Für jedes neue Projekt muss die korrekte Variablen-
Voraussetzung für die Funktion ist der Parameter: Datenbank ausgewählt werden, in diesem Fall Sinume-
rik Operate (2.6)
NCKomm := TRUE
Der Parameter gehört zum FB1, der in OB100 para-

metriert wird.
HMI-Anforderung:
Keine
Keine
NCK-Anforderung:
Keine
PLC-Anforderung:
Parametrierung von FB2 oder FB3 in der PLC
Notizen

A033
Für die Auswahl der Datenbank wird eine vollständige Liste

aller verfügbaren Variablen angezeigt.
Die Variablen könne mit Hilfe der rechten Maustaste in das

Jetzt können Name und Adresse der notwendigen Variablen Anwenderprojekt eingefügt werden. In manchen Fällen er-
aus der Liste der verfügbaren Variablen ausgewählt werden. scheint ein Eingabefenster, in dem weitere Parametrierungen
Um die Auswahl der Variablen zu vereinfachen, wird eine durchgeführt werden können, z.B. Kanal-/Achs-Nummer usw.
umfangreiche Hilfe-Datei angeboten.
Notizen

A033
In folgender Abbildung ist ersichtlich, dass es auch möglich Hat der Anwender die Auswahl der notwendigen Variablen
ist, eine Variable mit dem Wert null (0) zu parametrieren. abgeschlossen, kann die Anwendervariablen-Tabelle gespei-
In diesem Fall kann die Anwenderstruktur, die vom NC-VAR- chert werden.
Selector generiert wird, im PLC-Anwenderprogramm weiter Die Datei kann in ein Projektverzeichnis gespeichert werden,
parametriert werden und bietet dem Anwender damit einen welches für den Anwender freigegeben ist.
noch höheren Grad an Flexibilität. Das Format der Datei ist „Step 7 source code“ mit dem Da-
tentyp STRUCT. STRUCT ist in einem Datenbaustein-
Container enthalten. Der Datenbaustein kann im Auswahlme-
nü „Code selection“ ausgewählt werden.
Konfiguration der Anwender-DB
In folgender Abbildung werden zwei R-Parameter verwendet.

Der erste mit einer festen Parametrierung ungleich null, der Speichern der var-Datei (Variablen-Datei)
zweite mit dem parametrierten Wert null.
Es ist daher möglich, die Zahl des R-Parameters im Anwen-
der-PLC-Programm zu manipulieren.
Notizen

A033
Im folgenden wird beschrieben, wie die STRUCT- Es wird empfohlen, die Option „DB und Symbol übernehmen“
Informationen in das Step7-Projekt übertragen werden. auszuwählen.
Die folgende Abbildung zeigt die DB-Nummer und den Sym-
In der folgenden Abbildung zeigt der markierte Bereich den bolnamen in der Step7-Symboltabelle.
Link an, über den der Anwender den AWL-Dateinamen aus-
wählen und die zuvor genannte Datei generieren kann.
Diese AWL kann jetzt im Step7-Editor geöffnet und in das S7-

DB-Format übersetzt werden, zur Verwendung als Parame-
terwert für FB2 oder FB3.
Die AWL-Datei kann über das Step7-Symbol in der Symbol-

leiste direkt in das Step7-Projekt eingefügt werden.
In einem Fenster können Projekt und Pfad definiert werden.

Nach Drücken von „OK“ sind die AWL-Informationen im
Quellordner Ihres Step7-Projekts zu finden.
Notizen

A033
GET FB2
Nach erfolgreicher Übersetzung in Step 7
Signal T Format Wertebe- Bemerkung
y reich
p
Req E BOOL Auftragsstart mit pos.
Signalflanke
NumVar E INT 1 bis 8 Anzahl zu lesende
(entspricht Variablen
Verwendung
von Addr1 bis
Addr8)
Addr1 bis E ANY [DBName]. Variablenkennungen
Addr8 [VarName] von
NC-Var-Selektor
Unit1 bis E BYTE Bereichsadresse.
Unit8 Optional für Variable-
nadressierung
Column1 bis E WORD Spaltenadresse.
Column8 Optional für Variable-
nadressierung
Line1 bis E WORD Zeilenadresse.
Line8 Optional für Variable-
nadressierung
Error A BOOL Negative Quittierung
des Auftrags oder
Auftragsausführung
unmöglich
NDR A BOOL Auftrag erfolgreich
ausgeführt. Die Daten
sind verfügbar
State A WORD Siehe Fehlerkennun-
gen
RD1 bis E/ ANY P#Mm.n Zielbereich für gele-

RD8 A BYTE x... sene Daten
P#DBnr.dbxm
.n BYTE x
PUT FB3
y reich
p
Der Aufruf und die Parametrierung von FB2 und FB3 kann Req E BOOL Auftragsstart mit pos.
Signalflanke
nun entsprechend der folgenden Parameterbeschreibung
durchgeführt werden: NumVar E INT 1 bis 8 Anzahl zu schreiben-
(entspricht de Variablen
Verwendung
von Addr1
bis Addr8)
Addr1 bis E ANY [DBName]. Variablenkennungen
Addr8 [VarName] von
NC Var selector
Unit1 bis E BYTE Bereichsadresse.
Unit8 Optional für Variable-
nadressierung
Column1 bis E WORD Spaltenadresse.
Column8 Optional für Variable-
nadressierung
Line1 bis E WORD Zeilenadresse.
Line8 Optional für Variable-
nadressierung
des Auftrags oder
Auftragsausführung
unmöglich
Done A BOOL Auftrag erfolgreich
ausgeführt
State A WORD Siehe Fehlerkennun-
gen
SD1 bis E/ ANY P#Mm.n Zu schreibende Da-
SD8 A BYTE x... ten
P#DBnr.dbx
m.n BYTE x
Notizen

A033
Das Lesen und Schreiben von NC-Variablen ist nur möglich Nachfolgend die Symboltabelle, die den Symbol- und Absolut-
mit dem FB1, DB7-Variable: NCKomm:= TRUE Namen des VAR-Datenbausteins zeigt
ORGANIZATION_BLOCK OB 100
TITLE =
{ S7_language := '9(1) English (United States) 13.10.2010
16:56:20' }
VERSION : 1.0
BEGIN
NETWORK
TITLE =
CALL FB 1 , DB 7 (
MCPNum := 1,
MCP1In := P#E 0.0,
MCP1Out := P#A 0.0,
MCP1BusAdr := 192,
NCKomm := TRUE); Option Inhalt des VAR-DB mit Symbolname.
Beispiel: Lesen und Schreiben des R-Parameters.

// -------------------------------------------------------
// File : E:\NCVar Projects\DBData.awl
FUNCTION "Read-Write NC" : VOID //
TITLE = // Source File : E:\NCVar Projects\DBData.var
VERSION : 0.1 // Generation Date: 16/12/2010 Time: 16:02:55
// -------------------------------------------------------
BEGIN
NETWORK DATA_BLOCK DB 120 Ncvar = Symbol name
TITLE =Read R parameter VERSION : 0.0
U E 17.0;
FP M 110.0; // Transition Marker STRUCT
S M 110.1;
U M 110.3; C1_RP_rpa1_1:
FP M 110.4; // Transition Marker STRUCT
R M 110.1; SYNTAX_ID : BYTE := B#16#82;
CALL "GET" , DB 110 ( Area_Unit : BYTE := B#16#41;
Req := M 110.1, Column : WORD := W#16#1;
NumVar := 1, Line : WORD := W#16#1;
Addr1 := "ncvar".C1_RP_rpa1_1, BlockType : BYTE := B#16#15;
Error := M 110.2, NumOfLine : BYTE := B#16#1;
NDR := M 110.3, DataType : BYTE := B#16#F;
State := MW 111, Length : BYTE := B#16#8;
RD1 := MD 113); END_STRUCT ;
NETWORK C1_RP_rpa0_1:
TITLE =Write R parameter STRUCT
SYNTAX_ID : BYTE := B#16#82;
U E 17.1; Area_Unit : BYTE := B#16#41;
FP M 117.0; // Transition Marker Column : WORD := W#16#1;
S M 117.1; Line : WORD := W#16#0;
U M 117.3; BlockType : BYTE := B#16#15;
FP M 117.4; // Transition Marker NumOfLine : BYTE := B#16#1;
R M 117.1; DataType : BYTE := B#16#F;
CALL "PUT" , DB 111 ( Length : BYTE := B#16#8;
Req := M 117.1, END_STRUCT ;
NumVar := 1,
Addr1 := "ncvar".C1_RP_rpa0_1, END_STRUCT ;
Line1 := W#16#2,
Error := M 117.2, BEGIN
Done := M 117.3, END_DATA_BLOCK
State := MW 118,
SD1 := MD 113);
END_FUNCTION
Notizen

A033
PI Dienste Funktionsbeschreibung: Fortsetzung
PI-Dienste sind im wesentlichen Mimikren von Bedienungen,

die von der PLC ausgeführt werden können.
Ein typisches Beispiel ist das Einstellen und Wiedereinstel-
Die folgenden PI-Dienste sind verfügbar: len von Passwörtern. Dies ist eine Aktion, die häufig vom
Bediener durchgeführt wird, sie kann aber auch automatisch
PI-Dienst Funktion vom PLC-Programm erfolgen.
ASUP Unterbrechung zuordnen Es ist daher möglich, das Passwort automatisch bei System-
CANCEL Ausführung aufheben hochlauf zu deaktivieren.
CONFIG Rekonfiguration der Maschinendaten mit Voraussetzung für die Funktion:

„Tags“ NCK-Voraussetzung ist abhängig von der Funktion
DIGION Digitalisierung EIN
DIGIOF Digitalisierung AUS PLC-Voraussetzung:
FINDBL Bausteinsuche aktivieren

Die Voraussetzung für die Funktion ist der Parameter:
LOGIN Passwort aktivieren
LOGOUT Passwort rücksetzen NCKomm := TRUE
HMI Requirement:
NCRES NC-RESET auslösen None
Der Parameter gehört zu FB1, der in OB100
parametriert wird.
SELECT Programm für die Bearbeitung eines Ka-
nals auswählen
SETUDT Aktuelle Anwenderdaten aktiv setzen
SETUFR Userframe aktivieren Antriebsanforderung (Sinamics):
Keine
PI-Dienst Funktion
NCK-Anforderung:
CRCEDN Neue Schneide erzeugen Abhängig von der Funktion
CREACE Schneide erzeugen
PLC-Anforderung:
CREATO Werkzeug generieren Parametrierung von FB4 oder FB7 in der PLC
DELECE Schneide löschen
Schritte zum Ausführen der Funktion:
DELETO Werkzeug löschen
MMCSEM Semaphore für verschiedene PI-Dienste
TMCRTO Werkzeug erzeugen TITLE =
{ S7_language := '9(1) English (United States) 13.10.2010
TMFDPL Leeren Platz zum Laden suchen 16:56:20' }
VERSION : 1.0
TMFPBP Leeren Platz suchen
BEGIN
NETWORK
TMGETT T-Nummer für die spezifizierte Werkzeug- TITLE =
kennung mit „Duplo“-Nummer
TMMVTL Magazin-Ort für Werkzeug-Laden und CALL FB 1 , DB 7 (
-Entladen vorbereiten MCPNum := 1,
TMPOSM Position von Magazin-Platz oder Werk- MCP1In := P#E 0.0,
zeug MCP1Out := P#A 0.0,
TMPCIT Inkrementalwert für Werkstückzähler ein- MCP1StatRec := P#A 12.0,
stellen MCP1BusAdr := 192,
TMRASS Aktiven Status rücksetzen MCPBusType := B#16#55,
NCKomm := TRUE); Option
TRESMO Überwachungswerte rücksetzen
TSEARC Komplexe Suche mit Such- //Insert User program from here
Bildschirmmasken
Notizen

A033
Parameterbeschreibung FB4 Beispiel: Passwort-Login und Logout
FUNCTION "PIServices" : VOID

y reich
p U E 17.2;
FP M 122.0; // Transition Marker
Req E BOOL Auftragsanforde- S M 122.1;
rung U M 122.3;
PIService E ANY [DBName]. PI-Dienst- FP M 122.4; // Transition Marker
[VarName] beschreibung R M 122.1;
Standard: CALL "PI_SERV" , DB 112 (
„PI“. Req := M 122.1,
[VarName] PIService := "PI".LOGOUT,
Unit E INT 1... Bereichs-nummer Unit := 1,
Error := M 122.2,
Addr1 bis E ANY [DBName]. Referenz zur Done := M 122.3,
Addr4 [VarName] String- State := MW 123);
Spezifikation
entspr. des ausge- U E 17.3;
wählten PI- FP M 125.0; // Transition Marker
Dienstes
S M 125.1;
WVar1 bis E WORD 1... INTEGER- oder U M 125.3;
WVar10 WORD– Variable. FP M 125.4; // Transition Marker
Spezifikation R M 125.1;
entspr. des ausge- CALL "PI_SERV" , DB 113 (
wählten PI-
Dienstes Req := M 125.1,
PIService := "PI".LOGIN,
Error A BOOL Negative Quittie- Unit := 1,
rung des Auftrags Addr1 := P#DB120.DBX78.0 BYTE 10,
oder Auftragsaus- Error := M 125.2,
führung unmöglich Done := M 125.3,
Done A BOOL Auftrag erfolgreich State := MW 126);
ausgeführt
State A WORD Siehe Fehlerken- END_FUNCTION
nungen
Fehler-Codes
Parameterteil für Addr1 -- PI-Login
Status Bedeutung Hinweis
3 Negative Quittierung, Interner Fehler, versu-

der Auftrag ist nicht chen Sie: NC RESET
ausführbar
6 FIFO voll Auftrag muss wieder-
holt werden, da War-
teschlange voll ist
7 Option nicht eingestellt BP Parameter
"NCKomm" ist nicht
eingestellt
9 Übertragung beschäftigt Auftrag muss wieder-
holt werden
13 (0x0d) ANY-Datenreferenz Benötigte String-
fehlerhaft Daten sind noch nicht
parametriert
14 (0x0e) PIService- Keine gültige PI-
Parameterreferenz feh- Beschreibung
lerhaft
15 (0x0f) String zu lang Addr1.. Prüfen Sie die
Addr4-Strings
Um den „LOGIN PI“-Dienst zu verwenden, muss eine String-

Variable als Parameterquelle vorhanden sein.
Die String-Variable ist der Name des Passwortes. Er ist in
einem Anwender-DB mit Datentyp STRING enthalten.
STRING[8] := `SUNRISE ` Hinweis: 8 Zeichen - Leerzeichen

verwenden
Notizen

A033
Lesen von globalen Anwenderdaten ORGANIZATION_BLOCK OB 100
TITLE =
{ S7_language := '9(1) English (United States)
13.10.2010 16:56:20' }
VERSION : 1.0
BEGIN
NETWORK
Die globalen Anwenderdaten können vom Automatisierungs- TITLE =
system (PLC) sowohl gelesen als auch überschrieben werden.
CALL FB 1 , DB 7 (
MCPNum := 1,
Globale Anwenderdaten werden oft mit GUD (Global User MCP1In := P#E 0.0,
Data) abgekürzt. Der OEM ist in der Lage, auf diese Weise MCP1Out := P#A 0.0,
seine eigenen Anwendervariablen zu definieren. MCP1StatSend := P#A 8.0,
Abhängig von der OEM-Funktionalität der jeweiligen GUD MCP1BusAdr := 192,
kann es während des Prozesses notwendig sein, die aktuellen MCPBusType := B#16#55,
Werte in die PLC einzulesen oder den Wert aus der PLC zu NCKomm := TRUE); Option
schreiben. //Insert User program from here
Mit dem Funktionsbaustein FB5 können Sie den Wert eines

GUD lesen.
Parameterbeschreibung FB5
Da GUD vom OEM (Anwender) generiert werden, ist es nicht Signal T Format Wertebe- Kommentar
möglich, mit dem NC-VAR-Selector die interne Adresse der y reich
p
Variablen zu beziehen, um das GUD zu schreiben.
Req E BOOL Auftragsstart mit posi-
tiver Signalflanke
Durch Lesen des Inhalts der Variablen mit FB5 und zusätzli-
che Parametrierung von FB5 kann die interne Adresse als Addr E ANY [DBName] GUD-Variablenname
. in einer Variable vom
Ergebnisparameter von FB 5 bezogen werden. Dieser Ergeb- [VarName] Datentyp STRING
nis-/Ausgabeparameter kann mit FB2 PUT als Zielparameter Area E BYTE Bereichsadresse:
verwendet werden, so dass ein indirekte Möglichkeit zum
Schreiben der GUD besteht. 0: NCK-Variablen
2: Kanal-Variablen
Voraussetzungen für die Funktion: Unit E BYTE NCK-Bereich:
Einheit:=1
GUD-Daten im NC verfügbar Kanalbereich:
Kanal-Nr.
Index1 E INT Feldindex 1 auf Vari-
able
Zusätzlich Parameter: Variable hat den Wert
0 falls kein Feldindex
verwendet wird.
NCKomm := TRUE
Index2 E INT Feldindex 2 auf Vari-
able
Der Parameter gehört zum FB1, der in OB100 Variable hat den Wert
parametriert wird. 0 falls kein Feldindex
verwendet wird.
HMI-Anforderung: CnvtTo- E BOOL Generierung eines
ken Variablen-Tokens von
Keine 10 Byte aktivieren
VarToken E ANY [DBName] Adresse zu einem 10-
Antriebsanforderung (Sinamics): . Byte-Token (siehe
Keine [VarName] Beispiel)
des Auftrags oder
Auftragsausführung
NCK-Anforderung: unmöglich
GUD-Daten verfügbar Done A BOOL Auftrag erfolgreich
ausgeführt
PLC-Anforderung: State A WORD Siehe Fehlerkennun-

gen
Parametrierung von FB5 in der PLC
RD E/ ANY P#Mm.n Zu lesende Daten
A BYTE x...
P#DBnr.d
Schritte zum Ausführen der Funktion: bxm.n
BYTE x
Notizen

A033
Fehler-Codes GUD-Datei und -Variablen erzeugen und aktivieren

Status Bedeutung Hinweis
WORD WORD L
H
0 1 Zugriffsfehler
0 2 Auftragsfehler Fehlerhafte Kompilie-

rung von Variable im
Auftrag
0 3 Negative Quit- Interner Fehler, versu-
tierung, Auf- chen Sie:
trag nicht aus- NC RESET
führbar
0 4 Datenberei- Prüfen Sie die Daten
che oder Da- die in RD gelesen wer- Syntax um eine „NCK GUD“-Array-Variable mit dem
tentypen stim- den sollen
men nicht Namen __GJ zu generieren
überein
1 4 Nicht genü- Die Lesevariable ist
gend lokaler länger als in RD spezi-
Anwender- fiziert
speicher ver-
fügbar
0 6 FIFO voll Auftrag muss wieder-
holt werden, da Warte-
schlange voll ist
0 7 Option nicht BP-Parameter
eingestellt "NCKomm" ist nicht
eingestellt Beispiel: Lesen der GUD-PLC-Parametrierung
0 8 Falscher Ziel- RD darf kein Lokalda-
bereich (SD) tum sein FUNCTION "Read_a_GUD" : VOID
TITLE =
0 9 Übertragung Auftrag muss wieder-
beschäftigt holt werden U E 17.4;
0 10 Adressierfeh- Die Einheit enthält S M 128.1;
ler Wert 0 U M 128.3;
0 11 Ungültige Adresse überprüfen R M 128.1;
Variable- (oder Variablenname),
nadresse Bereich, Einheit CALL "GETGUD" , DB 114 (
Req := M 128.1,
1 ... 8 13 (0x0d) ANY- Benötigte String/NcVar Addr := P#DB120.DBX68.0 BYTE 10,
Datenreferenz -Daten sind nicht para-
fehlerhaft metriert Area := B#16#0,
Unit := B#16#1,
0 15 (0x0f) String mehr GUD-Variablenname Index1 := 2,
als 32 Zei- zu lang Index2 := 0,
chen Error := M 128.2,
Done := M 128.3,
State := MW 129,
RD := MD 131);
Um einen GUD-Wert zu lesen, muss der OEM zuerst mit Hilfe
der HMI-Funktion im System-Explorer die GUD-Datei gene- END_FUNCTION
rieren und aktivieren.
Der GUD-Name muss als STRING-Variable zum Funktions-
baustein parametriert werden, Parameter: Addr. Die Variable in der NC, die auf der HMI unter
Ist die GUD-Variable ein Array, kann auch der Array-Index „Einstellungen“ angezeigt wird
parametriert werden.
Gemäß der Beschreibung bezieht sich ein Feldindex auf den
Array-Index.
Die Parameter können auch dazu verwendet werden, die
GUD-Adresse für die Parametrierung mit FB2 PUT zu bezie-
hen.
CnvtToken Generierung eines Variablen-Tokens von 10 Byte
aktivieren
VarToken [DBName].[VarName] Adresse zu einem 10-Byte-
Token
Notizen

A033
Starten von ASUP Schritte zum Ausführen der Funktion:
TITLE =
Ein ASUP (Asynchronous Subroutine) ist ein NC- { S7_language := '9(1) English (United States)
Unterprogramm, das normalerweise vom OEM geschrieben 13.10.2010 16:56:20' }
wird. Dieses Unterprogramm wird vom Automatisierungssys- VERSION : 1.0
tem (PLC) gestartet. Falls gerade ein NC-Program aktiv ist,
BEGIN
wird es unterbrochen, entsprechend der Parametrierung des NETWORK
PLC-Anwenderprogramms. TITLE =
CALL FB 1 , DB 7 (
Die ASUP-Funktion wird in zwei Schritten ausgeführt: MCPNum := 1,
MCP1In := P#E 0.0,
1) ASUP-Aufbereitung MCP1Out := P#A 0.0,
PI-Dienst ASUP FB4 MCP1StatRec := P#A 12.0,
Nur möglich im „NCK Reset“-Status MCP1BusAdr := 192,
NCKomm := TRUE); Option
2) ASUP-Start
Parametrierung und Aufruf von FC9
ASUP verfügbar in der NC

Signal T Format Wertbe- Bemerkung

Zusätzlich Parameter: y reich
p
NCKomm := TRUE Start E BOOL
Der Parameter gehört zum FB1, der in OB100 ChanNo E INT 1 ... 10 Nummer des NC-
parametriert wird. Kanals
IntNo E INT 1 ... 8 Unterbrechungs-
nummer
HMI-Anforderung:
Keine Active A BOOL 1 = Aktiv
Done A BOOL 1 = ASUP erledigt

Keine Error A BOOL 1 = Unterbrechung
ausgeschaltet
NCK-Anforderung: StartErr A BOOL 1 = Unterbrechungs-
ASUP verfügbar nummer nicht zugeord-
net oder gelöscht
Ref E/ WORD Globale 1 Wort pro FC 9 (für
PLC-Anforderung: A Variable interne Verwendung)
Parametrierung von FB4 und FC9 in der PLC (MW,
DBW,..)
Notizen

A033
Laufendes Programm, das unterbrochen werden soll

Vor dem Aufruf von FC9 muss der ASUP mit dem ASUP-PI-
Dienst initialisiert werden.
Das folgende Beispiel zeigt die Initialisierung und den Aufruf
des ASUPs mit FC9.
Der PI-Dienst PI.ASUP benötigt die Definition zweier Strings
in einem Anwender-DB. Die Strings entsprechen dem „Pfad“
und dem „Namen“ des ASUPs.
Beispiel: ASUP-Initialisierung und Aufruf
FUNCTION "ASUP_TEST" : VOID

TITLE =
VERSION : 0.1
BEGIN
NETWORK
TITLE =
U E 17.5;
S M 135.1; ASUP-Unterbrechung
U M 135.3;
R M 135.1;
CALL "PI_SERV" , DB 115 (
Req := M 135.1,
PIService := "PI".ASUP,
Unit := 1,
Addr1 := "ncvar".Path,
Addr2 := "ncvar".PName,
WVar1 := W#16#1,
WVar2 := W#16#1,
WVar3 := W#16#0,
WVar4 := W#16#0,
Error := M 135.2,
Done := M 135.3,
State := MW 136);
U E 17.6;
FP M 135.4;
S M 135.5;
U M 135.7;
FP M 135.6;
R M 135.5;
CALL "ASUP" (
Start := M 135.5,
ChanNo := 1,
IntNo := 1,
Activ := M 138.0,
Done := M 135.7,
Error := M 138.1,
StartErr := M 138.2,
Ref := MW 139);
END_FUNCTION
Notizen

A033
Achsen- und Spindelsteuerung
y reich
p
Funktionsbeschreibung: Start E BOOL Start Spindelsteuerung von
PLC
Mit der Achsen-/Spindelsteuerung ist es möglich, eine Achse Stop E BOOL Stopp Spindelsteuerung von
PLC
oder Spindel aus dem Automatisierungssystem heraus zu
bewegen. Funct E BYTE 1 bis 1: Spindel positionieren
B#16#0B 2: Spindel drehen
Beispiele dafür, was mit dem Baustein möglich ist: 3: Spindel pendeln
4: Teilungsachse
Spindel positionieren 5: Positionierachse metrisch
6: Positionierachse Inch
Spindel drehen 7: Positionierachse metrisch
mit Handrad-Override
Spindel pendeln 8: Positionierachse Inch mit
Handrad-Override
Teilungsachsen 9: Drehspindel mit autom.
Getriebestufenwahl
A: Drehspindel mit konst.
Positionierachsen Schnittgeschwindigkeit
(m/Min.)
Voraussetzungen für die Funktion: B: Drehspindel mit konst.
Schnittgeschwindigkeit
(Feet/Min.)
Die Achse muss im NC-Maschinendatum MD30450
als gleichlaufende Positionierachse definiert sein. Mode E BYTE 0 bis 5 0: Pos zu absoluter Pos.
1: Pos inkrementell
HMI-Anforderung: 2: Pos kürzester Weg
Keine 3: Pos absolut, positive
Anfahrrichtung
Antriebsanforderung (Sinamics): 4: Pos absolut, negative
Anfahrrichtung
Keine 5: Drehrichtung wie für M4
NCK-Anforderung: AxisNo E INT 1 - 31 Nr. der Achse/Spindel, die

zu verfahren ist
Gleichlaufende Positionierachse
Pos E REAL 0,1469368 Drehachse: Grad
PLC-Anforderung: I -38 Teilungsachse: Teilungspo-
bis sition
Parametrierung von FC18 in der PLC Linearachse: mm oder Inch
0,1701412
I +39
Schritte zum Ausführen der Funktion:
Parametrierung von FC18 FRate E REAL 0,1469368 Drehachse und Spindel:
I -38 Umdreh./Min.
FUNCTION FC 114 : VOID bis Siehe Tabelle mit Informati-
TITLE =
0,1701412 onen über Vorschubge-
I +39 schwindigkeit
VERSION : 0.1
BEGIN InPos A BOOL 1 = Position erreicht,
NETWORK oder Funktion ausgeführt
TITLE =
U E 17.7; Error A BOOL 1 = Fehler
FP M 141.0;
S M 141.1; State A BYTE 0 bis 255 Fehler-Code
U M 141.3;
FP M 141.4;
R M 141.1;
R M 141.7;
U E 16.0;
FP M 141.6;
S M 141.7;
CALL "SpinCtrl" (
Start := M 141.1,
Stop := M 141.7,
Funct := B#16#5,
Mode := B#16#1,
AxisNo := 1,
Pos := 5.000000e+003,
FRate := 1.000000e+005,
InPos := M 141.3,
Error := M 141.5,
State := MB 142);
END_FUNCTION
Notizen

A033
Referenzmaterial
Datenbausteininhalt für Beispiele:
A033: ENDE
Notizen
A033 Seite 24 840D sl SINUMERIK Oper-

A037 Alarmstruktur
Sinumerik
Operate
Das 840D sl SINUMERIK-System bietet verschiedene Diagnosemöglichkeiten, eine davon die Anzeige von
Alarmen und Meldungen.
Alarme werden aufgrund von fehlerhaftem Betrieb oder Fehlern in der Steuerung oder im Antriebssystem gene-
riert.
Alarme/Meldungen werden in die folgenden Bereiche unterteilt:

 NCK
 HMI
 SINAMICS
 PLC (PLC-Meldungen werden im Modul A031 beschrieben)
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls verstehen Sie die Alarm- und Meldestruktur des 840D sl Systems.
Inhalt:
Sinumerik
 NCK-Alarme und Meldungen Struktur

 Beschreibung der Alarmanzeige
 Alarmquittierung
 Alarmprotokoll
 Unterdrücken der

A037

A037
NCK-Alarme und Meldungen: Beschreibung NCK-Alarme und

Meldungen:
NCK-Alarme und -Meldungen sind notwendig, um Bediener, ANFANG
Wartungspersonal, usw. über den Zustand der Maschine zu
informieren.
Die Auswirkung eines Alarms auf das System und die Quittie-
rung eines Alarms wird im folgenden beschrieben.
NCK-Alarme und
Das SINUMERIK-Steuerungssystem bietet verschiedene Meldungen:
Diagnosemöglichkeiten, z.B. die Anzeige aktiver NCK- Struktur
Alarme.
Die Alarme/Meldungen werden in die folgenden Nummern-
und Funktionsbereiche unterteilt:
Meldungs-/
Funktionsbereich
Alarm-Nr. Beschreibung
der Alarmanzeige
000 000 -
NCK
079 999
100 000 -
HMI
149 999
201 000 -
SINAMICS Alarm-
259 999
quittierung
400 000 -
PLC-Alarme/-Meldungen
810 009
Die PLC-Alarme/-Meldungen werden im Modul A031 be-

schrieben.
Alarm-
protokoll
Unterdrücken
der Alarm-
funktion
NCK-Alarme und
Meldungen:
ENDE
Notizen

A037
NCK -Alarme und Meldungen: Struktur
Die NCK-Alarmstruktur ist in drei Bereiche unterteilt. Jedem Meldungs-/

Funktionsbereich
Bereich wurde ein eigener Alarm-/Meldungsnummern-Bereich Alarm-Nr.
zugewiesen. SINAMICS-Alarme
201000 - 203999 Control unit (CU)
Meldungs-/ 204000 - 204999 Reserve

Funktionsbereich
Alarm-Nr.
205000 - 205999 Leistungsteil
NCK-Alarme/Meldungen
206000 - 206999 Einspeisung
000000 - 009999 Allgemeine Alarme
207000 - 207999 Antriebe
010000 - 019999 Kanalalarme
208000 - 208999 Option Board
020000 - 029999 Achs-/Spindelalarme
209000 - 209999 Reserve
060000 - 064999 Zyklenalarme SIEMENS
065000 - 069999 Zyklenalarme Anwender 213000 - 213002 Lizenzierung
070000 - 079999 Compilezyklen Hersteller und OEM 230000 - 230999 Drive-CLiQ-Komponente Leistungsteil
HMI-Alarme/Meldungen 231000 - 231999 Drive-CLiQ-Komponente Geber 1

100000 - 100999 Basissystem 232000 - 232999 Drive-CLiQ-Komponente Geber 2
101000 - 101999 Diagnose 233000 - 233999 Drive-CLiQ-Komponente Geber 3
102000 - 102999 Dienste
234000 - 234999 Reserve
103000 - 103999 Maschine
235000 - 235999 Terminal Module 31 (TM31)
104000 - 104999 Parameter
236000 - 236999 Reserve
105000 - 105999 Programmierung
240000 - 240999 Steuerungserweiterung (NX32)
106000 - 106999 Reserve
241000 - 248999 Reserve
107000 - 107999 OEM
108000 - 108999 HiGraph 249000 - 249999 Sinamics GM7SM7GL
109000 - 109999 Dezentrale Systeme (M zu N) 250000 - 250999 Communication Board (Comm Board)
110000 - 110999 Zyklen 250500 - 259999 Reserve

111000 - 111999 ShopMill, ShopTurn
113000 - 113999 Bedienoberfläche ergänzen (Easy screen)
114000 - 114999 HT6
119000 - 119999 OEM
120000 - 129999 HMI Advanced Meldungen
130000 - 139999 OEM
142000 - 142099 RCS Host/Viewer
149000 - 149999 ePS
Notizen

A037
Beschreibung der Alarmanzeige Im „Diagnose“-Bereich kann eine vollständige Alarmliste abge-
rufen werden.
Wird ein Alarm aktiviert, so wird er in der obersten Zeile der
Steuerungsanzeige angezeigt.
Zusätzliche Informationen können durch Markieren eines

Alarms und Drücken der „HELP“-Taste angezeigt werden.
Alarm-Nr. Alarmquittierungsmethode
Diese Informationen werden in einem Dialogfenster angezeigt.
Mehr als kurze Alarmbeschreibung

ein Alarm
anstehend
Liegt mehr als ein Alarm an (angezeigt durch den Pfeil), so

kann über das Anzeige-Maschinendatum 9056 eingestellt
werden, dass diese im Turnus wechselnd angezeigt werden. Beschreibung der Hilfebildschirm-Funktionen:
Detaillierte Anzeige des ausgewählten Alarms, wenn

die „HELP“-Taste gedrückt wird.
On-Board Bedienungs- und Programmieranleitungen.
Anzeige einer Liste von Schlüsselwörtern, jedes davon

eine Verknüpfung zur richtigen Hilfedatei.
Der Textteil eines Alarms kann gesucht werden.
Das Dialogfenster wird auf dem kompletten Bildschirm

Bei Werten von weniger als 500 gibt es keinen Turnuszyklus. angezeigt.
Werte zwischen 500 und 10.000 (Millisekunden) stellen die
Wird verwendet, um den Link zu einer Hilfedatei von
Zeit ein, für die jeder Alarm / jede Meldung angezeigt wird.
einem Schlüsselwort oder Suchbegriff aus zu öffnen.
Das Maschinendatum wird über einen NC-Reset aktiviert.
Rückkehr zum Schlüsselwort oder Suchbegriff.
Schließt die Hilfe-Fenster.
Notizen

A037
Alarmquittierung Alarmprotokoll
Ist ein Alarm aufgetreten und die Ursache behoben, muss der Ein Protokoll von Alarmen, die stattgefunden haben, wird
Alarm quittiert werden. angezeigt wenn Sie den Softkey „Alarmprotok.“ drücken.
Die Art der Quittierung hängt von der Art/Schwere des Alarms
ab.
Manche Alarme verlangen ein Rücksetzen des Systems, an-
dere verlangen eine Quittierung über einen Drucktaster.
Quittierungsarten:
Im Alarmprotokoll wird die Zeit angezeigt, wann der Alarm
Die geforderte Quittierung wird rechts neben der Alarmnum-
aufgetreten ist und wann er gelöscht wurde.
mer in der Alarmanzeigezeile angezeigt.
Alarm- Beschreibung
quittierung
Verlangt eine Aktion des Bedieners, bevor
„Cycle Start“ fortgesetzt werden kann. Der
Alarm kann auch über die „Reset“-Taste auf der
Maschinensteuertafel gelöscht werden.
Steuerung aus- und wieder einschalten oder

NCK über den Softkey „Reset (po)“ im
„Inbetriebnahme“-Bereich einschalten.
Der Softkey „Neu anzeigen“ wird dazu verwendet, die Liste

zu aktualisieren und alle Alarme anzuzeigen, die kürzlich
aufgetreten sind.
Quittierung über die „Reset“-Taste auf der Ma-
schinensteuertafel. Dadurch wird auch das Be-
arbeitungsprogramm zurückgesetzt.
Quittierung über die Taste „Alarm cancel“ auf

der NC-Tastatur.
Das Bearbeitungsprogramm sollte dadurch
nicht zurückgesetzt werden.
Quittierung über „Delete HMI alarm“ im Bereich

„Diagnose“.
Der Softkey „Einstellungen“ wird dazu verwendet, die Liste zu
aktualisieren und alle Alarme anzuzeigen, die kürzlich aufge-
treten sind.
Das bezieht sich spezifisch auf PLC-

Benutzeralarme.
Vom Hersteller sollte eine Schaltfläche/Taste/
ein Schalter vorgesehen werden, die/der eine
Alarmquittierung ermöglicht.
Notizen

A037
Schreibmodus Datei: zeitgesteuert
Das Protokoll wird in dem in das Feld Schreibintervall eingege-
benen Intervall gespeichert (max. 32.000 Sekunden).
Es gibt einige Optionen, die mittels der Cursor- und Select-

Tasten ausgewählt und über den Softkey „OK“ bestätigt wer-
den können:
Anzahl Einträge:
Stellt die maximale Anzahl von Alarmen ein, die auf der
Alarmprotokollseite angezeigt werden.
Das reduziert die Abnutzung der CF-Karte / des Festplatten-
Schreibmodus Datei: laufwerks.
aus: Die Protokolldatei wird nicht im internen Flash-Speicher
(Compact Flash Card) gespeichert.
bei jedem Ereignis: Jedes Mal, wenn ein Alarm auftritt, wird
dies im Compact-Flash-Speicher gespeichert.
Wird diese Option gewählt, erscheint eine Warnung. Bleibt
diese Option dauerhaft eingestellt, verkürzt sich die Lebens-
dauer der internen Flash-Karte (TCU) / Festplatte (PCU).
Damit die Änderungen wirksam werden, muss die Steuerung

muss neu gestartet werden.
Notizen

A037 ENDE
Unterdrücken der Alarmfunktion
Bestimmte Alarme können über die allgemeinen Maschinenda-

ten 11410 und 11415 unterdrückt werden.
Der Bit-Editor wird durch Betätigen der Taste „SELECT“ ange-

zeigt.
Die Hilfe-Funktion wird durch die „HELP“-Taste aktiviert, die

sich rechts unten auf dem Bildschirm befindet.
A037: ENDE
Notizen

A031 PLC-Alarme und Meldungen
Sinumerik
Operate
Alarme und Meldungen sind unerlässlich, um Bediener, Wartungspersonal usw. über den Zustand der Ma-
schine zu informieren.
Alarme und Meldungen können so konfiguriert werden, dass sie verschiedene Auswirkungen auf den Ma-
schinenbetrieb haben.
Es können Anwenderhilfe-Dateien erstellt werden, die eine genauere Beschreibung der einzelnen Alarme/
Meldungen enthalten.
Dieses Modul beschreibt die Aktivierung der Alarme und Meldungen, außerdem die Auswirkungen eines
Alarms auf das System und die Alarmquittierung.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die Meldungs- und Alarmattribute zu konfigurieren, zu
aktivieren und einzustellen sowie Anwenderhilfe-Dateien zu erstellen.
Inhalt:
Sinumerik
Alarm- und Meldungsanzeigen
Alarmkonfiguration
Eingeben des Alarmtexts
Anwenderhilfe-Dateien
Alarmprotokoll

A031

A031
PLC-Alarme und Meldungen: Beschreibung PLC-Alarme und

Meldungen:
ANFANG
Alarme und Meldungen sind unerlässlich, um Bediener, War-
tungspersonal usw. über den Zustand der Maschine zu infor-
mieren.
Alarme und Meldungen können so konfiguriert werden, dass
sie verschiedene Auswirkungen auf den Maschinenbetrieb Allgemeine
haben. Informationen
Es können Anwenderhilfe-Dateien erstellt werden, die eine
genauere Beschreibung der einzelnen Alarme/Meldungen
enthalten.
Dieses Modul beschreibt die Aktivierung der Alarme und Mel-
dungen, außerdem die Auswirkungen eines Alarms auf das
System und die Alarmquittierung.
Alarmkonfi-
Das System klassifiziert die Alarme in einzelne Bereiche. Die guration
folgende Tabelle zeigt für jede Alarmtypkategorie den ent-
sprechenden Alarmnummernbereich.
Die PLC-Alarme/-Meldungen fallen in den Nummernbereich
400000 bis 810009.
Meldungs-/ Anwender-
Funktionsbereich hilfe-Dateien
Alarm-Nr.
000 000 - NCK
079 999
100 000 - HMI
142 999
201 000 - SINAMICS Alarmprotokoll
259 999
400 000 - PLC-Alarme/Meldungen
810 009
PLC-Alarme und
Meldungen:
ENDE
Notizen

A031
Allgemeine Informationen Alarme/Meldungen erscheinen oben auf dem Bildschirm.
Die PLC-Alarme/-Meldungen sind in die folgenden Bereiche

unterteilt:
Meldungs-/Alarm-
Funktion
Nr.
2)
400000 - 499999 * PLC-Meldungen allgemein
1)
500000 - 599999 * PLC-Meldungen für Kanal
1)
600000 - 609999 * PLC-Meldungen für Achse und Spindel
1)
700000 - 709999 * PLC-Meldungen für Anwender
2) PLC-Meldungen für Ablaufketten/

800000 – 899999 *
Graphen Alarm-/Meldungs-Details:
2) Alarm-/
810000 - 810009 * PLC-Systemmeldungen
Meldungs- Alarm-
nummer quittierung
*1)
Meldungen/Alarme innerhalb dieser Bereiche werden
über die Anwender-PLC aktiviert. Jede Meldung / jeder
Alarm verfügt über ein Schnittstellenbit innerhalb von
DB2, um die Aktivierung jedes einzelnen Alarms zu er-
möglichen.
Die Reaktion der Maschine auf Alarme innerhalb des
Bereichs 500000/600000 kann vom System vorgegeben
werden. Alarme innerhalb des 700000-Bereichs haben Anzeige, dass Alarm-/
keine Auswirkung auf die Maschine, es sein denn, dies weitere Alarme Meldungs-
wird über das Anwender-PLC-Programm so konfiguriert. anstehen beschreibung
*2)
Meldungen/Alarme innerhalb dieser Bereiche sind vom
System generiert und können nicht durch den Anwender
Es kann eine Liste der aktiven Alarme/Meldungen angezeigt
konfiguriert werden.
werden.
Sobald auf der Maschine ein Fehler auftritt, erscheint der ent-
sprechende Alarm in der Meldezeile oben auf dem Bildschirm.
Angezeigt werden Alarmnummer, Quittierungsmethode und
eine kurze Textbeschreibung.
Weitere Alarme werden durch einen nach unten zeigenden Pfeil Die Alarme und Meldungen werden über unterschiedliche
rechts neben der Alarmnummer angezeigt. Softkeys kategorisiert und aufgerufen:
Die Alarme/Meldungen können rot oder schwarz angezeigt wer-

den. Rot wird traditionell für die Anzeige schwerwiegenderer Unter "Alarmliste" werden Alarme, die den Bearbei-
Alarme verwendet, Schwarz für Meldungen. tungsprozess stoppen, angezeigt.
Der Alarm-/Meldungstext kann über die Steuerung eingegeben

oder offline erstellt werden.
Unter "Meldungen" werden Betriebszustände, die
nicht unbedingt zum Stopp des Bearbeitungspro-
zesses führen, angezeigt.
Notizen

A031
Alarme können so eingestellt werden, dass sie nach einer
Alarm-/ Auswahl der Alarm-/
bestimmten Zeit wieder erscheinen. Dies wird durch das An-
Meldungs- Meldungs-Farbe
zeige-Maschinendatum 9056 gesteuert.
Nummer
Alarm-/ Auswahl eines

Meldungs- PopUp-Fensters
Beschreibung wenn Alarm aktiv
Nach Fertigstellung der Texte muss die Steuerung aus- und

Bei Werten von weniger als 500 gibt es keinen Rotations-
wieder eingeschaltet werden, um die Änderungen zu aktivie-
Zyklus. Werte von 500 bis 10000 setzen die Zeit, in der jeder
ren.
Alarm / jede Meldung angezeigt wird.
Die Einheiten sind Millisekunden.
Die Daten sind jetzt in einer XML-Datei in folgendem Pfad ge-
Das Maschinendatum wird mit einem NC-Reset aktiviert.
speichert:
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\lng
PCU: F:\HMI\hmisl\oem\sinumerik\hmi\lng
Der Dateiname lautet:

oem_alarms_plc_deu.ts …
Der „deu“-Teil des Namens ist die Sprachkennung.
Alarm-Konfiguration
Sprachkennungs-Beispiele:
Die Liste der Alarme/Meldungen kann direkt auf der Steue-
eng = Englisch
rung bearbeitet werden:
deu = Deutsch
fra = Französisch
ita = Italienisch
esp = Spanisch
chs = Chinesisch (Simplified)
cht = Chinesisch (Traditional)
kor = Koreanisch
ptb = Portugiesisch (Brasilianisch)
Die Datei kann entweder direkt auf der Steuerung bearbeitet

oder zum (weiteren) Bearbeiten extern gespeichert werden.
Drücken Sie den Softkey „Öffnen“, um die Datei zu öffnen.
NCU: Speicherort der Alarmtext-Datei
Notizen

A031
PCU: Speicherort der Alarmtext-Datei Um das Alarmsystem betriebsbereit zu machen, muss FC10
im Anwender-PLC-Programm aufgerufen und parametriert
werden.
Aufruf von FC10
Beschreibung siehe unten.
Angabe des Alarmquittierungs-

Signals (I3.7 = Reset-Taste auf
der MSTT)
Parameter FC10: ToUserIF:=FALSE

Die Maschinenreaktion auf einen aktiven Alarm ist für die
Alarmbereiche 500000 und 600000 nicht vordefiniert. Das
muss im Anwender-PLC-Programm realisiert werden.
Die zuvor auf der Steuerung vorgenommenen Einträge sind in
Parameter FC10: ToUserIF:=TRUE
der Datei sichtbar.
Die Maschinenreaktion auf einen aktiven Alarm ist für die
Alarmbereiche 500000 und 600000 vordefiniert. Die Steue-
rung erzeugt automatisch Vorschub-Halt, Einlesesperre, usw.
Kanalalarme 510000 bis 511315:
Die folgende Tabelle ist ein Beispiel für DB2. Sie zeigt die
Schnittstellensignale für die Alarme 510000 bis 511315. Da-
bei handelt es sich um Alarme für Kanal 1. (Zusätzliche Ka-
nalsignale siehe Modul A034.)
Der rote Text zeigt an, dass der Alarm als Fehlermeldung
klassifiziert ist. Der blaue Text zeigt als Betriebsmeldungen
klassifizierte Alarme an.
Aktivierte Fehlermeldungen erscheinen auf dem „Alarmliste“-

Bildschirm und müssen quittiert werden (z.B. I3.7).
Betriebsmeldungen erscheinen auf dem „Meldungen“-

Bildschirm und werden so lange angezeigt, bis das Schnitt-
stellenbit auf 0 gesetzt wird.
Anforderungen an die Anwender-PLC Die Auswirkungen einer Meldung auf das System werden
auch für jedes Byte angezeigt, vorausgesetzt Parameter
PLC-Schnittstellensignale (DB2) FC10 ToUserIF:= TRUE.
DB2 wird für die Aktivierung der Alarme/Meldungen verwen-

det.
Jede Alarmnummer verfügt über ein eigenes Schnittstellenbit,
welches den Alarm aktiviert, sobald es auf High gesetzt wird.
Ob ein Alarm als Fehlermeldung (FM) oder Betriebsmeldung

(BM) fungiert, wird für alle PLC-Alarmbereiche voreingestellt.
Eine Liste aller Schnittstellensignal ist in Modul A034 PLC-

Nahtstelle enthalten.
Notizen

A031
DB2-Schnittstellensignale für Alarme 510000 bis 511315: Achs- und Spindelalarme 600000 - 609999
Alarme im Bereich 600000 - 699999 werden für das Erstellen

DB2 von Vorschub-/Spindelstopps verwendet.
Byte Für jede Achse/Spindel sind zwei Byte reserviert, wovon das
510007 510006 510005 510004 510003 510002 510001 510000 erste als Fehlermeldungen (FM) definiert ist und das zweite
0 als Betriebsmeldungen (BM).
Vorschub- und Einlesesperre - Fehlermeldung (FM)
510015 510014 510013 510012 510011 510010 510009 510008
1
Vorschub- und Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
DB2-Schnittstellensignale für Alarme 600100 bis 600415:
510107 510106 510105 510104 510103 510102 510101 510100
2
Vorschub- und Einlesesperre - Fehlermeldung (FM)
510115 510114 510113 510112 510111 510110 510109 510108 DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
3
Vorschub- und Einlesesperre - Fehlermeldung (FM) Byte
510123 510122 510121 510120 510119 510118 510117 510116
4 144 600107 600106 600105 600104 600103 600102 600101 600100
Vorschub- und Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 1
510131 510130 510129 510128 510127 510126 510125 510124
5 145 600115 600114 600113 600112 600111 600110 600109 600108
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
510207 510206 510205 510204 510203 510202 510201 510200 146 600207 600206 600205 600204 600203 600202 600201 600200
6 Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 2
Einlesesperre - Fehlermeldung (FM)
510215 510214 510213 510212 510211 510210 510209 510208 147 600215 600214 600213 600212 600211 600210 600209 600208
7
Einlesesperre - Fehlermeldung (FM) 148 600307 600306 600305 600304 600303 600302 600301 600300
510223 510222 510221 510220 510219 510218 510217 510216 Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 3
8
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM) 149 600315 600314 600313 600312 600311 600310 600309 600308
510231 510230 510229 510228 510227 510226 510225 510224
9 150 600407 600406 600405 600404 600403 600402 600401 600400
Einlesesperre - Betriebsmeldung (BM)
Vorschub-Halt/Spindel-Halt für Achse/Spindel 4
510307 510306 510305 510304 510303 510302 510301 510300
10 151 600415 600414 600413 600412 600411 600410 600409 600408
NC-Startsperre - Fehlermeldung (FM)
510315 510314 510313 510312 510311 510310 510309 510308 Anwender-PLC-Alarme 700000 - 709999
11
NC-Startsperre - Betriebsmeldung (BM)
511107 511106 511105 511104 511103 511102 511101 511100 Die Alarme im Bereich 700000 - 709999 sind für die Konfigu-
12
Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM) ration im Anwender-PLC-Programm verfügbar.
511115 511114 511113 511112 511111 511110 511109 511108 Die Auswirkungen dieser Alarme auf das System liegen kom-
13 plett in der Verantwortung des Maschinenherstellers.
Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM)
Die Alarme sind unterteilt in Fehlermeldungen (FM) und
511207 511206 511205 511204 511203 511202 511201 511200 Betriebsmeldungen (BM).
14
Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM)
511215 511214 511213 511212 511211 511210 511209 511208
15
Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM) DB2-Schnittstellensignale für Alarme 700000 bis 700063:
511307 511306 511305 511304 511303 511302 511301 511300
16
Vorschub-Halt Geometrieachse - Fehlermeldung (FM)
DB2 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
511315 511314 511313 511312 511311 511310 511309 511308 Byte
17
Vorschub-Halt Geometrieachse - Betriebsmeldung (BM)
180 700007 700006 700005 700004 700003 700002 700001 700000
181 700015 700014 700013 700012 700011 700010 700009 700008
182 700023 700022 700021 700020 700019 700018 700017 700016
183 700031 700030 700029 700028 700027 700026 700025 700024
184 700039 700038 700037 700036 700035 700034 700033 700032
185 700047 700046 700045 700044 700043 700042 700041 700040
186 700055 700054 700053 700052 700051 700050 700049 700048
187 700063 700062 700061 700060 700059 700058 700057 700056
Notizen

A031
Alarm-Aktivierung Die Suchen-Funktion kann zum Suchen von Text und Alarm-
Nummern verwendet werden.
Die Schnittstellensignale müssen in der Anwender-PLC ein- Die Option Suchrichtung vorwärts oder rückwärts und eine
gestellt werden. Option zur Unterscheidung von Groß-/Kleinschreibung wer-
Das folgende Beispiel zeigt, wie die Alarme 700000 (FM) und den angeboten.
700032 (BM) aktiviert werden können. Die Cursor-Tasten werden zum Navigieren verwendet und die
Select-Taste, um zwischen einer Auswahl hin und her zu
springen. Die Suche wird durch Drücken des „OK“-Softkeys
gestartet. Der „Weitersuchen“-Softkey wird zum Erkennen
weiterer Suchziele mit denselben Kriterien verwendet. Die
Cursor- und Seite-nach-oben/unten-Tasten können ebenfalls
für die Suche nach einem bestimmten Alarm verwendet wer-
den.
Beispiel: Verwenden der Suchen-Funktion, um Alarme in Ver-

bindung mit dem Wort „Pressure“ zu lokalisieren
Sind die Schnittstellensignale High, werden die Alarme/

Meldungen auf dem entsprechenden Bildschirm angezeigt.
Durch Drücken des „Suchen“-Softkeys werden weitere Optio-

nen angezeigt, die dazu verwendet werden können, Alarme
und Text in der Alarmliste zu finden.
Bringt den Anwender an den Anfang der Liste.
Bringt den Anwender an das Ende der Liste.
Kann verwendet werden, um ein bestimmtes Wort

zu suchen und durch ein anderes Wort zu ersetzen.
Bearbeiten der Alarmliste:
Für das Bearbeiten bietet die Bildschirmanzeige

Der Vorgang wird abgebrochen.
die Funktionen Suchen, Kopieren, Einfügen und
Zeile löschen. Diese helfen beim Bearbeiten
bestehender Alarmtexte. Bestätigt die Dateneingabe / Startet die Such-
funktion.
Notizen

A031
Anwenderhilfe-Dateien
Zur weiteren Verbesserung der Fehlersuche ist es möglich, eine „Hilfe“-Datei zu erstellen. Wenn die Hilfe-Taste gedrückt wird,
werden die Details des ausgewählten Alarms auf dem Bildschirm angezeigt.
Hilfe-Datei - Informationen und Regeln:

Die Hilfe-Datei ist vom Typ HTML (Hyper Text Markup Language) und muss in einem bestimmten Verzeichnis gespeichert wer-
den.
Speicherort der Datei für die deutsche Sprache:
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\hlp\deu\sinumerik_alarm_plc_pmc
PCU: F:\HMI\hmisl\oem\sinumerik\hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
Der kursive Text bezeichnet Ordner, die erstellt werden müssen. Für jede Sprache sind separate Ordner erforderlich, in denen die
Hilfe-Datei genutzt wird.
Sprache:
Englisch - eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
Deutsch - deu\sinumerik_alarm_plc_pmc
Chinesisch (Simplified) - chs\sinumerik_alarm_plc_pmc
Chinesisch (Traditional) - cht\sinumerik_alarm_plc_pmc
Portugiesisch - ptb\sinumerik_alarm_plc_pmc
Koreanisch - kor\sinumerik_alarm_plc_pmc
Der HTML-Dateiname ist ebenfalls festgelegt:

sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html
Es muss eine separate Datei erstellt und in jedem der Sprachen-Ordner gespeichert werden.
HTML-Script-Sprache
Sobald die Datei erstellt wurde, kann der HTML-Code eingegeben werden. HTML verwendet Tags, jeder Tag hat eine bestimmte
Funktion.
Tags müssen in der richtigen Art und Weise geöffnet und geschlossen werden. Beispiel:
<html> Öffnen des „html“-Tags
Information / mehrere Tags werden hier eingegebenen usw.
</html> Schließen des „html“-Tags
Allgemeine HTML-Tag-Beschreibung
TAG Beschreibung
html Root-Element Main-Tag für die Hilfe-Datei; enthält alle anderen Tags; wird als
erster geöffnet und als letzter geschlossen.
head Enthält Dokumentinformationen; wird sofort nach dem html-Tag geöffnet und wird
direkt bevor der body-Tag geöffnet wird geschlossen.
body Main-Body des html-Dokuments; bestimmt was auf dem Bildschirm angezeigt wird.
Dieser wird sofort geöffnet nachdem der offene head-Tag geschlossen ist. Wird
direkt vor dem html-Tag geschlossen.
table Erstellt eine Tabelle für die Hilfe-Datei-Informationen.
tr Tabellenreihe, erstellt eine Reihe in der Tabelle.
td Tabellen-Textfeld. Wird innerhalb des tr-Tag verwendet, enthält den Text, der in der
Hilfe-Bildschirmanzeige erscheinen soll. Der Tag wird in Verbindung mit dem width-
Attribut verwendet, um die Breite des Textfeldes zu bestimmen und mit dem valign-
Attribut, um den Text innerhalb des Feldes auszurichten.
p Wird zu Beginn eines neuen Paragraphen verwendet.
b Text wird fett geschrieben.
i Text wird kursiv geschrieben.

br Beginn einer neuen Zeile.
Notizen

A031
Beispiel Hilfe-Datei
Unten sehen Sie ein Beispiel einer Hilfe-Datei für Alarm 700000. Der Text wurde zum besseren Verständnis des Inhalts farbig
hervorgehoben.
<html>
<head><meta http-equiv="Content-Type" content="text/html; charset="UTF-8"/><title></title></head>
<body>
<table>
<tr>
<td width="15%"><a name="700000">700000</a></td>
<td width="85%">Hydraulic Pressure Low</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Parameter:</td>
<td width="85%">N/A</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Explanation:</td>
<td width="85%">I8.1 is low.</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Reaction:</td>
<td width="85%">Emergency Stop Initiated</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Remedy:</td>
<td width="85%">The hydraulic unit has indicated a fault. Check oil level. Check
pressure switch. Clean filter if necessary.</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Part number:</td>
<td width="85%">Hydraulic oil type: AAA. Pressure switch type: BBB Filter type CCC</td>
</tr>
<tr>
<td valign="top" width="15%">Program continuation:</td>
<td width="85%">Machine restart required</td>
</tr>
</table>

</body>
</html>
Das System ist in der Lage, auf den markierten Alarm mit dem Eintrag unter dem “a” -Tag zu verweisen.
<td width="15%"><a name="700000">700000</a></td>
Der Inhalt der Tabelle mit dem richtigen Verweis wird nun angezeigt.
Hinzufügen von weiteren Alarmen in die HTML-Datei ist möglich durch Kopieren/Einfügen des Tag-Inhalts der bestehenden Ta-
belle und Anpassung der einzelnen Alarme.
Der Inhalt des „head“-Tags sollte so bleiben wie er ist. Dieser bestimmt die Art des Inhalts und das Text-Format.
Notizen

A031
Erstellen von Hilfe-Dateien/-Verzeichnissen auf der Steue- Bewegen Sie sich mit Hilfe der Cursor-Tasten auf den „hlp“-
rung Ordner und drücken den Softkey „Neu“.
Die Verzeichnisse können direkt auf der Steuerung erstellt wer-
den oder über die RCS-Commander-Software.
Erstellen der Hilfe-Datei-Verzeichnisse auf der Steuerung:
Suchen Sie den Ordner, in dem die Verzeichnisse erstellt wer- Drücken Sie den Softkey „Verzeichnis“; dieser ist standardmä-
den sollen. ßig ausgewählt.
NCU: System-CF-Karte\oem\sinumerik\hmi\hlp
PCU: F:\HMI\hmisl\oem\sinumerik\hmi\hlp
Geben Sie den Namen des Verzeichnisses ein, dies ist das
Sprachen-Verzeichnis. Es müssen mehrere Sprachen-
Verzeichnisse erstellt werden.
Hilfe-Dateien stehen für mehr als eine Sprache zur Verfü-
gung. Siehe vorherige Seite für sprachspezifischen Ordner-
Speicherort des “hlp”-Ordners auf der NCU: Namen.
Unten: Erstellen Sie ein Verzeichnis für Deutsch.
Markieren Sie das Verzeichnis „Deutsch“ und drücken Sie den

Softkey „Neu“.
Speicherort des “hlp”-Ordners auf der PCU:
Geben Sie den Namen für das neue Verzeichnis ein:

„sinumerik_alarm_plc_pmc“.
Erstellen der Hilfe-Datei:

Bewegen Sie sich mit Hilfe der Cursor-Tasten auf das Ver-
zeichnis „sinumerik_alarm_plc_pmc“ und drücken Sie erst
den Softkey „Neu“ und anschließend den Softkey „Beliebig“.
Notizen

A031
Testen der Hilfe-Datei auf der Steuerung

Um die Hilfe-Datei zu testen, sollte der Alarm, der in der Hilfe-
Datei angegeben ist, aktiviert werden.
Alarm 700000 wird durch DB2.DBX180.0 aktiviert.
Mit aktivem Alarm gehen Sie auf die Bildschirmanzeige der

„Alarme/Meldungen“.
Geben Sie den Namen der Hilfe-Datei ein

„sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html“.
Der Alarm erscheint entweder auf der „Alarmliste“ oder

„Meldungen“-Seite, abhängig von der Konfiguration.
oder
Falls mehrere Alarme aktiv sind, dann bewegen Sie den Cur-
sor auf den relevanten Alarm.
Die Datei wird automatisch geöffnet und steht zur Eingabe des
HTML-Codes bereit.
Die Datei wird mit den folgenden Softkeys geschlossen:
Erstellen der Hilfe-Dateien/-Verzeichnisse auf einem ex-

ternen Rechner
Wie bereits erwähnt, ist es auch möglich, die Verzeichnisse/

Hilfe-Dateien direkt auf der Steuerung zu erstellen oder offline
mit Hilfe eines ASCII-Editors (z.B. Notepad ®). Dies ist nor-
malerweise eine bequemere Methode, als vor der Steuerung
zu stehen. Diese Dateien müssen auf die Steuerung übertra-
gen und in den richtigen Ordner abgelegt werden. Dies kann
über einen USB-Stick oder eine CF-Karte oder mit der RCS- Die Hilfe-Funktion wird über die „HELP“-Taste aktiviert, die
Commander-Software geschehen. sich rechts unten auf dem Bildschirm befindet.
Die Dateien müssen in bestimmten Ordnern auf der Steue-
rung abgelegt werden.
Die „sinumerik_alarm_oem_plc_pmc.html“ muss in einem
der folgenden Ordner abgelegt werden:
NCU:
System-CF-Karte\user\sinumerik
\hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
System-CF-Karte\oem\sinumerik
\hmi\hlp\eng\sinumerik_alarm_plc_pmc
PCU:
F:\HMI\hmisl\user\sinumerik\hmi\hlp\eng\
sinumerik_alarm_plc_pmc
F:\HMI\hmisl\oem\sinumerik\hmi\hlp\eng\
sinumerik_alarm_plc_pmc
Notizen

A031
Alarmprotokoll
Ein Protokoll von Alarmen, die stattgefunden haben, wird an-

gezeigt, wenn Sie den Softkey „Alarmprotokoll“ drücken.
Es gibt einige Optionen, die mittels der Cursor- und Select-

Tasten ausgewählt und über den Softkey „OK“ bestätigt wer-
Im Alarmprotokoll wird die Zeit, wann der Alarm aufgetreten ist den können:
und wann er gelöscht wurde, angezeigt.
Anzahl Einträge:
Stellt die maximale Anzahl von Alarmen ein, die auf der
Alarmprotokollseite angezeigt werden.
Schreibmodus Datei: aus

Die Protokolldatei wird nicht im internen Flash-Speicher
(Compact-Flash-Karte) oder auf der Festplatte gespeichert.
Schreibmodus Datei: bei jedem Ereignis

Jedes Mal, wenn ein Alarm auftritt, wird dies im Compact-
Flash-Speicher / auf der Festplatte gespeichert.
Wird diese Option gewählt, erscheint eine Warnung. Bleibt
diese Option dauerhaft eingestellt, verkürzt sich die Lebens-
dauer der internen Compact-Flash-Karte/Festplatte.
Der Softkey „Neu anzeigen“ wird dazu verwendet, die Liste zu

aktualisieren und zeigt alle Alarme an, die aufgetreten sind.
Notizen

A031 ENDE
Protokoll speichern: Das Protokoll kann manuell in einer Datei
Schreibmodus Datei: zeitgesteuert gespeichert, abgerufen und für Diagnosezwecke verwendet
Das Protokoll wird in dem in das Feld Schreibintervall eingege- werden.
benen Intervall gespeichert (max. 32.000 Sekunden).
Nach dem Drücken des Softkeys „Protokoll speichern“ wird die

Zieldatei für einige Zeit am unteren Bildschirmrand angezeigt.
Um das Alarmprotokoll zu finden, drücken Sie die folgenden

Softkeys in dieser Reihenfolge:
Das reduziert die Abnutzung der CF-Karte/Festplatte.

Verwenden Sie die Cursor- und „INPUT“-Tasten, um zum Ver-
zeichnis „Alarmprotokoll“ zu navigieren.
Damit die Änderungen wirksam werden, muss die HMI neu

gestartet werden.
Die Datei kann mit dem Softkey „Öffnen“ ange-

zeigt werden.
Die Datei kann kopiert und an einem anderen Ort

wieder eingefügt werden, z.B. einem externen
Speichergerät. Diese könnte dann zum Beispiel
zur Unterstützung bei Fehlern an technisches Per-
sonal weitergeleitet werden.
A031: ENDE
Notizen

A058 Onboard-PLC-Diagnose
Sinumerik
Operate
Die Steuerung 840D sl SINUMERIK besitzt Onboard-PLC-Diagnose-Fähigkeiten, die den Benutzer bei der
Fehlersuche unterstützen.
Damit ist die Überwachung des Status externer Ein- und Ausgänge sowie interner Systemsignale möglich.
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, mit der „NC/PLC Trace“-Funktion den Status von Variablen über einen defi-
nierten Zeitraum zu verfolgen.
Ziel des Moduls:

Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie zu folgendem in der Lage:
 Überprüfen des Status von Anwender-PLC-Variablen

 Überprüfen des Status von Anwender-Systemvariablen
 Arbeiten mit der “NC/PLC Trace”-Funktion
Inhalt:
Sinumerik
Anwender-PLC-Variablen
Systemvariablen
Onboard-Diagnose: Ausführliche Beschreibung
„NC/PLC Trace“-Funktion

A058

A058
Onboard-PLC-Diagnose: Beschreibung
Onboard-PLC-
Diagnose:
Die Steuerung 840D sl SINUMERIK besitzt Onboard-PLC- ANFANG
Diagnose-Fähigkeiten, die den Benutzer bei der Fehlersuche
unterstützen.
Damit ist die Überwachung des Status externer Ein- und

Ausgänge sowie interner Systemsignale möglich. Anwender-
PLC-
Zusätzlich besteht die Möglichkeit, mit der „NC/PLC Trace“- Variablen
Funktion den Status von Variablen über einen definierten
Zeitraum zu verfolgen.
System-
variablen
Onboard-
Diagnose:
Ausführliche
Beschreibung
„NC/PLC Trace“-
Funktion
Onboard-PLC-
Diagnose:
ENDE
Notizen

A058
Anwender-PLC-Variablen
Adressen-Formate:
Das Format, mit dem eine Variable (ein Operand) in die Diagnosemaske eingegeben wird, ist abhängig vom Datentyp, der diag-
nostiziert wird.
Das Format kann Bit, Byte, Wort oder Doppelwort sein.
Bit: Ein Bit bezieht sich auf ein einzelnes Element der Verknüpfung, z.B. E4.0, A5.5, M100.6, DB31.DBX2.1.
Der Bit-Teil ist die Zahl nach dem Komma. Der Wert eines Bit ist entweder 1 oder 0.
Byte: Ein Byte ist eine Zusammenfassung einer 8-Bit-Verknüpfung in der gleichen Gruppe. Zum Beispiel: Eingangs-Byte 4 (EB4)
enthält die Bits E4.0, E4.1, E4.2, E4.3, E4.4, E4.5, E4.6, E4, 7. Bei Bytes muss beachtet werden, dass die Nummerierung wie
unten links gezeigt zählt.
EB4
Bit-Nr. 76543210
Wert 10100101
In diesem Beispiel sind E4.0, E4.2, E4.5 und E4.7 gleich 1. Ein anderer Begriff für gleich 1 ist, dass diese Bits High sind.
Die Bits, die gleich 0 sind, werden mit Low bezeichnet.
Ausgangs-Bytes (AB) und Merker-Bytes (MB) können in der gleichen Weise verwendet werden.
Wort: Ein Wort ist eine Zusammenfassung einer 16-Bit-Verknüpfung; sie umfasst zwei aufeinanderfolgende Bytes.
Ein Wort kann nur mit 0 oder einer geraden Zahl adressiert werden (EW0, EW2, EW4 usw.), ungerade Zahlen sind nicht erlaubt.
Wie bei dem Byte-Format beginnt die Nummerierung auf der rechten Seite.
Beispiel: EW4
EB4 EB5
Bit-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Wert 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1
In diesem Beispiel sind E4.0, E4.1, E4.4, E4.5, E4.6, E5.0, E5.2, E5.5, E5.7 gleich 1.
Ausgangs-Worte (AW) und Merker-Worte (MB) können auf die gleiche Weise verwendet werden.
Doppelwort: Ein Doppelwort ist eine Zusammenfassung einer 32-Bit-Verknüpfung und umfasst zwei aufeinanderfolgende Worte
(vier aufeinanderfolgende Bytes).
Ein Doppelwort kann nur mit 0 oder einer geraden Zahl adressiert werden, die ein Vielfaches von vier ist (ED0, ED4, ED8, ED12
usw.), ungerade Zahlen sind nicht erlaubt.
Beispiel: ED4
EB4 EB5 EB6 EB7
Bit-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Wert 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1
Ausgangs-Doppelworte (AD) und Merker-Doppelworte (MD) können auf die gleiche Weise verwendet werden.
Datenbausteine (DB):
System-Datenbausteine werden als Schnittstelle zwischen verschiedenen Bereichen der Steuerung und der Anwender-PLC ver-
wendet. Modul B034 beschreibt dies genauer. Der Anwender kann auch Datenbausteine erstellen.
Datenbausteine können in verschiedenen Formaten geschrieben werden, z.B.:
DB31.DBX0.0 Datenbaustein 31, Datenbaustein Bit 0.0

DB31.DBB1 Datenbaustein 31, Datenbaustein Byte 1
DB31.DBW10 Datenbaustein 31, Datenbaustein Wort 10
DB31.DBD12 Datenbaustein 31, Datenbaustein Doppelwort 12
Notizen

A058
Die PLC-Diagnosemaske erreichen Sie über folgend Tasten- Formatbeschreibung:
folge:
Format Beschreibung
B Binär
H Hexadezimal
D Dezimal ohne Vorzeichen
Die folgende Bildschirmanzeige erscheint. Es kann sein, dass ±D Dezimal mit Vorzeichen
bereits Eingaben in der Maske vorhanden sind. F Gleitpunktzahl (für Doppelworte)
A ASCII-Zeichen
Die Variable wird in dem ausgewählten Format angezeigt:
PLC-Variablen werden bei der Fehlersuche am häufigsten

überprüft, z.B. Schaltereingänge, Ausgänge an Spulen, usw.
Die folgende Tabelle zeigt die PLC-Variablen, die überwacht

werden können:
Variable Mögliches Format

Eingänge Ex.x, EBx, EWx, Edx
Ausgänge Ax.x, ABx, AWx, ADx
Merker Mx.x, MBx, MWx, MDx
Der Status der PLC-Variablen, die überprüft werden soll, muss
in die „Variable“-Spalte (Bit, Byte, Wort, Doppelwort) eingege- Zeiten Tx
ben werden.
Zähler Zx
Beispiel mit Eingaben verschiedener Formate: DBs DBx.DBXx.x, DBx.DBBx, DBx.DBWx,
DBx.DBDx
Zeitgeber können nur im „Dezimal“-Format angezeigt werden.

Zähler können im „Dezimal“-, „Binär“- und „Hexadezimal“-
Format angezeigt werden.
Format
Der Variablenwert kann in verschiedenen Formate angezeigt Eingaben können mittels der „INSERT“- und Cursor-Tasten
werden. Das Format muss aus der Liste ausgewählt werden: bearbeitet werden, die sich auf der NC-Tastatur befinden.
Notizen

A058
Systemvariablen Wählen Sie die Variable aus der Liste aus, z.B. „aaRef
Axis is referenced“.
Durch Betätigen der Taste „Variable einfügen“ wird eine Liste
der verfügbaren Systemvariablen angezeigt.
Die in diesem Beispiel verwendete Variable ist eine Achsenva-

riable, es muss daher eine Achse ausgewählt werden.
Die Variablentypen, die zur Auswahl stehen, sind folgende:
Systemvariablen
NC
Achse
Kanal
Betriebsartengruppen
Globale Anwenderdaten
PLC Die ausgewählte Variable wird angezeigt.
Mit einem Filter können die angezeigten Variablen eingegrenzt
werden.
Die Werte innerhalb der eckigen Klammern identifizieren die

jeweiligen Variablen, z.B.:
Mit dem Suchfenster können die benötigten Variablen lokali-

siert werden. Es können ganze Namen oder Teile vom Namen
eingegeben werden. [U1= Kanal-Nr. , 1 = Achs-Nr.]
Notizen

A058
Onboard-Diagnose: Ausführliche Beschreibung Der zu ändernde Operand muss ausgewählt, der neue Wert
eingegeben und mit der „OK“-Taste bestätigt werden.
Operand +/-:
Die Tasten „Operand +“- und „Operand -“ dienen zur Lokalisie-

rung der Operanden (Variablen) innerhalb einer Gruppe.
oder
Geben Sie den neuen Wert ein, z.B. 1.
Kommentare anzeigen:
Weitere Informationen bzgl. der Variable können durch Betäti-
gen der Tasten „Kommentare anzeigen“ und „Details“ ange-
zeigt werden.
Hinweis:
Diese Funktion ist in den IBN-Phasen sinnvoll. Bei Datenver-
lust ist es eventuell notwendig, mit dieser Methode Werte in
Datenbausteine einzugeben (abhängig vom Maschinenher-
Bei Bedarf können die Kommentare bearbeitet werden. Im
steller).
Falle von Anwender-PLC-Eingängen/Ausgängen müssen die
Vorsicht: Bei manueller Dateneingabe können ungewollte Be-
Kommentare ergänzt werden.
wegungen entstehen.
Operanden, die vom PLC-Program adressiert werden, können
nicht geändert werden.
Alles löschen:
Details: Die „Alles löschen“-Taste löscht alle Einträge in der Liste.
Die Details der Variablen können angezeigt werden:
Ändern:
Für Testzwecke ist es eventuell notwendig, einen Operand

manuell zu verändern. Benutzen Sie dazu die „Ändern“-
Taste.
Notizen

A058
Einzelne Einträge können mit der „DEL“-Taste auf der NC- Geben Sie einen geeigneten Dateinamen, z.B. Toolchange
Tastatur gelöscht werden. signals:
Weitere Funktionen
Weitere Funktionen stehen zur Verfügung, wenn Sie die

„Menüerweiterung/Seite rechts“-Taste betätigen:
Maske laden:
Bei Bedarf kann die gespeicherte Datei einfach geladen wer-

den.
Maske speichern:
Die gelisteten Variablen können in einer Datei gespeichert

werden. Dies macht Sinn, wenn Operanden selektiert wurden,
die sich auf einen bestimmten Bereich der Maschine bezie-
hen, z.B. der Werkzeugwechsler.
Die Datei kann immer dann geladen werden, wenn die Werk-
zeugwechsler-Signale überwacht werden müssen.
Die in der Datei gespeicherten Variablen werden jetzt in der

Die Datei kann entweder lokal oder extern auf einem USB- Statusbildschirmanzeige angezeigt.
Gerät oder Netzwerk-Rechner gespeichert werden. Es ist im-
mer sinnvoll, die Datei lokal zu speichern.
Wählen Sie ein geeignetes Ziel, z.B. Anwender\Variablen-
Masken.
Maske laden:
Ist eine Symboldatei (*.snh) vorhanden, kann diese mit der

„Maske laden“-Taste geladen werden.
Hinweis: Symboldateien werden mit dem Softwarepaket

„Step7“ erstellt. Sie müssen dann in Dateien mit der Endung
„.snh“ konvertiert werden, damit sie mit dem „Maske laden“-
Siftkey geladen werden können.
Notizen

A058
„NC/PLC Trace“-Funktion
Die „NC/PLC Trace“-Funktion wird verwendet, um den Status

von Variablen über einen bestimmten Zeitraum zu verfolgen.
Die Ergebnisse der Verfolgung werden grafisch angezeigt.
Verwenden Sie folgende Tastenfolge, um die „NC/PLC Tra-

ce“-Maske zu lokalisieren:
Die folgende Bildschirmanzeige erscheint. Die Variablen kön-

nen direkt eingegeben oder über „Variable einfügen“ ausge-
wählt werden.
Der „Trace“ kann nun gestartet werden:
Nach Ablauf der eingestellten Zeit wird der „Trace“ automa-

tisch angezeigt.
Das Beispiel zeigt, dass Eingang E16.0 innerhalb des Zeit-

raums von 10 Sekunden an drei Stellen von 0 nach 1 geschal-
tet hat.
Beispiel: Statusverfolgung von E16.0 über einen Zeitraum von

10 Sekunden.
Geben Sie die Variable in die „Variable“-Spalte ein. Ein Kom-
mentar erscheint automatisch.
Die Farbe des „Trace“ und die „Trace“-Linie können ausge-
wählt werden.
Trace
Trace- anzeigen/
Farbe verbergen
Stil der
Trace-Linie Der „Trace“ kann mit Hilfe der „Zoom“-Funktionen detailliert
untersucht werden.
Die „Trace“-Zeit und verschiedene andere Einstellungen kön-
Bis zu 16 Variablen können gleichzeitig verfolgt werden.
nen modifiziert werden:
„Traces“ können gespeichert und von externen Quellen im
„xml“-Format geladen werden.
A058: ENDE
Notizen

A058 ENDE

A068 Inbetriebnahme-Ablauf
Sinumerik
Operate
Zusammen mit der „Sinumerik Operate“-Benutzeroberfläche ist die Steuerung 840D sl eine modulare CNC-
Steuerung, konzipiert für eine Vielzahl verschiedener Maschinentypen und Technologien.
Um die volle Maschinenfunktionalität zu erreichen, müssen viele Funktionen integriert und in Betrieb genom-
men werden.
Der in diesem Modul beschriebene Inbetriebnahme-Ablauf stellt sicher, dass die Maschine richtig in Betrieb
genommen wird, so dass keine Fehler durch das Erscheinen falscher Einstellungen zum falschen Zeitpunkt
entstehen.
Sie stellt außerdem sicher, dass die Maschine innerhalb eines akzeptablen Zeitraums mit einem höchstmög-
lichen Grad an Stabilität und Qualität in Betrieb genommen wird.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, eine Fräsmaschine mit 3 Linearachsen, 2 Rundachsen
und einer Spindel entsprechend des Inbetriebnahme-Ablaufs zu konfigurieren.
Die Einhaltung der Reihenfolge ist wichtig, um die Kompatibilität und Qualität der Installation zu gewährleis-
ten.
Inhalt:
Sinumerik
Kompletter Inbetriebnahme-Ablauf für die 840D sl
Werkseinstellungen
HMI-Konfiguration
PLC-Programm
Antriebskonfiguration
NC-Achszuordnung
Maschinendaten-Konfiguration
Antriebs-Optimierung
840D sl Sinumerik Operate Seite 1

A068

A068
Inbetriebnahme-Ablauf: Beschreibung Inbetriebnahme-

Ablauf:
ANFANG
Zusammen mit der „Sinumerik Operate“-Benutzeroberfläche Geber und
ist die Steuerung 840D sl eine modulare CNC-Steuerung, NC-Achs-
konzipiert für eine Vielzahl verschiedener Maschinentypen zuordnung
und Technologien.
Um die volle Maschinenfunktionalität zu erreichen, müssen Tools/Software-

viele Funktionen integriert und in Betrieb genommen werden. Installation
Der in diesem Modul beschriebene Inbetriebnahme-Ablauf

stellt sicher, dass die Maschine richtig in Betrieb genommen NC Maschinen-
wird, so dass keine Fehler durch das Erscheinen falscher daten
Einstellungen zum falschen Zeitpunkt entstehen.
Sie stellt außerdem sicher, dass die Maschine innerhalb ei- Laden der
nes akzeptablen Zeitraums mit einem höchstmöglichen Grad Standard-
an Stabilität und Qualität in Betrieb genommen wird.
daten
PLC Teil 2
Achsfreigaben
Sprache -
Kennwort -
Uhrzeit / Datum -
Alarmtexte
Antriebs-
Optimierung
Maschinen-Konfig.,
BAG/Kanal/Achse
Datenverwaltung
PLC Teil 1
Hardware-Konfig.
und MCP
Inbetriebnahme-
Ablauf:
ENDE
Antriebe:
Firmware-
Update
und Konfigura-
tion
Notizen

A068
Hardware- und Software-Anforderungen / Inbetriebnahme-Abaluf
Hardware- und Software-Anforderungen

 Für die Inbetriebnahme (IBN) werden bestimmte Softwarewerkzeuge und ein Computer benötigt.
 Vor der IBN einer Maschine muss geprüft werden, ob die Hardware entsprechend der Spezifikation installiert wurde.
SINUMERIK 840D Inbetriebnahme-Ablauf
1. Tool-/Softwareinstallation (Modul A002)
2. Laden der Standarddaten
3. HMI-Sprache - Kennwort -
Uhrzeit und Datum - Alarmtexte
4. Maschinenkonfig., BAG / Kanal / Achse
5. PLC Teil 1, Hardwarekonfiguration und MCP

(Module A008, A026, A034)
6. Antriebsfirmware-Update und Konfiguration
7. NC-Achszuordnung
8. NC-Maschinendaten-Konfiguration
9. PLC Teil 2, OEM-Signale, Freigaben, usw.

(Modul A034)
10. Antriebs-Optimierung (Modul A101)
11. Datenverwaltung (Modul A017)
Notizen

A068
Das folgende Bild zeigt die Alarme, die zu erwarten sind nach
1. Tool-/Softwareinstallation einem PO mit geladenen Standarddaten. Alarm 2140 zeigt
z.B. die Position des SIM/NCK-Schalters an.
Das Modul A002 enthält eine ausführliche Beschreibung der

Installation der notwendigen Tools.
2. Laden der Standarddaten
Die Standarddaten müssen beim ersten Anlauf in die Steue-

rung geladen werden. Das Laden der Standarddaten ist der
Anfangspunkt für die erfolgreiche Inbetriebnahme der Steue-
rung.
Zum Laden von NC-Standarddaten:
SIM / NCK = 1 + PO
Zum Laden von PLC-Standarddaten:
PLC = 3 + PO Bestätigungsbild:
Nach dem Zurückschalten des SIM/NCK-Schalters in Position
PO = Power ON / NCK-Reset 0 verschwindet Alarm 2140.
Status nach PO (Power ON)
Notizen

A068
Null-Fehler-Szenario. Im letzten Bild sehen Sie einen Pfeil, der nach unten zeigt.
Nach dem Zurückschalten des SIM/NCK-Schalters in Position Dieser Pfeil zeigt an, dass weitere Fehler anstehen.
0 und PLC-Reset, die PLC von Position 3 --> 2 --> 3 schalten, Diese Fehler werden im Diagnosebereich unterhalb der
warten STOP konstant --> 0 „Alarme/Meldungen“-Tasten angezeigt.
Der folgende LED-Status sollte erreicht werden.
Zusätzlich zum Alarm 2140 sehen Sie 3 weitere Alarme:
2000 PLC Lebenszeichenüberwachung

2001 PLC ist nicht hochgelaufen
3000 Not-Halt
An dieser Stelle der IBN-Prozedur stehen diese drei Alarme

an, weil das „PLC-Grundprogramm“ aus der Toolbox noch
nicht in der PLC installiert wurde und weil die Step 7 Hard-
warekonfiguration noch nicht geladen wurde.
Nach erfolgreichem Systemanlauf hat die Steuerung folgen-

den Status:
Alarm 120402 ist vorhanden wenn die Steuerung an das An-
triebssystem angeschlossen ist und das Antriebssystem mit
24V versorgt wird.
Ende: Laden der Standarddaten
Notizen

A068
Kennworteinstellung:
3. HMI-Sprache - Kennwort -
An dieser Stelle der IBN-Prozedur müssen folgende Punkte

durchgeführt werden:
Spracheinstellung
Kennworteinstellung
Überprüfen der Uhrzeit- und Datumseinstellungen
Eingabe vorkonfigurierter PLC-Benutzeralarme
An dieser Stelle ist es unbedingt notwendig, dass Uhrzeit und

Datum richtig eingestellt werden, da dies eine Anforderung Das Kennwort „SUNRISE“ wird empfohlen. mit anschließen-
der “Servicevertragsdaten“ ist, die jetzt in der Steuerung vorder Betätigung der „OK“-Taste.
handen sind.
Ein falsches Datum könnte den Servicevertrag ungültig
machen.
Spracheinstellung:
Das Kennwort wird jetzt auf die Hersteller-Stufe eingestellt,

wie direkt über den horizontalen Softkeys angezeigt.
Uhrzeit- und Datumseinstellung:
Notizen

A068
Konfiguration der Alarme:
Ende: HMI-Sprache - Kennwort -

Notizen

A068
Im nächsten Schritt können die Optionen entsprechend der

4. Maschinenkonfig., BAG / Kanal / Achse Maschinenkonfiguration erhöht werden.
Stellen Sie sicher, dass keine Lizenz eingestellt wird, die

nicht lizenziert wurde.
Nach der HMI-Konfiguration muss die NCK konfiguriert wer- In diesem Fall wird ein Alarm ausgelöst, der eine Sperrung
den. des NC-Starts verursacht.
Um eine Option zu aktivieren, ist ein NCK-Reset (Reset PO)
Die NCK-Konfiguration beinhaltet: notwendig.
Optionen entsprechend der Lizenzierung
Anzahl der Betriebsartengruppen (BAGs)
Anzahl der Kanäle und deren Zuordnung
Anzahl der Achsen und Spindeln
Achsennamen
Achsenzuordnung
Optionen entsprechend der Lizenzierung

Wurde die System-CF-Karte mit Lizenzierung erworben, dann
werden die aktuellen Lizenzen im Hochlaufbereich unter
„Lizenzen“ angezeigt.
„License Key ist ausreichend!“ wird angezeigt, was bedeutet,

dass keine Optionen eingestellt sind, für die keine Lizenzen
vorhanden sind.
Nach Durchführung des NCK-Resets läuft die Steuerung mit
folgendem Bild hoch. Dieses Bild informiert darüber, dass ein
Ersthochlauf des Antriebssystem notwendig ist.
Der Hochlauf des Antriebssystems wird später im Hochlauf-
prozess durchgeführt. Betätigen Sie nun die „Abbruch“-Taste.
Notizen

A068
Nach der Prüfung, ob die entsprechenden Lizenzen richtig

eingestellt sind, kann die Maschine konfiguriert werden.
In unserem Beispiel wird eine Fünfachsen-Fräsmaschine mit

eine Spindel konfiguriert.
Die Anzahl der Maschinenachsen/Spindeln muss deshalb auf

sechs erhöht werden. Dies erfolgt durch Eingabe der zusätzli-
chen Achsen in das Kanalmaschinendatum 20070[0....n], in
den entsprechenden Index.
Um die neue Achse zu aktivieren, muss ein NCK-Reset

Die Achsnamen können nun entsprechen der Anforderungen

des Werkzeugmaschinenherstellers verändert werden.
In diesem Beispiel werden folgende Namen und Achstypen

verwendet:
X1 Maschinenachse 1 Linear
Y1 Maschinenachse 2 Linear
Z1 Maschinenachse 3 Linear
A1 Maschinenachse 4 Rund
C1 Maschinenachse 5 Rund
SP1 Maschinenachse 6 Rund / Spindel
Diese Namen sind in den zugeordneten Allgemeinen Maschi-

nendaten 10000[0....n] definiert.
Das sind die Namen der Achsen, die im „Jog/Ref“-Bild nach

jedem Einschalten (Power ON) der Maschine angezeigt wer-
den. Es sind nicht die Namen der Achsen, die im Teilepro-
Nach dem NCK-Reset werden die Achsen mit vorbelegten gramm angezeigt werden. Es gibt jedoch eine Ausnahme,
Namen angezeigt. wenn die Achse auf die Referenzposition im NC-
Teileprogramm geführt wird. Es bestehen noch weitere Aus-
nahmen, die im NC-Teileprogramm-Handbuch beschrieben
sind.
Die folgende Namenskonvention wird für die Teileprogrammie-

rung verwendet:
X Geometrieachse 1 Linear
Y Geometrieachse 2 Linear
Z Geometrieachse 3 Linear
A Rundachse Rund
C Rundachse Rund
SP Rundachse (SP) Spindel/Rund
Diese Namen sind in den zugeordneten Kanalmaschinendaten

20080[0....n] definiert.
Notizen

A068
Im folgenden Bild ist zu erkennen, dass, obwohl die benötig-

ten Achsen vorhanden sind, diese aber nicht vom erforderli-
chen Achsentyp sind.
Die Achsen sind als Linear voreingestellt und müssen über die
Achsenmaschinendaten in den richtigen Typ konvertiert wer-
den.
A1 und C1 müssen in den Typ Rundachse konvertiert werden.

Das gilt auch für SP1, der auch eine Spindel zugeordnet wer-
den muss.
Die Maschinendaten 30300[] , 30310[], und 30320[] sind not-

wendig, um eine Achse als „Rundachse“ zu definieren. Diese
Einstellungen sind auch Voraussetzung für die Spindeln.
Notizen

A068
Die Maschinendaten müssen auf 1 geändert werden. Die benötigte Konfiguration ist im folgenden Bild zu sehen.
Nach Änderung des MD30300 wird der Alarm 4070 angezeigt. Es ist jedoch nur die Basismaschinenkonfiguration und nicht
Dieser Alarm zeigt an, dass die Messsystemeinheit beim die endgültige. Dazu müssen noch viele Maschinendaten
nächstem NCK-Reset geändert wird. Die voreingestellte geändert werden.
Linearmesssystemeinheit ist mm und wird für Rundachsen/ Sie sehen, dass unsere Hauptkonfiguration erstellt ist.
Spindel in Grad geändert.
3 Linearachsen
2 Rundachen
1 Spindel
Nach der Rundachsendefinition kann die SP-Achse als Spin-

del zugeordnet werden. Diese Definition erfolgt über das Ma-
schinendatum 35000 = 1. Mit der Definition 1 wird die Spindel
als Masterspindel für den zugeordneten Kanal definiert. Sie
wird mit der Adresse „S“ programmiert.
Ende: Maschinenkonfiguration,
BAG / Kanal / Achse
Notizen

A068
Beispiel: MCP-Transfer:
5. PLC Teil 1, Hardwarekonfiguration + MCP
Das PLC-Programm kann nun geladen werden. CALL FC 2 ;

Die Mindestanforderung ist: CALL FC 24 (
BAGNo := B#16#1,
Step 7 Hardware ChanNo := B#16#1,
SpindleIFNo := B#16#6,
FeedHold := DB21.DBX 6.0,
PLC-Grundprogramm - korrekt konfiguriert SpindleHold := DB36.DBX 4.3,
SpindleDir := M 100.0);
Zusätzlich wird empfohlen, dass die Maschinensteuertafello- SET ;
gik mit genügend „Freigaben“ geladen wird, um das bisher = DB31.DBX 1.5;
konfigurierte System zu testen. = DB32.DBX 1.5;
= DB33.DBX 1.5;
= DB34.DBX 1.5;
= DB35.DBX 1.5;
= DB36.DBX 1.5;
= DB31.DBX 2.1;
= DB32.DBX 2.1;
= DB33.DBX 2.1;
= DB34.DBX 2.1;
= DB35.DBX 2.1;
Beispiel: Step 7 Hardwarekonfiguration: = DB36.DBX 2.1;
= DB31.DBX 21.7;
= DB32.DBX 21.7;
= DB33.DBX 21.7;
= DB34.DBX 21.7;
= DB35.DBX 21.7;
= DB36.DBX 21.7;
END_ORGANIZATION_BLOCK
Notizen

A068
Nach erfolgreichem Laden des PLC-Teils und nachfolgendem

NCK-Reset startet die Steuerung mit nur noch einer Fehler- 6. Antriebsfirmware-Update und Konfiguration
meldung: 120402 SINAMICS-Erstinbetriebnahme erforderlich.
Dies ist die einzige Fehlermeldung, die zu diesem Zeitpunkt

während der Hochlaufprozedur zu erwarten ist. Im folgenden Bild ist zu erkennen, dass nur eine Fehlermel-
dung ansteht.
Diese Fehlermeldung zeigt an, dass das Antriebssystem
erstmalig konfiguriert werden muss.
Der Hochlauf des Antriebssystems wird mittels Onboard-
Werkzeugen und Offline-Software durchgeführt.
Einstiegspunkt für Topologieerkennung
Ende: PLC Teil 1, Hardware-

konfiguration + MCP
Notizen

A068
Topologieerkennung starten mit OK
Nach dem Hardware-Update muss ein „Power OFF/ON“

erfolgen.
Nach dem Neustart werden die Antriebskomponenten

ohne Fehler angezeigt.
Die Antriebstopologie- und Komponentenerkennung wird

automatisch ausgeführt. Anschließend wird die Firmware im
Antriebssystem auf Kompatibilität abhängig von der Firmware
-Version der Baugruppe überprüft. Die Baugruppen werden
automatisch upgedated, wie Sie im folgenden Bild erkennen
können.
Ende: Antriebsfirmware-Update und

Topologieerkennung
Notizen

A068
7. Geber und NC-Achszuordnung
An dieser Stelle wurden die Antriebsobjekte und Komponen-

ten identifiziert und von der Datenbank bestätigt. Das Bild
zeigt eine logische Darstellung und stimmt eventuell nicht mit
dem mechanischen System überein. Ein Beispiel dieser Nicht-
übereinstimmung ist, wenn der Geber als an einen Bus ange-
schlossen erkannt wird, aber dieser Busanschluss
(Komponente) eine andere physikalische Position auf der
Maschine hat; z.B. Spindel mit direktem Messsystem, der
Geber jedoch an A-Achse MM angeschlossen.
Die nächsten Schritte der Antriebskonfiguration benötigen das

Paket HMI Advanced für den PC.
Dies ist eine temporäre Lösung, bis die notwendigen Werk-
zeuge für „Sinumerik Operate“ zur Verfügung stehen.
Im Folgenden wird beschrieben, wie ein Geber mittels HMI

Advanced logisch umverdrahtet wird.
Geber wird vom Achsenobjekt zum Spindelobjekt

verschoben
Notizen

A068
Nach Zuordnung der Komponenten können die Achsen mit

HMI Advanced den Objekten zugeordnet werden.
Nachdem die NC-Achsenzuordnung durchgeführt wurde,

müssen die Daten im Antrieb gesichert werden. Es erscheint
ein Dialog, um die Daten nach jeder Zuordnung zu sichern.
Die Sicherung kann übersprungen werden, um alle Zuordnun-
gen nach Abschluss zu sichern.
Notizen

A068
Nach Achsenzuordnung und NCK-Reset - keine Alarme
Notizen

A068
AUS1 + AUS3 dreht die Achse ?
Ende: NC-Achszuordnung
A068: ENDE
Notizen

A068 ENDE
Notizen

A101 Antriebsoptimierung
Sinumerik
Operate
Dieses Modul erklärt Schritt für Schritt, wie man den Strom-, Drehzahl- und Lagekreisregler in der 840D sl
SINUMERIK Operate / Sinamics S120 optimieren kann.
Ziel des Moduls:
Ist die Gewährleistung, eines notwendigen Maßes an Kompatibilität und Anpassung, zwischen Maschine
und Steuerung, die mit 840D sl SINUMERIK Operate konfiguriert werden. Ein definiertes Optimierungsver-
fahren sollte eingehalten werden. Dieses Verfahren wird in diesem Modul beschrieben.
Achtung: Bei der Optimierung der Servos bewegen sich die Achsen. Alle notwendigen Sicherheitsvorkehrun-
gen müssen berücksichtigt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie die Beschreibung durchlesen und verstehen,
bevor Sie mit diesem Verfahren beginnen.
Inhalt:
Sinumerik
Einführung
Auto Servo Tuning
Achsruck
Beschleunigung
Kreisformtest
Spindel Optimierung

840D sl SINUMERIK Operate Seite 1 Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts kein Gewähr. A101
A101

A101
Antriebsoptimierung: Beschreibung
Antriebsoptimierung
ANFANG
Dieses Modul erklärt Schritt für Schritt, wie man den Strom-,
Drehzahl- und Lagekreisregler in der 840D sl SINUMERIK
Operate / Sinamics S120 optimieren kann.
Einführung
Auto Servo
Tuning
Achsruck
Beschleunigung
Kreisformtest
Spindel Opti-
mierung
Antriebsoptimierung
ENDE
Notizen

A101
Einführung
840D sl SINUMERIK PROFIBUS-DP DRIVE
Aktivieren der veränderten Maschinendaten
Bei diesem Verfahren müssen bestimmte Änderungen von Ma-

schinen-daten aktiviert werden. Auf der rechten Seite des jewei-
ligen Parameter Werts, wird angezeigt, wie man die jeweilige
Änderungen aktiviert. Im Folgenden finden Sie eine Liste dieser
Angaben und ihre Bedeutung.
po Die relevanten Maschinendaten erfordern einen "NCK

Reset" um wirksam zu werden.
840D sl Sinumerik Operate Auto Servo Tuning
re Die relevanten Maschinendaten erfordern eine Aktivie-
rung durch die "Reset" Taste, um wirksam zu werden.
Mit der automatischen Servo Tuning Funktion können Strom-
cf Die relevanten Maschinendaten erfordern eine Aktivie- , Drehzahl-und Lagekreisregler, einschließlich Drehzahlvor-
rung durch den "MD wirksam setzen" Softkey, um wirk- steuerung optimiert werden.
sam zu werden.
im Die relevanten Maschinendaten sind sofort aktiv. Um zu der automatischen Servo Tuning Funktion zu gelan-
gen, drücken Sie die “Menü Auswahl” Taste und anschlie-
ßend den “Inbetriebnahme” Softkey, und danach den
“Optim./Test” Softkey.
Sichern der Antriebsdaten
Jedes mal, wenn der S120 eingeschalten oder ein "Drive Re-
set" durchgeführt wird, werden die S120 Daten in den entspre-
chenden Antrieb aus einer gespeicherten Datei geladen. Wenn
Antriebs-Maschinendaten verändert werden, dann müssen die
Antriebsdaten gespeichert werden, so dass die Änderung nach
dem nächsten Einschalten ein/aus oder nach einem "Drive Re-
set" beibehalten werden.
HINWEIS: Ein "NCK Reset" hat keinen Einfluss auf die Antriebs
-Daten.
So speichern Sie Antriebsdaten:

Im Bereich "Antriebs MD", drücken Sie den "Speichern/Reset",
dann den "Speichern" und zuletzt den "Antriebssystem" Soft-
key. Meldungen im linken unteren Bereich des Bildschirms zei-
gen den Status des Speichervorgangs an. Wenn der Speicher-
vorgang abgeschlossen ist, wird die Meldung "Alle Antriebs- 840D sl HMI Advanced Inbetriebnahme Tool:
Um den Achsruck einzustellen, muss die Kreisform der
interpolierenden Achsen überprüft werden. Zur Einstellung
der Spindel Beschleunigung benötigt man einen Laptop auf
dem die Inbetriebnahme Funktionen des HMI Advanced
Steuerungsblockdiagram
laufen.
840D sl/S120 Steuerungsstruktur: Die 840D sl CNC und die - So kommen Sie auf die Seite der Inbetriebnahme
S120 Antriebs-steuerungsstruktur enthält drei kaskadierte ge- Funktionen: .
schlossene Regelkreise (Strom, Drehzahl und Position). Die Von der "Maschinen Grundbild" Maske aus drücken Sie die
einzelnen Regelkreise müssen jeweils aufeinander folgend opti- "Menü Auswahl" Taste.
miert werden, beginnend mit dem Stromregler, dann der Dreh-
zahlregler und zuletzt der Lageregler. Die dynamischen Maschi- - Drücken Sie den "Inbetriebnahme" Softkey aus dem Menü
nengrenzen für Geschwindigkeit, Beschleunigung und Ruck wer- und anschließend den "Optimierung/Test" Softkey. Von
den im Interpolator eingestellt. Der Drehzahlregelkreis wird im- dieser Seite aus können die entsprechenden Inbetriebnahme
mer über den Motorgeber geschlossen, während der Lageregel- Programme ausgewählt werden.
kreis über den Motorgeber oder über das direkte Messsystem
geschlossen werden kann. Hinweis: Nur einige der verfügbaren Funktionen werden hier
benutzt.
Notizen

A101
Nach dem Auto Servo Tuning:
- Anpassung des dynamischen Verhaltens der Achsen

(Interpolation).
- Anpassung des Führungsfrequenzgangs-Model an die Ach-

Automatic Servo Tuning se mit der geringsten Dynamik (kleinste Frequenz P1433,
größte Dämpfung P1434.
Ziel: Optimierung einzelner Achsen oder Spindeln mit Hilfe - Anpassung des Kv-Faktors an die Achse mit der geringsten
von HMI Operate Dynamik (kleinster Wert von MD32200).
- Ausführung von Führungsfrequenzgangs-Messungen - Anpassung der equivalenten Drehzahlregler Zykluszeit

(größter Wert von MD32810).
- Berechnung des Drehzahlregelkreises
- Aktivieren FFW_MODE = 3 in allen interpolierenden Achsen
- Einstellung der Sollwert Stromfilter (einschließlich Spindel).
- Berechnung der Lagekreisregelung

Um die Auto Tuning Funktion zu starten, drücken Sie den
- Überprüfung des Ist-Ansprechverhaltens des vorgeschlage- “Optim./Test” Softkey aus dem “Inbetriebnahme” Menü.
nen Steuerkreises
- Drehzahlvorsteuerung: gleichgesetzt mit Drehzahlregler

Zykluszeit
Vor dem Auto Servo Tuning:
Dynamische Steifigkeitsregelung MD32640 sollte auf = 1 ge-

setzt sein und ein zweiter Messkreis sollte, falls vorhanden,
freigeschaltet werden.
Beim automatischen Optimierern einer Spindel, kann es mög-

lich sein, dass das PLC Freigabesignal fehlt. Der Maschinen-
hersteller sollte eine Möglichkeit zur Verfügung stellen, das
PLC Schnittstellen Signal, zur Optimierung der Servos ein-
schalten zu können. Zum Beispiel eine besondere Schlüssel-
kombination oder Abfrage eines besonderen Merkers im
PLC Status.
Wählen Sie die Achse die optimiert werden soll aus, dann
drücken Sie den “Optionen” Softkey um die Grundeinstellun-
gen zu überprüfen.
Drücken Sie den “IBN”, dann “Masch. Daten” und zuletzt den
“Achs MD” Softkey.
Notizen

A101
Nachdem Sie den “OK” Softkey gedrückt haben, erscheint

die unten abgebildete Dialogbox. Der Benutzer wird hier auf-
gefordert, Zyklus Start auf der Maschinensteuertafel, zu drü-
cken. Dieser Dialog erscheint mehrmals im Verlauf der ver-
schiedenen Messungen. Fahren Sie fort, durch drücken der
“Zyklus Start” Taste auf der Maschinensteuertafel, bis die
Anzeige, die Sie auf der nächsten Seite
sehen, erscheint.
Optimierung durch drücken von Softkeys mit minimalem Ein-

griff des Benutzers.
Überprüfen Sie die Optionsbits und drücken Sie danach den
“OK” Softkey um die Einstellungen zu übernehmen.
Überprüfen Sie die Strategien in den Grundeinstellungen, so

wie hier gezeigt und drücken Sie danach “OK”, um die Ein-
stellungen zu übernehmen.
Während des Auto Tunings wird Ihnen der aktuelle Stand

des Optimierungs-verfahrens in einem Ablauf Log angezeigt.
Stellen Sie sicher, dass die Achse die optimiert werden soll
auf einer sicheren Position steht. Wenn dies nicht der Fall sein
sollte, dann bewegen Sie die Achse im “Jog” in die Mitte ihres
Verfahrbereichs. Zur Übernahme drücken Sie den “OK” Soft-
key. Am Ende des Auto Tuning Verfahrens werden die optimier-
ten Werte zum überprüfen angezeigt. In diesem Fall werden
hier die Werte des Lagereglers angezeigt.
Notizen

A101
Jetzt sollten die Parameter der interpolierenden Achsen über-

prüft werden.
Beispiel: 3 Achsen plus Hauptspindel, 1 Getriebestufe VMC

Maschine.
Kv Faktor nach dem Auto Tuning
X Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 15.27

Y Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 12.23
Z Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 13.63
Spindel MD32200[1] $MA_POSCTRL_GAIN = 5.73
Eingegebene Werte nach Überprüfung
Die Werte des Drehzahlreglers sollten ebenfalls überprüft X Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 12
werden. Um diese Werte verwenden zu können drücken Sie X Achse MD32200[1] $MA_POSCTRL_GAIN = 5
den “Übernehmen” Softkey. Y Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 12
Y Achse MD32200[1] $MA_POSCTRL_GAIN = 5
Z Achse MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 12
Z Achse MD32200[1] $MA_POSCTRL_GAIN = 5
Spindel MD32200[0] $MA_POSCTRL_GAIN = 5
Spindel MD32200[1] $MA_POSCTRL_GAIN = 5
Drücken Sie “OK” um das Optimierungs- verfahren zu been-

den.
Die Achse ist jetzt optimiert.
Notizen

A101
Ersatzzeitkonstante Drehzahlregler für Vorsteuerung nach dem Auto Tuning
X Achse MD32810[0] $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = 0.0037

Y Achse MD32810[0] $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = 0.0046
Z Achse MD32810[0] $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = 0.0042
Spindel MD32810[1] $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = 0.0053

Drehzahlregler Referenzmodul Eigenfrequenz nach dem Auto Tuning
X Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 126.6

Y Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 118.3
Z Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 122.8
Spindel p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 111.6
X Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 110

Y Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 110
Z Achse p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 110
Spindel p1433[0] Speed controller reference model natural freq = 110
Drehzahlregler Referenzmodul Dämpfung nach dem Auto Tuning
X Achse p1434[0] Speed controller reference model damping = 0.707

Y Achse p1434[0] Speed controller reference model damping = 0.707
Z Achse p1434[0] Speed controller reference model damping = 0.707
Spindel p1434[0] Speed controller reference model damping = 0.707
Falls die Werte unterschiedlich sein sollten, dann sollte der größte Wert in allen Achsen eingegeben werden.
HINWEIS: Weil während dem Gewindeschneiden die Z Achse und die Hauptspindel gewöhnlich im zweiten Parametersatz [1]
laufen, sollte der zweite Parametersatz der Vorschubachse, wie oben gezeigt, an die Hauptspindel angepasst werden. Dies be-
deutet auch, dass die Dynamik der Achsen beim gemeinsamen Interpolieren im ersten Parametersatz [0] nicht begrenzt werden,
um sich an die Spindel anzupassen.
Deshalb verwenden wir in Parametersatz [0] die Achswerte mit der geringsten Dynamik, und passen dann den zweiten Parame-
tersatz [1] an, so dass diese mit der Hauptspindel zusammenarbeiten.
Notizen

A101
Achsruck Folgendes NC Program kann für diesen Test verwendet wer-
den.
Jetzt kann die ruckbegrenzte Beschleunigung optimiert wer-
den: Ruck wird verwendet, um das Beschleunigungs- FFWON
Ansprechverhalten durch Anlegen einer Zeit für die Änderung SOFT
der Beschleunigung zu glätten. Der Ruck wird in Einheiten/ LAB:
sec3 definiert, d.h. (Beschleunigung [Einheiten/sec2 / Zeit G01 X210 F10000
[sec]). Die Zeit, die für die Beschleunigungs-Veränderung statt- G04 F0.5
findet, [sec] = Beschleunigung [Einheiten/sec2] / Ruck $AA_SCTRACE[X]=1; Trigger für Servo Trace
[Einheiten/sec3]. Achsen müssen nicht den gleichen Ruckwert X260
haben. G04 F0.5
GOTOB LAB
Das Ergebnis einer ruckbegrenzten Beschleunigung, sind ab- M30
gerundete Ecken am Anfang und am Ende der Beschleuni-
gungsphase des Geschwindigkeitsprofils und geglättete Bewe- Überprüfen Sie auch das Positionierverhalten ohne den Ein-
gungen. fluss des Lagereglers. Der Kv Faktor sollte zu diesem Zweck
Ruckbegrenzung ist aktiv, wenn "SOFT" programmiert ist, und auf 0 gesetzt sein, und die Positionierungs-Toleranzen sollten
deaktiviert, wenn "BRISK" programmiert ist. "SOFT" ist Stan- nach oben geöffnet werden um Fehler zu vermeiden.
dard-Reset-Zustand über Kanal MD 20150[20] = 2. Es wird MD 32200 POSCTRL_GAIN = 0
empfohlen, den Standardwert auf "SOFT" zu setzen. MD 36012 STOP_LIMIT_FACTOR = 100
Wenn Kanal MD 20150[20] = 1, dann ist "BRISK" im Einschalt- MD 36400 CONTOUR_TOL = 20
zustand aktiv(Beschleunigung ohne Ruckbegrenzung).
Wenn Kanal MD 20150[20] = 2, Dann ist "SOFT" im Einschalt- Wählen Sie das NC-Programm im Automatik Betrieb aus, so
zustand aktiv (Beschleunigung mit Ruckbegrenzung). dass dieses zum Ablauf bereit ist, wenn "Zyklus Start" auf der
Maschinensteuertafel gedrückt wird.
Das Positionierverhalten der Achsen kann mit der Servo-Trace Jetzt muss die Servo Trace Funktion im HMI Advanced ausge-
Funktion, durch Sollpositionsschritte über ein Teileprogramm wählt werden.
mit verschiedenen Vorschüben, überprüft werden. Wird ein -Um auf die Seite der Inbetriebnahme Funktionen zu gelangen
direkter Maßstab verwendet, dann ist das Schlitten Ansprech- drücken Sie die „Menü Auswahl“ Taste von der „Maschinen
verhalten leicht überschaubar. Wird ein Motorgeber verwendet, Grundbild“ Maske aus.
um den Lageregelkreis zu schließen (indirekte Rückkopplung), -Drücken Sie den „Inbetriebnahme“ Softkey und dann den
dann ist das Schlitten Ansprechverhalten für den geschlosse- „Optimiz./ Test“ Softkey. Von dieser Seite aus kann die Servo
nen Lageregelkreis oder Servo-Trace-Funktion nicht erkenn- Trace Funktion ausgewählt werden.
bar. Bei Maschinen mit 840D sl werden allgemeinen Ruckwer-
te zwischen 20 und 100 verwendet.
Das Testprogramm sollte die Achse über einen ausreichenden

Abstand verfahren, so dass die programmierte Vorschubge-
schwindigkeit erreicht werden kann, z.B. 50 mm. Eine Verweil-
zeit von z.B. 0.5 Sekunden sollte, nachdem die Vorschubge-
schwindigkeit und die Soll-Position erreicht ist, verwendet wer-
den. Die erste programmierte Vorschubgeschwindigkeit sollte
50% des maximalen Achsvorschubs betragen. Dieses Verhal-
ten sollte bei allen Inkrementen des Vorschub-Overrides, bis
zur maximalen Vorschubgeschwindigkeit überprüft werden.
Notizen

A101
Positionierung ohne Lageregler Kv = 0.

Drücken Sie den “Trace” Softkey.
Auflösung 0.005mm/div.
Ohne den Lageregler positioniert die Achse ohne Über-

schreitung. Der verbleibende Positionsfehler besteht nur
deshalb, weil die Lageregelung ausgeschaltet ist und sich
die Achse nur mit Vorsteuerungssignal bewegt. Die Positions
-überschreitung kommt von der Mechanik und kann durch
die Ruckbegrenzung aufgehoben werden.
MD 32200 POSCTRL_GAIN = 0
MD 32610 VELO_FFW_WEIGHT = 1.0
MD 32620 FFW_MODE = 3
MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = wie optimiert
MD 32431 MAX_AX_JERK = 100
Die Schrittpositionierung ohne Lageregelung ist nun abhän-

gig von Drehzahlregler und Sollwert (Beschleunigung, JERK
Drücken Sie den Softkey “Messung” und geben Sie dann die - Profil). Das Ansprechverhalten der Vorschub- vorgesteuer-
Parameter wie gezeigt ein. ten Achsen sollte keine Schwingungen oder Vibrationen auf-
zeigen.
Drücken Sie den vertikalen “Start” Softkey, welcher die Trace
Funktion startet. Danach drücken Sie “Zyklus Start” auf der
Maschinensteuertafel um das Program zu starten.
Nachdem der Servo Trace beendet ist drücken Sie den

“Anzeige” Softkey. Ändern Sie den Maßstab von Trace 1 & 2
um eine Auflösung von 0.005mm/div um die Zielposition zu
bekommen.
Notizen

A101
MD 32200 POSCTRL_GAIN = 4,5
MD 32610 VELO_FFW_WEIGHT = 1,0
MD 32620 FFW_MODE = 3
MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = 0,002
MD 32431 MAX_AX_JERK = 120
MD 20150[23] = 2 FFWON kann dann als Standardeinstellung

aktiviert werden.
MD 36012 STOP_LIMIT_FACTOR = ursprünglicher Wert

MD 36400 CONTOUR_TOL = ursprünglicher Wert
Beschleunigung
Positionierung ohne Lageregler und Ruck zu hoch. Maximale Achsbeschleunigung: Achs MD 32300 definiert die
maximale Beschleunigung der Achsen. Der Standardwert ist [1
Auflösung 0.005mm/div. m/s2 (metrisch), 39,37 in/sec2 (Zoll) und 2,77 rev/sec2 (Dreh-)].
Jede Achse kann eine unterschiedliche Einstellung für die Be-
Dieses Diagramm zeigt, wie der Ruck erhöht wird, bis es zu schleunigung haben.
einer Überschreitung des Ansprechverhaltens der Mechanik
kommt. Wichtig: Die Maschinenmechanik begrenzt die maximale Ach-
senbeschleunigung. Der Maschinenhersteller muss den ge-
Beseitigen Sie die Überschreitung, durch verringern des wünschten Einstellungswert definieren !
MAX_AX_JERK. Wenn dieser nicht definiert ist, sollte der Standardwert verwen-
det werden, außer der Maschinenhersteller erlaubt eine Erhö-
hung des Werts.
MD 32200 POSCTRL_GAIN = 0 Überprüfung der maximalen Achsenbeschleunigung:
MD 32610 VELO_FFW_WEIGHT = 1.0 Die Drehmoment Auslastung unter den ungünstigsten Bedin-
MD 32620 FFW_MODE = 3 gungen bei hoher Geschwindigkeit und hoher Beladung sollte
MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME = wie optimiert überprüft werden, nachdem der Kv-Faktor und die Vorschub-
MD 32431 MAX_AX_JERK = 150 vorsteuerung optimiert wurde, um sicherzugehen, dass die
Drehmomentgrenze nicht erreicht wird.
Die "Servo Trace" IBN Funktion wird dazu verwendet, um den
Geschwindigkeit Sollwert des relevanten aktiven Messsystems
und die prozentuale Drehmoment Auslastung über das
"Auslastung (m_soll / m_soll_grenz)" Trace Signal zu messen.
Wenn das "Auslastung (m_soll / m_soll_grenz)" Trace Signal =
100% ist, dann ist der Antrieb auf Strombegrenzung !
Wenn der Maschinenhersteller es erlaubt, dann kann MD
32300 so eingestellt werden, dass die Drehmoment Auslastung
während der Beschleunigungsphase im schlimmsten Fall von
Beladung und Geschwindigkeit, zwischen 80% und 90% des
Grenzwerts liegt, je nachdem wie viel Sicherheitsfaktor er-
wünscht ist.
In diesem Testprogramm sollten die Achsen innerhalb einer
ausreichenden Distanz verfahren werden, so dass die program-
mierte Eilgang Geschwindigkeit erreicht werden kann, z.B. 300
Positionieren mit Vorschubvorsteuerung und aktivem Lagereg- mm.
ler. Ändern Sie die Trace Messparameter, um die Drehmoment
Auslastung anzuzeigen, ändern Sie dazu das Testprogramm
Auflösung 0.005mm/div. wie unten gezeigt.
Gute Positionierung ohne zu überschreiten, wenn Ruck und SOFT

Drehzahlvorsteuerung richtig optimiert sind. LAB:
G0 X10
$ AA_SCTRACE [X] = 1; Trigger für den Servo Trace
X310
GOTOB LAB
M30
Notizen

A101
Die maximale Geschwindigkeit von 48 m/min ist bei einer Aus-

Ändern Sie die Trace Messparameter um lastung von 36% erreicht.
"Geschwindigkeitsistwert Messsystem 1", "Auslastung (m_soll /
m_soll_grenz)" und "Momentbildender Stromistwert i(q)" anzu-
zeigen.
Die "Auslastung (m_soll / m_soll_grenz)" Signal Auswahl Gra-
phik zeigt den verwendeten Prozentsatz der aktiven Strombe-
Wählen Sie das NC-Programm im Automatik-Betrieb aus, so
grenzung an.
dass dieses zum Ablauf bereit ist, wenn "Zyklus Start" auf der
Maschinensteuertafel gedrückt wird.
Die aktive Stromgrenze ist:
P0640 = [Aeff].
P0640 ist auf den geringeren Wert von entweder P0338

(Motor-Grenzstrom / Mot I-max [Aeff]) oder r0209
(Leistungsteil Maximalstrom / LT I_max [Aeff]) begrenzt.
In diesem Beispiel war P640 auf 35A.
Daher ist die Auslastung 35A x 36.28/100 = 12.7A.
Wählen Sie "Messung" und dann "Start" um die Servo Trace

Funktion zu starten.
Dann drücken Sie "Zyklus Start" auf der Maschinensteuertafel

um das Testprogramm zu starten.
Notizen

A101
Kreisformtest
Der "eingebaute" Kreisformtest wird dazu verwendet, um die

Interpolation der zusammen arbeitenden Achsen zu überprü-
fen. Diese Funktion misst einen Kreis mit dem Verweis auf den
Motor oder auf das direkte Messsystem. Eine Ausrichtung der
Maschinen Mechanik ist nicht im Ergebnis berücksichtigt. Dies
gibt dem Inbetriebnehmer die Möglichkeit, Probleme der Reg-
leroptimierung von mechanischen Problemen klar zu trennen.
Achs MD32200, MD32400, MD32402, MD32410, MD32490,
MD32500, MD32510,
MD32520, MD32540 MD32620, MD32640, MD32810,
MD32900, MD32910, MD32930, MD32940 und Antrieb P1421
bis P1426, P1400, P1433, P1434 werden mit diesem Verfah-
ren überprüft.
Die folgenden Positionsfehler Kompensationen sollten abge- Drücken Sie den “Optimierung/Test” Softkey.
schaltet werden, wenn dieses Verfahren durchgeführt wird.
Umkehrspiel Komp MD32450, Spindel Komp MD32700, CEC
Komp MD32710, Temperatur Komp MD32750, Reibkomp
MD32500.
Hinweis: Umkehrspiel MD32450 muss über ein externes Gerät
wie z.B. Kreisformtest oder Messuhr angepasst werden.
Die besten Konturergebnisse werden erzielt, wenn die Kreis-
form Testergebnisse in der richtigen, tatsächlichen Größe,
Form und minimaler p/p Abweichung zwischen einer kombi-
nierten Interpolation der Achsen (X-Y, X-Z, Y-Z) liegen.
Ein Kreistest NC-Programm und die Kreisformtest Inbetrieb-
nahme Funktion können zur Messung und Bewertung dieser
Ergebnisse verwendet werden. Der "schlimmste Fall" eines
Kreisradius und der Bahngeschwindigkeit müssen zu einer
realistischen Radialbeschleunigung führen, zu welcher die Ma-
schine in der Lage ist. Maschinenhersteller haben in der Regel
Spezifikationen für den Testkreis Radius und Vorschub.
Standard Kreistests von Maschinenherstellern verwenden nor-
malerweise einen Radius von 100 mm oder 150 mm bei Vor- Drücken Sie den “Kreisformtest” Softkey.
schubgeschwindigkeiten die vom Maschinenhersteller be-
stimmt werden. Der Maschinenhersteller legt die Spezifikatio-
nen eines akzeptablen Ergebnisses fest.
High Speed Bearbeitungen stellen in der Regel höhere Anfor-
derungen beim Testen von Kreisen bei High-Speed Fräsma-
schinen und können im Bereich von 10 bis 25 mm Kreis Radi-
us und Vorschüben von 5 bis 10 m/min liegen. Für High-Speed
Fräsmaschinen, sind die Ergebnisse in der Regel akzeptabel,
wenn die p/p Abweichung </ = 0,010 mm und die tatsächliche
Größe des Kreises gleich dem programmierten Radius, im
schlimmsten Fall der Bahngeschwindigkeit ist.
Beispiel für ein X-Y Kreis Testprogramm:
Position, Vorschub und aktive Ebene müssen an die Maschine
angepasst werden!
FFWON
SOFT
G90 G01 F3000 X400 Y200 Z500
LAB: Wählen Sie "Messung" und geben Sie die relevanten Parame-
G91 G64 G02 X0 Y0 I10 ter ein. Die Parameter gelten für einen 10mm Radius, in der XY
GOTOB LAB -Ebene bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 3m/min.
M30
Notizen

A101
Einstellen der "Kreisformtest" Parameter:
> Auf der IBN Seite, drücken Sie den "Kreisformtest" Softkey.
Danach befindet sich die Steuerung in der Kreisformtest Inbe-
triebnahme Funktion.
> Legen Sie die gewünschten Messparameter so fest, dass Sie
mit dem programmierten Kreis übereinstimmen:
- Messung: Wählen Sie die entsprechende Achse und das
"aktive" Messsystem.
- Parameter: Geben Sie den Radius und den programmierten
Vorschub an. Der Multiplikator sollte unverändert auf 1
bleiben.
- Auflösung: Die Auflösung wie gewünscht, z.B. 0,010 mm/grad
- Darstellung: Wählen Sie "mittlerer Radius".
In der Regel ist mit optimierter Vorschubvorsteuerung der tat-

sächliche Wert des Radius ist zu groß. Dies kann mit der Zeit-
konstante MD32410 AX_JERK_TIME korrigiert werden. Falls
erforderlich, benutzen Sie eine Zeitkonstante in allen Achsen.
Der Kreis oben zeigt die Ergebnisse an, nachdem die Vorschub-
vorsteuerung optimiert wurde. Der mittlere Radius 0,017 ist je-
doch zu groß.
32200 POSCTRL_GAIN 4.500 4.500

P1460 SPEEDCTRL_GAIN1 2.0 2.0
P1462 SPEEDCTRL_INTEGRATOR_TIME_1 4.0 4.0
P1433 SPEEDCTRL_REF_MODEL_FREQ 220.0 220.0
P1440 NUM_SPEED_FILTERS 0 0
32610 VELO_FFW_WEIGHT 1.0 1.0
> Das Beispiel Programm sollte zunächst modifiziert werden, 32620 FFW_MODE 3 3
um die Maschinen Positionen, Vorschübe und Ebene, falls not- 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 0.002 0.002
wendig anzupassen. Das Beispiel Programm verwendet eine 32400 AX_JERK_ENABLE 0 0
Kreisinterpolation und führt den programmierten Kreis kontinu-
ierlich aus. Folgen Sie den maschinenspezifischen Anweisun-
gen, beim Ablauf des Testprogramms.
Wichtig: Der Kreisformtest muss manuell durch drücken des
"Start" Softkeys aktiviert werden, nach dem das Test-programm
gestartet wird.
> Nachdem die Messung abgeschlossen ist drücken Sie den

"Anzeige" Softkey, um die Ergebnisse anzuzeigen.
Parameter:
Radius = Eingegebener Radius (z.B. 10mm)
Vorschub = Eingegebener Vorschub (z.B. 3000 mm/min)
Messzeit = Berechnete Zeit für die Messung
Darstellung:
Auflösung = Einheiten pro Aufteilung (z. B. 0,010 mm / div)
Darstellung = Art der Anzeige (z.B. mittlerer Radius)
Radius = Ist-Radius
Delta R = p/p Abweichung
Notizen

A101
32200 POSCTRL_GAIN 4.500 4.500

Die Kreisgröße wird korrigiert über AX_JERK_TIME. P1460 SPEEDCTRL_GAIN1 2.0 2.0
32200 POSCTRL_GAIN 4.500 4.500 P1433 SPEEDCTRL_REF_MODEL_FREQ 220.0 220.0
P1460 SPEEDCTRL_GAIN1 2.0 2.0 P1440 NUM_SPEED_FILTERS 0 0
P1462 SPEEDCTRL_INTEGRATOR_TIME_1 4.0 4.0 32610 VELO_FFW_WEIGHT 1.0 1.0
P1433 SPEEDCTRL_REF_MODEL_FREQ 220.0 220.0 32620 FFW_MODE 3 3
P1440 NUM_SPEED_FILTERS 0 0 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 0.002 0.002
32610 VELO_FFW_WEIGHT 1.0 1.0 32400 AX_JERK_ENABLE 1 1
32620 FFW_MODE 3 3 32402 AX_JERK_MODE 2 2
32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 0.002 0.002 32410 AX_JERK_TIME 0.015 0.011
32400 AX_JERK_ENABLE 1 1
32402 AX_JERK_MODE 2 2
32410 AX_JERK_TIME 0.013 0.013
Dieser Kreis zeigt den Effekt einer unterschiedlichen

AX_JERK_TIME, deshalb ist es auch mög-
lich AX_JERK_TIME zu verwenden um diese
Art von Fehler zu korrigieren.
32200 POSCTRL_GAIN 4.500 4.500

P1460 SPEEDCTRL_GAIN1 2.0 2.0
P1433 SPEEDCTRL_REF_MODEL_FREQ 220.0 220.0
P1440 NUM_SPEED_FILTERS 0 0
32610 VELO_FFW_WEIGHT 1.0 1.0
32620 FFW_MODE 3 3
32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME 0.002 0.002
32400 AX_JERK_ENABLE 1 1
32402 AX_JERK_MODE 2 2
32410 AX_JERK_TIME 0.012 0.014
Notizen

A101
Überprüfen Sie die aktuellen MD und alle relevanten Parameter für Spindel / Achsen Interpolation wie unten angezeigt.
Das Beispiel ist für einen 8000 U/min Spindel-Motor ohne mechanische Getriebestufen.
Die folgenden Parameter können auf die vorgeschlagenen Werte aus der Tabelle voreingestellt werden. Die Werte unterscheiden
sich je nach Anwendung.
Maschinen Name des MD Wert Bedeutung

Datum
MD 30300 IS_ROT_AX 1 Rundachse/Spindel
MD 30310 ROT_IS_MODULO 1 Modulowandlung für Rundachse/Spindel
MD 30320 DISPLAY_IS_MODULO 1 Modulo 360 Grad Anzeige bei Rundachse/Spindel
MD 32000 MAX_AX_VELO[0] 8000 Maximale Achsgeschwindigkeit
MD 32010 JOG_VELO_RAPID 60 Konventioneller Eilgang
MD 32020 JOG_VELO 10 Konventionelle Achsgeschwindigkeit
MD 32040 JOG_REV_VELO_RAPID 60 Umdrehungsvorschub bei Jog mit Eilgangs-überlagerung
MD 32050 JOG_REV_VELO 10 Umdrehungsvorschub bei Jog
MD 32200 POSCTRL_GAIN[0] x Wie optimiert
MD 32200 POSCTRL_GAIN[1] x Wie optimiert
MD 32620 FFW_MODE 3 3 für Drehzahlvorsteuerung
MD 32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE 1 Dynamische Steifigkeits-Regelung
MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[0] x Wie optimiert
MD 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[1] x Wie optimiert
MD 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE 0 Falls kein Bero Schalter vorhanden
MD 34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM 30 Referenzpunkt Anfahrgeschwindigkeit
MD 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[0] 30 Abschaltgeschwindigkeit
MD 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[1] 30
MD 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[0] 370 Maximale Distanz zur Referenzmarke
MD 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[1] 370
MD 33000 FIPO_TYPE 3 Feininterpolatortyp
MD 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX 1 Zuordnung Spindel zu Maschinenachse
MD 35100 SPIN_VELO_LIMIT 8800 Maximale Spindeldrehzahl
MD 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[0] 8000 Maximaldrehzahl für Getriebestufenwechsel
MD 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[1] 8000
MD 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[0] 8000 Maximaldrehzahl der Getriebestufe
MD 35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[1] 8000
MD 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[0] X Beschleunigung im Drehzahlsteuerbetrieb.
Muss optimiert werden
MD 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[1] X
MD 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[0] X Beschleunigung im Lageregelbetrieb.
Muss optimiert werden
MD 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[1] X
MD 35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START 2 Vorschubfreigabe bei Spindel im Sollbereich
MD 35550 DRILL_VELO_LIMIT[0] 4000 Maximaldrehzahlen für das Gewindebohren
MD 35550 DRILL_VELO_LIMIT[1] 4000
MD 36000 STOP_LIMIT_COARSE 0.4 Genauhalt grob
MD 36010 STOP_LIMIT_FINE 0.1 Genauhalt fein
MD 36030 STANDSTILL_POS_TOL 5 Stillstandstoleranz
MD 36040 STANDSTILL_DELAY_TIME 1 Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung
MD 36050 CLAMP_POS_TOL 1 Klemmungstoleranz
MD 36060 STANDSTILL_VELO_TOL 2 Schwellgeschwindigkeit/Drehzahl “Achse/Spindel steht”
MD 36200 AX_VELO_LIMIT[0] 8800 Schwellwert für Geschwindigkeitsüber-wachung
MD 36200 AX_VELO_LIMIT[1] 8800
MD 36300 ENC_FREQ_LIMIT[0] 1000000 Gebergrenzfrequenz
MD 36300 ENC_FREQ_LIMIT[1] 1000000
MD 36400 CONTOUR_TOL 30 Toleranzband Konturüberwachung
P 1433 SPEED_CONTROLLER_REFERENCE_MOD x Wie optimiert
EL_NATURAL_FREQUENCY
Notizen

A101
Spindel Optimierung Beschleunigen/Abbremsen mit den ursprünglichen Daten des
Motors, entspricht der S1-Kurve.
Es sollte nun eine Überprüfung der Drehzahlregler Be-
schleunigung vorgenommen werden. Zunächst muss die
Beschleunigungszeit ohne die Beeinflussung durch die NC P640 Stromgrenze 14,97 A
festgestellt werden. (P305 Motor-Bemessungsstrom x1,5)
P1121 Hochlaufgeber Rücklaufzeit (ori10s) 0s
Setzen Sie MD 35200[1]
$MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL auf den maximal P1520 Drehmomentgrenze oben/motorisch 23,55 Nm
Wert von z.B. 9999 rev/s2 (t=V/a, t=9000/60s/9999, t=15ms
daher keinen Einfluss). P1521 Drehmomentgrenze unten/ -23,55
generatorisch Nm
Nun ein Blick auf das Motor Datenblatt. P1530 Leistungsgrenze motorisch 3,70 KW
z.B. 1PH7101-2QF02-08J3 Asynchronmotor: P1531 Leistungsgrenze generatorisch -3,7 KW
P326 Motor-Kippkraftkorrekturfaktor 78 %
Drücken Sie den "Trace" Softkey im Bereich Inbetriebnahme“

aus dem "Optimierung / Test" Menü.
Notizen

A101
Der Trace zeigt eine Beschleunigung von 2,8 Sekunden von 0
auf 9000 U/min an und die Drehmoment Leistungswerte be-
ziehen sich auf die Motor S1-Kurve.
Beschleunigen/Abbremsen mit veränderten Motordaten ent-

spricht der S6-Kurve. Geben Sie die Werte aus der S6 Kurve
wie unten ein.
P640 Stromgrenze 14,97 A

(P305 Motor-Bemessungsstrom
x1,5)
P1520 Drehmomentgrenze oben/motorisch 40 Nm
P1521 Drehmomentgrenze unten/ -40 Nm

generatorisch
P1530 Leistungsgrenze motorisch 6,5 KW
Geben Sie die Trace Auswahl wie abgebildet ein.
P1531 Leistungsgrenze generatorisch -6,5 KW
Drücken Sie "Messung" und dann "Start".
Sobald Spindel eine Drehzahl über 5 U/min erreicht‚ wird der
Trace gestartet. (ursprünglicher Wert)
Geben Sie folgendes Programm in MDA ein: Wiederholen Sie den Servo Trace Test mit dem MDA-
Programm.
S9000 M03
G04 F3
M30
Dann drücken Sie "Zyklus Start" auf der Maschinensteuertafel.
Der Trace zeigt nun eine Beschleunigung von 2,3 Sekunden

von 0 auf 9000 U/min und die Drehmoment und Leistungswer-
te beziehen sich auf die Motor S6 Kurve.
Sobald die Trace-Funktion beendet ist, wählen Sie "Anzeige",

um die Ergebnisse anzuzeigen.
Notizen

A101
Beschleunigen/Abbremsen mit veränderten Motor-
Kippkraftkorrekturfaktor
Der Motor-Kippkraftkorrekturfaktor P326 kann verändert wer-

den, um die Beschleunigung weiter zu verbessern.
Dieser Wert ist schreibgeschützt, wenn P300 = 107 (1PH7

Asynchronmotor) ist.
Ändern Sie zunächst P10 = 3 (Motor Inbetriebnahme).

Dann P300 = 1 (Asynchronmotor).
Jetzt kann P326 eingestellt werden.
P10 sollte auf 0 zurückgesetzt werden.

P326 = 105%
Die Beschleunigung liegt jetzt bei 1,75 Sekunden und scheint

somit die optimale Einstellung zu sein.
P640 Stromgrenze 14,97 A

(P305 Motor-Bemessungsstrom
x1,5)
P1520 Drehmomentgrenze oben/motorisch 40 Nm
P1521 Drehmomentgrenze unten/ -40 Nm

generatorisch
P1530 Leistungsgrenze motorisch 6,5 KW
P326 = 100%
P1531 Leistungsgrenze generatorisch -6,5 KW
Beschleunigung ist jetzt 1,77 Sekunden.
(ursprünglicher Wert)
Passen Sie MD 35200[1]

$MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL an, um dem Werk-
zeugmaschinenhersteller die Voraussetzungen zur Spindelbe-
schleunigung zu geben.
P326 = 120%
Die Beschleunigung liegt jetzt bei 1,58 Sekunden, dennoch ist

eine Unterschreitung des Sollstrom Trace beim Abbremsen
sichtbar, dass heißt P326 = 120 ist zu groß.
Notizen

A101
Kreisformtest zur Überprüfung des Gewindeschneidens
Beim Gewindeschneiden schaltet die NC die Z-Achse und Spin-

del automatisch auf den entsprechenden Parametersatz um.
Wenn die Spindel kein Getriebe hat, dann werden beide, die
Spindel und die Z-Achse automatisch auf Parametersatz 2 um-
geschaltet, d.h. [1].
Die NC schaltet immer beim Gewindeschneiden die Drehzahl-
vorsteuerung ein. Deshalb ist es wichtig, dass die Drehzahlvor-
steuerung in der Z-Achse in Betrieb genommen ist, und dass
die Drehzahlregler Anpassung, der Spindel angewendet wird
(siehe im entsprechenden Abschnitt). Es ist ebenfalls wichtig,
dass alle Zeitkonstanten zwischen der Z-Achse und der Spindel
annähernd gleich sind. (Equiv_Speedctrl_Time,
Speedctrl_Ref_Model_Freq usw.)
Um eventuelle Fehler zwischen Z und Spindel zu sehen, ist es

am besten ein Kreisformtest Programm der X-und Z-Achse Drücken Sie den "Kreisformtest" Softkey.
durchzuführen und dann die Achskopplungsfunktion zu verwen-
den, um die Spindel mit der X-Achse zu koppeln. Dies kann
anhand eines Kreisformtest zwischen der Z-Achse und der
Spindel beobachtet werden. Alle Kreisfehler zwischen Z und
Spindel können so gesehen werden.
Kreisformtest:
Ein Kreisformtest Programm in Verbindung mit der Kreisform-
test Funktion kann verwendet werden, um die tatsächliche Grö-
ße und Form eines bestimmten Testkreises zu messen.
Beispiel eines X-Z Kreistest Programms mit gekoppelter Spin-

del an die X-Achse:
FFWON
SOFT
TRAILON(SP1,X,1)
Geben Sie die Werte wie angezeigt ein.
G90 G01 F3000 X400 Z400
Dann wählen Sie das "Test Programm" im Automatik Betrieb
LAB: aus und drücken "Zyklus Start" auf der Maschinensteuertafel.
G91 G64 G02 X0 Z0 I10 Sobald das Programm ausgeführt wird, drücken Sie den
"Start" Softkey.
GOTOB LAB
M30
Notizen

A101
Sobald der Kreisformtest abgeschlossen ist drücken Sie den

"Anzeige" Softkey um das Ergebnis zu sehen.
HINWEIS: Spindel Auflösung wird in Grad Dezimalstellen an-

gezeigt.
A101: ENDE
Notizen

A101 ENDE

A084 Referenzieren - Gebereinstellung
Sinumerik
Operate
Damit die Steuerung die Achsen positionieren kann, müssen alle Achsen referenziert werden. Der Ablauf
beim Referenzpunktfahren mit inkrementellen und absoluten Gebern wird in diesem Modul beschrieben.
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, das Messsystem der Sinumerik 840D sl zu synchroni-
sieren und zu justieren.
Inhalt:
Sinumerik
Referenzieren von Inkrementalgebern
Justieren von Absolutgebern
Maschinendaten-Informationen
Automatisches Referenzieren

A084

A084
Referenzieren Gebereinstellung: Beschreibung Referenzieren -

Gebereinstellung:
ANFANG
Damit die Steuerung die Achsen positionieren kann, müssen
alle Achsen referenziert werden. Der Ablauf beim Referenz-
punktfahren mit inkrementellen und absoluten Gebern wird in
diesem Modul beschrieben. Referenzieren
von Inkremental-
gebern
Justieren von
Absolutgebern
Maschinenda-
ten Informatio-
nen
Automati-
sches Refe-
renzieren
Referenzieren -
Gebereinstellung:
ENDE
Notizen

A084
Referenzieren von Inkrementalgebern oder
Achsen, die mit inkrementellen Gebern ausgerüstet sind, müs-
sen nach jedem Ein-/Ausschalten oder NCK-Reset neu refe-
renziert werden. Dies wird durch Überfahren einer Referenz-
marke der Achsen erreicht, die einen Schalter betätigten, wel-
cher das Referenzieren startet. Es gibt bestimmte Maschinen-
daten, über die dieser Ablauf beeinflusst und an die individuel-
len Anforderungen angepasst werden kann.
Manche Achsen haben zum Zweck der Positionierung einen
zweiten Geber eingebaut. Bei diesen Gebern muss überprüft
werden, welches Messsystem aktiv ist, da dies der Geber ist,
der referenziert werden muss. Zur Überprüfung des aktiven
Messsystems ist der Bereich „Achsdiagnose“ anzuwählen .
Die Maschinendaten 30240[0] und [1] können ebenfalls über-

prüft werden.
Ist Messsystem 1 aktiv, sollte das Maschinendatum 30240[0]

Schauen Sie nach dem Signal „Messsystem aktiv“. Ein Wert für die Kennzeichnung des Gebertyps gewählt werden.
von 1 bedeutet, dass das erste Messsystem aktiv ist, in den
meisten Fällen ist dies der Motorgeber. Ein Wert von 2 bedeu- Ist Messsystem 2 aktiv, sollte das Maschinendatum 30240[1]
tet, dass das zweite Messsystem aktiv ist, in den meisten Fäl- für die Kennzeichnung des Gebertyps gewählt werden.
len ist dies der Linearmaßstab. Bei manchen Herstellern kann
zwischen den Messsystemen umgeschaltet werden. Sollte Die folgenden Werte bestimmen den Gebertyp:
dies unklar sein, dann setzen Sie sich bitte mit dem Hersteller Inkrementalgeber = 1
in Verbindung, um die nötigen Informationen zu bekommen. Absolutgeber =4
Um eine Achse mit einem inkrementellen Geber zu referen-

zieren, muss das Schnittstellensignal im Anwender-PLC-
Programm auf „1“ stehen. Dies wird in der Regel mit einem
Schalter, der direkt an der Achse befestigt ist, eingestellt.
Diese Achse fährt dem Schalter entgegen und aktiviert die-
sen. Dies startet dann das Referenzieren dieser Achse.
Beispiel eines Referenzschalter-Eingangs, der die Variable
zum Referenzpunktfahren aktiviert:
Schnittstellensignal DB3x.DBX12.7 „Verzögerung Referenz-

Wenn es nicht offensichtlich ist, ob eine Achse einen absolu- punktfahren“ muss auf „1“ gesetzt sein, um ein Referenzie-
ten oder einen inkrementellen Geber hat, dann kann man dies ren der Achse auszuführen.
im Achsmaschinendatum 30240 überprüfen.
Um Maschinendaten zu überprüfen, drücken Sie folgende Jede Achse hat ihr eigenes Schnittstellensignal, wobei x für
Softkeys in dieser Reihenfolge: die Achsnummer steht (siehe unten).
1. Achse - DB31.DBX12.7
usw.
Notizen

A084
Bevor ein Referenzieren ausgeführt werden kann, muss sich

die Steuerung im Referenzpunkt-Betrieb befinden. Dieser
wird mit der Taste „REF-POINT“ auf der Maschinensteuerta-
fel ausgeführt. Die LED sollte leuchten und die „JOG“-
Betriebs-LED bleibt ebenfalls erleuchtet.
Die Bestätigung, dass die richtige Betriebsart aktiv ist, kann

im oberen linken Bereich des Bildschirms gesehen werden.
Jede einzelne Achse kann individuell referenziert werden. Es

ist auch möglich, die Achsen automatisch zu referenzieren.
Dies wird normalerweise vom Maschinenhersteller eingestellt
und wird im nächsten Teil dieses Moduls näher beschrieben.
Um eine Achse individuell zu referenzieren, wählen Sie die

korrekte Achse über die Achstasten der Maschinensteuerta-
fel.
Die Achse muss nun in die Richtung des Referenzpunkts

verfahren werden. Die Richtung wir über die Maschinenda-
ten eingestellt.
Die Achse sollte nun in die Richtung des Referenzpunkts
weiterfahren. Manche Systeme erfordern, dass die JOG-
Richtungs-Taste während des Referenzzyklus gedrückt
bleibt. Es kommt jedoch häufiger vor, dass die Achse weiter
verfährt, auch wenn die Richtungstaste der Achse nicht ge-
drückt bleibt.
Notizen

A084
Beispiel: Referenz-Diagramm von inkrementellen Gebern
Wenn die Maschinendaten 34080 und 34090 kleiner/gleich der Stopp-Distanz der Achse sind, dann justiert die Steuerung die
Position automatisch nach, um die Position zu korrigieren.
34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER = 0
34080 $MA_REFP_MOVE_DIST + 34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR = > 0
Geschwindigkeit
Referenzpunkt
Nockenschalter aktiviert
0 1
MD34020 Ref. punkt Anfahrgeschwindigkeit
MD34070 Ref. punkt Einfahrgeschwindigkeit
MD34040 Ref. punkt Abschaltgeschwindigkeit
Position
Nockenschalter
1 0
Achse referenziert Impulsmarke erkannt Umkehrrichtung
Die Steuerung erhält einen Referenzbefehl. Die Achse beschleunigt bis zum Vor-
schub in MD 34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM, dann sucht sie nach
dem Referenzpunkt-Schalter und der Eingang wird „1“.
Der Referenzpunkt-Schalter ist betätigt und die Achse wird langsamer.
Die Achse kehrt ihre Richtung um, mit dem Vorschub in Maschinendatum
34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER.
Vorschub wie in MD 34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER.

Suchen nach der nächsten Referenzmarke.
Referenzmarke erkannt. Die Achse beschleunigt bis zum Vorschubwert in Maschi-

nendatum 34070 $MA_REFP_VELO_POS zu einer Position, die sich aus der Summe
des Maschinendatums 34080 $MA_REFP_MOVE_DIST und
34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR zusammensetzt.
Notizen

A084
Ist die Achse referenziert, dann gibt die Steuerung ein Signal
an die Schnittstelle.
1. Achse - DB31.DBX0.4 1. Messsystem ist referenziert
1. Achse - DB31 DBX0.5 2. Messsystem ist referenziert
usw.
Die Positionsanzeige zeigt, dass die Achse referenziert ist

und zeigt die Werte, die in dem Maschinendatum
34100 $MA_REFP_SET_POS gespeichert sind, an.
Symbol zeigt an, dass die Achse referenziert ist.
Wert von Achse MD 34100

Der Vorgang erfordert ein Bewegen der Achse auf eine be-
kannte Position (150mm). Suchen Sie MD 34100
$MA_REFP_SET_POS und geben Sie 150mm ein.
Justieren von Absolutgebern
Allgemeine Information
Absolutgeber müssen bei der Erstinbetriebnahme referenziert
werden und bleiben dann referenziert, bis ein Fehler beim
Geber oder NCK auftritt. Beim erneuten Laden eines Archi- Überprüfen Sie, ob MD 34200 ENC_REFP_MODE auf 0 steht.
ves müssen die Geber ebenfalls noch einmal referenziert Dies erlaubt der Steuerung den Wert in MD 34100
werden. $MA_REFP_SET_POS zu übernehmen.
Vorgehensweise: Überprüfen Sie, ob MD 34210 ENC_REFP_STATE auf 1
Zuerst muss festgestellt werden, dass es sich um einen Ab- steht. Dies erlaubt der Steuerung den Geber zu kalibrieren.
solutgeber handelt. Dies kann durch Überprüfen der Motorda-
tenplakette, in diesem Fall eines integrierten Motor-Gebers,
geschehen. Man kann sich aber auch mit dem Hersteller des
Gebers in Verbindung setzen, um den korrekten Typ zu er-
fahren.
Die Maschinendaten 30240[0] und [1] können ebenfalls über-

prüft werden.
Überprüfen Sie, ob MD 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS
auf 0 oder 1 steht.
für die Kennzeichnung des Gebertyps gewählt werden.

für die Kennzeichnung des Gebertyps gewählt werden.
Die folgenden Werte bestimmen den Gebertyp:
Inkrementalgeber =1
Absolutgeber =4
Notizen

A084
Die zu referenzierende Achse sollte im „JOG“-Betrieb auf eine
bekannte mechanische Position bewegt werden. Dies sollte in
der gleichen Richtung geschehen wie in MD 34010
REFP_CAM_DIR_IS_MINUS festgelegt. Ein Wert von 0 be-
wirkt eine Bewegung in positiver Richtung. Ein Wert von 1
bewirkt eine Bewegung in negativer Richtung. Der Vorschub
sollte während des Anfahrens dieser Position reduziert sein,
um Ungenauigkeiten durch mechanisches Spiel zu vermei-
den.
Maschinendaten-Informationen
Bevor ein Referenzieren durchgeführt werden kann, muss
sich die Steuerung im Referenzpunkt-Betrieb befinden. Dies Liste und Kurzbeschreibung der wichtigsten Maschinen-
wird mit der Taste „REF-POINT“ auf der Maschinensteuertafel daten
ausgeführt. Die LED sollte leuchten und die „JOG“-Betrieb-
LED bleibt ebenfalls erleuchtet. Wenn eine Maschine keinen Referenzpunkt-Nockenschalter
hat, dann ist es auch möglich, von der Referenzpunkt-
Nullmarke aus zu referenzieren. Dabei muss MD 34000
$MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (Standardwert 1) geändert
werden. Ein Wert von 0 deaktiviert den Nockenschalter. Dies
wird bei Achsen angewendet, die z.B. nur eine Referenzmar-
ke entlang ihres gesamten Verfahrbereichs haben, und
Rundachsen, die nur eine Referenzmarke pro Umdrehung
haben.
Die Achse, mit der der Referenzpunkt angefahren wird, kann

im Maschinendatum
34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (Standardwert 0)
geändert werden. Der Standardwert führt zu einem Refe-
renzpunktfahren in positiver Richtung. Um die Richtung um-
zukehren, muss ein Wert von 1 eingegeben werden.
Der Vorschub beim ersten Anfahren des Referenzpunkts

wird vom Maschinendatum
34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM bestimmt
(Standardwert 5000 mm/min).
Wenn die Achse es nicht schafft, die Referenznocke zu errei-

chen, dann liegt dies wahrscheinlich am Maschinendatum
34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (Standardwert
10000 mm). Hier wird die maximale Distanz zur Referenzno-
cke angegeben. Die Steuerung gibt dann folgenden Alarm
Wählen Sie die Achse, die referenziert werden aus: 20000 Kanal %1 Achse %2 Referenzpunkt nicht er-
soll, aus. Dann drücken Sie die gleiche Rich- reicht.
tungstaste, die Sie vorher zum Positionieren
dieser Achse verwendet haben. Ist der Referenzschalter aktiviert, dann ändert die Achse ihre
Es findet dabei keine tatsächliche Bewegung Richtung, um die Referenzmarke zu finden. Der Suchvor-
der Achse statt, nur die Positionsanzeige ver- schub ist im Maschinendatum 34040
ändert sich, um anzuzeigen, dass die Achse $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER festgelegt
referenziert ist. Das Referenzpunkt-Symbol (Standardwert 300 mm/min).
wird mit der Position der Achse (150 mm) an-
gezeigt. Das MD 34210 hat sich dann auf 2 Die Suchrichtung der Referenzmarke kann durch das Ma-
verändert, um anzuzeigen, dass der Vorgang schinendatum
erfolgreich abgeschlossen wurde. 34050 $MA_REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE
(Standardwert 0) verändert werden. Der Standardwert in MD
34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS bewirkt ein Su-
chen der Referenznocke in entgegengesetzter Richtung. Der
Eingabewert 1 in MD 34050 bewirkt eine Umkehr der Such-
richtung der Referenznocke.
Notizen

A084
Wenn die Achse es nicht schafft, die Referenznocke zu errei-
chen, dann liegt dies wahrscheinlich am Maschinendatum
34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (Standardwert 20
mm). Hier wird die maximale Distanz angegeben, welche die
Achse ohne die Referenzmarke zu erreichen verfahren kann.
Die Steuerung gibt dann folgenden Alarm aus: 20002 Kanal
%1 Achse %2 Nullmarke fehlt.
Wenn die Marke gefunden wird, dann bleibt die Achse entwe-
der stehen oder sie bewegt sich auf eine Position, die in MD
34080 und 34090 festgelegt ist (siehe unten zur näheren Er-
läuterung). Der Vorschub, mit dem die Position erreicht wird,
ist von Maschinendatum 34070 $MA_REFP_VELO_POS
(Standardwert 10000 mm/min) bestimmt.
34080 $MA_REFP_MOVE_DIST (Standardwert -2 mm).

Wurde die Marke erkannt, empfiehlt es sich, die Achse von
der Marke wegzubewegen (in den Bearbeitungsraum). Dies
wird durch einen Wert in MD 34080 erreicht. Um den automatischen Zyklus zu starten, muss das notwendi-
Wenn die Achse aufgefordert wird, erneut zu referenzieren ge Schnittstellen-Signal gesetzt sein. In diesem Fall
und sie sich immer noch auf der Marke befindet, dann kann DB21.DBX1.0, welches kanalbezogen ist.
es zu einer Bewegung zum Ende der Führung kommen.
Beispiel dafür, wie der Zyklus zum automatischen Referenz-
34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (Standardwert punktfahren gestartet werden kann:
0 mm). Dieses Maschinendatum wird dazu genutzt, die ge-
naue Position einzustellen, sowie Abweichungen, die durch
einen Geberaustausch oder mechanische Abnutzung entste-
hen können. Die Werte in MD 34080 und 34090 werden zu-
sammengezählt, um festzustellen, um wie viel sich die Achse
bewegt oder verschoben hat.
Gewöhnlich zeigt die Positionsanzeige Null an, nachdem die

Achse referenziert wurde. Dies kann durch MD 34100
$MA_REFP_SET_POS (Standardwert 0 mm) geändert wer-
den. Der eingegebene Wert wird nach dem Referenzieren
angezeigt. Dies wird dann genutzt, wenn die Ref.-Position
nicht der mechanischen Null-Position entspricht. Das Maschi-
nendatum bewirkt keine tatsächliche Bewegung.
Ref.-Betrieb NC-Startanfrage Referenzieren
aktiv (Kanal 1) (Kanal 1) aktivieren
(Kanal 1)
Automatisches Referenzieren
Automatischer Referenzpunkt-Zyklus
Schnittstellen-Signal DB21.DBX33.0 wechselt während aktivem
Um die automatische Referenzpunkt-Funktion zu setzen, Referenz-Zyklus auf 1.
muss erst entschieden werden, in welcher Reihenfolge die
Achsen referenziert werden sollen. In der Praxis, z.B. an einer
Fräsmaschine, muss die Z-Achse zuerst zum Referenzpunkt
gefahren werden. Dies verhindert die Möglichkeit einer Kollisi-
on.
Die Reihenfolge wird mit dem Achs-MD
$MA_REFP_CYCLE_NR (Standard 1) eingestellt.
Mögliche Eingaben:
0 = kein Referenzpunkt-Zyklus benutzt
1 bis 15 = erlaubter Bereich zur Einstellung der Reihenfolge
-1 = kein Referenzpunktfahren notwendig für Zyklus-Start
Bis zu 5 Achsen können gleichzeitig referenziert werden.

A084: ENDE
Notizen

A084 ENDE

A053 Antriebs- und Achsdiagnose
Sinumerik
Operate
Im Falle einer Maschinenstörung kann es notwendig sein, den Zustand der Achsen/Antriebe zu überprüfen.
Diese Informationen können im Diagnose-Bereich der Steuerung angezeigt werden und sind dem Service-
Techniker bei der Fehlersuche äußerst hilfreich.
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls wissen Sie, wie man die Antriebs- und Achsdiagnose-Funktionen anwendet.
Inhalt:
Sinumerik
Anzeige Service Übersicht
Achsdiagnose
Antriebsdiagnose

A053

A053
Antriebs-und Achsdiagnose: Beschreibung

Antriebs- und
Achsdiagnose:
ANFANG
Im Falle einer Maschinenstörung kann es notwendig sein,
den Zustand der Achsen/Antriebe zu überprüfen. Diese Infor-
mationen können im Diagnose-Bereich der Steuerung ange-
zeigt werden und sind dem Service-Techniker bei der Fehler-
suche äußerst hilfreich. Service
Übersicht
Anzeige
Achsdiagnose
Antriebs-
diagnose
Antriebs- und
Achsdiagnose:
ENDE
Notizen

A053
Service Übersicht Anzeige Die angezeigten Achsen können je nach Wunsch mit dem
Softkey „Übersicht ändern“ geändert werden.
Durch Drücken folgender Softkeys in dieser Reihenfolge ge-
langen Sie auf die Diagnose-Seite.
Die Diagnose-Seite zeigt den Zustand verschiedener

Freigabe-/Überwachungs-Signale durch farblich hervorgeho-
bene Indikatoren.
Der Softkey „Aktive Achsen“ zeigt nur die Ach-
sen an, die momentan aktiv sind. Achsen die
durch Maschinendaten deaktiviert wurden oder
geparkte Achsen werden nicht angezeigt.
Der Softkey „Alle Achsen“ zeigt alle Achsen an,

die momentan als aktiv oder inaktiv konfiguriert
sind.
Der Softkey „Selekt. Achsen“ zeigt alle ausge-

wählten Achsen an. Das untere Beispiel zeigt
nur die Achsen 1 und 2 an.
Die Indikatoren wechseln ihr Aussehen abhängig von dem

Zustand, in dem sich die Signale befinden.
Dieses Signal besagt, dass keine Fehler anliegen,

in diesem Fall sind alle Überwachungs-Signale „1“.
Überwachungs-Signal fehlt bzw. ist „0“

(nur Freigabesignale).
Dieses Signal zeigt einen Fehler an

(nur Überwachungssignale).
Dieses Signal ist inaktiv oder nicht in Gebrauch.
Beispiel: Die Diagnose-Seite zeigt ein Problem der Motor-

Temperatur
Notizen

A053
Achsdiagnose Antriebsdiagnose
Achsenspezifische Informationen Antriebspezifische Informationen
Um detaillierte Informationen in Bezug auf die einzelnen Ach- Um detaillierte Informationen in Bezug auf die einzelnen An-
sen zu bekommen, wählen Sie den Softkey „Service Achse“. triebe zu bekommen, wählen Sie den Softkey „Service An-
trieb“.
Diese Informationen sind sehr hilfreich, um ein Problem an Der Antrieb-Diagnose-Bildschirm zeigt wichtige Informationen
der Maschine zu diagnostizieren. in Bezug auf den Zustand der Motoren und Antriebs-Module,
z.B. Motor-Temperatur, Zwischenkreisspannung, usw.
Jede Achse wird einzeln angezeigt. Um die Anzeige zu einer Weitere wichtige Diagnose-Informationen bekom-
anderen Achse zu wechseln, betätigen Sie den Softkey men Sie durch Betätigen der Page- und Cursor-
„Achse +“ oder „Achse -“ . Tasten.
oder Antriebssystem
Weitere Diagnose-Informationen bezogen auf den Sinamics-

Eine andere Möglichkeit, die Achsen auszuwählen, ist über Antrieb sind im Menu Antriebssystem zu finden.
den Softkey „Achsauswahl“. Dies ist die schnellste Möglich-
keit bei einer Maschine mit vielen Achsen.
Der Status der DriveCliQ-Antriebsobjekte wird angezeigt.
Ein funktionierendes Antriebsobjekt, aktiviert und

betriebsbereit. Status 0.
Hier werden nützliche Informationen über die ausgewählte

Ein Antriebsobjekt mit einer Warnung, z.B.
Achse angezeigt, z.B. Positionsdaten, Strom und Drehmo-
Freigabe fehlt.
ment.
Weitere Informationen bekommen Sie durch Betätigen der
Page- und Cursor-Tasten.
Ein Antriebsobjekt mit einem Fehler.
Notizen

A053
Die CU wird als einziges Antriebsobjekt angezeigt. Die weite- Beispiel: Die Information „Betriebsanzeige“ zeigt an, dass die
ren Antriebsobjekte werden durch Drücken der „INPUT“-Taste Achse sich im Inbetriebnahmemodus befindet.
angezeigt. Die untere Hälfte des Bildschirms zeigt weitere Informationen
an.
Tritt ein Fehler in einem Antrieb auf, wird ein rotes Symbol
angezeigt.
Beispiel: Y-Achse zeigt einen Fehler in Geber 1 (SMI20).
Der folgende Bildschirm zeigt ein laufendes System, ange-

zeigt durch grüne Symbole.
Das rote Kreuzsymbol zeigt eine ernstere Situation an.

Beispiel: MY1-(Servo 2)-Achse zeigt einen Fehler in Geber 1
(SMI20).
Ist ein Antrieb nicht bereit, wird ein gelbes Symbol angezeigt. Im Fenster erscheinen Informationen über die Ursache des
Zusätzliche Informationen können durch Drücken des Soft- Problems.
keys „Details“ angezeigt werden. Die gewünschte Achse kann
über die Softkeys „Antriebsobjekt +“ und „Antriebsobjekt -“
ausgewählt werden.
Notizen

A053
Es sind zwei weitere Softkeys verfügbar.
Warnungen werden durch Drücken des Softkeys

„Warnungen“ angezeigt, im Beispiel Fehler Geber 1.
Die Störungen und Warnungen werden auch in der Alarmliste

angezeigt.
Störungen werden durch Drücken des Softkeys

„Störungen“ angezeigt, im Beispiel Fehler Geber 1
Antriebskomponente 15.
Werden die Warnungen in der Alarmliste nicht angezeigt, muss

das Maschinendatum 13150 „SINAMICS_ALARM_MASK“ ge-
ändert werden.
Zusätzliche Informationen zu den Störungen/Warnungen

können durch Drücken der „HELP“-Taste auf der Bedientafel
angezeigt werden.
Notizen

A053
Bei Komponentenfehlern in Sinamics wird eine Vielzahl von Umbenennen der Antriebskomponenten
Alarmen angezeigt. Das Maschinendatum filtert diese Alarme.
Der Defaultwert ist 0909, d.h. die Bits 0, 3, 8 und 9 sind ge- Der Komponentenname kann im Bedarfsfall geändert wer-
setzt. Für Service- und Inbetriebnahmezwecke kann es not- den.
wendig sein, weitere Alarme zu sehen. Alle Alarme werden
angezeigt, wenn das Maschinendatum auf FFFF gesetzt wird.
Nach Abschluss der Service-/Inbetriebnahmearbeiten sollte
wieder der Defaultwert eingestellt werden.
Topologie
Die Topologie des Antriebssystems kann durch Drücken des

Softkeys „Topologie“ angezeigt werden.
Die Topologie zeigt die DriveCLiQ-Verbindungen der Antriebs-
objekte und -komponenten.
Beispiel: Umbenennung von Motor_Module_2 in Spindle.
Die Topologie-Anzeige kann auch zur Fehlerdiagnose verwen-

det werden.
Die Topologie-Anzeige kann über den Softkey
„Anzeigeoptionen“ geändert werden.
Im Fehlerfall wird die Topologie rot

(Ist) und grau (Soll) dargestellt.
Notizen

A053
Anzeigeoptionen
Die Topologie-Ansichten können über den Softkey “Anzeige-

optionen“ geändert werden.
Firmware:
Wenn das Update läuft, blinkt die obere LED am Antrieb rot/
Firmware ist eine Software auf dem internen Flash-Speicher grün. Andere DriveCLiQ-Komponenten zeigen den Vorgang in
der DriveCLiQ-Komponenten. Firmware-Updates werden be- gleicher Weise an.
nötigt, um die Komponenten auf den aktuellen Stand zu brin- Ist das Update abgeschlossen, ist ein Aus-/Einschalten der
gen. Der Firmware-Stand ist abhängig von der aktuellen Sys- Steuerung / des Antriebs erforderlich.
temsoftware-Version.
Automatisches Firmware-Update:
Werden Antriebskomponenten erkannt, die nicht den richtigen
Firmware-Stand haben, z.B. nach Komponentenaustausch
oder Systemsoftware-Update, wird ein automatisches Firm-
ware-Update durchgeführt.
Konfiguration
Die Konfiguration zeigt die Zuordnung der Achsen und An-

triebsobjekte/Komponenten:
Manuelles Firmware-Update:
Das Firmware-Update kann auch über den Softkey „Firmware
laden“ erfolgen.
Notizen

A053
Über den Softkey „Ändern“ können die Namen der Antriebsob- Der Softkey „Sortieren“ wird dazu verwendet, die Komponen-
jekte und -komponenten geändert werden. ten in einer bestimmten Reihenfolge anzuzeigen, sortiert nach
Das System weist den Objekten/Komponenten Standardna- Antriebsobjekt, Verdrahtung, Komponentennummer oder
men zu. Aus diesen Namen geht nicht immer die genaue Achsnummer.
Funktion des jeweiligen Objekts / der Komponente hervor.
Die Verwendung geeigneterer Namen kann in einem Problem
fall bei der Objektidentifizierung helfen.
Die Änderungen werden durch Betätigen des Softkeys „OK“
übernommen.
Elektronische Typenschilder
Jede DriveQLiQ-Komponente besitzt ein „elektronisches Ty-

penschild“, welches zur Identifikation der Komponente ver-
wendet wird.
Das elektronische Typenschild wird durch Drücken des Soft-
keys „Details“ angezeigt.
Anzeigeoptionen
Beispiel: Details des MX1-Doppelachs-Motor-Moduls:
Die angezeigten Informationen zu den Komponenten können
über die „Anzeigeoptionen“-Funktion gesteuert werden.
Beispiel: Details des MX1-Servo-Motors:
Vergleichsstufen
Einige Informationen auf dem Bildschirm können nur durch

Drücken der Cursor-Tasten links/rechts angezeigt werden.
Notizen

A053
Auf der rechten Bildschirmseite wird die Spalte „V.stufe“ an-
gezeigt. Diese wird verwendet, um die Vergleichsstufe für die
DriveCLiQ-Komponenten zu setzen. Das System vergleicht
die gespeicherten Details des elektronischen Typenschilds
jedes Objekts mit den aktuell am DriveCLiQ-Bus angeschlos-
senen Komponenten. Sobald das Antriebssystem konfigu-
riert ist, wird es kontinuierlich überwacht. Alarme werden
angezeigt, sobald ein Fehler auftritt oder ein unbekanntes
Objekt erkannt wird.
Vergleichsstufen:
hoch - vergleicht das komplette elektronische Typenschild
mittel - vergleicht den Komponententyp u. die Bestellnummer
niedrig - vergleicht den Komponententyp
minimal - vergleicht die Komponentenklasse
Servicefall 1: Wird eine defekte Komponente ausgetauscht,

ist es nicht notwendig, die Vergleichsstufe zu ändern. Die
Firmware wird vom System automatisch in die neue Kompo-
nente geladen.
Die Vergleichsstufe kann durch Drücken des Softkeys
„Ändern“ und der „INSERT“-Taste geändert werden . Servicefall 2: Werden zwei Komponenten zu Diagnosezwe-
cken kreuzweise getauscht, z.B. Motor-Modul 1 und Motor-
Modul 2, wird dies vom System erkannt und führt zu einem
Alarm.
In diesem Fall muss die Vergleichsstufe „niedrig“ eingestellt
werden. Dadurch wird die Seriennummer der Komponenten
nicht verglichen und kein Alarm ausgelöst.
Notizen

A053
Diagnose-Parameter Der Status der Antriebe wird im Antriebsparameter r2 ange-

zeigt.
Der Status der CU wird im CU-Parameter r2 angezeigt.
Ist der Parameter ausgewählt und wird die „SELECT“-Taste

gedrückt, so wird eine Liste von Betriebszustandsnummern
und deren Bedeutung angezeigt.
A053 : ENDE
Notizen

A011 Easy Screen
Sinumerik
Operate
Easy Screen ist eine Funktion der Sinumerik 840D sl, welche dem Hersteller erlaubt, seine eigenen Bild-
schirmanzeigen zu erstellen.
Die Bildschirmanzeigen sind als Schnittstellen zu den herstellerspezifischen Funktionen gedacht.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, Easy-Screen-Bildschirmanzeigen zu erstellen.
Inhalt:
Sinumerik
Erstellen der Anwenderdateien
Easy Screen
Variablen-Beschreibung

A011

A011
Easy Screen: Beschreibung

Easy Screen:
ANFANG
Easy Screen ist eine Funktion der Sinumerik 840D sl, welche
dem Hersteller erlaubt, seine eigenen Bildschirmanzeigen zu
erstellen.
Die Bildschirmanzeigen sind als Schnittstellen zu den herstel-
lerspezifischen Funktionen gedacht. Allgemeine
Informationen
Erstellen der
Anwender-
dateien
Easy Screen
Variablen-
Beschreibung
Easy Screen:
ENDE
Notizen

A011
Allgemeine Informationen Erstellen der Anwender-Dateien auf der Steuerung
Die Easy-Screen-Funktion ist mit ASCII-Dateien konfiguriert. Konfigurations-Dateien werden verwendet, um Bildschirman-
Diese Dateien enthalten die Beschreibung der Anwender- zeigen zu schaffen.
Schnittstelle. Diese Konfigurations-Dateien werden automatisch von der
Als Standard können bis zu 5 Anwenderbilder projektiert wer- Steuerung interpretiert.
den. Weitere Anwenderbilder sind durch eine Lizenz-Option Die Dateien sind nicht standardmäßig vorhanden und müs-
erhältlich. sen durch den Anwender mit einem ASCII-Editor erstellt wer-
(Sinumerik Operate Runtime OA Easy Screen, Bestellnummer den (z.B. Notepad ® oder direkt auf der Steuerung).
6FC5800-0AP64-0YB0). Die „easyscreen.ini“-Datei ist eine Steuerdatei, die erforder-
Um Anwenderbilder zu erstellen, benötigt man ein Grafik- lich ist, um anzugeben, welche anderen Dateien verwendet
Programm. Paint Shop Pro® und Paint® sind Programme, die werden sollen, um eine Benutzeroberfläche zu schaffen. Die-
mit der 840D sl kompatibel sind. se Dateien enthalten die Informationen, die bestimmen, was
auf einem bestimmten Bildschirm angezeigt wird.
Easy Screen kann für die folgenden Funktionen verwendet
werden: Der Bildschirm ist in verschiedene Bereiche aufgeteilt:
1. Anzeige von Dialogen und Vorbereitung von:
 Softkeys
 Variablen-Tabellen (diese Funktion wird in einem spä-
ter implementierten Bereich verfügbar)
 Text und Hilfe-Text

 Grafik-Anzeigen und Hilfe-Anzeigen

2. Aufruf von Dialogen in Bezug auf:
 die (Einstiegs-) Softkeys 
 PLC-Auswahl
3. Dynamisches Umstrukturieren von Dialogen: 
 Ändern oder Löschen von Softkeys 
 Definieren und Erstellen von Variablen-Feldern

 Anzeigen, Ersetzen und Löschen von Bildschirm-
anzeige-Text (sprachabhängig/-unabhängig)
 Anzeigen, Ersetzen und Löschen von Bildschirm-
anzeige-Text (sprachabhängig/individuell)
4. Initialisierungsaktionen wenn:
 Dialoge angezeigt werden 1 Haupt-Dialoganzeigefeld
2 Titelleiste, enthält den Namen der
 Werte eingegeben werden (Variablen) Bildschirmmaske (linksbündig) und eine
 Softkeys gedrückt werden detaillierte Beschreibung der Variablen

Dialoge geschlossen werden (rechtsbündig)
3 Variablen-Eingabe-/-Ausgabe-Feld
5.. Austausch von Daten zwischen Dialogen
4 Variablen-Name Kurzbeschreibung
6. Variablen
5 Text bezogen auf Grafik
 lesen (NC, PLC, Anwender-Variablen) 6 Text für die Einheit
 schreiben (NC, PLC, Anwender-Variablen)
 verbinden mit mathematischen, vergleichenden oder Übersicht der Bedienbereiche
verknüpfenden Operanden Bedienbereich Zulässige Position für Einstiegs-
7. Ausführende Funktionen: Softkeys
 Subroutinen Maschine JOG HSK6
Maschine MDA HSK6
 Datei-Funktionen Maschine AUTO HSK6
 PI-Dienste Parameter HSK7
8. Die Zugriffsebenen, die für die Benutzer-Gruppen defi- Programm HSK6
niert werden, müssen berücksichtigt werden. Programm-Manager HSK2-8 und 12-16, falls nicht mit
Laufwerken belegt
Diagnose HSK7
Inbetriebnahme HSK7
Notizen

A011
Um Benutzeranzeigen in anderen Bereichen der Steuerung Easy Screen

freizugeben, muss die „easyscreen.ini“-Datei modifiziert wer-
den. Die Dateien, die für die Easy-Screen-Funktion benötigt wer-
den, müssen erstellt werden. Dies kann direkt auf der Steue-
Es gibt insgesamt 8 Bereiche: rung durch Navigieren auf die relevanten Verzeichnisse erfol-
gen. Benutzen Sie folgende Softkeys in dieser Reihenfolge,
Maschinen-Bereiche sind unterteilt in: um in den Bereich der „Systemdaten“ zu kommen.
Jog
MDA
Auto
Parameter-Bereich
Programm-Editor-Bereich
Programm-Manager-Bereich
Diagnose-Bereich
Inbetriebnahme-Bereich
Die drei Maschinen-Bereiche werden durch „Screen“-Einträge

bestimmt:
SlMaJogScreen = Jog-Bereich
SlMaAutoScreen = Auto-Bereich
SlMaMdaScreen = MDA-Bereich
Jedem Bereich sollte eine „com“-Datei zugewiesen sein.
Beispiel, wie alle Bereiche innerhalb der „easyscreen.ini“-

Datei bestimmt werden: Erstellen der „easyscreen.ini“-Datei auf der Steuerung
[STARTFILES] Diese Datei erstellt die Verbindung zwischen den Dateien,

StartFile01 = area := AreaMachine, dialog := SlMachine, welche verwendet werden sollen, um eine Benutzeroberflä-
screen := che zu schaffen. Die Datei bestimmt auch, in welchen Be-
SlMaJogScreen, startfile := ma_jog.com triebsbereichen diese Dateien vorhanden sind. Die Datei muss
sich in einem der folgenden Pfade/Verzeichnisse befinden:
StartFile02 = area := AreaMachine, dialog := SlMachine, „System CF card\oem\sinumerik\hmi\cfg“
screen := „System CF card\user\sinumerik\hmi\cfg“
SlMaAutoScreen, startfile := ma_auto.com
Verwenden Sie die Cursor-Tasten, um das Verzeichnis anzu-
StartFile03 = area := AreaMachine, dialog := SlMachine, wählen und zu öffnen.
screen :=
SlMaMdaScreen, startfile := ma_mda.com
StartFile04 = area := AreaParameter, dialog := SlParame-

ter, startfile :=
param.com
StartFile05 = area := AreaProgramEdit, dialog :=

SlProgramEdit, screen :=
EditorScreen , startfile := aeditor.com
StartFile06 = area := AreaProgramManager, dialog :=

SlPmDialog, startfile := progman.com
StartFile07 = area := AreaDiagnosis, dialog:=SlDgDialog,

startfile := diag.com
StartFile08 = area := AreaStartup, dialog:=SlSuDialog,

startfile := startup.com
Notizen

A011
So erstellen Sie die Datei: Drücken Sie den Softkey „Neu“ Dies ist normalerweise eine bequemere Methode, als vor der
und stellen Sie sicher, dass der Softkey „Beliebig“ ausge- Steuerung zu stehen.
wählt ist. Diese Dateien müssen auf die Steuerung übertragen und in
Dieser Softkey ermöglicht es, den Datei-Typ zu bestim- den richtigen Ordnern abgelegt werden. Dies kann über einen
men. Im Dialog geben Sie den Namen der Datei ein und USB-Stick oder eine CF-Karte oder mit der RCS-Commander
bestätigen diesen mit dem Softkey „OK“. -Software geschehen.
Aufgrund des LINUX-Betriebssystems muss der Dateiname Die Datei muss Informationen darüber enthalten, welcher
in Kleinbuchstaben geschrieben sein. Softkey verwendet werden soll, den Text für den Softkey und
was auf dem Bildschirm angezeigt wird.
Das Beispiel verwendet den 7. horizontalen Softkey und zeigt
den Text „Easy Screen“ an. Der Bildschirm wird R-Parameter
0 bis 3 mit Textbeschreibungen anzeigen.
Beispiel:
//S(START)
HS7=("Easy %nScreen")
PRESS(HS7)
LM("mask1")
Die neu erstellte Datei wird automatisch zur Bearbeitung END_PRESS
geöffnet.
//END
Beispiel:
Das folgende Beispiel veranschaulicht, wie eine Auswahl //M(Mask1/"Workpiece Dimensions")
von R-Parametern auf eine Benutzeroberfläche platziert und
Def Var1=(R2///"Length of component","R0 X Length"///"$R[0]")
über einen Benutzer-Softkey aufgerufen wird. Def Var2=(R2///"Width of component","R1 Y Width"///"$R[1]")
Der erste Schritt ist, einen Header mit dem Namen Def Var3=(R3///"Height of component","R2 Z Height"///"$R[2]")
„Startfiles“ in eckigen Klammern einzugeben. Unter diesem Def Var4=(I///"Main spindle speed","R3 Spindle speed"///"$R[3]")
Header geben wir den Bereich der Steuerung an, in wel-
chem die Startdatei aktiviert werden soll (AreaParameter) VS8=("EXIT")
und den Namen der Startdatei (param.com).
Wenn auf den betreffende Bereich zugegriffen wird, dann PRESS(VS8)
EXIT
sucht das System die angegebene Startdatei und befolgt die
END_PRESS
Anweisungen, die innerhalb derer eingegeben sind.
//END
[STARTFILES]
StartFile04 = area: = AreaParameter, dialog: = SlParame- Zur Verdeutlichung wird die Datei unten mit einer Beschreibung ge-
ter, startfile: = param.com zeigt:
//S(START) Öffnet den Dialog, um ein Softkey-Menü zu bestimmen.
Erstellen der „param.com“-Datei auf der Steuerung HS7=("Easy %nScreen") Bestimmt den Text für den horizontalen
Softkey 7 (HS7) als „Easy Screen“ (%n = neue Zeile).
PRESS(HS7) Wenn HS7 gedrückt ist, wird der Lade-Befehl (LM)
Die „param.com“-Datei muss erstellt werden. Dies kann auch LM("mask1") bearbeitet. In diesem Beispiel sucht das System
über die Steuerung in einem der folgenden Pfade/ END_PRESS „Mask1“ und handelt in Bezug auf den Inhalt dieser
Verzeichnisse erfolgen: Maske.
//END
NCU:
„System CF card\oem\sinumerik\hmi\proj“ //M(Mask1/"Workpiece Dimensions") Öffnet den Dialog für „Mask1“.
„System CF card\user\sinumerik\hmi\proj“ Der Name der Maske (innerhalb der Hochkommas) wird links auf der
Titelleiste angezeigt.
PCU: Def Var1=(R2///"Length of component","R0 X Length"///"$R[0]")
„F:\HMI\hmisl\oem\sinumerik\hmi\proj“ Def Var2=(R2///"Width of component","R1 Y Width"///"$R[1]")
„F:\HMI\hmisl\user\sinumerik\hmi\proj“ Def Var3=(R3///"Height of component","R2 Z Height"///"$R[2]")
Def Var4=(I///"Main spindle speed","R3 Spindle speed"///"$R[3]")
Erstellen der Anwender-Dateien auf einem externen PC VS8=("EXIT") Beschreibt den Text für den vertikalen Softkey 8 als
„EXIT“.
Wie bereits erwähnt, ist es möglich, die Easy-Screen-
PRESS(VS8) Wenn VS8 gedrückt ist, Verlassen der Bildschirmanzei-
Dateien direkt auf der Steuerung zu erstellen, oder offline mit ge.
Hilfe eines ASCII-Editors (z.B. Notepad ®). EXIT
END_PRESS
//END
Notizen

A011
Um das Ergebnis des Beispiels zu sehen, muss man in den Detaillierte Analyse
Bereich „Parameter“ gehen.
Def Var1=(R2///"Length of component","R0 X Length"///"$R[0]")
R-Parameter 0 als Gleitpunktzahl mit 2 Dezimalstellen, setzt
die Länge-Komponente.
Der 7. horizontale Softkey enthält den Text, der in der

„param.com“-Datei definiert wurde. HS7=("Easy %nScreen").
Def Var2=(R2///"Width of component","R1 Y Width"///"$R[1]")

R-Parameter 1 als Gleitpunktzahl mit 2 Dezimalstellen, setzt
die Breite-Komponente.
Def Var3=(R3///"Height of component","R2 Z Height"///"$R[2]")

Um die benutzerdefinierte Anzeige zu sehen, drücken Sie den R-Parameter 2 als Gleitpunktzahl mit 3 Dezimalstellen, setzt
Softkey „Easy Screen“. die Höhe-Komponente.
Def Var4=(I///"Main spindle speed","R3 Spindle speed"///"$R[3]")

R-Parameter 3 als Festpunktzahl, setzt die Spindel-Drehzahl.
Die 4 definierten Variablen in der „param.com“-Datei werden

in dem angegebenen Text- und Zahlenformat angezeigt. //M(Mask1/"Workpiece Dimensions") Name der Maske1:
HS7=("Easy %nScreen") Bestimmt den Text für den horizonta-

len Softkey 7 als „Easy Screen“.
Notizen

A011
VS8=("EXIT") Bestimmt den Text für den vertikalen Softkey Variablen-Beschreibung
8 als „EXIT“. Wenn eine Variable zugeordnet wird, stehen Eigenschaften zur
Verfügung. Diese Eigenschaften sind von runden Klammern
eingeschlossen. Jedes Objekt wird durch einen Schrägstrich
getrennt. Wenn eine Eigenschaft nicht verwendet wird, sollte der
Schrägstrich trotzdem vorhanden sein.
Variablen-Eigenschaften, Grundbeschreibung:
DEF Var1=(1 / 2 / 3 / 4/ 5 / 6 / 7/ 8 / 9 / 10)
Überprüfen der eingegebenen Werte
1. Variablen-Typ
Die Werte können direkt in die benutzerdefinierte Bildschirm- 2. Grenzwerte, Toggle-Feld oder Tabellen-
maske eingegeben werden. Diese Werte werden direkt an Identifizierung
die Variablen weitergeleitet. 3. Standard
Dies kann überprüft werden, indem Sie die Variablen auf 4. Texte
dem Standard-Bildschirm durch Drücken des Softkeys 5. Attribute
„Anwender-Variablen“ anzeigen. 6. Hilfe-Bildschirmanzeigen
7. System- oder Anwender-Variablen
8. Position von Kurztext
9. Position von I/O-Feldern (links, oben, Breite, Höhe)
10. Farben
Variablen-Eigenschaften, Detail-Beschreibung:
1. Variablen-Typ
R[x] Gleitpunktzahl, „x“ bestimmt die Anzahl von Dezimal-
stellen, die angezeigt werden sollen
I Festpunkt
S[x] String, „x“ bestimmt die Länge des Strings
C Charakter (einzelner Charakter)
B Boolesche Zahl
V Varianten-Typ
2a. Grenzwerte
Es kann ein Mindest- und ein Maximalwert angegeben wer-
den. Die Werte werden durch ein Komma getrennt, der Minimal-
wert wird zuerst angegeben.
Werte können im I-, C- und R-Dezimalformat oder ein Zeichen in
der Form „A“, „F“ sein. Der Grenzwert funktioniert auch in Ver-
bindung mit dem Begrenzungs-Attribut. Siehe Attribut-
Eigenschaften für weitere Informationen.
2b. Toggle-Feld
Erstellt eine Liste der vordefinierten Einträge im I/O-Bereich.
Die Liste wird durch den Charakter „*“ eingeleitet.
Den Einträgen kann ein Wert zugewiesen werden.
Der Grenzwert wird als Liste für das Toggle-Feld interpretiert.
Wenn nur ein „*“ verwendet wird, dann wird ein Toggle-Feld für
Variablen erzeugt.
2c. Tabellen-Identifikatoren
Identifikatoren können Tabellen mit NCK-/PLC-Werten des glei-
chen Typs zugeordnet werden. Das „%“-Zeichen wird benutzt,
um eine Kennung von einem Toggle-Feld oder Grenzwert zu
unterscheiden.
Das Komma ist nach der Kennung erforderlich, der Dateiname,
welcher die Tabellen-Informationen enthält, wird dann eingege-
ben.
3. Standard-Einstellung
Der Wert in der zugewiesenen Variable kann sich in verschiede-
nen Stadien befinden. Dies hängt davon ab, ob ein Standard-
wert, eine System- oder Anwender-Variable (oder beides) dem
Variablen-Feld (I/O- oder Toggle-Feld) zugeordnet wurde.
Toggle ist nicht möglich, bis der Variablen ein gültiger Wert zu-
gewiesen wird.
Notizen

A011
DEF Var1=(1/2/3/4/5/6/7/8/9/10) Ausrichten von Kurztext:
Attribute Effekt
4. Text al0 Linksbündig (Standard)
Text-Möglichkeiten sind: al1 Rechtsbündig
 Long Text = Langtext; Text wird angezeigt, wenn jedes al2 Zentriert
Element markiert ist. Schriftgröße:
 Short Text = Kurztext; Name des Elements. Attribute Effekt
 Graphics Text = Text, der sich auf die Grafik bezieht, fs1 8pt Schriftgröße (Standard)
wenn benutzt. fs2 16pt Schriftgröße
 Unit Text = Einheit der Variablen, z.B. mm, u/min usw.
Der Zeilenabstand ist festgelegt. Die Standard-Schriftgröße
Die Text-Typen werden durch Kommas getrennt und müssen erlaubt 16 Zeilen. Graphics- und Unit-Text können nur in der
in Hochkommas stehen: Standard-Schriftgröße formatiert werden.
/”Long”, “Short”, “Graphics”, “Unit”/ Begrenzung:
Überprüfung, ob der Wert der Variablen innerhalb der angege-
5. Attribute
benen Begrenzungen, die unter limit values angegeben sind,
Folgende Eigenschaften können durch Attribute beeinflusst
liegt.
werden:
 Eingabemodus Attribute Effekt
 Zugriffsstufe Ausrichten von Kurztext li0 Keine Überprüfung.
 Schriftgröße li1 Überprüfung in Bezug auf Minimum
li2 Überprüfung in Bezug auf Maximum
 Handhabung Grenzwerte li3 Überprüfung in Bezug auf Minimum und
 Ansprechverhalten bei Öffnen der Anzeige Maximum.
(Änderungsblock) Verhalten beim Öffnen (Block ändern):
Die Attribute werden durch Kommas getrennt und sind nicht Attribute Effekt
für Toggle-Felder erlaubt. cb0 Der Änderungsblock, der für diese Variable be-
stimmt ist, wird verarbeitet, wenn die Bildschirm-
Eingabemodus: anzeige geöffnet wird (Standard).
Attribute Effekt cb1 Der Änderungsblock, der für diese Variable be-
wr0 I/O-Feld nicht sichtbar, Kurztext sichtbar stimmt ist, wird verarbeitet, wenn sich der Wert
wr1 Nur Lesen, keine Dateneingabe, Kurztext sicht- der Variablen verändert.
bar (Standard-Einstellung)
wr2 Lesen & Schreiben möglich, Lang- und Kurztext Die „cb“-Attribute, welche in der Definition der Variablen ange-
sichtbar geben sind, haben Vorrang vor den global angegebenen Attri-
wr3 So wie wr1, aber mit I/O-Feld sichtbar, Lang- und buten in der „Screen Form“-Definition.
Kurztext sichtbar
wr4 Alle Elemente nicht sichtbar 6. Hilfe-Bildschirmanzeige
wr5 So wie wr2, außer dass Eingaben sofort aktiv Der Name der PDF-Datei, welche den Hilfe-Text enthält, muss
sind. Mit wr2 wird die Eingabe aktiv. Verlassen zwischen den Hochkommas eingegeben werden. Die Bild-
des Feldes durch Drücken von Enter/Input/ schirmanzeige erscheint automatisch, wenn der Cursor auf die
Return. Variable positioniert wird.
Zugriffsstufen:
7. System- oder Anwender-Variablen
Attribute Ebene Passwort/Schlüsselposition Die Variable, die angezeigt werden soll, wird hier eingegeben
ac7 7 Nicht freigegeben und muss zwischen Hochkommas eingeschlossen sein. Die
ac6 6 SUNRISE Variable muss auf korrekte Art und Weise adressiert werden.
ac5 5 EVENING
Variablen-Adressierung:
ac4 4 CUSTOMER
ac3 3 Schlüsselschalter Pos. 3
Maschinendaten Syntax
ac1 1 Schlüsselschalter Pos. 1 Globale Maschinendaten $MN_...
Achsspezifische Maschinendaten $MA_...
Kanalspezifische Maschinendaten $MC_...
Notizen

A011 ENDE
Setting-Daten 8. Position von Kurztext
Der in Punkt 4 definierte Kurztext wird mit Hilfe von Parame-
Globale Setting-Daten $SN_... ter 8 positioniert.
Achsspezifische Setting-Daten $SA_... Die Abmessungen werden in Pixel angegeben und beziehen
sich auf die linke obere Ecke des Haupt-
Kanalspezifische Setting-Daten $SC_...
Dialoganzeigefeldes.
System-Variable Es könne drei Werte eingegeben werden, um die Position

von links, die Position von oben und die Breite des Kurztex-
R-Parameter 1 $R[1] tes zu definieren. Jeder Eintrag muss durch ein Komma ab-
getrennt werden.
PLC-Daten
Das folgende Beispiel würde den Kurztext „Short text“
Byte y von Bit z aus Datenbaustein x DBx.DBXy.z
200 Pixel von links und 100 Pixel von oben, mit einer Breite
Byte y aus Datenbaustein x DBx.DBBy 250 Pixeln positionieren:
Def Var1=(R2///" ","Short text"///"$R[0]"/200, 100, 250//)
Wort y aus Datenbaustein x DBx.DBWy
9. Position von I/O-Feldern
Doppelwort y aus Datenbaustein x DBx.DBDy Mit Hilfe des Parameters 9 kann ein I/O-Feld positioniert und
seine Größe angepasst werden.
String y mit Länge z von Datenbaustein x DBx.DBSy.z Die Abmessungen werden in Pixel angegeben und beziehen
Floating Point y aus Datenbaustein x DBx.DBRy sich auf die linke obere Ecke des Haupt-
Dialoganzeigefeldes.
Merker Byte x Bit y Mx.y
Es könne vier Werte eingegeben werden, um die Position
Merker Byte x MBx von links, die Position von oben und die Breite und Länge
des I/O-Feldes zu definieren.
Merker Wort x MWx Jeder Eintrag muss durch ein Komma abgetrennt werden.
Merker Doppelwort x MDx
Das folgende Beispiel würde das I/O-Feld für die definierte
Eingang Byte x Bit y Ix.y Variable 600 Pixel von links und 100 Pixel von oben, mit
einer Breite von 100 Pixeln und einer Höhe von 150 Pixeln
Eingang Byte x IBx positionieren:
Def Var1=(R2///" "," "///"$R[0]"//600, 400, 100, 150/)
Eingang Wort x IWx
10. Farben
Eingang Doppelwort x IDx
Die Farben für den Vordergrund und Hintergrund des I/O-
Ausgang Byte x Bit y Qx.y Feldes können mit Hilfe von Parameter 10 gewählt werden.
Die Standardfarbe für den Vordergrund ist Schwarz, die für
Ausgang Byte x QBx den Hintergrund ist Weiß.
Diese werden durch den „Eingabemodus“ bestimmt (siehe
Ausgang Wort x QWx Parameter 5).
Ausgang Doppelwort QDx
Die folgende Tabelle zeigt die Kennziffern für die jeweiligen
Farben.
Softkey-Status Zuerst wir die Vordergrundfarbe definiert, gefolgt von einem
Komma und der Hintergrundfarbe:
Sichtbar (Standard) Se1
Kennz. Farbe
Keine Freigabe (grauer Text) Se2 1 Schwarz
Angezeigt (zuletzt benutzter Softkey) Se3 2 Rot/Braun
3 Dunkelgrün
4 Hellgrün
5 Dunkelgrau
6 Blau
7 Rot
8 Braun
9 Gelb A011: ENDE
10 Weiß
Notizen

A016 Installation einer zusätzlichen Achse
Sinumerik
Operate
Es eine übliche Anforderung, eine Standardmaschine mit einer zusätzlichen Achse auszurüsten.
Diese Anforderung tritt normalerweise erst dann auf, wenn die Maschine die Fabrik bereits verlassen hat.
Dieses Modul beschreibt das Vorgehen beim Hinzufügen einer zusätzlichen Achse zu einer 3-Achs + Spin-
del Fräsmaschine, unter Beibehaltung der Originaleinstellungen, und nimmt eine laufende Maschine als Bei-
spiel.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, ein laufendes System mit einer Achse nachzurüsten.
Inhalt:
Sinumerik
Optionen und Lizenzierung
Hinzufügen der zusätzlichen Achse

A016
A016
A016 Page 2 840D sl SINUMERIK Operate

A016
Installation einer zusätzlichen Achse Installation einer

zusätzlichen Achse:
Es eine übliche Anforderung, eine Standardmaschine mit ANFANG
einer zusätzlichen Achse auszurüsten.
Diese Anforderung tritt normalerweise erst dann auf, wenn

die Maschine die Fabrik bereits verlassen hat.
Dieses Modul beschreibt das Vorgehen beim Hinzufügen Optionen und

einer zusätzlichen Achse zu einer Dreiachs- und Spindel- Lizenzierung
Fräsmaschine, unter Beibehaltung der Originaleinstellungen ,
und nimmt eine laufende Maschine als Beispiel.
.
Hinzufügen
der zusätzli-
chen Achse
Installation einer
zusätzlichen
Achse:
ENDE
Notizen

A016
Optionen und Lizenzierung Konfiguration der zusätzlichen Achse
Zusätzliche Achsen müssen möglicherweise lizenziert werden. Um eine standardmäßige Dreiachs- und Spindel-
Zur Überprüfung, ob die Lizenz bereits existiert, gehen Sie zur Fräsmaschine zu replizieren, wurde die Antriebskonfiguration
Lizenzen-Anzeige: derart verändert, dass nur die Doppelachsmodule verwendet
werden.
Das Einachsmodul, das zuvor für die Spindel genutzt wurde,
wird jetzt zur zusätzlichen Achse.
Die Dreiachs- und Spindel-DRIVE-CLiQ-Konfiguration ist in
Es ist möglicherweise notwendig, eine neue Lizenz zu bezie- folgender Abbildung zu sehen:
hen, wenn die bestehende keine weiteren Achserweiterungen
erlaubt.
Die neue Achse muss auch im Bereich Kanal MD hinzugefügt

werden.
Die neue Achse kann auch entsprechend benannt werden.
Die Achsen wurden den Antrieben folgendermaßen zugeord-

net:
X-Achse Doppelmotormodul 1, 1. Antrieb

Y-Achse Doppelmotormodul 1, 2. Antrieb
Z-Achse Doppelmotormodul 2, 1. Antrieb
Zur Aktivierung der Maschinendaten muss ein „Reset (po)“ Spindel Doppelmotormodul 2, 2. Antrieb
Wird die neue Hardware angeschlossen und die Stromversor-
gung wieder hergestellt, erkennt das System die neue Hard-
ware und gibt einen Alarm aus.
Um die Original-SINAMICS-Antriebseinstellungen (Bicos)

beizubehalten, sollte der Topologieerkennungsvorgang für die
Antriebe nicht durchgeführt werden, da dies die Bicos auf die
Werkseinstellungen zurücksetzen würde.
Stattdessen ist eine Funktion verfügbar, über die die zusätzli-
che Hardware manuell hinzugefügt werden kann.
Notizen

A016
Wird die neue Hardware angeschlossen und die Steuerung
eingeschaltet, erkennt das System die neue Hardware und
gibt einen Alarm aus.
Die Konfiguration mit der zusätzlichen Achse ist in der folgen-
den Abbildung zu sehen:
Es werden die neuen Komponenten und Komponentennum-

mern angezeigt.
Die Durchführung erfolgt über das StartUp-Tool.
Führen Sie das StartUp-Tool aus:
Ignorieren Sie den Fehler 201416, der anzeigt, dass das Sys-
tem eine zusätzliche Komponente festgestellt hat.
Zum Hinzufügen der neuen Komponente gehen Sie folgender-

maßen vor:
Die neue Hardware wird rot angezeigt:
Notizen

A016 ENDE
Dieselbe Achse wird automatisch für den „Istwert“ übernom-
men.
Der neue Antrieb muss jetzt der richtigen NC-Achse zugeord-

net werden.
Wählen Sie die neue Achse aus. Für die Fertigstellung der Zuordnung muss die NCK aus- und
wieder eingeschaltet werden.
oder
Die Achszuordnungs-Funktion führt dazu, dass bestimmte

Maschinendaten für die Achse eingestellt werden. Diese rei-
chen normalerweise für ein Testen der Achse aus.
Wählen Sie die Achse aus dem Auswahlmenü „Sollwert“ aus. Ein Testen ist nur möglich, wenn die SPS-
Schnittstellensignale für die neue Achse eingestellt werden.
Für dieses Beispiel notwendige Schnittstellensignale:
DB35.DBX1.5 Messsystem 1 aktivieren

DB35.DBX2.1 Reglerfreigabe
DB35.DBX21.7 Impulsfreigabe
Eine vollständige Liste der Schnittstellensignale ist in

Modul A034 verfügbar.
Außerdem sollten auf der Achse Optimierungsprozesse

A016: ENDE
Notizen

A030 Digitale Eingänge und Ausgänge
Sinumerik
Operate
Die 840D sl verfügt über Schnittstellen für den Anschluss digitaler Ein- und Ausgänge (E/A).
Diese befinden sich auf den Schnittstellen X122 und X132.
Anschlüsse, die innerhalb der Antriebsgruppenkomponenten verwendet werden, werden BiCo‘s genannt.
Die Anschlüsse können so konfiguriert werden, dass sie entweder die Sinamics- oder die NCK-Funktionalität
aufweisen.
Bestimmte Anschlüsse können über die Maschinendaten entweder als Eingang oder als Ausgang konfigu-
riert werden.
Die digitalen E/A werden für die Verarbeitung verschiedener Signale verwendet, z.B.:
 Antiebsfreigaben
 Messtastereingänge
 Automatische Netzschützsteuerung
 Externe Referenzierung (Bero)
Diese Modul zeigt die Belegung jedes Anschlusses sowie mehrere Beispiele dafür, wie ein BiCo einer Funk-
tion zugeordnet werden kann, einschließlich Messtastern und Netzschützen, und wie NCK-E/A in einem Be-
arbeitungsprogramm verwendet werden.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage, die Schnittstellenanschlüsse zu lokalisieren und einzel-
ne Anschlüsse so zu konfigurieren, dass sie bestimmte Funktionen ausführen.
Inhalt:
Sinumerik
Lokalisierung und Beschreibung der Schnittstellen X122 und X132
Beschreibung der digitalen Ein-/Ausgangsklemmen
Zuordnung der BICOs
NCK Digitale Ein/-Ausgänge

A030

A030
Digitale Ein-/Ausgänge: Beschreibung Digitale Ein-/

Ausgänge:
ANFANG
Die 840D sl verfügt über Schnittstellen für den Anschluss
digitaler Ein-/Ausgänge. Die Anschlüsse können so konfigu-
riert werden, dass sie entweder die Sinamics- oder die NCK-
Funktionalität aufweisen. Beschreibung
der Schnitt-
Anschlüsse, die innerhalb der Antriebsgruppenkomponenten stellen X122
verwendet werden, werden BiCos (Binary Connectors) ge- und X132
nannt.
Bestimmte Anschlüsse können entweder als Eingang oder

als Ausgang konfiguriert werden. Zuordnung
der BiCos
Jeder Anschluss verfügt über 12 Klemmen.
X122 - Sinamics-Funktionalität
X132 - Sinamics-/NCK-Funktionalität
NCK Digitale
Diese Modul zeigt die Belegung jedes Anschlusses sowie Ein-/
mehrere Beispiele dafür, wie ein Stecker einer Funktion zuge- Ausgänge
ordnet werden kann, einschließlich Messtastern und Netz-
schützen.
NCK digitale Ein-/
Ausgänge:
ENDE
Notizen

A030
Beschreibung der Schnittstellen X122 und X132 Anschlussdiagramm für X122 (X132)
Die digitalen E/A-Schnittstellen X122 und X132 befinden sich

unter der Klappabdeckung der NCU.
Extern 24V
+ M
X122 X132
X124 Sinumerik NCU7x0

+
+
M
M
X122
1 DI 0
2 DI 1
3 DI 2
4 DI 3
5 M1
2*
6 M
7 DI/DO 8
8 DI/DO 9 1*
9 M
10 DI/DO 10 1*
11 DI/DO 11 1*
12 M
3*
X132
1 DI 4
2 DI 5
3 DI 6
4 DI 7
5 M1
2*
6 M
7 DI/DO 12
8 DI/DO 13 1*
9 M
10 DI/DO 14 1*
Die binären Anschlüsse (BiCos) von X122 und X132 werden 11 DI/DO 15 1*
dazu verwendet, den Sinamics-Eingängen/Ausgängen be- 12 M
stimmte Funktionen zuzuordnen, z.B. Antriebsfreigaben, 3*
BEROs, automatische Netzschützsteuerung, usw.
Bestimmten Klemmen wird standardmäßig automatisch eine

1* Schnelle Ein-/Ausgänge (müssen abgeschirmt werden)
bestimmte Funktion zugewiesen, den verbleibenden Klemmen
kann über die Maschinendaten eine Funktion zugewiesen wer-
2* Galvanische Trennung digitaler Eingänge (DI) wenn
den.
Brücke offen
Der Status der Klemmen wird an den CU-Parameter r0722
3* Kann als Eingang oder Ausgang parametriert werden
übertragen, auf den während der Zuordnung einer Funktion
Bezug genommen wird.
Notizen

A030
X122 - Standardmäßige BiCo-Zuordnungen
X122 Signal Standardeinstellung (fett)/ BICO-Anschluss

empfohlene Einstellung
Quelle Ziel
EIN/AUS1 für DriveCLiQ-
Sinamics DI 0 CU-r0722.0 Einspeisung p0840
Line-Module (ALM, SLM >=16kW)
Pin 1 (ansteigende Flanke
notwendig) Einspeisung bereit für Nicht-
SLM X21.1 Antrieb p0864
DriveCLiQ-SLM (SLM <16kW)
AUS3 Antriebsfreigabe - jeder Antrieb 2. AUS3,
Pin 2 Sinamics DI 1 CU-r0722.1
Schnellstopp p0849
SH/SBC 1 – Gruppe 1
p9620
Pin 3 Sinamics DI 2 SINAMICS Safety Integrated CU-r0722.2
(alle Antriebe in der Gruppe)
(SH-Freigabe = p9601)
SH/SBC 1 – Gruppe 2
p9620
Pin 4 Sinamics DI 3 SINAMICS Safety Integrated CU-r0722.3
(alle Antriebe in der Gruppe)
(SH-Freigabe = p9601)
Pin 5 Ground (M1) Erdung für Pins 1 bis 4
Pin 6 Ground (M) Erdung für Pins 7, 8, 10, 11
SH/SBC 1 – Gruppe 1 (Ausgang) p9774 Bit 1
Pin 7 Sinamics DI/DO 8 SINAMICS Safety Integrated CU-p0738 BICO von der CU nach dem
1. Antrieb in der Gruppe
p9774 Bit 1
SH/SBC 1 – Gruppe 2 (Ausgang) CU-p0739
Pin 8 Sinamics DI/DO 9 BICO von der CU nach dem
SINAMICS Safety Integrated
1. Antrieb in der Gruppe
Bero 1 - externe Nullmarke
Pin 10 Sinamics DI/DO 10 CU-r0722.10 Antrieb p0495=2
(Eingang)
Messtaster 1: Zentrales Messen Jeder Antrieb p0488,
CU p680[0]=3
(Eingang) (MD13210=0) Index 1, 2, 3=0
Pin 11 Sinamics DI/DO 11
Messtaster 1: Dezentrales Messen Jeder Antrieb p0488,
CU p680[0]=0
(Eingang) (MD13210=1) Index 1, 2, 3=3
Notizen

A030
X132 - Sinamics-E/A
X132 Signal Standardeinstellung (fett)/ BICO-Anschluss

empfohlene Einstellung
Quelle Ziel
Pin 1 Sinamics DI 4 Digitaleingang $A_IN[1] CU-r0722.4 CU-p2082[0]
Digitaleingang $A_IN[4] CU-r0722.7 CU-p2082[3]
Pin 4 Sinamics DI 7 Netzschütz-Rückmeldesignal wenn über
CU-r0722.7 LM-p0860
Wizard-Bildschirm eingestellt
Pin 5 Ground (M1) Erdung für Pins 1 bis 4

Digitalausgang $A_OUT[4] CU-p2091.3 CU-p0742
Pin 7 Sinamics DI/DO 12 Einspeisebetrieb (Ausgang)
LM-r0863.0 CU-p0742
(Line Modul mit DRIVE CliQ)
Digitalausgang $A_OUT[3]
CU-p2091.2 CU-p0743
(wenn kein DriveCLiQ LM)
Einspeisung bereit für Start (Ausgang)
LM-r0899.0 CU-p0743
(wenn LM mit DriveCliQ)
Netzschützsteuerung (Ausgang) LM-r0863.1 CU-p0744
Bero 2 - externe Nullmarke (Eingang) CU-r0722.14 Antrieb p0495=5
2. AUS 2 (Eingang) CU-r0722.14 Antrieb p0845
Pin 11 Sinamics DI/DO 15 Messtaster 2: Dezentrales Messen (Eingang) CU-p680[1]=0 Jeder Antrieb p0489,
(MD13210=1) CU-p728 bit 15=0 Index 1, 2, 3=6
Notizen

A030
Zuordnung von BiCos Zuordnung von Messtaster-Eingängen:
Die Zuordnung eines BiCos zu einer Funktion erfordert eine Im folgenden Beispiel werden die Messtaster 1 und 2 den BiCo
Änderung in den Maschinendaten. -Klemmen X122.11 und X132.11 zugeordnet.
Beispielsweise kann die Standardeinstellung von AUS3 über-
prüft werden. Das AUS3-Signal ist ein Eingang auf X122.2, Deaktivieren des zentralen Messtasters:
der Status wird über CU-Parameter r0722.2 angezeigt. Damit
das Signal eine Auswirkung auf die Antriebe hat, muss es Die Standard-Einstellung der 840D sl Steuerung ist zentrales
jedem Antrieb zugeordnet werden. Dies wird erreicht durch Messen. Das kann über den CU-Parameter p680[0] = 0 deakti-
Einstellen von p0849 für jeden Antrieb. viert werden.
Beispiel: Zuordnung des AUS3-Signals zur X-Achse p0849
Zuordnung der Messtaster zu den Antrieben:
Die Genauigkeit der Messtaster-Funktion hängt von der Reak-

tionszeit der Steuerung zum Zeitpunkt des Schaltens des
Messtasters ab. Deshalb müssen die Messtaster mit einem der
schnellen Eingänge von X122 oder X132 verbunden werden
(Pins 8, 10 und 11).
Für eine detailliertere Darstellung drücken Sie die „SELECT“-
Taste. Das System muss wissen, mit welcher Klemme der Messtaster
-Eingang verbunden ist. Dies wird mit dem Antriebsparameter
p488 eingestellt.
Alle Achsen, welche die Messtaster-Funktion verwenden, müs-

Die Quelle des AUS3-Signals muss angegeben werden. sen entsprechend eingestellt werden.
Es gibt zwei Parameter, einen für jeden Messtaster, und jeder

verfügt über 3 Indizes.
p488 Messtaster 1 Eingangsklemme: Geber 1..3
Parametername p489 Messtaster 2 Eingangsklemme: Geber 1..3
und Signal Antriebsobjekt
P849, AUS3 Zuordnung von Messtaster 1 zu X122.11:
CU = 1
Der erste Messtaster ist verbunden mit X122.11 der CU.
Parameter in CU Bit-Nr. des

= r0722 Parameters
Notizen

A030
Wählen Sie aus der Liste den erforderlichen Eingang, also Einstellen der Klemmen-Funktionalität
DI/DO 11 (X122.11).
Drücken Sie „INPUT“, um den Wert einzutragen. X132.9, 10, 12 und 13 können als Eingänge oder Ausgänge
verwendet werden.
Dies wird festgelegt durch die Einstellung von CU-Parameter
p728.
Wiederholen Sie den Vorgang für jeden Index und jeden An-
trieb.
Standard-Einstellung für p728 ist X132.7, X132.8, X132.10

und X132.11 als Ausgänge.
Zuordnung von Messtaster 2 zu X132.11:
Wählen Sie den erforderlichen Eingang wie oben aus, also Bits 12, 13, 14 und 15 sind
DI/DO 15 (X132.11). als Ausgänge definiert
Wiederholen Sie den Vorgang für jeden Index und jeden An-
trieb. Um X132.11 in einen Eingang zu ändern, muss Bit 15 zu-
rückgesetzt werden.
Abwahl mit Taste „SELECT“ und Softkey „OK“ bes-

tätigen.
Bit 15 ist als Eingang definiert
CU-Parameter p728 nach Zuordnung von X132.11 als Ein-

gang:
Notizen

A030
Aktivieren der Messtaster-Softkeys: Zuordnung des Spindel-BEROs:
Die Messtaster-Softkeys werden standardmäßig nicht ange- Die Trainingsgeräte haben einen BERO (externe Nullmarke)
zeigt. Sie können über die Allgemeinen Settingdaten 54798 an der Spindel. Dieser ist angeschlossen an X122.8. Um die-
Bit 2 und 54799 Bit 2 aktiviert werden. sen zu aktivieren, muss das entsprechende Antriebsmaschi-
nendatum (p495) gesetzt werden.
Stellen Sie sicher, dass der richtige Antrieb angewählt ist, z.B.
die Spindel.
oder
Die Eingangsklemme wählen, an die der BERO-Schalter an-

geschlossen ist (X122.10).
Einstellen der Messtaster-Abmessungen:
Die Abmessungen der Messtaster müssen in die Allgemei-

nen Maschinendaten 51778 und 51780 eingetragen werden.
Das folgende Beispiel zeigt Werkzeug-Messtaster 1 mit Län-
ge 100 mm und Radius 5 mm. Die Zuordnung der Antriebsmaschinendaten p495 und des
BERO-Schalter-Eingangs ist jetzt abgeschlossen.
Notizen

A030
Speichern der Änderungen: Nach Betätigung der Taste „SELECT“ wird der Status des
r722-Bit-Editors angezeigt. Eine Statusänderung wird nicht
Die geänderten Daten müssen gespeichert werden. Das Spei- automatisch angezeigt, hierfür muss die Seite aktualisiert
chern erfolgt über folgende Bedienung am HMI: werden.
Konfiguration des automatischen Netzschützes

Der Status des Speichervorgangs wird über den horizontalen
Softkeys angezeigt: Die Funktion Automatisches Netzschütz wird dazu verwendet,
die korrekte Schaltung der Netzeinspeisung auf die Line Mo-
dule sicherzustellen (nur DriveCLiQ-Versionen).
Das folgende Beispiel zeigt die Konfiguration der Netzschütz-

Ist der Vorgang abgeschlossen, wird kurz folgende Meldung spule und Netzschütz-Rückmeldesignale.
angezeigt: Das Rückmeldesignal (Eingang) wird X132 Pin 4 (Sinamics-
Digitaleingang 7) zugeordnet.
Das Spulensignal (Ausgang) wird X132 Pin 12 (Sinamics-
Digitaleingang 14) zugeordnet.
Konfiguration des Rückmeldesignals:

Status von X122 und X132 über CU-Parameter r722 über-
prüfen: Die Tabelle für X132 zeigt die Informationen über Quelle und
Ziel. Für das Rückmeldesignal ist die Quelle der CU-
Die Trainingsgeräte haben zwei rote Tasten links neben der Parameter r0722.7. Das Ziel dieses Signals ist der LM-
MCP. Diese sind angeschlossen an X122.11 (linke Taste) und Parameter p0860.
X132.11 (rechte Taste). Für die Lokalisierung der Einstellseiten wählen Sie die folgen-
den Softkeys:
Der Status der Messtaster-Eingänge und jedes anderen Ein-
gangs kann über den CU-Parameter r722 überprüft werden:
CU Digitaleingänge Status.
Es wird ein Hexadezimalwert angezeigt:
Durch Betätigen der roten Tasten erhöht sich der Status der
Messtaster-Eingänge (Bits 11 und 15).
Notizen

A030
Markieren Sie das Kontrollkästchen „SINAMICS-interne Netz-

schützansteuerung.
Zu Identifikationszwecken können die LEDs Die BICO-Anschlüsse für den Netzschützbetrieb sind vorbe-
der Module blinkend geschaltet werden. legt.
X132.10 Ausgang zur Netzschützspule
X132.4 Eingang vom Netzschütz
Die Versorgungsspannung kann entweder manuell eingege-
ben oder automatisch ermittelt werden.
Es wird eine Zusammenfassung der Netzversorgungsdaten

angezeigt. Diese kann bei Bedarf in einer Textdatei gespei-
chert werden.
Notizen

A030
Die neuen BiCo-Einstellungen müssen gespeichert werden. NCK Digitale Ein-/Ausgänge
Drücken Sie den Softkey „Ja“.
NCK digitale E/A können direkt von den Bearbeitungspro-
grammen aus adressiert werden.
Um Eingänge zu adressieren, z.B. den digitalen NCK-

Eingang 2, muss folgendes in das Teileprogramm eingege-
ben werden:
$A_IN[2]
Eingänge sind schreibgeschützt (nur zum Lesen), aber ihr

Status kann überprüft und dazu verwendet werden, den Bear-
beitungsbetrieb zu beeinflussen.
Die Adressierung von Ausgängen erfolgt in ähnlicher Weise,

z.B. die Adressierung des digitalen NCK-Ausgangs 2.
$A_OUT[2]
Das folgende Dialogfenster zeigt den Status des Speichervor-

gangs an. Es verschwindet wieder, sobald der Vorgang abge- Ausgänge sind sowohl lesbar als auch beschreibbar.
schlossen ist.
Beispiel: Einstellung eines NCK-Ausgangs über ein Teilepro-
gramm
Der NCK-Ausgang kann direkt über ein Teileprogramm ge-

setzt werden.
Das folgende Beispiel zeigt die Einstellung des NCK Digital-
eingangs 2.
Betriebsart „MDA“ wählen:
Überprüfen des Netzschütz-Signals Folgenden Text eingeben:
Der Status des Netzschütz-Rückmeldesignals kann über den $A_OUT[2] = 1 NCK-Ausgang 9 auf 1 setzen Optionaler
CU-Parameter r722.7 überprüft werden. Programm-
Der Status des Digitalausgangs der Netzschützspule kann über M00 stopp,
den CU-Parameter r747.10 überprüft werden. NCK-Ausgang 9 auf 0 setzen Programm hält
$A_OUT[2] = 0
an bis „CYCLE
Das folgende Beispiel zeigt, dass Bit 10 High ist.
M30 Programmende START“ ge-
drückt wird
„CYCLE START“ ein Mal drücken.
Notizen

A030
Das Programm hält beim Befehl „M00“ an und eine Meldung Beispiel: Verwendung von NCK-Eingängen in einem Teile-
erscheint. programm
Die NCK-Eingänge können auch in einem Teileprogramm

verwendet werden. Das folgende Programm überprüft den
Optionaler Stopp aktiv.
Status des NCK-Eingangs 9 und gibt eine entsprechende Mel-
dung aus.
Geben Sie folgendes in die MDA-Maske ein:
Setzen von NCK-Ausgang 2 auf

$A_OUT[2] = 1 1 setzt auch NCK-Eingang 2
Wenn NCK-Eingang 2 = 1
IF $A_IN[2] == 1 GOTOF LABEL1 vorwärts springen zu LABEL1
Meldezeile für Anzeige dass der

MSG (“NCK INPUT 2 IS LOW”)
Eingang Low ist
M00 M00 Programm hält an bis „CYCLE START“

gedrückt wird
M30 M30 Programmende
Jetzt kann der Status der PLC-Variablen überprüft werden.

LABEL1: LABEL1 für Sprungbefehl (GOTOF)
Meldezeile für Anzeige dass der

MSG (“NCK INPUT 2 IS HIGH”) Eingang High ist
M00 Programm hält an bis „CYCLE START“

M00 gedrückt wird
M30 M30 Programmende
Die Schnittstelle X132 auf den Trainingsgeräten wurde so

verkabelt, dass X132 Pin 2 ($A_IN[2]) und X132 Pin 10
($A_OUT[2]) verbunden sind.
Dies ermöglicht die Demonstration der Verwendung eines

NCK-Eingangs im MDA-Modus und zeigt, dass X132 Pin 10
tatsächlich eine physikalische Spannung ausgibt.
Starten des Programms über die Taste „CYCLE START“.
3
Notizen

A030
Wird „IF $A_IN[2] == 1 GOTOF LABEL1“ erreicht, überprüft das Programm über die Taste „CYCLE START“ starten.
System den Status des Digitaleingangs $A_IN[2] auf den Wert 1.
Ist dieser korrekt, springt das Programm zu LABEL1 und fährt
von dort aus fort.
Die Programmmeldung erscheint und der Zyklus pausiert auf-
grund des M00-Befehls.
Aufgrund des Status von Eingang 2 führt das Programm den

GOTOF-Befehl nicht aus.
Stattdessen führt es den nächsten Block aus, nämlich die
Meldung „NCK Input 2 is LOW“. Aufgrund des M00-Befehls
hält das Programm an.
Wird die Taste „CYCLE START“ wieder gedrückt, sieht das

Programm den M30-Befehl und wird zurückgesetzt. Die Mel-
dung verschwindet.
Wird die Taste „CYCLE START“ wieder gedrückt, sieht das

Programm den M30-Befehl und wird zurückgesetzt. Die Mel-
dung verschwindet.
Jetzt muss das Programm bearbeitet werden, um den NCK-

Ausgang 2 auf 0 zu stellen.
Der Status des Eingangs kann in derselben Weise überprüft wer-

den wie der des Ausgangs:
A030: ENDE
Notizen

A006 Aufbau eines Elektroschaltschranks
Sinumerik
Operate
Technologische Fortschritte haben zur Verkleinerung von elektronischen Geräten geführt. Die Kehrseite da-
von ist, dass Geräte dadurch anfälliger auf Hitze, Staub und Feuchtigkeit sind und dadurch leicht beschädigt
werden können.
Durch Berechnung der Verlustleistung der einzelnen Komponenten, können die idealen Kühlungs-
Erfordernisse des Elektroschaltschranks festgestellt werden. Somit werden Ausfallraten dieser und anderer
Komponenten reduziert.
Es ist ebenfalls wichtig ist, dass der Elektroschaltschrank so konzipiert ist, das ein Eindringen von Schad-
stoffen verhindert bzw. reduziert wird.
Ziel des Moduls:
Mit Abschluss diese Moduls lernen Sie die Aufbau Anforderungen eines Elektroschaltschranks kennen.
Inhalt:
Sinumerik
Sieben zu vermeidende Fehler
Auswahl des Schaltschranks
Gesetz des Arrhenius
Schaltschrank Kühlung
Geräte Installation
Stecker, Steckverbindungen und Verkabelung
Schaltschrank Isolierung
Verschiedenes

A006

A006
Aufbau eines Elektroschaltschranks: Aufbau eines Elekt-

Beschreibung roschaltschranks:
ANFANG
Technologische Fortschritte haben zur Verkleinerung von

elektronischen Geräten geführt. Die Kehrseite davon ist, dass
Geräte dadurch anfälliger auf Hitze, Staub und Feuchtigkeit Sieben zu
sind und dadurch leicht beschädigt werden können. vermeidende
Fehler
Durch Berechnung der Verlustleistung der einzelnen Kompo-
nenten, können die idealen Kühlungs-Erfordernisse des
Elektroschaltschranks festgestellt werden. Somit werden Aus-
fallraten dieser und anderer Komponenten reduziert.
Auswahl des
Es ist ebenfalls wichtig ist, dass der Elektroschaltschrank so Schaltschranks
konzipiert ist, das ein Eindringen von Schadstoffen verhindert
bzw. reduziert wird.
Der Schlüssel zum Aufbau eines guten Schaltschranks, ist

das Vermeiden von bestimmten "Sünden", die zum vorzeiti- Schaltschrank
gen Verschleiß und zu sporadisch auftretenden Fehlern füh- Kühlung
ren.
Sünde 1: Kühlaggregate müssen in der Lage sein, mit der

Wärme, die durch elektrische Geräte erzeugt wird, fertig zu
werden. Geräte Installa-
tion
Sünde 2: Luftzirkulation muss in einer Weise kontrolliert wer-
den, um eine Kondensatbildung zu verhindern, deshalb muss
Nutzen aus der natürlichen Konvektion der warmen Luft ge-
macht werden.
Stecker, Steck-
Sünde 3: Abschirmungen der Kabel sollten mit einer separa- verbindungen
ten Klammer und nicht mit einem Drahtschwanz erfolgen. und Verkabe-
lung
Sünde 4: Schränke sollten in vollem Umfang abgedichtet
sein, dazu gehören auch ungenutzte Kabeleinführungen.
Sünde 5: Elektrische Geräte müssen in einer Weise installiert Schaltschrank

werden, dass Luft ungehindert fließen kann. Empfohlene Luft- Isolierung
spalten rund um die Geräte müssen eingehalten werden.
Sünde 6: Elektrokabel müssen so verlegt werden, dass emp-

findliche Signalkabel von Stromkabeln getrennt sind.
Sünde 7: Zwischenkreis Busleistenverbindungen müssen mit Verschiedenes

dem angegebenen Drehmoment angezogen werden.
Aufbau eines Elekt-

roschaltschranks:
ENDE
Notizen

A006
Sieben zu vermeidende Fehler Damit ist dieser Schrank in der Lage, etwa 650 W (50 W x 13m
² abzuführen)
Der größte Teil der Wärme in einem Schaltschrank wird durch Ist die tatsachliche Wärmeverlustleistung der Schaltschrankge-
die Antriebe erzeugt. räte höher als dieser Betrag, dann müssen andere Maßnah-
men zur Kühlung des Schaltschranks getroffen werden.
Sinamics Antriebe werden intern oder extern gekühlt.
Die intern gekühlten Antriebsarten leiten Wärme in den Schalt- Beispiel 2:
schrank und erfordern in der Regel ein Kühlaggregat um die Innengekühlte 36kW Aktive Linie: Modul-Wärmeverlustleistung
entstehende Hitze zu abzuleiten. = 630 W
Die außen gekühlten Antriebsarten, leiten Wärme an die Au- Innengekühlter 18A Motor: Modul-Wärmeverlustleistung = 165
ßenseite des Gehäuses und benötigen kein Kühlaggregat. W
Innengekühlter 30A Motor: Modul-Wärmeverlustleistung = 630
Es wird empfohlen immer eine Kühleinheit mit einem abgedich- W
teten Gehäuse zu verwenden, dadurch wird auch ein Eindrin- Diese wenigen Gerate allein generieren bis zu 1425 W Wärme-
gen von Schadstoffen in den Schaltschrank verhindert. Inner- leistung, die eine zusätzliche Kühlung erfordern würden. Im
halb der Schaltschränke empfiehlt sich auch eine Installation Bezug auf Beispiel 1 muss der Schaltschrank dann mit einer
von Ventilatoren, um für eine gute Luftzirkulation zu sorgen, zusätzlichen Kühlung ausgestattet werden.
und so eine Bildung von "Stau Hitze" zu vermeiden.
Die ideale Umgebungstemperatur für das Gehäuse beträgt 35°
Die technischen Spezifikationen der einzelnen Hardware- C. Das Kühlaggregat sollte so eingestellt werden, dass diese
Komponente liefern dann detaillierte Informationen über den in Temperatur erreicht werden kann. Sollte diese Temperatur
Watt gemessenen Leistungsverlust. überschritten werden, wird die Lebensdauer der Bauteile redu-
Berechnungen werden angestellt um festzustellen, ob das Kabi- ziert. Wenn die Temperatur zu niedrig eingestellt ist, besteht die
nett die Wärme natürlich abführen kann. Gefahr von Kondensatbildung, was sich ebenfalls schädlich auf
Der Schaltschrank Hersteller kann somit Einzelheiten über den die elektronischen Komponenten auswirkt.
Wärmeverlust des Schaltschranks feststellen und weitergeben.
Natürliche Wärmeabfuhr erfolgt durch die Schrankwände, vor-
ausgesetzt der Schrank steht freie von einer Wand und ist nicht
gegen eine Wand aufgebaut.
Als Faustregel gilt, dass die abgeführt Energie etwa 50 Watt /
m² (bei einer frei stehenden Schaltschrank Wand) bei einem
10° Temperaturunterschied zwischen dem Schaltschrank und
der Außenluft beträgt.
Beispiel 1:
Ein Schaltschrank mit einer Breite von 3 m, einer Höhe von 2 m
und einer Tiefe von 1 m wurde mit der Rückseite zur Wand auf-
gestellt, mit einer effektiven Fläche von ca. 13 m².
2m x 3m = 6m ² (Vorderseite)
2m x 1m = 2m ² (linke Seite)
2m x 1m = 2m ² (rechte Seite)
3m x 1m = 3m ² (oben)
Insgesamt = 13m ²
Notizen

A006
Auswahl des Schaltschranks
Die folgende Grafik zeigt, das Arrhenius Gesetz und zeigt die Auswirkungen, die erhöhte Temperatur auf die Lebensdauer
elektronischer Gerte hat.
Es ist ersichtlich, dass eine Erhöhung der Temperatur um 10% eine Zunahme der Ausfallrate um 50% (bzw. zu einer Reduzie-
rung der Lebensdauer um 50% führen kann) bewirkt.
Voraussichtliche Ausfallrate
Lebensdauer in %
120% — 9.00
— 8.00
100%
— 7.00
80% — 6.00
— 5.00
60%
— 4.00
40% — 3.00
— 2.00
20%
— 1.00
0% — 0.00
-
-5K 0K 5K 10K 15K 20K 25K 30K
10K
Temperatur Erhöhung
Notizen

A006
Schaltschrank Kühlung Korrekte Installation von Kühlanlagen
Die Schaltschrank Kühlung erfolgt meistens über Ventilatoren,
Filtern oder Kühlanlagen. Die kühle Luft sollte nach unten zum Antrieb gerichtet wer-
den. Die Entlüftung erfolgt durch die internen Antriebs Venti-
Die Ventilatoren und Filter werden in der Regel bei Nied- latoren die, die Luft durch die Antriebe ziehen.
rigstrom-Installationen benutzt, oder Antriebseinheiten, die von Die kühle Luft aus dem Kühlaggregat sollte nicht direkt auf/in
außen gekühlt werden. die Antriebe gerichtet werden, sondern sich mit der wärme-
Ein Nachteil dieser Methode ist, dass die Ventilatoren von au- ren Luft bereits im Schaltschrank vermischen. Dies verringert
ßen durch die Filter Luft ziehen. Selbst wenn die Filter regelmä- eine Bildung von Kondensaten.
ßig gewartet werden, ist es fast unmöglich, alle Verunreinigun- Schaltschrank Kühlgeräte die im oberen Bereich des Schran-
gen aus dem Schrank zu halten. kes eingebaut sind, müssen die kühle Luft aus der Kühlein-
heit direkt auf den Boden der Antriebe leiten.
Schaltschränke mit Kühlgeräten sind in der Regel luftdicht, da Im Falle einer Tür montierten Einheit kann es erforderlich
die erwärmte Luft im Schaltschrank durch die Kühleinheit zirku- sein, die kühle Luft durch den Einsatz einer Richtungsblende
liert. zu steuern.
Ein Thermostat sollte eingesetzt werden, um die Temperatur zu
regeln und auf die die empfohlenen 35° C zu halten. Ist eine Beispiele unten: Schaltschrank-Kühlung mit Kühlanlage und
Überschreitung der Temperatur dadurch noch immer unver- innengekühlten Antrieben.
meidbar (max. 50° C), dann müssen die Antriebe hinunter gere-
gelt werden.
Auslass Kühlanlage
Es ist wichtig, die Geräte im Schaltschrank, bei der Inbetrieb-
nahme des Schaltschranks, ordnungsgemäß zu positionieren, Einlass
um eine effektive Kühlung zu gewährleisten.
Ein falsch aufgestellter Schaltschrank bei dem die Belüftungs-
einlässe/-auslässe versperrt sind, verhindert eine vernünftige
Kühlung und verursacht eine Beschädigung der Kühleinheit
durch übermäßigen Betrieb.
Das Kühlgerät sollte so angebracht sein, dass die gekühlt Luft
die gewünschten Bereiche des Schaltschranks erreichen kann,
die heiße Luft abgeleitet wird und ein aufstauen heißer Luft Lüftungskanal
vermieden wird.
Die Ein- und Auslässe der Kühlgeräte müssen einen Abstand

von mindestens 200mm haben (siehe unten).
≥ 200mm
Antriebsgerät
Überkopf
m Kühleinheit
0m
20
≥
Aus-
≥
ss
ss
a
a
nl
nl
Ei
Ei
Hindernis
Elektroschrank Elektroschrank
Temperatur
Sensor
Der Einsatz einer Richtungsblende wird empfohlen, um Belüf- Schaltschrank Kühlung Überkopf montiert
tungskurzschlüsse zu verhindern, bei der die Abluft direkt in die
Kühlaggregate aufgenommen wird.
Notizen

A006
Fehlerhafte Schaltschrank Kühlung
Auslass Kühlanlage
Einlass
Auslass
Antriebsgerät
≥ 200mm
Kühl-
anlage
Keine Luftzirkulation, da
kein Lüftungsschacht
vorhanden ist
Blende
Temperatur
Sensor Antriebsgerät
Einlass
Schaltschrank Kühlung in Tür montiert
Es ist ratsam, dass die Kühlaggregate automatisch abgeschal-

tet werden, wenn die Schaltschranktür geöffnet wird.
Bei großen Unterschieden zwischen der Außentemperatur und

der Innentemperatur des Gehäuses kann es zu Kondensatbil-
dung führen, wenn die Schranktüre geöffnet wird. Dies sollte in
Betracht gezogen werden, wenn der Schaltschrank Thermostat
eingestellt wird. Schaltschrank Kühlung Überkopf
montiert, ohne Lüftungsschacht
Ein Nebenprodukt von Kühlgeräten ist Wasser. Aus nahe lie-
genden Gründen muss sichergestellt werden, dass dieses
Wasser nicht in den Schaltschrank eindringen kann. Dies ist
besonders wichtig für Überkopf montierte Kühlgeräte, bei de-
nen eventuell austretendes Wasser direkt auf die Festplatte
tropfen kann.
Die Außenseite der Kühleinheit muss vor eventuellen Verunrei-

nigungen wie Kühlmittel, Maschinen Abfällen usw. geschützt
werden.
Notizen

A006
Lufteingang verhindert
durch schmalen spalt
zwischen Kühleinheit Kaltluft Auslass oben
und Antriebsgerät an der Kühleinheit
Kühlanlage
Kühlanlage
< 200mm
Antriebsgerät
Antriebsgerät
Kalte Luft direkt auf die

Antriebe gerichtet, ver- Warmluft Eingang am
ursacht Kondensations- Boden der Kühleinheit
probleme.
Falsche Installation der Kühleinheit

Falscher Typ von Kühleinheit verwendet
Mangel an Luftzirkula-
tion/Verschmutzung
durch mangelhafte
Isolation
Kühlanlage
≥ 200mm
Antriebsgerät
Blende
Temperatur
Sensor
Mangel an Luftzirkulation, Verschmutzung

durch mangelhafte Isolation
Notizen

A006
Für Schaltschränke mit extern gekühlten Antriebseinheiten ist
es möglich, dass die Kühlung durch Ventilatoren erfolgt, die
Luft von außen über einen Filter einziehen.
Natürliche Erwärmung bewirkt, dass Verlassen der warmen
Luft über einen Filter.
Die Tatsache, dass Luft direkt von außen eingezogen wird,
bedeutet dass dieses System niemals luftdicht sein kein.
Ein Ventilator an der Eingangsseite stellt nur sicher, dass der
Schaltschrank unter Luftdruck steht, was das Eindringen von
Schmutz vermindert.
Es ist äußerst wichtig, dass die Filter regelmäßig gewartet wer-
den, um das Eindringen von Verschmutzungen zu vermeiden
und die Leistung der Kühlung aufrechtzuerhalten.
Auslass über Filter
Antriebsgerät
Temperatur
Sensor
Einlass über
Ventilator und Filter
Einheit
Ventilator und Filter Einheit Kühlsystem
Notizen

A006
Geräte Installation
Beispiel: Ein von außen gekühltes
Eine richtige Montage der Geräte ist wichtig im Hinblick auf die Antriebsmodul, Kühlkörper ragt
Kühlung und Maßnahmen zur elektromagnetischen Verträglich- aus der Rückseite des Gehäuses.
keit. Der Blech Ausschnitt steht für
den Einbau eins weiteren Moduls
Belüftung der Antriebseinheiten: zur Verfügung.
Es ist wichtig, dass der Luftstrom zum Antriebsaggregat unein-

geschränkt ist. Weitere elektrische Teile, einschließlich Kabel-
abdeckungen und Kabel, müssen in ausreichendem Abstand
von der Ober- und Unterseite der Antriebseinheiten angebracht
sein. Der Mindestabstand für Sinamics S120 ist 80mm.
Beispiel: Ein von außen gekühltes

Antriebsmodul mit Kühlkörper,
Kabelkanal Lüftungsabdeckung und Filter.
Der Ventilator zieht Luft von un-
≥ 80mm ten und die Abdeckung bewirkt
einen Schornstein Effekt, welcher
eine gute Kühlung bewirkt.
Antriebseinheit
≥ 80mm
Kabelkanal
Schematische Darstellung des Min- Foto einer korrekt installier-

destabstands zwischen Antriebsein- ten Antriebseinheit.
heiten und anderen Schaltschrank Kabel und Rohrleitungen
Bauteilen. verursachen keine Be-
schränkungen für die Luft-
strömung.
Notizen

A006
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) Rechts: Beispiel einer Filter, Drossel und Line-Modul Installati-
on.
Um Störeinflüsse durch die hohe Frequenz, die von den An-
triebseinheiten verursacht werden, zu vermeiden, müssen be- Unten: Beispiel dafür, wie abgeschirmte Kabel geerdet werden.
stimmte Maßnahmen ergriffen werden. Eine dieser Maßnah-
men ist das Anbringen der Geräte im Schaltschrank. Durch
anbringen des Line Moduls, Drossel und Filter in unmittelbarer
Nähe zueinander kann die Kabellängen auf ein Minimum
gehalten werden und damit wird eine Senkung der Emissionen
erreicht. Weitere Verringerung der Emissionen lassen sich
durch Kabel Screening erreichen.
Die Montageplatte für die Geräte sollte aus reinem Metall sein, Abgeschirmtes Motorkabel
Abschirmplatte zur
dies hat die Wirkung einer zentralen Erdung und verbessert Erdung des Schilds
auch die EMV.
Filter
Drossel
Links: Eine Montageschiene aus reinem Metall steht zum Ein-

bau der Antriebs-module bereit. Beachten Sie die Erdungska-
bel für jedes Antriebsmodul.
Line-Modul
Notizen

A006
Unten: Eine typische Schaltschrankanordnung zeigt die unmittelbare Nähe des Filters, zur Drossel und Line Modul, um Störungs-
auswirkungen von hochfrequentem Strom zu reduzieren.
Die Verwendung von geschirmten Kabeln ist außerdem notwendig, um diese Störungen zu beseitigen. Abschirmbleche bieten die
beste Möglichkeit zur Erdung des Schilds.
Die Stromkabel und das Signalkabel sollten auch getrennt in der gesamten Maschine voneinander verlaufen und nicht nur im
Schaltschrank.
Es ist nicht zulässig, irgendwelche anderen Geräte zwischen dem Line Modul und dem Filter und Drossel anzuschließen.
Sonstiges
Filter Geräte
Abgeschirmte Stromkabel
Abgeschirmte
DriveCliq-Kabel
Haupt-
Line Modul Antriebs Module
schalter
Filter Drossel
Schutz-
schalter
≥ 100mm
Abgeschirmte Stromkabel
Notizen

A006
Stecker, Steckverbindungen und Verkabelung
Oben: Falsche Abschirmmethode
Geschirmte Stromkabel zwischen den Sinamics Netzfilter,
Drossel und Line Modul werden empfohlen. Wenn die Kabel-
länge 1m oder weniger beträgt, dann kann man die Kabel in
sich verdrehen anstatt sie abzuschirmen.
Signalkabel und Stromkabel sollten separat von einander in

einem Abstand von mindestens 0,2 m gehalten werden.
Kabel sollten so nahe wie möglich zu Objekten mit einem Mas-

se-Potential gehalten werden.
Dies reduziert Störungen (Übersprechen) zwischen den Ka-

beln. Zur Erdung der Kabel-Abschirmung, sollte man eine Er-
dungsplatten verwenden. Dadurch bietet sich eine große Flä-
che zum Anschluss der Abschirmung an. Die Verwendung
eines Drahtes, um die Abschirmung mit der Masse zu verbin- Die Abschirmung der Kabel hat einen Nachteil, sie verursacht
den, ist nicht erlaubt, da der Draht die Wirkung einer Antenne zusätzliche Verluste im Netzfilter, Drossel, Einführung und den
hat, und dies zu Problemen führen kann. Motor Modulen. Diese nimmt zu, je länger die Kabel Länge ist
und kann zu einer Überhitzung der Antriebskomponenten füh-
Ein nicht beachten der obigen Punkte kann zu sporadisch auf- ren.
tretenden Fehlern führen.
Ein Maximum von 50m ist für jedes Motor-Modul erlaubt und
ein Maximum von 150m für jeden Antrieb.
Oben: Korrekte Abschirmmethode
Bei Abschirmungen, die über ein Steckverbindungs-Gehäuse
verbunden sind, muss ein metallisches Gehäuse mit einem
kontinuierlichen metallischen Kontakt verwendet werden.
Metallbeschichtete Gehäuse sind nicht zulässig, da sich über
einen längeren Zeitraum die Metallbeschichtung abnutzt und
dadurch die benötigte Leitfähigkeit verlieren.
Um die luftdichten Eigenschaften des Gehäuses zu erhalten,

sollten abgedichtete Kabel-aus-/eingänge verwendet werden.
Öffnungen die nicht gebraucht werden, sollten abgedichtet und
verschlossen werden.
Oben: Beispiel eines Kabeleingangs im Schaltschrank.
Notizen

A006
Stecker, Steckverbindungen und Verkabelung Schaltschrank Isolierung
Verkabelungsfehler Ein Schaltschrank, der nicht ordnungsgemäß abgedichtet ist,

kann zu vielen Problemen führen. Schlechte Abdichtung wird
durch Kabeleingänge, schlecht passende Türen usw. verur-
sacht.
Ein schlecht abgedichteter Schaltschrank kann:
 zur Überhitzung durch Stauhitze aus Mangel fehlender

Luftzirkulation führen.
 zu hohem Feuchtigkeitsgehalt führen, und eine Fehlfunkti-

on des Geräts verursachen.
 zu elektrischen Störungen mit anderen Geräten in der Nä-

he führen.
 Schädliche, leitende Verunreinigungen einlassen und eine

Fehlfunktion des Geräts verursachen.
Die Schranktür sollte immer geschlossen werden und wäh-

rend des normal Betriebs gesperrt sein. Zugang sollte nur mit
einem Schlüssel oder Werkzeug von autorisiertem Personal
Oben: Geber und Stromkabel in unmittelbarer Nähe. möglich sein.
Unten: Beispiel für eine schlecht sitzende Schaltschranktür.
Oben
Oben: Geber und Motorleitungen in unmittelbarer Nähe.

Unten
Notizen

A006
Verschiedenes
Elektromagnetische Verträglichkeit kann Auswirkungen auf

andere Komponenten im Schaltschrank haben. Man kann dies
mit einem Wechselstrom Entstörglied an jedem Gerät umge-
hen.
Wechselstrom Komponenten verwenden RC-Glieder zur Unter-
drückung während Gleichstrom Komponenten Dioden verwen-
den.
Unten: Beispiel für 3 Phasen Wechselstrom Entstörglied.
AC Entstörglied
A006: ENDE
Notizen

A006 ENDE

A055 Starter
Sinumerik
Operate
Bei der Software “STARTER“ handelt es sich um ein Service-/Inbetriebnahme-Werkzeug, welches für Funk-
tionsprüfungen der Servoantriebe und -motoren verwendet wird.
Es ist wichtig, während der Inbetriebnahmephase die Antriebe und Motoren noch vor Zuweisung der NC-
Achsen zu prüfen, da in dieser frühen Phase Verkabelungsfehler und mögliche mechanische Probleme
leicht zu erkennen sind.
Ziel des Moduls:
Zum Abschluss des Moduls sind Sie in der Lage, online zu gehen, ein Starter-Projekt auf einen Rechner zu
laden und die „Steuertafel“-Funktion zur Steuerung der Motoren des Antriebssystems zu nutzen.
Inhalt:
Sinumerik
Netzwerk-Verbindung
Starter-Projekt erstellen
Online-Verbindung zur Steuerung herstellen
Steuertafel-Funktion

A055

A055
Starter: Beschreibung
Starter:
ANFANG
Bei der Software “STARTER“ handelt es sich um ein Service-
/Inbetriebnahme-Werkzeug, welches für Funktionsprüfungen
der Servoantriebe und -motoren verwendet wird.
Es ist wichtig, während der Inbetriebnahmephase die Antrie-
Netzwerk-
be und Motoren noch vor Zuweisung der NC-Achsen zu prü-
Verbindung
fen, da in dieser frühen Phase Verkabelungsfehler und mögli-
che mechanische Probleme leicht zu erkennen sind.
Starter-
Projekt erstel-
len
Online-
Verbindung
zur Steuerung
herstellen
Steuertafel-
Funktion
Starter:
ENDE
Notizen

A055
Netzwerk-Verbindung Vergewissern Sie sich, dass in dem Menü „Ansichten“ in der

Funktionsleiste „Details“ eingestellt ist:
Die Verbindung zur Steuerung erfolgt über Ethernet. Um mit
der Steuerung online gehen zu können, muss der Ethernet-
Adapter des Rechners bekannt sein. Schaltfläche „Ansichten“ in der
Der Ethernet-Adaptertyp ist je nach Rechnerhersteller unter- Funktionsleiste
schiedlich.
Um den verwendeten Adapter herauszufinden, verbinden Sie
den Rechner über ein geeignetes Ethernet-Kabel mit dem Port
X127 der Steuerung 840D sl.
Wählen Sie im „Start“-Menü „Systemsteuerung“.
Das folgende Beispiel zeigt, dass Local Area Connection 3
verbunden ist und der Gerätename „Intel® PRO/100 VE
Network Connection“ lautet. Diese Informationen sind später
für die Einstellung der PG/PC-Schnittstelle notwendig.
Identifikation des Netzwerkadapters

“Systemsteuerung”
auswählen
Für die Anbindung ist der Port X127 der Steuerung 840D sl
zu verwenden. Dabei handelt es sich um einen DHCP-
Server, der die feste IP-Adresse 192.168.215.1 hat.
Rechner, die mit dem Port X127 verbunden sind, erhalten
automatisch eine IP-Adresse, vorausgesetzt der Rechner ist
so eingestellt, dass er automatisch eine IP-Adresse bezieht.
Dies wird im Bereich Eigenschaften des TCP/IP Internet
Protocol eingestellt.
Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den
Netzwerkadapter und wählen Sie „Eigenschaften“ aus:
Lokalisieren und öffnen Sie „Netzwerkverbindungen“:
„Netz-
werkverbindungen“
öffnen
Notizen

A055
Scrollen Sie zu „Internet Protocol (TCP/IP)“ und klicken Sie Starter-Projekt erstellen
auf die Schaltfläche „Eigenschaften“.
Es sollte die neueste Version der Starter-Software,
einschließlich Sinamics Service Pack (SSP), erworben und
auf dem Rechner installiert werden. Der Installationsvorgang
erstellt eine Starter-Verknüpfung auf dem Desktop des
Rechners. Führen Sie einen Doppelklick darauf aus, um die
Software auszuführen.
Standardmäßig öffnen sich automatisch die Fenster „Hilfe“
Internet Protocol und „Projektassistent“. Diese Fenster müssen geschlossen
(TCP/IP) werden.
Schlie-
ßen
Wählen Sie die Option „IP-Adresse automatisch beziehen“

aus.
IP-Adresse automa-
tisch beziehen
Schlie-
ßen
Notizen

A055
Es muss ein Projekt erstellt werden, in welches anschließend Das linke Fenster des Starter-Programms zeigt jetzt das leere
die Online-Antriebe geladen werden können. Zur Erstellung Projekt.
eines Projekts klicken Sie auf die Schaltfläche „Neues
Projekt“, die ganz links in der Funktionsleiste zu finden ist.
„Neues Projekt“ auswählen
Online-Verbindung zur Steuerung herstellen
PG/PC-Schnittstelle einstellen
Es muß eine Online-Verbindung zur Steuerung hergestellt

werden, um ein Upload der aktuellen Antriebskonfiguration
auf den PC zu ermöglichen. Eine Online-Verbindung wird
auch für die Steuertafel-Funktion benötigt.
Für das Projekt muss ein Name eingegeben werden: Vergewissern Sie sich, dass im Bereich „PG/PC-Schnittstelle
einstellen“ der richtige Ethernet-Adapter eingestellt ist.
Dieser Bereich ist im Menü „Extras“ in der Funktionsleiste zu
finden.
Geben Sie einen Namen

für das Projekt ein und
klicken Sie dann auf „OK“
Das nachfolgende Beispiel zeigt ein Siemens Field-PG. An-

dere Rechner sind mit anderen Adaptern ausgestatte.
Notizen

A055
In der Liste „Zugangspunkt der Applikation“ muss die Option Hochladen auf den Rechner
„S7ONLINE“ ausgewählt werden.
Details des Ethernet Adapters, welche zuvor eingestellt wur- Die Online-Antriebskonfiguration kann jetzt in das Offline-
den, werden ebenfalls angezeigt. Projekt geladen werden.
Klicken Sie auf die Schaltfläche „Mit Zielsystem verbinden“ in
der Funktionsleiste:
Das Dialogfenster muss mit „Ja“ bestätigt werden.
Es startet eine automatische Suche nach erreichbaren

Teilnehmern.
Es erscheint eine Warnung, dass Änderungen vorgenommen

wurden; bestätigen Sie diese mit „OK“:
Notizen

A055
Das Suchergebnis wird angezeigt. Klicken Sie auf die Es erfolgt ein Vergleich der Offline- und Online-Komponenten,
Schaltfläche „Antriebsgeräte selektieren“, um das anschließend werden die Ergebnisse angezeigt. Das Online-
Antriebsgerät auszuwählen, und anschließend auf Ergebnis zeigt fünf Servogeräte an, während das Offline-
„Übernehmen“. Ergebnis keine anzeigt.
Um die Online-Konfiguration in das Offline-Projekt zu
übertragen, klicken Sie auf die Schaltfläche “Laden ins PG“.
Das Antriebsgerät ist ausgewählt, klicken Sie jetzt auf

„Übernehmen“:
Ein Dialogfenster informiert darüber, dass zum Abschließen

des Vorgangs die Online-Verbindung wiederhergestellt
werden muss. Schließen Sie das Dialogfenster über die
Schaltfläche „Schließen“.
Der Fortschritt des Ladevorgangs wird angezeigt:
Stellen Sie über die Schaltfläche „Mit Zielsystem verbinden“

die Online-Verbindung wieder her.
Notizen

A055
Nach Abschluss der Übertragung sollte der Online/Offline- Die Servogeräte werden in der Reihenfolge gelistet, in der sie
Vergleich keinen Unterschied feststellen. Schließen Sie das auf dem DriveCLiQ-Bus verbunden sind.
Fenster: In diesem speziellen Fall:
Spindel
X-Achse
Y-Achse
Z-Achse
A-Achse
Steuertafel-Funktion
Die Steuertafel-Funktion wird dazu verwendet, die Motoren

unabhängig von der NC-Steuerung zu betreiben.
Diese Funktion sollte vor einer Zuweisung der NC-Achsen
ausgeführt werden.
Tritt während der Inbetriebnahme der NC-Achsen ein Achs-/
Antriebsfehler auf, ist es hilfreich zu wissen, dass die
Servogeräte zuvor fehlerfrei arbeiteten und deshalb
ausgeschlossen werden können.
Die Ursache der Achs-/Antriebsfehlern ist sehr wahrscheinlich
ein Fehler in der NC-Achsenkonfiguration oder eine falsche
Maschinendateneinstellung.
Die Antriebs-/Servogeräte usw. sind in den Verzeichnissen im
linken Fenster des Starter-Programms zu finden. Um die Steuertafel zu öffnen, lokalisieren Sie den
Inbetriebnahme-Bereich des Servogeräts, das geprüft werden
soll, und führen Sie einen Doppelklick auf „Steuertafel“ aus:
Die Steuertafel öffnet sich in der unteren Hälfte des Starter-

Programms.
Notizen

A055
Der angezeigte Detaillierungsgrad wird über die beiden

Schaltflächen „Steuerungsbereich anzeigen/verbergen“ und
„Diagnosebereich anzeigen/verbergen“ gesteuert. Beide Wählen Sie die Schaltfläche „Akzeptieren“ aus, um fortzufah-
sollten eingestellt sein auf „anzeigen“: ren.
Steuerungsbereich anzeigen/verbergen
Aktivieren Sie das Kontrollkästchen „Freigaben“.
Diagnosebereich anzeigen/verbergen
Um den gesamten Steuertafel-Bereich angezeigt zu

bekommen, muss die Fenstergröße angepasst werden: Zu diesem Zeitpunkt sollte der LED-Status folgendermaßen
aussehen:
Steuerung eines Motors Es muss die notwendige Motorgeschwindigkeit eingegeben

werden; ein Minuswert kehrt die Richtung um.
Vor dem Versuch, die Steuertafel-Funktion zu nutzen,
muss sich die Maschine in einem sicheren Zustand befin-
den!
Um zu funktionieren, müssen der Steuertafel alle standard- Um die Motordrehung zu starten, kann die grüne Schaltflä-
mäßigen Freigabesignale vorliegen, ausgenommen die che „Antrieb EIN“ ausgewählt werden. Der Motor läuft dann
Schnittstellensignale „Impulsfreigabe“ (DB3x.DBX21.7) und kontinuierlich, bis über die rote Schaltfläche „Antrieb AUS“
„Reglerfreigabe“ (DB3x.DBX2.1). oder die Leertaste des Rechners ein Stopp-Befehl erfolgt.
Alternativ kann der Motor über die Option „Tasten Tippen
Klicken Sie auf die Schaltfläche “Steuerungshoheit holen !“. über Steuertafel“ getippt werden.
Antrieb EIN. Wird diese Schaltfläche aktiviert, läuft der

Die Verbindung zwischen Antrieb und Steuertafel kann über- Motor kontinuierlich, bis über die Schaltfläche „Antrieb
wacht werden. Ist die Verbindung für den angegebenen Zeit- AUS“ oder die Leertaste des Rechners ein Stopp-
raum unterbrochen, wird der Motor angehalten. Befehl erfolgt.
Antrieb AUS. Fährt den Motor auf Stillstand herunter.
Überwachung der
Verbindung zwi- Tasten Tippen über Steuertafel. Der Motor dreht sich
schen Steuertafel solange diese Schaltfläche gedrückt wird.
und Antriebssystem
LED-Status wenn der Motor

läuft.
Es ist außerdem ratsam, die Dateien „Sicherheitshinweise“

und „Hilfe“ zu lesen.
Notizen

A055
Motorsteuerung: Ist die Prüfung abgeschlossen, muss die Steuerungs-

hoheit abgegeben werden:
Die Motordrehzahl kann manuell zwischen 0 und 200% des
Einstellwertes verändert werden, indem mit Hilfe der Maus der
Zeiger auf der Skalierungsleiste verschoben wird:
Nutzen Sie die Funktion

„linker Mausklick“, um die
Motordrehzahl anzupassen.
Über das Auswahlmenü können weitere Servogeräte ausge-

wählt und geprüft werden:
Überwachungsfunktionen:
Verschiedene Antriebs-/Motorsignale können überwacht wer-

den.
Drehzahl- und Drehmomentwerte (Soll und Ist) werden immer
angezeigt, Motorstrom und Momentenausnutzung ebenfalls.
Weitere Signale wie zum Beispiel Strom, Spannung, Fre-
quenz, usw. können aus den Auswahlmenüs ausgewählt wer-
den.
Betriebszu- Feste Drehzahl-/ Auswählbare

stand Moment-Signale Signale
Feste Strom-/
Moment-Signale
Auswahlmenü, aus dem die zu überwachenden Signale

ausgewählt werden:
A055: ENDE
Notizen

A055 ENDE
Notizen

A102 Werkzeugverwaltung
Sinumerik
Operate
Dieses Modul erklärt Schritt für Schritt die Installation der Werkzeugverwaltung an einer Fräs- und einer
Drehmaschine.
Ziel des Moduls:
Mit dem Abschluss dieses Moduls sind Sie in der Lage die Werkzeugverwaltung für eine Fräsmaschine und
ebenso für eine Drehmaschine zu installieren.
Inhalt:
Sinumerik
Tools/Software Installation
Anwendernahtstelle PLC - NCK
Maschinendaten für die Werkzeugverwaltung
Magazin-Konfiguration
Beladen / Entladen
Werkzeugwechsel Ablauf
Bedienoberfläche anpassen
Werkzeugwechsel mit Revolver

A102

A102
Werkzeugverwaltung: Beschreibung Werkzeug-

verwaltung:
ANFANG
Dieses Modul erklärt Schritt für Schritt die Installation der
Werkzeugverwaltung an einer Fräs- und einer Drehmaschine.
Tools/
Software
Installation
Anwender-
Nahtstelle
PLC - NCK
Maschinen-
daten für die
Werkzeugver-
waltung
Magazin-
Konfiguration
Beladen / Ent-
laden
Werkzeug-
wechsel Ab-
lauf
Bedienober-
fläche an-
passen
Werkzeug-
wechsel mit
Revolver
Werkzeug-
verwaltung:
ENDE
Notizen

A102
Tools / Software Installation
Hardware/Software Voraussetzungen
- 840D sl Sinumerik Operate SW 2.6 SP1

- HMI-Advanced auf PG/PC Version 7.6 SP1
- STEP7 5.4 SP4
- Toolbox 840D sl Sinumerik Operate SW 2.6 SP1
- Option “Werkzeugverwaltung, mehr als 3 Magazine“ (falls erforderlich)
Werkzeugverwaltung Inbetriebnahme Ablauf
1. Tools/Software Installation
2. Laden der Maschinendaten
3. Magazin-Konfiguration
4. Beladen / Entladen
5. Werkzeugwechsel Ablauf
6. Bedienoberfläche anpassen
Notizen

A102
Werkzeugverwaltung Checkliste
Erforderliche Funktionen Erledigt / Bemerkung
Neues Werkzeug/Multitool anlegen

Werkzeug beladen
Werkzeug entladen
Werkzeug umsetzen
Magazin positionieren
Neues Werkzeug direkt im Magazin anlegen
Neues Werkzeug direkt in der Spindel anlegen
Werkzeug im Magazin löschen
Werkzeug in der Spindel löschen
Werkzeug in die Spindel umsetzen
Multitool positionieren
Werkzeugwechsel Vorbereitung
Werkzeugwechsel
Werkzeugwechsel mit festplatzcodierten Werkzeugen
Werkzeugwechsel mit Handwerkzeug
Werkzeugwechsel mit Multitool
Reset während Werkzeugwechsel
Not-Aus während Werkzeugwechsel
Hauptschalter während Werkzeugwechsel
Rettungsfunktionen
Werkzeugwechsel nach Satzsuchlauf
Werkzeugwechsel während Simulation
Werkzeugwechsel im Programmtestbetrieb
Werkzeugwechsel in Inch und Metrisch
Werkzeugwechsel in T,S,M
Werkzeugwechsel während “Messen Werkzeug“
Notizen

A102
Notizen

A102
Werkzeugverwaltung
Magazinkonfiguration
Magazin (9999)
Platz (2)
Magazin (2)
BS2 Platz (1...n)
Zuordnung (2, 1) usw.
WS
Magazin (9998)
Gr2
Platz (3) Magazin (1)

Sp Platz (1...n)
Zuordnung (1, 1) usw.
Platz (1) Gr1
Platz (2)
BS1
Magazin (9999)
Platz (1)
Magazin 1, 2 Reale Magazine WS Wechselstelle

z.B. Kette, Revolver, Flächenmagazin BS1 Beladestelle 1 (Spindel/Hand)
Magazin 9998 Zwischenspeichermagazin BS2 Beladestelle 2 (Magazin)
Magazin 9999 Belademagazin Sp Spindel
Gr1 Greifer 1
Gr2 Greifer 2
Notizen

A102
Werkzeug Beladen
Werkzeugliste
WZ anlegen/löschen auf
Magazinplatz nicht zuge-
lassen MD52270.0=1
Neues Werk-
Beladen zeug/Multitool
“FRAESER_10”
“STIRN_FR_20”
Neues Werk-
Magazin Beladen Magazin -> PLC
zeug/Multitool
“MULTITOOL_1”
Magazin bewegen/WZ
auf Beladeposition
Spindel Beladen Hand -> PLC
Werkzeug in/aus Spin-

del be-/entaden sper-
ren MD52270.3=1
Greifer Beladen Hand -> PLC
WZ beladen/umsetzen
auf ZWS freischalten
SD54215.10=1
Beladen
“DREH_WZ_1”
(kein Beladen Auftrag
Mutlitool an PLC)
“DREH_WZ_2”
“DREH_WZ_3”
Neues Werk-
zeug
Notizen

A102
Werkzeug Entladen
Werkzeugliste
WZ anlegen/löschen auf
Magazinplatz nicht zuge-
lassen MD52270.0=1
WZ/Multitool
Entladen löschen
“FRAESER_10”
“STIRN_FR_20”
WZ/Multitool
Magazin Entladen Magazin -> PLC
löschen
“MULTITOOL_1”
Magazin bewegen/WZ
auf Beladeposition
Spindel Entladen Hand -> PLC
Werkzeug in/aus Spin-

del be-/entaden sper-
ren MD52270.3=1
Greifer Entladen Hand -> PLC
WZ beladen/umsetzen
SD54215.10=1
Entladen
“DREH_WZ_1”
(kein Entladen Auftrag
Mutlitool an PLC)
“DREH_WZ_2”
“DREH_WZ_3”
Werkzeug lö-
schen
Notizen

A102
Werkzeug Umsetzen
Magazin
Werkzeug umsetzen
ausblenden
MD52270.8=1
Umsetzen
“STIRN_FR_20”
“MULTITOOL_1”
Magazinplatz Umsetzen -> PLC
Magazin bewegen/WZ
auf Beladeposition
Umsetzen
“STIRN_FR_20”
Spindel Umsetzen -> PLC
“MULTITOOL_1”
Greifer Umsetzen -> PLC
WZ beladen/umsetzen
SD54215.10=1
Notizen

A102
Magazin
ausblenden
MD52270.9=1
Magazin
positionieren
Magazinplatz
Beladeposition Magazin positionieren -> PLC
Magazin bewegen/WZ
auf Beladeposition
Multitool positionieren
Spindel
Multitool
positionieren
“MULTITOOL_1”
MT-Position Multitool positionieren -> PLC
Spindel bewegen/WZ auf

MT-Position
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf bei Fräsmaschinen
programGUIDE
Satzsuchlauf
Ziel auf N100 T=“STIRN_FR_20” WZ-Vorbereitung -> PLC
Magazin bewegen/WZ
N100 auf Wechselposition
PROG_EVENT -> Nach SSL
Satzsuchlauf-Zyklus
=1
ShopMill MD52212.3
M06 L6.SPF
N5...
=0 N150 N10...
.. Programmtest aktiv?
..
.. Simulation aktiv?
..
ISFILE -> CYCPE_MA .. Satzsuchlauf aktiv?
..
.. WZ in Spindel?
..
.. Handwerkzeug?
Handwerkzeuge zulässig
..
MD22562.1=1
..
..
..
N85 M206 WZ-Wechsel Auftrag -> PLC

..
..
M17
M30
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf bei Fräsmaschinen
ShopMill
WZ-Vorbereitung
ShopMill SD55212.0=1
HEADER
WZ-Vorbereitung -> PLC

FRAESEN
WZ-Wechsel -> L6
Satzsuchlauf
Ziel BOHREN
ZENTRIEREN
Magazin bewegen/WZ
auf Wechselposition
ZENTRIEREN WZ-Wechsel -> L6


BOHREN
Satzsuchlauf-Zyklus
ShopMill MD52212.3 =1
BOHREN WZ-Wechsel -> L6

=0 GEWINDE
L6.SPF
N5...
ISFILE -> CYCPE_MA N10...
WZ-Wechsel .. Programmtest aktiv?
GEWINDE
-> L6 ..
.. Simulation aktiv?
..
.. Satzsuchlauf aktiv?
..
.. WZ in Spindel?
..
.. Handwerkzeug?
Handwerkzeuge zulässig
..
MD22562.1=1
..
..
ENDE ..
N85 M206 WZ-Wechsel Auftrag -> PLC

..
..
M17
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf bei Drehmaschinen
programGUIDE
Satzsuchlauf
Ziel auf N100 T=“DREH_WZ_1” TCHANGE.SPF
N5...
N10...
Programmtest aktiv?
..
..
Simulation aktiv?
N100 ..
..
Satzsuchlauf aktiv?
..
..
PROG_EVENT -> Nach SSL ..
..
..
..
..
..
Satzsuchlauf-Zyklus ..
=1
ShopTurn MD52212.3
N85 Txx WZ-Wechsel Auftrag -> PLC
..
..
M17
=0
T=“DREH_WZ_2”
ISFILE -> CYCPE_MA
M30
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf bei Drehmaschinen
ShopTurn
HEADER
SCHRUPPEN WZ-Wechsel -> TCHANGE

Satzsuchlauf
Ziel BOHREN
ZENTRIEREN WZ-Wechsel -> TCHANGE

Satzsuchlauf-Zyklus
ShopTurn MD52212.3 =1
BOHREN
WZ-Wechsel -> TCHANGE
=0
TCHANGE.SPF
N5...
ISFILE -> CYCPE_MA N10...
WZ-Wechsel Programmtest aktiv?
GEWINDE ..
-> TCHANGE ..
Simulation aktiv?
..
..
Satzsuchlauf aktiv?
..
..
..
..
..
..
..
..
ENDE ..
N85 Txx WZ-Wechsel Auftrag -> PLC

..
..
M17
Notizen

A102
Struktur der Werkzeugverwaltung
HMI
Werkzeugliste
Werkzeugverschleißliste
OEM-Werkzeugliste
Magazinliste
NCK
Werkzeugdaten verwalten
- Zustand
- Überwachungen (Standzeit, Stückzahl)
- Korrekturen
Magazindaten verwalten
- Magazine
- Magazinplätze
Werkzeugverwaltung
- Werkzeug suchen
- Leerplatzsuche
- Werkzeugwechsel
- Beladen, Entladen
PLC
Magazinsteuerung
Greifersteuerung
Spindelsteuerung
Sicherheitsverriegelungen
Notizen

A102
Anwendernahtstelle PLC - NCK
Die Anwendernahtstelle ist für die Werkzeugverwaltungsfunktionen Be-/Entladen und Werkzeugwechsel ausge-
legt. Für die Mitteilung aktueller Positionen von Werkzeugen dienen die Funktionsbausteine FC6 (Multitool), FC7
(Revolver) und FC8.
NCK PLC
PLC Anwenderpro-
gramm (OB100)
DB4
Magazin- CALL FB1
DB74
konfiguration Erzeugen der DB„s
Interner DB (DB71-74 und
für die WZV DB1071-1073)
PLC Anwenderpro-
Grund- DB71 gramm (OB1)
Maschinen- programm Be-/Entlade-
daten (FB15) stellen
DB1071 CALL FC 6, 7, 8
Daten für Multi- Quittierung der
tool (Beladen) Transfer-Schritte
oder
DB72
Wechselstelle DB71, 72, 73
Spindel Standard Ende
Werkzeug- Quittierung
verwaltung DB1072
Daten für Multi-
tool (Spindel)
DB73
Wechselstelle
Revolver
Magazin- DB1073
daten Daten für Multi-
tool (Revolver)
FC 6, 7, 8
Transfer- Quittung / Status
Bausteine
Notizen

A102
Übersicht der Nahtstellen-Datenbausteine
Die Anwendernahtstelle PLC-NCK stellt folgende Datenbausteine für Be-/ Entladen und Werkzeugwechsel zur
Verfügung.
Baustein-Nr. Bedeutung
Nahtstelle für Be-/Entladestellen
In DB71 ist für jede, in der Magazinkonfiguration projektierten Bela-

destelle (max. 16) ein eigenständiger Nahtstellenbereich (Schnittstelle
DB71 1-16) vorhanden.
Der Nahtstellenbereich für Beladestelle 1 wird für das Beladen in die

Spindel verwendet. Umsetzvorgänge werden ebenfalls über die Bela-
destelle 1 abgewickelt.
Nahtstelle für Spindel als Wechselstelle
DB72 Im DB72 ist für jede, in der Magazinkonfiguration projektierten Spindel

(max. 16), ein eigenständiger Nahtstellenbereich (Schnittstelle 1 - 16)
vorhanden.
Nahtstelle für Revolver als Wechselstelle
DB73 Im DB73 ist für jeden, in der Magazinkonfiguration projektierten Revol-

ver (max. 16), ein eigenständiger Nahtstellenbereich (Schnittstelle 1 -
16) vorhanden.
Daten für Mutlitool (Be-/Entladen)
DB1071 In DB1071 stehen die Daten für Multitool (Be-/Entladen) für jede pro-
jektierte Beladestelle zur Verfügung.
Daten für Mutlitool (Spindel)
DB1072 In DB1072 stehen die Daten für Multitool (Spindel) für jede projektierte
Spindel zur Verfügung.
Daten für Mutlitool (Revolver)
DB1073 In DB1073 stehen die Daten für Multitool (Revolver) für jeden projek-
tierten Revolver zur Verfügung.
Interner Datenbaustein für die Werkzeugverwaltung
DB74
Nahtstelle für Magazinkonfiguration
In DB4 stehen die Konfigurationsdaten für jede projektierte Be-/ Entla-

DB4 destellle, sowie Wechselstelle zur Verfügung. Anhand dieser Daten
werden die DBs für die Werkzeugverwaltung erzeugt (DB71-74 und
DB1071-1073).
Notizen

A102
Übersicht der Grundprogramm-Bausteine
Das PLC-Grundprogramm stellt folgende Funktionsbausteine für die Mitteilung von Positions- und Statusverände-
rungen bei Be-/Entladen und Werkzeugwechsel zur Verfügung.
Baustein-Nr. Bedeutung
Transfer-Baustein für Werkzeugverwaltung und Multitool
Der Baustein wird bei Positions- und Statusveränderungen (Be-/

Entladen, Werkzeugwechsel) eingesetzt.
FC6
Der FC6 wird für die Funktion “Multitool“ benötigt.
Der Baustein beinhaltet die gleiche Funktionalität wie der FC8, zusätz-
lich ist die Multitool-Funkitonalität integriert.
Transferbaustein für Werkzeugwechsel mit Revolver
FC7
Der Baustein wird bei Werkzeugwechsel mit Revolver eingesetzt.
Transfer-Baustein für Werkzeugverwaltung
FC8
Der Baustein wird bei Positions- und Statusveränderungen (Be-/
Entladen, Werkzeugwechsel) eingesetzt.
Notizen

A102
Beschreibung der Nahtstellen-Datenbausteine
Nahtstelle für Be-/Entladen (DB71)


DBB0
DBB1
DBB2 Standard-Ende Quittierung

PLC->NCK SS 8 SS 7 SS 6 SS 5 SS 4 SS 3 SS 2 SS 1
DBB3
reserviert reserviert Position- Auftrag Positionie- Umsetzen Entladen Beladen
ieren von NC- ren
DBB n Multitool Programm Magazin
Daten im reserviert Quittie-

erweiterte rung
DBB n+1 Bereich Status = 3
DB1071 PLC->NCK
DBB n+2 Zugeordneter Kanal (8 Bit INT)
DBB n+3 Werkzeugverwaltungs-Nr. (8 Bit INT)
DBD n+4 Freier Parameter 1 (DWord)
DBW n+16 Kennung für Be-/Entladestelle (INT), (fester Wert 9999)
DBW n+18 Nr. der Beladestelle (INT)
DBW n+20 Magazin-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBW n+22 Platz-Nr. (Quelle) für Entladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBW n+24 Magazin-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
DBW n+26 Platz-Nr. (Ziel) für Beladen/Umsetzen/Positionieren (INT)
Notizen

A102

reserviert Be-/
Entladen
DBB n+28 ohne Ma-
gazinbe-
wegung
reserviert
DBB n+29
Anfangsadressen der Beladestellen (max. 16)

Beladestelle 1: n = 4
Nahtstelle für Be-/Entladen (Multitool) (DB1071)

DBW n+0 Art der Abstandskodierung (1: Platznummer, 2: Abstand, 3: Winkel)
DBW n+2 Multitoolplatzanzahl (Anzahl der Plätze des Multitools)
DBD n+4 Multitoolplatzabstand (Abstand des zu positionierenden MT-Platzes vom Referenzplatz, entspricht
DBW n+8 Multitoolnummer (interne T-Nummer des Multitools)
DBW n+10 Multitoolplatznummer (Platznummer auf die innerhalb des Multitools positioniert wird)
DBW n+12 Werkzeughalter (Spindel- bzw. Werkzeughalternummer)
DBW n+14 reserviert
DBW n+16 reserviert
DBW n+18 reserviert
Anfangsadressen der Beladestellen (max. 16)

Notizen

A102
Nahtstelle für Spindel als Wechselstelle (DB72)

DBB0
DBB1
DBB3
Spindel Handwerk Handwerk- Alt WZ in T0 Wechsel Wechsel Wechsel-
WZ bleibt -zeug aus- zeug ein ZWS-Nr. vorberei- durchfüh- pflicht
DBB n in Spindel wechseln wechseln (n+42) ten ren
(Anstoß:
M06)

erweiterte rung
DB1072 PLC->NCK

Zwischenspeicher-Kennung (INT), (fester Wert 9998)
DBW n+16
(entspricht ”Zielposition für neues Werkzeug”)
DBW n+18 relativer Platz (Ziel bzw. Quelle) im Zwischenspeicher (INT)
DBW n+20 Magazin-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n+22 Platz-Nr. (Quelle) für neues Werkzeug (INT)
DBW n+24 Magazin-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
DBW n+26 Platz-Nr. (Ziel) für altes Werkzeug (INT)
DBW n+28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n+30 Werkzeug neu: Größe links (INT)
DBW n+32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n+34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n+36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)
Hand- 1:1 Stamm- zu bela- zu entla- gesperrt, Kennung
DBB n+38 werkzeug Tausch werkzeug den den aber igno- für WZ in
rieren ZWS
Notizen

A102

Werkzeug Werkzeug Werkzeug Vor- Werkzeug Werkzeug Werkzeug aktives
DBB n+39 war im festplatz- im Wech- warngr. vermes- gesperrt freigege- Werkzeug
Einsatz cod. sel erreicht sen ben
DBW n+40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)

DBW n+42 Wenn DBX(n+0.4) = 1, wird hier Zwischenspeicherplatz des alten Werkzeugs eingetragen.
DBW n+44 Ursprungsmagazin des neuen Werkzeugs
DBW n+46 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs
Anfangsadressen der Spindeln (max. 16)

Spindel 1: n = 4
Spindel 2: n = 52
Nahtstelle für Spindel (Multitool) (DB1072)

DBW n+2 Multitoolplatzanzahl
DBD n+4 Multitoolplatzabstand
DBW n+8 Multitoolnummer (neues Werkzeug)
DBW n+10 Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)
DBW n+12 Multitoolnummer (altes Werkzeug)
DBW n+14 Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)
DBW n+16 Platztyp
DBW n+18 Werkzeuggröße links
DBW n+20 Werkzeuggröße rechts
DBW n+22 Werkzeuggröße oben
DBW n+24 Werkzeuggröße unten
DBW n+26 Werkzeugstatus
DBW n+28 T-Nummer des Werkzeugs
DBW n+30 Werkzeughalter
DBW n+32 Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug
DBW n+34 Ursprungsplatz des neuen Werkzeug
DBW n+36 reserviert
bis reserviert
DBW n+48 reserviert
Anfangsadressen der Spindeln (max. 16)
Spindel 1: n = 0
Spindel 2: n = 50
Notizen

A102
Nahtstelle für Revolver (DB73)

DBB0
DBB1
DBB3
reserviert Handwerk reserviert T0 reserviert Wechsel Wechsel-
-zeug aus durch- pflicht
DBB n wechseln führen
(Anstoß:
T-Nr)

erweiterte rung
DB1073 PLC->NCK

DBW n+16 reserviert
DBW n+18 reserviert
DBW n+20 Magazin-Nr. des Revolvers (INT)
DBW n+22 Platz-Nr. des neuen Werkzeugs (INT)
DBW n+24 Magazin-Nr. des alten Werkzeugs (INT)
DBW n+26 Platz-Nr. des alten Werkzeugs (INT)
DBW n+28 Werkzeug neu: Platztyp (INT)
DBW n+30 Werkzeug neu: Größe links (INT)
DBW n+32 Werkzeug neu: Größe rechts (INT)
DBW n+34 Werkzeug neu: Größe oben (INT)
DBW n+36 Werkzeug neu: Größe unten (INT)
Hand- 1:1 Stamm- zu bela- zu entla- gesperrt, Kennung
DBB n+38 werkzeug Tausch werkzeug den den aber igno- für WZ in
rieren ZWS
Werkzeug Werkzeug Werkzeug Vor- Werkzeug Werkzeug Werkzeug aktives
DBB n+39 war im festplatz- im Wech- warngr. vermes- gesperrt freigege- Werkzeug
Einsatz cod. sel erreicht sen ben
Notizen

A102

DBW n+40 Werkzeug neu: T-Nr. (INT)
DBW n+42 Ursprungsplatz des neuen Werkzeugs in diesem Revolvermagazin
Anfangsadressen der Revolver (max. 16)

Revolver 1: n= 4
Revolver 2: n = 48
Nahtstelle für Revolver (Multitool) (DB 1073)

DBW n+2 Multitoolplatzanzahl
DBD n+4 Multitoolplatzabstand
DBW n+8 Multitoolnummer (neues Werkzeug)
DBW n+10 Multitoolplatznummer (neues Werkzeug)
DBW n+12 Multitoolnummer (altes Werkzeug)
DBW n+14 Multitoolplatznummer (altes Werkzeug)
DBW n+16 Platztyp
DBW n+18 Werkzeuggröße links
DBW n+20 Werkzeuggröße rechts
DBW n+22 Werkzeuggröße oben
DBW n+24 Werkzeuggröße unten
DBW n+26 Werkzeugstatus
DBW n+28 T-Nummer des Werkzeugs
DBW n+30 Werkzeughalter
DBW n+32 Ursprungsmagazin des neuen Werkzeug
DBW n+34 Ursprungsplatz des neuen Werkzeug
DBW n+36 reserviert
bis reserviert
DBW n+48 reserviert
Anfangsadressen der Revolver (max. 16)

Revolver 1: n= 0
Revolver 2: n = 50
Notizen

A102
Beschreibung der Grundprogramm-Bausteine
FC6: Transfer-Baustein für Werkzeugverwaltung und Multitool
Wertebe-
Signal Art Typ Bemerkung
reich
Start E BOOL 1 =Transfer wird gestartet
TaskIdent E BYTE 1..5 Kennung der Schnittstellen bzw. des Auftrags
1: Be-/Entladestelle
2: Spindel-Wechselstelle
3: Revolver-Wechselstelle
4: asynchroner Transfer
5: asynchroner Transfer mit Platzreservierung
TaskIdentNo E BYTE 1… Nummer der zugehörigen Schnittstelle bzw. Kanalnummer.
Im oberen Nibble kann beim asyn. Transfer die Schnittstel-
lennr. angegeben werden (z.B. B#16#12, 1. Schnittstelle, 2.
Kanal)
NewToolMag E INT -1, 0 … aktuelle Magazinnummer des neuen Werkzeugs
-1: Werkzeug verbleibt auf seinem bisherigen Platz
NewToolLoc E INT 0 … max. aktuelle Platznummer des neuen Werkzeugs
Platznum-
mer
OldToolMag E INT -1, 0 … aktuelle Magazinnummer des auszuzwechselnden Werk-
zeugs
OldToolLoc E INT 0 … max. aktuelle Platznummer des auszuzwechselnden Werkzeugs
Platznum-
mer
Status E INT 1 … 10 Status Information des Transfervorgangs
103 … 105
MultitoolLoc E INT 0 … max. Multitoolplatz-Nr.
Platznum-
mer
Ready A BOOL 1= Transfer abgeschlossen
Error A INT 0 … 65535 Fehler Rückmeldung
0: kein Fehler aufgetreten
1: unbekannte “TaskIdent“
2: unbekannte “TaskIdentNo“
3: unzulässiger Auftrag (Signal “Schnittstelle (SS) aktiv“
des angewählten Revolvers = “FALSE“
andere Werte: Die Zahl entspricht der Fehlermedldung der
WZV im NCK, die durch diesen Transfer verursacht wurde.
Notizen

A102
FC7: Transfer-Baustein für Werkzeugwechsel mit Revolver
Wertebe-
reich
ChgdRevNo E BYTE 1.. Kennung der Revolver-Schnittstelle
Error A INT 0…3 Fehler Rückmeldung
1: kein Revolver vorhanden
2: unzulässige Revolvernummer im Parameter
“ChgdRevNo“
FC8: Transfer-Baustein für Werkzeugverwaltung
Wertebe-
reich
TaskIdent E BYTE 1..5 Kennung der Schnittstellen bzw. des Auftrags
1: Be-/Entladestelle
2: Spindel-Wechselstelle
3: Revolver-Wechselstelle
4: asynchroner Transfer
5: asynchroner Transfer mit Platzreservierung
TaskIdentNo E BYTE 1… Nummer der zugehörigen Schnittstelle bzw. Kanalnummer.
Im oberen Nibble kann beim asyn. Transfer die Schnittstel-
lennr. angegeben werden (z.B. B#16#12, 1. Schnittstelle, 2.
Kanal)
NewToolMag E INT 1, 0 … aktuelle Magazinnummer des neuen Werkzeugs
NewToolLoc E INT 0 … max. aktuelle Platznummer des neuen Werkzeugs
Platznum-
mer
OldToolMag E INT 1, 0 … aktuelle Magazinnummer des auszuzwechselnden Werk-
zeugs
OldToolLoc E INT 0 … max. aktuelle Platznummer des auszuzwechselnden Werkzeugs
Platznum-
mer
Status E INT 1 … 10 Status Information des Transfervorgangs
103 … 105
Error A INT Fehler Rückmeldung
1: unbekannte “TaskIdent“
2: unbekannte “TaskIdentNo“
andere Werte: Die Zahl entspricht der Fehlermedldung der
WZV im NCK, die durch diesen Transfer verursacht wurde.
Notizen

A102
Parameter Status für FC6 und FC8
Quittung Status Bedeutung
Synchrone 1 Der WZV-Auftrag ist beendet worden.

Ende- Beim Be-/Entladen/Umsetzen ist das Werkzeug auf der geforderten Zieladresse
Quittungen angekommen. Beim “Wechsel vorbereiten“ ist die Bereitstellung des neuen Werk-
zeugs erfolgt. Nach dieser Quittierung kann das Kommando “Wechseln“ empfan-
gen werden. Beim “Wechseln“ (in Spindel bzw. Revolver) sind die angesproche-
nen Werkzeuge auf den geforderten Zieladressen angekommen.
2 Das “neue“ Werkzeug kann nicht bereitgestellt werden.
Dieser Status ist nur beim Befehl “Wechsel vorbereiten“ zulässig. Wenn dieser
Status angewendet wird, soll von der PLC ein Wechsel mit dem vorgeschalgenen
Werkzeug verhindert werden. Durch die WZV im NCK erfolgt das Sperren dieses
vorgeschlagenen (neuen) Werkzeugs. Anschließend erfolgt ein neuers Komman-
do der Werkzeugverwaltung mit einem Duplo-Werkzeug.
3 Ein Fehler ist aufgetreten.
Der Auftrag wird abgebrochen, bis dahin quittierte Positionsänderungen von Werk-
zeugen werden beibehalten. Das Abbruch-Kommando selbst löst keine Positions-
quittungen oder -änderungen in der Werkzeugverwaltung aus.
4 Das “alte“ WZ sollte besser auf der in den Parametern “OldToolMag“,
“OldToolLoc“ angegebenen Magazinposition untergebracht werden.
Dieser Status ist nur beim Befehl “Wechsel vorbereiten“ zulässig. Nachdem dieser
Status an die Werkzeugverwaltung im NCK gegeben wurde, versucht die Werk-
zeugverwaltung beim nachfolgenden Kommando die angegeben Magazinposition
zu berücksichtigen. Dies erfolgt aber nur dann, wenn diese Position frei ist.
5 Der Vorgang ist beendet worden.
Das “neue“ Werkzeug ist an der in Parametern “NewToolMag“, “NewToolLoc“ an-
gegebenen Position. Hierbei befindet sich das angegebene Werkzeug nicht wirk-
lich in dieser Position, sondern ist weiterhin im gleichen Magazinplatz. Dieser Ma-
gazinplatz wurde jedoch zu dieser Position (z.B. Wechselstelle) hin positioniert.
6 Der WZV-Auftrag ist beendet worden.
Dieser Auftrag hat die gleiche Funktion wie der Status 1, aber zusätzlich wird eine
Reservierung des Quellplatzes vorgenommen. Dieser Status ist nur beim Umset-
zen erlaubt.
7 Wiederholung des Befehls "Wechsel Vorbereiten" anstoßen.
Dieser Status ist nur beim Befehl “Wechsel vorbereiten“ zulässig. Dieser Status
soll angewendet werden, wenn das “neue“ Werkzeug seine Position verändert hat
(z.B. über einen asynchronen Befehl des “neuen“ Werkzeugs). Nach Ready =1
vom FC6/FC8 erfolgt eine automatische Wiederholung des “Wechsel vorbereiten“
mit dem gleichen Werkzeug.
10 Der WZV-Auftrag ist beendet worden.
Dieser Auftrag hat die gleiche Funktion wie der Status 1, ändert jedoch nicht die
Magazinposition ($TC_MAP8). Dieser Status ist nur beim Be-/Entladen/Umsetzen
erlaubt.
Synchrone 103 Das “neue“ Werkzeug kann eingesetzt werden.
Zwischen- Dieser Status ist nur bei der Wechsel-Vorbereitung zulässig, wenn die PLC das
Quittungen neue Werkzeug ablehnen darf (MD20310 Bit 4 =1).
104 Das “neue“ Werkzeug ist an der in Parametern “NewToolMag“,
“NewToolLoc“ angegebenen Position.
Dieser Status ist nur beim Befehl “Wechsel vorbereiten“ zulässig. Der Status dient
der Werkzeugverwaltung zum Abgleich der aktuellen Position eines Magazins, zur
Verbesserung der Suchstrategie für nachfolgende Befehle.
105 Der angegebene Zwischenplatz ist erreicht von allen beteiligten WZ.
Die Werkzeuge sind in den angegebenen Werkzeug-Positionen (Parameter
“NewToolMag“, “NewToolLoc“, OldToolMag“, “OldToolLoc“).
Notizen

A102
Aufträge der Werkzeugverwaltung
Nahtstel-
Auftrag Quittierung Anwendungen, Besonderheiten
le
Aufträge von Beladen DB71 FC6/FC8, TaskIdent =1, NewToolLoc =Zielplatz des WZ
NCK- Werzeug- TaskIdentNo NewToolMag =Zielmagazin
verwaltung =Schnittstellennr OldToolLoc =Nr. der Beladestelle
Status =1 OldToolMag =9999
Entladen DB71 FC6/FC8, TaskIdent =1, NewToolLoc =Nr. der Beladestelle
TaskIdentNo NewToolMag =9999
=Schnittstellennr. OldToolLoc =Platz des zu entladenden WZ
Status =1 OldToolMag =Mag.-Nr. des zu entladenden WZ
Umsetzen DB71 FC6/FC8, TaskIdent =1, NewToolLoc =Zielposition des WZ
TaskIdentNo NewToolMag =Zielmagazin
=Schnittstellennr. OldToolLoc =Quellplatz
Status =1 OldToolMag =Quellmagazin
Positionieren DB71 FC6/FC8, TaskIdent =1, Positionieren am Belademagazin entsprechend
TaskIdentNo Schnittstellennummer.
=Schnittstellennr. NewToolLoc =Beladestelle oder ZWS
Status =5 NewToolMag =9999 oder 9998
OldToolLoc =zu positioierender Magazinplatz
OldToolMag =zu positioierendes Magazin
Wechsel vorbe- DB72 FC6/FC8, TaskIdent =2, Positionieren NeuWZ zur Wechselstelle, AltWZ
reiten TaskIdentNo bleibt in Spindel. Zum Abschluß Status 1, damit
=Schnittstellennr. Wechsel-Kommando ausgegeben werden kann.
OldToolLoc =ZWS (Spindel)
NewToolLoc =Platz NeuWZ
Wechsel in DB72 FC6/FC8, TaskIdent =2, AltWZ wird ausgewechselt (Greifer oder direkt
Spindel TaskIdentNo in´Magazin), NeuWZ kommt in Spindel. Status 1
=Schnittstellennr. erfoderlich, damit Teileprogrammverarbeitung
fortgesetzt wird.
NewToolLoc =ZWS (Spindel)
OldToolLoc =Platz AltWZ
Ohne NCK FC6/FC8, TaskIdent =4, Evtl. ist ein asynchroner Transfer des AltWZ in
Kommando: TaskIdentNo =Kanal-Nr. den beim Wechsel vorbereiten genannten Platz
Rücktransport erforderlich, um das WZ vom Greifer ins Magazin
des AltWZ in zurückzubringen.
Magazin
Wechsel mit DB73 Normalerweise FC7 oder Nach Abschluß des Revolverschwenkens wird
Revolver FC6/FC8, TaskIdent =3, FC7 aufgerufen mit Revolvernr. als Parameter
TaskIdentNo =Revolvernr. ChgdRevNo.
Positionsverän- Asynchroner FC6/FC8, TaskIdent =4, Allgemeiner WZ-Transport von PLC
derungen von Transfer TaskIdentNo =Kanal-Nr. NewToolMag/NewToolLoc =Ziel
Werkzeugen Status =1 OldToolMag/OldToolLoc =Quelle
ohne Auftrag Asynchroner FC6/FC8, TaskIdent =5, WZ-Transport von PLC
von NCK Transfer mit WZ TaskIdentNo =Kanal-Nr. NewToolMag/NewToolLoc =Zwischenspeicher
-Transport von Status =1 OldToolMag/OldToolLoc =Quelle im Magazin
realem Magazin
in den ZWS
Asynchroner FC6/FC8, TaskIdent =4, Mitteilung der aktuellen Magazinposition (z.B.
Transfer ohne TaskIdentNo =Kanal-Nr. nach Revolvertakten) an die NCK
WZ-Bewegung Status =5 NewToolMag/NewToolLoc =aktueller Platz
zum Ableich der OldToolMag/OldToolLoc =Beladestelle oder ZWS
Magazinposition
Notizen

A102
Maschinendaten für die Werkzeugverwaltung
Die Werkzeugverwaltungsfunktionen werden über Maschinendaten aktiviert.
Für die Werkzeugverwaltung müssen Maschinendaten für Speichereinteilungen, Zuordnungen von TO-Einheiten zu
Kanälen usw. eingestellt werden, außerdem wird auch Speicher im gepuffertem RAM benötigt.
NC-WZV
TO Einheit 2
TO Einheit 1
Magazindaten
$TC_MAP...
NC-Kanäle
Je eine Magazinkonfigurati-
on pro TO-Einheit
Kanal 2
Kanal 1
Multitooldaten Maschinen-
$TC_MTP... daten
Werkzeug-
verwaltung
Werkzeugdaten
$TC_TP...
Schneidendaten
$TC_DP...
Hinweis:
- Die Magazin- und Multitooldaten sind nur bei aktiver Magazinverwaltung vorhanden.
- Die Werkzeugdaten sind nur bei aktiver WZ-Überwachung vorhanden.
Notizen

A102
Übersicht der Grundeinstellungen
Einstel-
MD Bezeichner Default Beschreibung
lungen
10715 $MN_M_NO_FCT_CYCLE -1 Durch ein Unterprogramm zu ersetzende M-Funktion
10716 $MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME ““ Unterprogrammname für M-Funktions-Ersetzung
10717 $MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME ““ Name des WZ-Wechselzyklus für T-Funktions-Ersetzung
10718 $MN_M_NO_FCT_CYCLE_PAR -1 M-Funktionsersetzung mit Parametern
10719 $MN_T_NO_FCT_CYCLE_MODE 0H Parametrierung der T-Funktionsersetzung
- Bit 0: Substituierung der D bzw. DL Nummer
- Bit 1: Aufrufzeitpunkt Satzanfang oder Satzende
- Bit 2: Aufrufzeitpunkt Satzanfang und Satzende
11415 $MN_SUPPRESS_ALARM_MASK_2 8H Maskierung von Alarmausgaben
- Bit 16: Alarm 17212, 17214, 17215, 17216 (Handwerkzeug)
11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE 0H Suchlauf Parametrierung
Bit 0: Alarm 10208 nach Ausgabe des letzten Aktionssatzes
Bit 1: nach Satzsuchlauf PROG_EVENT starten
Bit 2: aufgesammelte Spindelfunktionen nicht ausgeben
15710 $MN_TCA_CYCLE_NAME ““ Name des WZ-Wechselzyklus für TCA-Funktions-Ersetzung
17500 $MN_MAXNUM_REPLACEMENT_TOO 0 Max. Anzahl von Ersatzwerkzeugen
LS
17504 $MN_MAX_TOOLS_PER_MULTITOOL 6 Max. Anzahl Werkzeugplätze pro Multitool
17530 $MN_TOOL_DATA_CHANGE_COUNT 1FH 1FH Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen
ER - Bit 0: Werkzeug-Status-Änderung
- Bit 1: Werkzeug-Reststückzahl-Änderung
- Bit 2: Werkzeug-Daten im Änderungsdienst
- Bit 3: Magazin-Daten im Änderungsdienst
- Bit 4: ISO-Daten im Änderungsdienst
18080 $MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MA 0H Bit 1=1 Aktivierung des Speichers für die WZV (SRAM)
SK - Bit 0: Magazinverwaltungsdaten bereitstellen
- Bit 1: Überwachungsdaten bereitstellen
- Bit 2: OEM-/CC– Daten bereitstellen
- Bit 3: Nebenplatzbetrachtung
- Bit 4: komplexes Suchen nach Werkzeugen in Magazinen
- Bit 5: Verschleißüberwachung
- Bit 6: Einteilung Magazine in Verschleißverbunde
- Bit 7: Adapter der Magazinplätze
- Bit 8: Summen- und/oder Einrichtekorrekturen
- Bit 9: Behandlung eines Revolvers
- Bit 10: Die Funktion Multitool ist verfügbar
18082 $MN_MM_NUM_TOOL 30 Anzahl der Werkzeuge die NCK verwalten kann (SRAM)
18083 $MN_MM_NUM_MULTITOOL 15 Anzahl der Multitools die NCK verwalten kann (SRAM)
18084 $MN_MM_NUM_MAGAZINE 3 Anzahl der Magazine die NCK verwalten kann (SRAM)
18085 $MN_MM_NUM_MULTITOOL_LOCATI 30 Anzahl der Multitoolplätze die NCK verwalten kann (SRAM)
ONS
18086 $MN_MM_NUM_MAGAZINE_LOCATIO 30 Anzahl der Magazinplätze die NCK verwalten kann (SRAM)
N
18100 $MN_MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN 30 Werkzeugschneiden im TO-Bereich (SRAM)
_TOA
18105 $MN_MM_MAX_CUTTING_EDGE_NO 9 Max. Wert der D-Nummer
18106 $MN_MM_MAX_CUTTING_EDGE_PE 9 Max. Anzahl der D-Nummern pro Werkzeug
RTOOL
19320 $ON_TECHNO_FUNCTION_MASK 0H Bit 25=1 Aktivierung der Werkzeugverwaltung
- Bit 4: WZ-Überwachung und Magazinverwaltung
- Bit 25: WZ-Überwachung
Notizen

A102
Übersicht der Grundeinstellungen - Fortsetzung
Einstel-
lungen
20110 $MC_RESET_MODE_MASK 1H Festlegung der Grundstellung nach Reset/TP-Ende
Bit 0: G-Code laut MD 201050
Bit 6: WZ-Längenkorrektur bleibt über RESET erhalten
20120 $MC_TOOL_RESET_VALUE 0 Werkzeug Längenkorrektur im Hochlauf (Reset/TP-Ende)
20124 $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHO 0 Werkzeughalter-Nummer

LDER
20128 $MC_COLLECT_TOOL_CHANGE 1 Keine Werkzeugwechselkommandos bei Satzsuchlauf ausge-
ben
20130 $MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALU 0 Werkzeug- und Schneidennummer bleiben aktiv
E
20270 $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT 1 Grundstellung der Werkzeugschneide ohne Programmierung
20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 0H Bit 1=1 Aktivierung der Werkzeugverwaltung
- Bit 0: Magazinverwaltung aktiv
- Bit 1: Überwachungsfunktionen aktiv
- Bit 2: OEM-/CC- Funktionen aktiv
- Bit 3: Nebenplatzbehandlung
- Bit 4: Anforderung Werkzeug-Wechsel-Vorbereitung
- Bit 5: HL/PLC Sync. für Hauptspindel bei Transportquittung
- Bit 6: HL/PLC Sync. für Nebenspindel bei Transportquittung
- Bit 7: HL/PLC Sync. für Hauptspindel bei PLC-Quittung
- Bit 8: HL/PLC Sync. für Nebenspindel bei PLC-Quittung
- Bit 9: Simulation der PLC-Quittungen
- Bit 10: WZ-Wechselbefehl erst nach PLC-Vorbereitung
quittieren
- Bit 11: Vorbereitungsbefehl bei gleichem WZ
- Bit 12: Vorbereitungsbefehl bei WZ bereits in Spindel
- Bit 13: Trace der Werkzeugabläufe
- Bit 14: automatischer WZ-Wechsel bei Reset und Start
- Bit 15: Kein Rücktransport bei mehr. Vorbereitungsbefehl
- Bit 16: Programmierung T=“Platznummer“
- Bit 17: Steuerung der Zeitüberwachung über PLC
- Bit 18: Meldung an PLC bei letzte Ersatzwerkzeug
- Bit 19: Verhalten der Synchronisation (Bit 5-8)
- Bit 20: Verhalten bei Programmtest
- Bit 21: Verhalten bei Werkzeug-Zustand “W“
- Bit 22: T=“Platznummer“+Werkzeug-Untergruppen
- Bit 23: Bei Korrektur-Anwahl keine Synchronisation mit HL
- Bit 24:Kommando-Nr. 8 und 9 ignorieren Platzreservierung
20320 $MC_TOOL_TIME_MONITOR_MASK 0H Zeitüberwachung für WZ im Werkzeughalter
- Bit 0: Überwachung des WZ in Werkzeug-Halter 1
22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE 0 Neue Werkzeugkorrektur bei M-Funktion
22560 $MC_TOOL_CHANGE_M_CODE 6 M-Funktion für Werkzeugwechsel
22562 $MC_TOOL_CHANGE_ERROR_MOD 0H Verhalten bei Fehlern im Werkzeugwechsel
E - Bit 1: Handwerkzeuge zulässig
28085 $MC_MM_LINK_TOA_UNIT 1 Zuordnung einer TO-Einheit zu einem Kanal (SRAM)
28450 $MC_MM_TOOL_DATA_CHG_BUFF_ 80 400 Puffer für Werkzeugdaten-Änderung (DRAM)

SIZE
Notizen

A102
Übersicht der Technologie-Einstellungen
Einstel-
lungen
51200 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_GEO 5 Schutzstufe für WZV Geometriedaten schreiben
51201 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_WEAR 6 Schutzstufe für WZV Verschleißdaten schreiben
51202 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_WEAR_ 7 Schutzstufe WZV eingeschränktes Schreiben der Verschleiß-
DELTA daten
51203 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_SC 7 Schutzstufe WZV Summenkorrektur schreiben
51204 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_EC 7 Schutzstufe WZV Einsatzkorrekturen schreiben
51205 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_SUPVIS 7 Schutzstufe WZV Überwachungsdaten schreiben
51206 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_ASSDN 7 Schutzstufe WZV eindeutige D-Nummer schreiben

O
51207 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_WGROU 7 Schutzstufe WZV Verschleißgruppen schreiben
P
51208 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_ADAPT 7 Schutzstufe WZV Adapterdaten schreiben
51209 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_NAME 4 Schutzstufe WZV Werkzeugname schreiben
51210 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TYPE 4 Schutzstufe WZV Werkzeugtyp schreiben
51211 $MNS_ACCESS_READ_TM 7 Schutzstufe WZV Daten lesen
51212 $MNS_TM_WRITE_WEAR_ABS_LIMIT 0.999 Max. Wert des Werkzeugverschleißes

51213 $MNS_TM_WRITE_WEAR_DELTA_LI 0 Max. Differenzwert eingeschränkte WZ-Verschleißeingabe
MIT
51214 $MNS_TM_WRITE_LIMIT_MASK 7H Geltungsbereich der eingeschränkten WZ-Verschleißeingabe
- Bit 0: Anwendung auf Schneidendaten, Verschleiß
- Bit 1: Anwendung auf SC-Daten, Summenkorrekturen
- Bit 2: Anwendung auf EC-Daten, Einsatzkorrekturen
51215 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_ALL_PA 4 Schutzstufe WZV Details - Alle Parameter schreiben
RAM
51216 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_C 4 Schutzstufe WZV Werkzeug anlegen
REATE
51217 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_D 4 Schutzstufe WZV Werkzeug löschen
ELETE
51218 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_L 4 Schutzstufe WZV Werkzeug beladen
OAD
51219 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_U 4 Schutzstufe WZV Werkzeug entladen
NLOAD
51220 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_M 4 Schutzstufe WZV Werkzeug umsetzen
OVE
51221 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_R 4 Schutzstufe WZV Werkzeug reaktivieren
EACTIVATE
51222 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_M 4 Schutzstufe WZV Werkzeug messen
EASURE
51223 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_C 4 Schutzstufe WZV Werkzeugschneide anlegen
REATE
51224 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_TOOL_D 4 Schutzstufe WZV Werkzeugschneide löschen
ELETE
51225 $MNS_ACCESS_WRITE_TM_MAGAZI 4 Schutzstufe WZV Magazin positionieren
NE_POS
Notizen

A102
Übersicht der Technologie-Einstellungen - Fortsetzung
Einstel-
lungen
52200 $MCS_TECHNOLOGY 0 Technologie
52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION 0 Erweitere Technologie
52210 $MCS_FUNCTION_MASK_DISP 3H Funktionsmaske Anzeige
- Bit 4: Folgewerkzeug im T,F,S-Fenster anzeigen
52212 $MCS_FUNCTION_MASK_TECH 0H Funktionsmaske Technologieübergreifend
- Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufrufen
52229 $MCS_ENABLE_QUICK_M_CODES 0H Freigabe schneller M-Funktionen (für ShopMill/ShopTurn)
- Bit 0: Kühlmittel Aus
- Bit 1: Kühlmittel 1 Ein
- Bit 2: Kühlmittel 2 Ein
- Bit 3: Kühlmittel 1 und 2 Ein
52230 $MCS_M_CODE_ALL_COOLANTS_O 9 M-Code für alle Kühlmittel Aus (für ShopMill/ShopTurn)
FF
52231 $MCS_M_CODE_COOLANT_1_ON 8 M-Code für Kühlmittel 1 Ein (für ShopMill/ShopTurn)
52232 $MCS_M_CODE_COOLANT_2_ON 7 M-Code für Kühlmittel 2 Ein (für ShopMill/ShopTurn)
52233 $MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND_2 -1 M-Code für Kühlmittel 1 und 2 Ein (für ShopMill/ShopTurn)
_ON
52240 $MCS_NAME_TOOL_CHANGE_PROG ““ Werkzeugwechselprogramm für G-Code-Schritte
52270 $MCS_TM_FUNCTION_MASK 0H Funktionsmaske Werkzeugverwaltung
- Bit 0: Werkzeug anlegen auf Magazinplatz nicht zugelassen
- Bit 1: Be-/Entladesperre, wenn Maschine nicht im Reset
- Bit 2: Be-/Entladesperre bei Notaus
- Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen gesperrt
- Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel
- Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen
- Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden
- Bit 9: Magazin positionieren ausblenden
- Bit 10: Werkzeug reaktivieren mit Magazin positionieren
- Bit 11: Werkzeug reaktivieren in allen Überwachungsarten
- Bit 12: Werkzeug reaktivieren ausblenden
52274 $MCS_TM_LOAD_STATION 0 Nummer der Beladestation
52281 $MCS_TOOL_MCODE_FUNC_ON -1 M-Code für werkzeugspezifische Funktion Ein (für ShopMill)
52282 $MCS_TOOL_MCODE_FUNC_OFF -1 M-Code für werkzeugspezifische Funktion Aus (für ShopMill)
54215 $SNS_TM_FUNCTION_MASK_SET 0H Funktionsmaske Werkzeugverwaltung
- Bit 0: Durchmesseranzeige für rotierende Werkzeuge
- Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge ist M4
- Bit 2: Werkzeug anlegen ohne Namensvorschlag
- Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und Werkzeugtyp
bei beladenen Werkzeugen
- Bit 4: Eingabesperre für beladene Werkzeuge, wenn der
Kanal nicht im Reset ist
- Bit 5: Werkzeugverschleißeingaben additiv verrechnen
- Bit 6: numerische Eingabe des Werkzeugidents
- Bit 7: Werkzeugüberwachungsparameter ausblenden
- Bit 8: Durchmesseranzeige für Planachse - Geometrie
- Bit 9: Durchmesseranzeige für Planachse - Verschleiß
- Bit 10: Werkzeuge beladen/umsetzen auf Zwischen-
speicher freischalten
- Bit 11: Anlegen neuer Werkzeuge auf den Greiferplätzen
ist gesperrt
55212 $SCS_FUNCTION_MASK_TECH_SET 6H Funktionsmaske Technologieübergreifend
- Bit 0: Werkzeugvoranwahl aktiv (für ShopMill)
Notizen

A102
Übersicht der Magazin- und Werkzeugdaten
Magazindaten
Beschreibung:
MLSR - MAP: Magazinbeschreibungsdaten
MAMP - MPAC: Magazin-Anwenderdaten
MDP - MPP: Magazinplatzdaten

- MPPC: Magazinplatz-Anwenderdaten
MPTH
- MPTH: Magazinplatztyphierarchie
MPPC
- MDP: Abstand zur Wechselstelle
MPP - MAMP: Magazinbausteindaten
MAPC - MLSR: Magazinplatzzuordnung zu Spindeln
MAP Die Magazindaten sind nur bei aktiver Magazinverwaltung
vorhanden.
Multitooldaten Beschreibung:
- MTP: Mutitoolbeschreibungsdaten
MTPPC
- MTPC: Mutitool-Anwenderdaten
MTPP
- MTPP: Mutitoolplatzdaten
MTPC - MTPPC: Mutitoolplatz-Anwenderdaten
MTP
Die Multitooldaten sind nur bei aktiver Magazinverwaltung
vorhanden.
Werkzeugdaten
Beschreibung:
TPC - TP: Werkzeugbezogene Daten
TPG - TPG: Werkzeugbezogene Schleifdaten
TP - TPC: Werkzeugbezogene Anwenderdaten
Schneidendaten
Beschreibung:
ECP - DP: Schneidendaten
SCP - DPC: Anwender-Schneidendaten
MOPC - MPO: Schneidenüberwachung
MOP - MOPC: Anwender-Schneidenüberwachung
- SCP: Ortsabhängige Korrekturen fein
DPC
- ECP: Ortsabhängige Korrekturen grob
DP
Notizen

A102
Beschreibung der Magazin- und Werkzeugdaten
Magazindaten
Parameter Default Beschreibung
Magazinbausteindaten (MAMP)
$TC_MAMP1 ““ Bezeichner des Kofigurationsmagazins
$TC_MAMP2 0 Art der WZ-Suche (Bit 0-7) und Art der Leerplatzsuche (Bit 8-15)
- Bit 0: aktives WZ/ min. Duplo
- Bit 1: kürzester Weg
- Bit 2: aktives WZ/ min. $TC_TP10
- Bit 3: Überwachung min. Istwert
- Bit 4: Überwachung max. Istwert
- Bit 5: Überwachung min. $AC_MONMIN
- Bit 6: vorrangig aktuelles Magazin (Bit 7=1)
- Bit 7: komplexe WZ-Suche in Magazinen
- Bit 8: erster Platz vorwärts
- Bit 9: aktueller Platz vorwärts
- Bit 10: letzter Platz rückwärts
- Bit 11: aktueller Platz rückwärts
- Bit 12: symmetrisch akt. Platz
- Bit 13: 1:1 Tausch
- Bit 14: Hierarchie
- Bit 15: Platztyphierarchie
$TC_MAMP3 0 Behandlung des Werkzeugs in einem Verschleißverbund
Magazinbeschreibungsdaten (MAP)
$TC_MAP1 0 Art des Magazins (1: Kette, 3: Revolver, 5: Flächenmagazin, 7: WZ-

Zwischenspeichermagazin, 9: Belademagazin)
$TC_MAP2 ““ Bezeichner des Magazins
$TC_MAP3 2 Zustand des Magazins
- Bit 0: aktives Magazin
- Bit 1: gesperrt
- Bit 2: Magazin in Beladeposition
- Bit 3: WZ-Bewegen ist aktiv
- Bit 4: Magazin darf bewegt werden
- Bit 5: reserviert
- Bit 6: Magazin ist festplatzcodiert
- Bit 7: reserviert
- Bit 8: Randplatz darf nicht überlappt werden links
- Bit 9: Randplatz darf nicht überlappt werden rechts
- Bit 10: Randplatz darf nicht überlappt werden oben
- Bit 11: Randplatz darf nicht überlappt werden unten
$TC_MAP6 1 Anzahl Zeilen (nur Flächenmagazin)
$TC_MAP7 0 Anzahl Spalten
$TC_MAP8 0 Akt. Magazinposition bezogen auf die Wechselposition
$TC_MAP9 0 Aktuelle Verschleißverbundnummer
$TC_MAP10 0 Aktuelle WZ-Suchstrategien des Magazins (Bit 0-7) und aktuelle Leerplatz-
suchstrategie des Magazins (Bit 8-15), siehe MAMP2
Magazin-Anwenderdaten (MAPC)
$TC_MAPC1 0 Magazin-Anwenderparameter 1..10
bis
$TC_MAPC10
Notizen

A102
Magazindaten - Fortsetzung
Magazinplatzdaten (MPP)
$TC_MPP1 0 Platzart (1: Magazinplatz, 2: Spindel/Werkzeughalter,3: Greifer, 4: Lader,

5: Übergabeplatz, 6: Beladestation, 7: Beladestelle)
$TC_MPP2 9999 Platztyp (0: mit jedem WZ Platztyp verträglich)
$TC_MPP3 FALSE Nebenplatzbetrachtung (1=Ein, 0=Aus)
$TC_MPP4 1 Platzzustand
- Bit 0: gesperrt
- Bit 1: frei zur Aufnahme eines Werkzeugs
- Bit 2: reserviert für Werkzeug aus Zwischenspeicher
- Bit 3: reserviert für neu zu beladendes Werkzeug
- Bit 4: belegt im linken Halbplatz
- Bit 5: belegt im rechten Halbplatz
- Bit 6: belegt im oberen Halbplatz
- Bit 7: belegt im unteren Halbplatz
- Bit 8: linker Halbplatz reserviert
- Bit 9: rechter Halbplatz reserviert
- Bit 10: oberer Halbplatz reserviert
- Bit 11: unterer Halbplatz reserviert
- Bit 12: Verschleißverbund gesperrt
- Bit 13: Überlappung erlaubt
$TC_MPP5 0 Platzartindex
$TC_MPP6 0 T-Nr. des Werkzeugs auf diesem Platz
$TC_MPP7 0 Nr. des Adapters auf Magazinplatz
$TC_MPP_SP 0 WZ-Drehzahl und Beschleunigungsüberwachung
$TC_MPP66 0 T-Nr. des Werkzeugs, für das die Kennung “reserviert für WZ im Zwischen-
speicher“ sitzt.
Magazinplatz-Anwenderdaten (MPPC)
$TC_MPPC1 0 Magazinplatz-Anwenderparameter 1..10

bis
$TC_MPPC10
Magazinplatztyphierarchie (MPTH)
$TC_MPTH1 9999 Magazinplatztyphierarchie 1..7

bis
$TC_MPTH7
Abstand zur Wechselstelle (MDP)
$TC_MDP1 9999 Abstand von Wechselstelle des Magazins zum Platz des Belademagazins
(9999)
$TC_MDP2 9999 Abstand von Wechselstelle des Magazins zum Platz des Zwischenspeicher-
Magazins (9998)
Magazinplatzzuordnung zu Spindeln (MLSR)
$TC_MLSR 9999 Zuordnung von Magazinplätzen des Zwischenspeicher-Magazins zur Spindel
Notizen

A102
Multitooldaten
Multitoolbeschreibungsdaten (MTP)
$TC_MTPN 0 Anzahl Plätze
$TC_MTP2 “MT-Nr.“ Multitoolbezeichner

$TC_MTP3 1 Größe nach links
$TC_MTP4 1 Größe nach rechts
$TC_MTP5 1 Größe nach oben
$TC_MTP6 1 Größe nach unten
$TC_MTP7 9999 Magazinplatztyp
$TC_MTP8 0 Multitoolstatus
- Bit 0: aktiv
- Bit 1: freigegeben
- Bit 2: gesperrt
- Bit 3: vermessen
- Bit 4: Warngrenze erreicht
- Bit 5: MT im Wechsel
- Bit 6: festplatzcodiert
- Bit 7: war im Einsatz
- Bit 8: autom. Rücktransport
- Bit 9: ignoriere gesperrt
- Bit 10: zu entladen
- Bit 11: zu beladen
- Bit 12: Stammwerkzeug
- Bit 13: reserviert
- Bit 15: Handwerkzeug
$TC_MTP_POS 0 Multitool-Position
$TC_MTP_KD Art der Abstandskodierung (1: Platznummer, 2: Abstand, 3: Winkel)
Multitool-Anwenderdaten (MTPC)
$TC_MTPC1 0 Multitool-Anwenderparameter 1..10
bis
$TC_MTPC10
Multitoolplatzdaten (MTPP)
$TC_MTPP2 0 Multitoolplatztyp
$TC_MTPP4 0 MT-Platzzustand
$TC_MTPP6 0 T-Nummer des enthaltenen Werkzeugs
$TC_MTPP7 0 Adapter-Nummer des enthaltenen Magazinplatzadapters
$TC_MTPPL 0 Abstand vom Referenzplatz, Abstand “Länge“
$TC_MTPPA 0 Abstand vom Referenzplatz, Abstand “Winkel“
Multitoolplatz-Anwenderdaten (MTPPC)
$TC_MTPPC1 0 Multitoolplatz-Anwenderparameter 1..10
bis
$TC_MTPPC10
Notizen

A102
Werkzeugbezogene Daten
Werkzeugbezogene Daten (TP)
$TC_TP1 T-Nr. Duplo-Nummer
$TC_TP2 “T-Nr.“ Werkzeugbezeichner

$TC_TP3 1 Größe nach links
$TC_TP4 1 Größe nach rechts
$TC_TP5 1 Größe nach oben
$TC_TP6 1 Größe nach unten
$TC_TP7 9999 Magazinplatztyp
$TC_TP8 0 Werkzeugstatus
- Bit 0: aktives Werkzeug
- Bit 1: freigegeben
- Bit 2: gesperrt
- Bit 3: vermessen
- Bit 4: Warngrenze erreicht
- Bit 5: WZ im Wechsel
- Bit 6: festplatzcodiert
- Bit 7: WZ war im Einsatz
- Bit 8: Kennung für Werkzeuge im Zwischenspeicher
- Bit 9: ignoriere Gesperrtzustand
- Bit 10: zu entladen
- Bit 11: zu beladen
- Bit 12: Stammwerkzeug
- Bit 13: reserviert
- Bit 15: Handwerkzeug
$TC_TP9 0 Art der Werkzeugüberwachung
- Bit 0: Standzeit
- Bit 1: Stückzahl
- Bit 2: Verschleißüberwachung aktiv
- Bit 3: Verschleißüberwachung ortsabhängige Korrekturen fein aktiv
$TC_TP10 0 Ersatzwechsel-Strategie
$TC_TP11 0 Werkzeuginfo
Werkzeugbezogene Anwenderdaten (TPC)
$TC_TPC1 0 Werkzeugbezogene Anwenderparameter 1..10

bis
$TC_TC10
Notizen

A102
Schneidendaten
Schneidendaten (DP)
$TC_DP1 9999 Werkzeugtyp
$TC_DP2 0 Schneidenlage
$TC_DP3 0 Geometrie Länge 1
$TC_DP6 0 Geometrie Radius
$TC_DP7 0 Geometrie Eckenradius (WZ-Typ 700 Nutsäge)
$TC_DP8 0 Geometrie Länge 4 (WZ-Typ 700 Nutsäge)
$TC_DP10 0 Geometrie Winkel 1
$TC_DP11 0 Geometrie Winkel 2 für kegelige Fräswerkzeuge
$TC_DP12 0 Verschleiß Länge 1
$TC_DP15 0 Verschleiß Radius
$TC_DP16 0 Verschleiß Nutbreite/Verrundungsradius
$TC_DP17 0 Verschleiß Überstand
$TC_DP19 0 Verschleiß Winkel 1
$TC_DP20 0 Verschleiß Winkel 2 für kegelige Fräswerkzeuge
$TC_DP21 0 Adapter Länge 1
$TC_DP24 0 Freiwinkel
$TC_DP25 0 Für ShopMill/ShopTurn:
Bitcodierter Wert für verschiedene Zustände von Werkzeugen für ShopMill
und ShopTurn (Spindel-Drehrichtung, Kühlmittel 1/2, Anzahl Zähne)
Anwender-Schneidendaten (DPC)
$TC_DPC1 0 Schneiden-Anwenderparameter 1..10

bis
$TC_DPC10
Notizen

A102
Schneidenüberwachungsdaten
Schneidenüberwachung (MOP)
$TC_MOP1 0 Vorwarngrenze Standzeit in Minuten

$TC_MOP2 0 Rest-Standzeit in Minuten
$TC_MOP3 0 Vorwarngrenze Stückzahl
$TC_MOP4 0 Rest-Stückzahl
$TC_MOP11 0 Standzeit Sollwert
$TC_MOP13 0 Stückzahl Sollwert
$TC_MOP5 0 Verschleißvorwarngrenze
$TC_MOP6 0 Verschleißistwert
$TC_MOP15 0 Verwchleißsollwert
Anwender-Schneidenüberwachung (MOPC)
$TC_MOPC1 0 Schneidenüberwachung-Anwenderparameter 1..10
bis
$TC_MOPC10
Notizen

A102
Notizen

A102
Laden der Maschinendaten Aktivieren der Option “Werkzeugverwaltung, mehr

als 3 Magazine“ (falls erforderlich)
Die Werkzeugverwaltungsfunktionen werden über Maschi-

nendaten aktiviert. Im Grundumfang sind 3 Magazine enthalten. Ein reales Maga-
zin, sowie Zwischenspeicher- und Belademagazin.
Voraussetzungen:
- Lizenz “Werkzeugverwaltung, mehr als 3 Magazine“ ist Magazin 1

vorhanden (falls erforderlich)
Vorgehensweise:
Magazin 2 (Option M88)
- Aktivieren der Option “Werkzeugverwaltung, mehr als 3
Magazine“ (falls erforderlich)
- Aktivieren der Werkzeugverwaltung

Zwischenspeicher-Magazin
- Anzahl Magazine und Magazinplätze definieren (9998)
- Anzahl Werkzeuge und Werkzeugschneiden definieren
- Anzahl Multitools definieren Belademagazin (9999)
Die Aktivierung der Option M88 erfolgt im Menü “Lizenzen“ im

Bereich Inbetriebnahme. Voraussetzung ist ein gültiger Licen-
cekey.
Notizen

A102
Aktivieren der Werkzeugverwaltung Aktivierung der Werkzeugverwaltung
MD20310 Aktivierung der Werkzeugverwaltung

Die Werkzeugverwaltung benötigt mindestens folgende Ma-
schinendaten-Einstellungen. Bit 0 = 1 Magazinverwaltung aktiv
Bit 1 = 1 Überwachungsfunktionen aktiv
Bit 3 = 1 Nebenplatzbehandlung
Bit 9 = 0 Simulation der PLC-Quittungen
Puffer für Werkzeug-Datenänderung aktivieren
Puffer für die Kennzeichnung von Werkzeug-Daten welche

über Programmeingabe (z.B. NEWT) verändert werden.
MD17530 Werkzeug-Datenänderung für HMI kenn-

zeichnen
Bit 0 = 1 Werkzeug-Status-Änderung
Bit 1 = 1 Werkzeug-Reststückzahl-Änderung
Werkzeugverwaltung freischalten Bit 2 = 1 Werkzeug-Daten im Änderungsdienst
MD19320 Aktivierung der Werkzeugverwaltung Bit 3 = 1 Magazin-Daten im Änderungsdienst
Bit 4 = 1 WZ-Überwachung und Magazinverwaltung Bit 4 = 1 ISO-Daten im Änderungsdienst
Bit 25 = 0 WZ-Überwachung MD28450 = 400 Puffer für Werkzeugdaten-Änderung

Anzahl der Einträge in den Puffer für den
Änderungsdienst für Werkzeug-Daten.
Speicher-Reservierung für die Werkzeugverwaltung
MD18080 Aktivierung des Speichers für die Werk- Aktivierung der Zeitüberwachung
zeugverwaltung
Bit 0 = 1 Magazinverwaltungsdaten bereitstellen MD20320 Zeitüberwachung für WZ im WZ-Halter
Bit 1 = 1 Überwachungsdaten bereitstellen Bit 0 = 1 Überwachung des WZ in WZ-Halter 1
Bit 3 = 1 Nebenplatzbetrachtung
Zuordnung der TO-Einheiten
Bit 10 = 1 Die Funktion Multitool ist verfügbar
MD28085 = 1, 1 Zuordnung TO-Einheit zu Kanal
Der Bereich TO umfasst alle Werkzeug-
Hinweis: und Magazindaten, die NCK kennt. Es gibt
MD18080 und MD20310 Bit 0-3 müssen immer gleich sein. im Bereich TO maximal soviele TO-
Einheiten wie es Kanäle gibt.
1.1: TO-Einheit 1 ist den Kanälen 1 und 2
zugeordnet.
1, 2: TO-Einheit 1 ist dem Kanal 1 zuge-
ordnet, TO-Einheit 2 dem Kanal 2.
Notizen

A102
Anzahl Magazine und Magazinplätze definieren Anzahl Multitools definieren
MD18084 Anzahl der Magazine die NCK verwalten MD18083 Anzahl der Multitools die NCK verwalten
(Voreinstellung kann. (Voreinstellung kann
= 3) Hinweis: Mindestens 3 Magazine incl. Zwi- = 15)
schenspeicher- und Belademagazin. MD18085 Anzahl der Multitoolplätze die NCK verwal-
MD18086 Anzahl der Magazinplätze die NCK verwal- (Voreinstellung ten kann
(Voreinstellung ten kann. = 30)
= 30) Hinweis: Zwischenspeicher- und Bela- MD17504 Max. Anzahl Werkzeugplätze pro Multitool
deplätze müssen addiert werden. (Voreinstellung
= 6)
Beispiel: Kettenmagazin (10 Plätze) und Doppelgreifer
Anzahl Magazine Anzahl Plätze
Magazin 1 10 Magazinplätze
(Kette) 3 ZWS-Plätze
(Greifer/Spindel)
2 Beladestellen
(Mag./Spindel)
Zwischenspeicher- ————————
Magazin (9998) 15 Plätze
Beispiel: Multitool mit drei Werkzeugen
Die Zuordnung der
Belademagazin Plätze zu den Ma-
(9999) gazinen erfolgt in
der Magazin-
Konfiguration.
Nach erfolgreichem Aktivieren der Werkzeugverwaltung mü-

sen die Magazin-Daten konfiguriert werden. Dies wird durch
die folgenden Alarme angezeigt.
Anzahl Werkzeuge und Schneiden definieren 2
MD18082 Anzahl der Werkzeuge die NCK verwalten

(Voreinstellung kann. 1
= 30) Hinweis: Ein Werkzeug hat mindestens
eine Schneide.
MD18100 Anzahl der Werkzeugschneiden im TO-
(Voreinstellung Bereich
= 30)
Empfehlung für Sinumerik Operate
Anzahl Werkzeuge MD18082 = 100

Anzahl Schneiden MD18100 = 200
1. Magazin-Daten in der NC sind nicht vorhanden

2. Magazin-Daten in der PLC sind nicht vorhanden
Notizen

A102
Magazin-Konfiguration Magazin-Konfiguration erstellen und laden
Die Magazinkonfiguration kann mit dem Software Tool “HMI- Beispiel: Kettenmagazin (10 Plätze) mit Doppelgreifer
Advanced auf PG/PC“ erstellt werden.
Magazin-Konfiguration
Die Magazinkonfiguration beinhaltet
- Definition der Magazine Magazin 1

(Kette) 10 Plätze
- Definition der Magazinplätze
- Definition der Zwischenspeicherplätze
- Definition der Beladestellen
- Definition der Suchstrategie
Zwischenspei-
chermagazin 3 Plätze (Spindel und
(9998) zwei Greifer)
Voraussetzungen:
- HMI-Advanced auf PG/PC ist installiert.
Belademagazin
(9999) 2 Plätze (Beladestelle für
Vorgehensweise: Spindel und Magazin)
- Magazin-Konfiguration erstellen
- Magazin-Daten laden in die NC

Magazin-Daten
laden
- Magazin-Daten laden in die PLC
NCK PLC
(INI-Datei) (DB4)
Notizen

A102
Konfiguration eines Kettenmagazins Zwischenspeicher definieren
Beispiel: Kettenmagazin (10 Plätze) mit Doppelgreifer Spindel definieren
L2
9999,2
L1 G1
9999,1 9998,2 M1 Magazin 1
Sp Spindel 1
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
Sp L1 Beladestelle 1 Sp
G2
9998,1 L2 Beladestelle 2
9998,3
2
HMI-Advanced starten
1. Spindelplatz definieren.
2. Spindel zu Magazin zuordnen
(Abstand zu Wechselstelle = 0).
Magazinkonfiguration starten
Magazin definieren
M1
1. Neues Magazin definieren (Kettenmagazin mit 10 Plätzen)
Notizen

A102
Beladeplätze definieren
Greifer 1 definieren
Beladestelle 1 definieren
1
Sp
G1
L1
2
1
1. Greiferplatz definieren.
2. Greifer zu Spindel zuordnen.
3. Greifer zu Magazin zuordnen
1. Beladeplatz zu Magazin zuordnen
Greifer 2 definieren
1
Sp G2 1
L1
G1
L2
2
3
2
1. Greiferplatz definieren.
2. Greifer zu Spindel zuordnen. 1. Beladeplatz definieren.
3. Greifer zu Magazin zuordnen 2. Beladeplatz zu Magazin zuordnen
(Abstand zu Wechselstelle = 0). (Abstand zu Wechselstelle = 4).
Notizen

A102
Magazinkonfiguration definieren
1. Leerplatzsuche “symmetrisch akt. Platz“ aktivieren
Neue Magazinkonfiguration definieren
1
2. Platzcodierung “variabel“ aktivieren
1. Neue Magazinkonfiguration definieren. 3. Nebenplatzbetrachtung “ein“ aktivieren

2. Reales Magazin der Magazinkonfiguration zuordnen.
3. Plätze der Magazinkonfiguration zuordnen.
Suchstrategie definieren
1 Konfigurations-Datei (INI-Datei) erzeugen
Die Konfigurations-Datei wird erzeugt und als INI-Datei in

der Datenhaltung des “HMI-Advanced auf PG/PC“ gespei-
chert.
2
1. Leerplatzsuche “symmetrisch akt. Platz“ aktivieren.

2. Platzcodierung “variabel“ aktivieren.
3. Nebenplatzbetrachtung “ein“ aktivieren.
Notizen

A102
Konfigurations-Datei (INI-Datei)
N1140 ;
N10 ; N1150 $TC_MPP1[9998,1]=2
N20 ; 02-11-2011 16:37:59 N1160 $TC_MPP2[9998,1]=0
N30 ; N1170 $TC_MPP3[9998,1]=0 Spindel
N40 ; ---------------------------------------- N1180 $TC_MPP4[9998,1]=2 ;2H
N50 ; Magazin-Konfiguration: Kette_10 N1190 $TC_MPP5[9998,1]=1
N60 ; ---------------------------------------- N1200 ;
N70 ; N1210 ; Spindle-assignment
N80 ; Loesche alten Daten N1220 $TC_MLSR[2,1]=0 Spindel-Greifer
N90 ; N1230 $TC_MLSR[3,1]=0 Zuordnung
N100 $TC_MAP1[0]=0 N1240 ;
N110 $TC_DP1[0,0]=0 N1250 $TC_MPP1[9999,2]=7
N120 ; N1260 $TC_MPP2[9999,2]=0
N1270 $TC_MPP3[9999,2]=0 Beladestelle 2
N130 ; Konfiguration N1280 $TC_MPP4[9999,2]=2 ;2H
N140 ; N1290 $TC_MPP5[9999,2]=2
N150 $TC_MAMP1="Kette_10" N1300 ;
N160 $TC_MAMP2=4097 ;1001H Suchstrategie N1310 $TC_MPP1[9999,1]=7
N170 ; N1320 $TC_MPP2[9999,1]=0
N180 ; Magazine N1330 $TC_MPP3[9999,1]=0 Beladestelle 1
N190 ; N1340 $TC_MPP4[9999,1]=2 ;2H
N200 $TC_MAP1[1]=1 N1350 $TC_MPP5[9999,1]=1
N210 $TC_MAP2[1]="Kette_10" N1360 ;
N220 $TC_MAP3[1]=17 ;11H Magazin 1
N230 $TC_MAP6[1]=1 N1370 ; Offsets (Abstaende)
N240 $TC_MAP7[1]=10 N1380 ;
N250 $TC_MAP10[1]=4097 N1390 $TC_MDP2[1,2]=0
N260 ; N1400 $TC_MDP2[1,3]=0 Abstände zur
N270 $TC_MAP1[9998]=7 N1410 $TC_MDP2[1,1]=0 Wechselstelle
N280 $TC_MAP2[9998]="WZ-Zwischenspeicher" N1420 $TC_MDP1[1,2]=4
N290 $TC_MAP3[9998]=17 ;11H N1430 $TC_MDP1[1,1]=0
N300 $TC_MAP6[9998]=1 N1440 ;
Magazin N1450 ; Ende
N310 $TC_MAP7[9998]=3 9998 N1460 ;
N320 $TC_MAP10[9998]=0 N1470 M17
N330 ;
N340 $TC_MAP1[9999]=9
N350 $TC_MAP2[9999]="Belademagazin"
N360 $TC_MAP3[9999]=17 ;11H
N370 $TC_MAP6[9999]=1
N380 $TC_MAP7[9999]=2 Magazin
N390 $TC_MAP10[9999]=0 9999
N400 ;
N410 ; Plaetze
N420 ;
N430 $TC_MPP1[1,1]=1
N440 $TC_MPP2[1,1]=1
N450 $TC_MPP3[1,1]=1 Platz 1
N460 $TC_MPP4[1,1]=2 ;2H
N470 $TC_MPP5[1,1]=0
… bis
N970 $TC_MPP1[1,10]=1
N980 $TC_MPP2[1,10]=1
N990 $TC_MPP3[1,10]=1 Platz 10
N1000 $TC_MPP4[1,10]=2 ;2H
N1010 $TC_MPP5[1,10]=0
N1020 ;
N1030 $TC_MPP1[9998,2]=3
N1040 $TC_MPP2[9998,2]=0 Greifer 1
N1050 $TC_MPP3[9998,2]=0
N1060 $TC_MPP4[9998,2]=2 ;2H
N1070 $TC_MPP5[9998,2]=1
N1080 ;
N1090 $TC_MPP1[9998,3]=3
N1100 $TC_MPP2[9998,3]=0 Greifer 2
N1110 $TC_MPP3[9998,3]=0
N1120 $TC_MPP4[9998,3]=2 ;2H
N1130 $TC_MPP5[9998,3]=2
Notizen

A102
Magazinkonfiguration anpassen Variablen in der Konfigurations-Datei
Suchstrategie 1:1 Tausch aktivieren

Parameter Bedeutung
Die Suchstrategie 1:1 Tausch wird über die Parameter $TC_MAMP1 Bezeichner des Kofigurationsmagazins
$TC_MAMP2 und $TC_MAP10 jeweils Bit 13=1 aktiviert.
$TC_MAMP2 Art der WZ-Suche (Bit 0-7) und Art der Leer-
Hinweis: platzsuche (Bit 8-15)
Über die HMI-Advanced Konfiguration kann Bit 13 nicht ge- - Bit 0=1: aktives WZ/ min. Duplo
setzt werden. Die Konfigurations-Datei (INI-Datei) muss ge- - Bit 12=1: symmetrisch akt. Platz
ändert werden. - Bit 13=1: 1:1 Tausch
$TC_MAP1 Art des Magazins (1=Kette, 7=WZ-Zwischen-
speichermagazin, 9=Belademagazin)
Konfigurations-Datei (INI-Datei) $TC_MAP2 Bezeichner des Magazins
$TC_MAP3 Zustand des Magazins
... - Bit 0=1: aktives Magazin
N160 $TC_MAMP2=4097 ;1001H - Bit 4=1: Magazin darf bewegt werden
...
N250 $TC_MAP10[1]=4097 ;1001H $TC_MAP6 Anzahl Zeilen (nur Flächenmagazin)
...
$TC_MAP7 Anzahl Spalten
$TC_MAP10 Aktuelle WZ-Suchstrategien des Magazins,
siehe MAMP2.
$TC_MPP1 Platzart (1=Magazinplatz, 2=Spindel/
... Werkzeughalter, 3=Greifer, 7=Beladestelle)
N160 $TC_MAMP2=12289 ;3001H $TC_MPP2 Platztyp (0=mit jedem WZ Platztyp verträg-
... lich)
N250 $TC_MAP10[1]=12289 ;3001H
... $TC_MPP3 Nebenplatzbetrachtung (1=Ein, 0=Aus)
$TC_MPP4 Platzzustand
- Bit 1=1: frei zur Aufnahme eines WZ
Neue Suchstrategie $TC_MPP5 Platzartindex
- Bit 0=1: aktives WZ/ min. Duplo
- Bit 12=1: symmetrisch akt. Platz $TC_MLSR Zuordnung von Magazinplätzen des Zwi-
- Bit 13=1: 1:1 Tausch Alt-WZ auf Platz von Neu-WZ schenspeicher-Magazins zur Spindel
$TC_MDP1 Abstand von Wechselstelle des Magazins
zum Platz des ersten internen Magazins
(Belademagazin 9999)
zum Platz des zweiten internen Magazins
(Zwischenspeichermagazin 9998)
Notizen

A102
Magazin-Daten laden in die NC (INI-Datei)

Nach erfolgreichem Ladevorgang der Konfigurations-
Datei werden alle Magazine und Zwischenspeicher an der
Steuerung im Bereich Parameter angezeigt.
2
1
1. Konfigurations-Datei auswählen.
2. Softkey “Laden“ betätigen.
Aufbau der Werkzeugliste

1. Spindel
2. Greifer
3. Magazinplätze
Die Konfigurations-Datei (INI-Datei) wird in das Werkstück-
Verzeichnis der NC geladen.
Betriebsart AUTO anwählen und NC-Start betätigen.
Die Konfiguration wird geladen. Alle Magazine und Zwi-

schenspeicher werden durch Schreiben der Magazinpara-
meter neu erzeugt und definiert.
Hinweis:
Nach erfolgreichem Laden der Konfigurations-Datei wird
die INI-Datei im Werkstück-Verzeichnis der NC wieder ge-
löscht.
Notizen

A102
Magazin-Daten laden in die PLC (DB4)

Nahtstelle für Magazinkonfiguration (DB4)
DB4 Magazinkonfiguration (HMI  PLC)

Anzahl Magazine inklusiv Zwischenspeichermagazin und
DBB64
Belademagazin
<
DBW65
1 Magazinnummer
(...)
DBB67 Magazinart (1: Kette, 3: Revolver, 5: Flächenmagazin,
(...) 7: Zwischenspeichermagazin, 9: Belademagazin)
DBW68
Anzahl Plätze
(...)
>
DBW n Anzahl Spindeln
Anfangsadressen der Magazine

Magazin 1: DBW65
Magazin 2: DBW70
Magazin 3: DBW75
1. Softkey “PLC-Daten erzeugen“ betätigen um die Konfi-
guration zu laden. Bei diesem Vorgang werden die
Adresse n = (Inhalt DBB64 * 5) + 65
Magazinparameter in DB4 geschrieben.
Magazinkonfiguration (DB4)
Nach erfolgreichem Ladevorgang und Neustart der PLC
werden alle Nahtstellen-Datenbausteine für die Werkzeug-
verwaltung neu erzeugt und definiert.
Der Alarm 410151 “Magazin-Daten für die Werkzeugverwal-

tung fehlen in der PLC“ wird nicht weiter angezeigt.
3
1 Kettenmagazin (Magazin 1)
2 Zwischenspeichermagazin (Magazin 9998)
3 Belademagazin (Magazin 9999)
Notizen

A102
Notizen

A102
Beladen / Entladen Beladestellen zuordnen
Beladen / Entladen erfolgt über die in der Magazin- Beispiel: Kettenmagazin mit Doppelgreifer
Konfiguration projektierten Beladestelle.
Beladestelle 2
In DB71 ist für jede projektierte Beladestelle ein eigenständi-
ger Nahtstellenbereich vorhanden.
L2
Die Nahtstellen sind für den Empfang von WZV-Kommandos Beladestelle 1 9999,2
Beladen, Entladen, Umsetzen und Positionieren ausgelegt.
G1
Für die Mitteilung aktueller Positionen von Werkzeugen die- L1 9998,2 M1 Magazin 1
nen die Funktionsbausteine FC6 (Multitool) und FC8, sowie 9999,1 Sp Spindel
die Standard-Ende Quittung mit DB71. M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
Sp L1 Beladestelle 1
G2
Voraussetzungen: 9998,3
- Toolbox 840D sl Sinumerik Operate SW 2.6 SP1 auf PG/PC

ist installiert
Die Beladestelle 1 ist fest der Spindel zugeordnet.
Vorgehensweise: Die Beladestelle 2 ist über Maschinendatum 52274 = 2 dem

Magazin zugeordnet.
- Beladestellen zuordnen.
- PLC-Anwenderprogramm für die Quittierung der WZV- Werkzeug Beladestellen

Kommandos erstellen
- Beladen direkt in das Magazin MD52274=2 Nummer der Beladestelle

- Entladen direkt aus dem Magazin
- Beladen in die Spindel
- Entladen aus der Spindel
- Umsetzen Die Beladestellen werden in den Masken der Werkzeugver-
- Positionieren Magazin waltung folgendermaßen dargestellt.
- Positionieren Multitool
- Abbruch des Be-/Entladevorgangs
. Quittierung mit DB71
1. Magazinplatz an der Wechselstelle

2. Magazinplatz an der Beladestelle
Notizen

A102
Beladen Magazin Beispiel: Werkzeug beladen in das Magazin
Ein neues Werkzeug kann direkt auf dem gewünschten freien “FRAESER1“
Magazinplatz angelegt oder ein Werkzeug aus der Werkzeug-
liste, das sich nicht im Magazin befindet, mit dem Dialog 2
"Beladen" auf den gewählten Magazinplatz gebracht werden. L2
9999,2
G1
9998,2
Werkzeug in das Magazin beladen.
L1
9999,1 1 M1 Magazin 1
Sp Spindel
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
G2
2 9998,3
Ablauf Magazin beladen
Auftrag “Beladen“ (DB71

Schnittstelle 2)
1. Werkzeug wählen.
2. Softkey “Beladen“ betätigen.
1
Gewählten Magazinplatz
(DB71.DBW58/60) zur Beladestelle
positionieren
Werkzeug von Hand in das Magazin

einsetzen
Auftrag “Beladen“ quittieren
1. Platznummer eingeben und mit OK bestätigen -> Auftrag an

PLC (DB71.DBX34.0=1).
Notizen

A102
Auftrag Beladen Magazin DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Beladen Magazin

TITLE =Quittung Beladen Schnittstelle 2
U E 16.0;
Schnittstelle (SS) aktiv U DB71.DBX 0.1; //Schnittstelle 2 aktiv
DBB0 U DB71.DBX 34.0; //Beladen aktiv
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 FP M 150.0;
SPBN M100;
DBB2 Standard-Ende Quittierung L 1;
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 T DB150.DBB 0; //DB71
PLC->NCK L 2;
re- re- Posi- Auf- Posi- Um- Ent- Bela- T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 2
L DB71.DBW 58;
servi servi tion- trag tionie setze laden den T DB150.DBW 2; //Ziel-Magazin fuer Beladen
DBB34 ert ert ieren von ren n L DB71.DBW 60;
Multi- NC- Ma- T DB150.DBW 4; //Ziel-Platz fuer Beladen
tool Prog. gazin L 0;
T DB150.DBW 6;
Da- reserviert Quit- T DB150.DBW 8;
ten in tung L 1;
DBB35 DB10 Sta- T DB150.DBW 10; //Status 1
L -1;
71 tus 3 T DB150.DBW 12;
S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
DBW50 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999) M100: NOP 0;
DBW52 Nr. der Beladestelle
DBW54 Mag-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren
DBW56 Platz-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren NETWORK Start Transfer

TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
DBW58 Mag.-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren
CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein
Start := DB150.DBX 16.0,//Start
DBW60 Platz-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren
TaskIdent := DB150.DBB 0,
TaskIdentNo := DB150.DBB 1,
Beispiel: Werkzeug Beladen auf Platz 9 NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
DB71.DBW54 =0 NewToolLoc := DB150.DBW 4,
OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
DB71.DBW56 =0 OldToolLoc := DB150.DBW 8,
DB71.DBW58 =1 Status := DB150.DBW 10,//Status
DB71.DBW60 =9 MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
Ready := DB150.DBX 16.1,
Error := DB150.DBW 14);
U DB150.DBX 16.1; //Ready abfragen

Quittung Beladen Magazin mit FC6 R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
L DB150.DBW 14; //Fehler Information
L 0;
<>I ; //Fehler auswerten
FC6 Parameter Bedeutung R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
Start TRUE Transfer wird gestartet

TaskIdent 1 DB71 Nahtstelle
TaskIdentNo 2 Schnittstelle 2 Anwender-Datenbaustein DB150
NewToolMag DB71.DBW58 Ziel-Magazin für Beladen
NewToolLoc DB71.DBW60 Ziel-Platz für Beladen
OldToolMag 0 bei Beladen =0
OldToolLoc 0 bei Beladen =0
Status 1/10 1: Vorgang beendet
10: Vorgang beendet, keine
Änderung von $TC_MAP8
MultitoolLoc -1 bei Beladen =-1
Notizen

A102
Entladen Magazin Beispiel: Werkzeug entladen aus dem Magazin
Ein Werkzeug, das sich im Magazin befindet, kann mit dem “FRAESER1“
Dialog "Entladen" von dem gewählten Magazinplatz entnom-
men werden. 2
L2
9999,2
Werkzeug aus dem Magazin entladen. G1
9998,2
L1
9999,1 1 M1 Magazin 1
Sp Spindel
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
2 G2
1 9998,3
Ablauf Magazin entladen
Auftrag “Entladen“ (DB71

Schnittstelle 2)
2. Softkey “Entladen“ betätigen -> Auftrag an PLC
(DB71.DBX34.1=1).
1
(DB71.DBW54/56) zur Beladestelle
positionieren
Werkzeug von Hand aus dem Magazin

entnehmen
Auftrag “Entladen“ quittie-

ren
Notizen

A102
Auftrag Entladen Magazin DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Entladen Magazin

TITLE =Quittung Entladen Schnittstelle 2
U E 16.0;
DBB0 U DB71.DBX 34.1; //Entladen aktiv
SPBN M110;
PLC->NCK L 2;
L 0;
servi servi tion- trag tionie setze laden den T DB150.DBW 2;
DBB34 ert ert ieren von ren n T DB150.DBW 4;
Multi- NC- Ma- L DB71.DBW 50;
tool Prog. gazin T DB150.DBW 6; //Magazin für Entladen
L DB71.DBW 52;
Da- reserviert Quit- T DB150.DBW 8; //Platz für Entladen
ten in tung L 1;
L -1;
71 tus 3 T DB150.DBW 12;

Beispiel: Werkzeug Entladen von Platz 9 NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
Quittung Entladen Magazin mit FC6 U DB150.DBX 16.1; //Ready abfragen

R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
L 0;
FC6 Parameter Bedeutung <>I ; //Fehler auswerten

TaskIdentNo 2 Schnittstelle 2
NewToolMag 0 bei Entladen =0
NewToolLoc 0 bei Entladen =0
OldToolMag DB71.DBW50 Magazin für Entladen
OldToolLoc DB71.DBW52 Platz für Entladen
Status 1/10 1: Vorgang beendet
10: Vorgang beendet, keine
Änderung von $TC_MAP8
MultitoolLoc -1 bei Entladen =-1
Notizen

A102
Beladen Spindel Beispiel: Werkzeug beladen in die Spindel
Ein neues Werkzeug kann direkt auf der Spindel angelegt

“FRAESER1“
oder ein Werkzeug aus der Werkzeugliste, das sich nicht im
Magazin befindet, mit dem Dialog "Beladen" auf die Spindel L2
gebracht werden. 1 9999,2
G1
9998,2
Werkzeug in die Spindel beladen. L1

M1 Magazin 1
9999,1
Sp Spindel
T0 M6 M1 G1
G2
Greifer 1
Greifer 2
G2
9998,3
1 Ablauf Spindel beladen
Auftrag “Beladen“ (DB71

Schnittstelle 1)
1
2. Softkey “Beladen“ betätigen. Werkzeug von Hand in die Spindel
einsetzen
1
Hinweis:
Ein Werkzeug das von Hand in die Spindel beladen wurde,

wird beim nächsten Werkzeugwechsel oder T0 M6 Komman-
do immer im Magazin abgelegt.
Dies ist auch der Fall, wenn die Funktion Handwerkzeuge

über MD22562 Bit 1 = 1 aktiviert ist.
1. Softkey “Spindel“ betätigen -> Auftrag an PLC

(DB71.DBX4.0=1).
Notizen

A102
Auftrag Beladen Spindel DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Beladen Spindel

TITLE =Quittung Beladen Schnittstelle 1
U E 16.0;
DBB0 U DB71.DBX 4.0; //Beladen aktiv
SPBN M120;
PLC->NCK L 1;
L DB71.DBW 28;
servi servi tion- trag tionie setze laden den T DB150.DBW 2; //Ziel-Magazin fuer Beladen
Multi- NC- Ma- T DB150.DBW 4; //Ziel-Platz fuer Beladen
T DB150.DBW 6;
ten in tung L 1;
L -1;
71 tus 3 T DB150.DBW 12;

Beispiel: Werkzeug Beladen in Spindel NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ

Quittung Beladen Spindel mit FC6 L DB150.DBW 14; //Fehler Information
L 0;
FC6 Parameter Bedeutung

NewToolMag DB71.DBW28 Ziel-Magazin für Beladen
NewToolLoc DB71.DBW30 Ziel-Platz für Beladen
OldToolMag 0 bei Beladen =0
OldToolLoc 0 bei Beladen =0
Status 1 Vorgang beendet
MultitoolLoc -1 bei Beladen =-1
Notizen

A102
Entladen Spindel Beispiel: Werkzeug entladen aus der Spindel
“FRAESER1“
Ein Werkzeug, das sich auf der Spindel befindet, kann mit
dem Dialog "Entladen" von der Spindel entnommen werden. L2
1 9999,2
G1
9998,2
Werkzeug aus der Spindel entladen. L1

M1 Magazin 1
9999,1
Sp Spindel
Txx M6 M1 G1
G2
Greifer 1
Greifer 2
1 G2
9998,3
Ablauf Spindel entladen
Auftrag “Entladen“ (DB71

Schnittstelle 1)
1. Spindel wählen. 1
2. Softkey “Entladen“ betätigen -> Auftrag an PLC
(DB71.DBX4.1=1).
Werkzeug von Hand aus der Spindel
entnehmen
Auftrag “Entladen“ quittie-

ren
Notizen

A102
Auftrag Entladen Spindel DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Entladen Spindel

TITLE =Quittung Entladen Schnittstelle 1
U E 16.0;
DBB0 U DB71.DBX 4.1; //Entladen aktiv
SPBN M130;
PLC->NCK L 1;
L 0;
tool Prog. gazin T DB150.DBW 6; //Magazin für Entladen
L DB71.DBW 22;
Da- reserviert Quit- T DB150.DBW 8; //Platz für Entladen
ten in tung L 1;
L -1;
71 tus 3 T DB150.DBW 12;

Beispiel: Werkzeug Entladen von Spindel NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ

Quittung Entladen Spindel mit FC6 L DB150.DBW 14; //Fehler Information
L 0;

NewToolMag 0 bei Entladen =0
NewToolLoc 0 bei Entladen =0
OldToolMag DB71.DBW20 Magazin für Entladen
OldToolLoc DB71.DBW22 Platz für Entladen
MultitoolLoc -1 bei Entladen =-1
Notizen

A102
Werkzeug Umsetzen Beispiel: Werkzeug umsetzen im Magazin
Ein Werkzeug, das sich im Magazin befindet, kann mit dem “FRAESER1“
Dialog "Umsetzen" von dem gewählten Magazinplatz entnom-
men werden und auf den neuen Magazinplatz gebracht wer-
den. L2
9999,2
G1
9998,2
Werkzeug im Magazin umsetzen.
L1 2
9999,1 M1 Magazin 1
Sp Spindel
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
9998,1 1 L2 Beladestelle 2
G2
2 9998,3 “FRAESER1“
Ablauf Werkzeug umsetzen
Auftrag “Umsetzen“
1. Magazinplatz wählen.
2. Softkey “Umsetzen“ betätigen.
Magazinplatz (DB71.DBW24/26) zur

Beladestelle positionieren und Werk-
zeug aus dem Magazin entnehmen.
Magazinplatz (DB71.DBW28/30) zur

Beladestelle positionieren und Werk-
1 zeug in das Magazin einsetzen.
Auftrag “Umsetzen“ quittie-

ren
1. Platznummer eingeben und mit OK bestätigen -> Auftrag an

PLC (DB71.DBX4.2=1).
Notizen

A102
Auftrag Werkzeug Umsetzen DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Umsetzen WZ

TITLE =Quittung Umsetzen Schnittstelle 1
U E 16.0;
DBB0 U DB71.DBX 4.2; //Umsetzen aktiv
SPBN M140;
PLC->NCK L 1;
L DB71.DBW 28;
servi servi tion- trag tionie setze laden den T DB150.DBW 2; //Ziel-Magazin für Umsetzen
Multi- NC- Ma- T DB150.DBW 4; //Ziel-Platz für Umsetzen
tool Prog. gazin L DB71.DBW 24;
T DB150.DBW 6; //Quell-Magazin für Umsetzen
Da- reserviert Quit- L DB71.DBW 26;
ten in tung T DB150.DBW 8; //Quell-Platz für Umsetzen
DBB5 DB10 Sta- L DB71.DBW 28;
L W#16#270E;
71 tus 3 <>I ;
SPB M142; //Umsetzen in Spindel? nein->
DBW20 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999) L 6;
T DB150.DBW 10; //Status 6
DBW22 Nr. der Beladestelle SPA M141;
M142: L 1;
DBW24 Mag-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren T DB150.DBW 10; //Status 1
M141: L -1;
DBW26 Platz-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren T DB150.DBW 12;
SET ;
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M140: NOP 0;
Beispiel: Werkzeug Umsetzen von Platz 9 auf 5

DB71.DBW24 =1
DB71.DBW26 =9
NETWORK Start Transfer
DB71.DBW28 =1 TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
DB71.DBW30 =5
Quittung Werkzeug Umsetzen mit FC6 TaskIdent := DB150.DBB 0,
NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
NewToolLoc := DB150.DBW 4,
FC6 Parameter Bedeutung OldToolLoc := DB150.DBW 8,
Status := DB150.DBW 10,//Status
Start TRUE Transfer wird gestartet MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
TaskIdent 1 DB71 Nahtstelle Error := DB150.DBW 14);

TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
NewToolMag DB71.DBW28 Ziel-Magazin für Umsetzen L 0;
NewToolLoc DB71.DBW30 Ziel-Platz für Umsetzen R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
OldToolMag DB71.DBW24 Quell-Magazin für Umsetzen

OldToolLoc DB71.DBW26 Quell-Platz für Umsetzen
Status 1/6 1: Vorgang beendet, Umset-
zen innerhalb Magazin 1
6: Vorgang beendet, Umset-
zen nach Magazin 9998 mit
Platzreservierung
MultitoolLoc -1 bei Umsetzen =-1
Notizen

A102
Magazin positionieren Beispiel: Magazin positionieren zur Beladestelle
Ein gewählter Magazinplatz kann mit dem Dialog "Magazin L2

9999,2
positionieren" zur Beladestelle positioniert werden. G1
9998,2
L1
9999,1 1 M1 Magazin 1
Magazin positionieren zur Beladestelle. Sp Spindel
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
G2
9998,3
1
Ablauf Magazin positionieren
2 Auftrag “Positionieren Maga-

zin“
1
1. Magazinplatz wählen.
2. Softkey “Magazin positionieren“ betätigen -> Auftrag an Magazinplatz (DB71.DBW54/56) zur
PLC (DB71.DBX34.3=1). Beladestelle positionieren.
Auftrag “Positionieren Ma-

gazin“ quittieren
Notizen

A102
Auftrag Positionieren Magazin DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Positionieren Magazin

TITLE =Quittung Positionieren Maga-
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 zin Schnittstelle 2
Byte
Schnittstelle (SS) aktiv U E 16.0;
DBB0 U DB71.DBX 0.1; //Schnittstelle 2 aktiv
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 U DB71.DBX 34.3; //Magazin pos. aktiv
FP M 150.5;
DBB2 Standard-Ende Quittierung SPBN M150;
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 L 1;
PLC->NCK T DB150.DBB 0; //DB71
re- re- Posi- Auf- Posi- Um- Ent- Bela- L 2;
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 2
servi servi tion- trag tionie setze laden den L DB71.DBW 50;
DBB34 ert ert ieren von ren n T DB150.DBW 2; //Ziel-Mag für Positionieren
tool Prog. gazin T DB150.DBW 4; //Ziel-Platz für Positionieren
L 0;
ten in tung T DB150.DBW 8;
DBB35 DB10 Sta- L 5;
71 tus 3 L -1;
T DB150.DBW 12;
DBW50 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999) S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M150: NOP 0;
DBW56 Platz-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren

DBW58 Mag.-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
DBW60 Platz-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein

Beispiel: Magazinplatz 9 positionieren zur Beladestelle TaskIdent := DB150.DBB 0,
DB71.DBW54 =1 NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
DB71.DBW58 =9999 OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
OldToolLoc := DB150.DBW 8,
MultitoolLoc := DB150.DBW 12,

Quittung Positionieren Magazin mit FC6 R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
L 0;
FC6 Parameter Bedeutung R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen

NewToolMag DB71.DBW50 Ziel-Magazin für Positionieren
NewToolLoc DB71.DBW52 Ziel-Platz für Positionieren
OldToolMag 0 bei Positionieren =0
OldToolLoc 0 bei Positionieren =0
MultitoolLoc -1 bei Positionieren =-1
Notizen

A102
Multitool positionieren Beispiel: Multitool positionieren
Ein Multitool kann mit dem Dialog "Multitool positionieren" in L2

9999,2
der Spindel positioniert werden. G1
9998,2
Wichtig: L1
Das Positionieren des Multitools ist nur möglich bei abge- 9999,1 M1 Magazin 1
wählter Werkzeugkorrektur D0. Sp Spindel
1 M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
Multitool positionieren in der Spindel. 9998,1 L2 Beladestelle 2
G2
9998,3
Ablauf Multitool positionieren
2
Auftrag “Positionieren Multi-
tool“
Spindel positionieren auf Multitoolplatz

(DB1071.DBW10)
1. Multitoolplatz wählen.
2. Softkey “Multitool positionieren“ betätigen -> Auftrag an
PLC (DB71.DBX4.5=1).
Auftrag “Positionieren Multi-

tool“ quittieren
Notizen

A102
Auftrag Positionieren Multitool DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Positionieren Multitool

TITLE =Quittung Positionieren Mul-
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 titool Schnittstelle 2
Byte
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 U DB71.DBX 4.5; //Multitool pos. aktiv
FP M 150.6;
PLC->NCK T DB150.DBB 0; //DB71
re- re- Posi- Auf- Posi- Um- Ent- Bela- L 1;
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle1e 1
servi servi tion- trag tionie setze laden den L -1;
Multi- NC- Ma- T DB150.DBW 4;
tool Prog. gazin T DB150.DBW 6;
T DB150.DBW 8;
Da- reserviert Quit- L 5;
ten in tung T DB150.DBW 10; //Status 5
DBB5 DB10 Sta- L DB1071.DBW 10;
T DB150.DBW 12; //Multitool-Platz
71 tus 3 S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M160: NOP 0;
DBW20 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999)
DBW24 Mag-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren NETWORK Start Transfer

DBW28 Mag.-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren Start := DB150.DBX 16.0,//Start
DBW30 Platz-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren TaskIdentNo := DB150.DBB 1,
Daten für Multitool DB1071 OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
DB1071 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Error := DB150.DBW 14);
DBW10 Multitoolplatznummer U DB150.DBX 16.1; //Ready abfragen

Beispiel: Multitool positionieren auf Platz 2 L DB150.DBW 14; //Fehler Information
L 0;
DB1071.DBW10 =2 <>I ; //Fehler auswerten
Quittung Positionieren Multitool mit FC6

NewToolMag -1 bei Positionieren MT =-1
NewToolLoc -1 bei Positionieren MT =-1
OldToolMag -1 bei Positionieren MT =-1
OldToolLoc -1 bei Positionieren MT =-1
MultitoolLoc DB1071.DBW10 Multitool-Platz
Notizen

A102
Abbruch des Be-/Entladevorgangs Ablauf Magazin beladen
Beispiel: Beladevorgang abbrechen Auftrag “Beladen“ (DB71

Schnittstelle 2)
“FRAESER1“ “Reset DB71“

Auftrag
2 1
Abbruch
L2
9999,2
G1 (DB71.DBW58/60) zur Beladestelle
9998,2 positionieren
L1
9999,1 1 M1 Magazin 1 2
Sp Spindel
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2 Werkzeug von Hand in das Magazin
Sp L1 Beladestelle 1 einsetzen
G2
9998,3
Abruch des Be-/Entladevorgangs durch z.B.
- Reset
- Not-Aus
- Spannungsausfall
Notizen

A102
Auftrag Beladen Magazin DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB71 Be-/Entladestellen (NCK  PLC) NETWORK Reset Schnittstelle 1

TITLE =Reset DB71 Schnittstelle 1
U E 16.7;
DBB0 FP M 153.0;
SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 SPBN M300;
L 1;
DBB2 Standard-Ende Quittierung T DB150.DBB 0; //DB71
PLC->NCK T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
re- re- Posi- Auf- Posi- Um- Ent- Bela- L -1;
T DB150.DBW 2;
Multi- NC- Ma- T DB150.DBW 8;
Da- reserviert Quit- L -1;
DBB35 DB10 Sta- S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M300: NOP 0;
71 tus 3
DBW50 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999)

NETWORK Reset Schnittstelle 2
DBW52 Nr. der Beladestelle TITLE =Reset DB71 Schnittstelle 2
DBW54 Mag-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren U E 16.7;

U DB71.DBX 0.1; //Schnittstelle 2 aktiv
DBW56 Platz-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren FP M 153.1;
SPBN M310;
DBW58 Mag.-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren L 1;
T DB150.DBB 0; //DB71
DBW60 Platz-Nr. Ziel für Beladen/Umsetzen/Positionieren L 2;
L -1;
Beispiel: Werkzeug beladen auf Magazinplatz 9 T DB150.DBW 2;
DB71.DBW54 =0 T DB150.DBW 4;
DB71.DBW56 =0 T DB150.DBW 6;
T DB150.DBW 8;
DB71.DBW58 =1 L 3;
DB71.DBW60 =9 T DB150.DBW 10; //Status 3
L -1;
T DB150.DBW 12;
M310: NOP 0;
Quittung Reset DB71 mit FC6

FC6 Parameter Bedeutung CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein
Start TRUE Transfer wird gestartet TaskIdent := DB150.DBB 0,
TaskIdent 1 DB71 Nahtstelle NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
TaskIdentNo 2 Schnittstelle 2 OldToolLoc := DB150.DBW 8,
NewToolMag -1 bei Abbruch =-1 MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
NewToolLoc -1 bei Abbruch =-1 Error := DB150.DBW 14);
OldToolMag -1 bei Abbruch =-1 U DB150.DBX 16.1; //Ready abfragen

OldToolLoc -1 bei Abbruch =-1 L DB150.DBW 14; //Fehler Information
L 0;
Status 3 Vorgang abgebrochen <>I ; //Fehler auswerten
MultitoolLoc -1 bei Abbruch =-1
Notizen

A102
Quittierung mit DB71 PLC-Programmierbeispiel für Quittung über DB71
Beispiel: Werkzeug beladen in das Magazin NETWORK Quittung DB71 SS1

TITLE =Quittung DB71 Schnittstelle 1
U E 17.7;
Auftrag Beladen Schnittstelle 2 DB71 = DB71.DBX 2.0; //Quittung Schnittstelle 1

NETWORK Quittung DB71 SS2
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 TITLE =Quittung DB71 Schnittstelle 2
= DB71.DBX 2.1; //Quittung Schnittstelle 2
PLC->NCK
re- re- Posi- Auf- Posi- Um- Ent- Bela- NETWORK Reset Schnittstelle 1
servi servi tion- trag tionie setze laden den TITLE =Reset DB71 Schnittstelle 1
DBB34 ert ert ieren von ren n
Multi- NC- Ma- U E 17.6;
tool Prog. gazin = DB71.DBX 5.0; //Reset Schnittstelle 1
Da- reserviert Quit-
ten in tung
DBB35 DB10 Sta-
71 tus 3
NETWORK Reset Schnittstelle 2
DBW50 Kennung für Be-/Entladestelle (fester Wert 9999) TITLE =Reset DB71 Schnittstelle 2
DBW52 Nr. der Beladestelle U E 17.6;

DBW54 Mag-Nr. Quelle für Entladen/Umsetzen/Positionieren = DB71.DBX 35.0; //Reset Schnittstelle 2
Beispiel: Werkzeug beladen auf Magazinplatz 9

DB71.DBW54 =0
DB71.DBW56 =0
DB71.DBW58 =1
DB71.DBW60 =9
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf Maschinendaten für WZ-Wechsel einstellen
Werkzeugwechsel erfolgt über die, in der Magazin- Werkzeugwechsel mit M-Funktion

Konfiguration projektierte Wechselstelle.
MD22550 = 1 Der Werkzeugwechsel wird mit einer M-
In DB72 ist für jede projektierte Wechselstelle ein eigenstän- Funktion gestartet. Welche M-Funktion
diger Nahtstellenbereich vorhanden. verwendet wird, ist in MD22560 spezifiziert.
Mit dem T-Aufruf wird das Werkzeug vor-
bereitet.
Alle Nahtstellen sind für den Empfang von folgenden WZV- MD22560 = 206 M-Funktion für Werkzeugwechsel
Kommandos ausgelegt: Mit der hier eingegebenen M-Funktion wird
der Werkzeug-Wechsel angestoßen.
- Werkzeugwechsel vorbereiten
- Werkzeugwechsel durchführen (Anstoß: M06)
Für die Mitteilung aktueller Positionen von Werkzeugen die- Wechselzyklus L6

nen die Grundprogramm-Bausteine FC6 (Multitool) und FC8,
sowie die Standard-Ende Quittung mit DB72. Bei Programmierung von M6 soll der Wechselzyklus L6 aufge-
rufen werden.
Voraussetzungen: MD10715 = 6 Durch ein Unterprogramm zu ersetzende M

-Funktion. Der Name des Unterprogramms
- Toolbox 840D sl Sinumerik Operate SW 2.6 SP1 auf PG/PC steht in MD10716.
ist installiert
MD10716 = L6 Unterprogrammname für M-Funktions-
Ersetzung. Dieser Zyklus wird aufgerufen,
Vorgehensweise: wenn die M-Funktion aus dem MD10715
programmiert wurde.
- Maschinendaten für WZ-Wechsel einstellen
- Wechselzyklus L6 erstellen Programmierung

- PLC-Anwenderprogramm für Quittung der WZV-
TEST_PROGRAMM.MPF
Kommandos erstellen
N10
N20
- Werkzeug vorbereiten
N30 T=“FRAESER1” WZ-Vorbereitung
- Werkzeugwechsel Ablauf
N40
- Handwerkzeuge
N50
- Wechselablauf Hand-/Magazinwerkzeuge WZ-Wechsel
N60 M06 -> L6
- Abbruch des Werkzeugwechsels
N70
- Freifahrfunktionen nach einem Abbruch
N80
N90
N100 M30 Programmende
Notizen

A102
Handwerkzeuge zulassen Wechselzyklus L6 erstellen
MD22562 Verhalten bei Fehlern im Werkzeugwechsel

Standardverhalten: Bei der Werkzeugver-
Der Wechselzyklus L6 muss an die Gegebenheiten der Ma-
waltung werden nur Werkzeuge erkannt,
schine angepaßt und in das Hersteller- oder Anwenderzyklen
die einem Magazin zugeordnet sind. Verzeichnis der Steuerung geladen werden.
Bit 1 = 1 Handwerkzeuge zulässig
Vom NC-Teileprogramm können Werkzeuge ohne Magazin- Variablen im Wechselzyklus L6

zuordnung ausgewählt werden. Das ausgewählte Werkzeug
muss von Hand in die Maschine eingesetzt und nach der
Bearbeitung wieder von Hand entnommen werden Variable Bedeutung
("Handwerkzeuge").
GETSELT Lesen der angewählten T-Nummer
Dem PLC-Anwenderprogramm wird bei einem Auftrag zu $TC_MPP6 T-Nr. des Werkzeugs auf Magazinplatz
einem Werkzeugwechsel mit DB72.DBX4.5 und DBX4.6 mit-
geteilt, ob ein Handwerkzeug beteiligt ist. Der Bediener erhält $P_TMNOIS Identifikation der internen T-Nummer
mit Alarm 17212, 17214, 17215 oder 17216 die Aufforderung =0: Multitool-Nummer
den Werkzeugwechsel durchzuführen. Die Alarme werden =1: T-Nummer
durch die Quittung der PLC nach Werkzeugwechsel zurück- =2: Magazin-Nummer
gesetzt. $TC_MTPP6 T-Nummer des Werkzeugs auf Multitool-
platz
$TC_MTP_POS Multitool-Position
$P_TOOL Aktive Werkzeugschneide
Alarmausgabe für Handwerkzeuge unterdrücken
$A_MYMTN Nummer des Multitools in welchem das
Werkzeug bestückt ist
MD11415 Maskierung von Alarmausgaben
$TC_MTP8 Multitoolstatus
- Bit 15=1: Handwerkzeug
Bit 16 = 0 Alarm 17212, 17214, 17215, 17216 für
Handwerkzeuge werden ausgegeben $TC_TP8 Werkzeugstatus
- Bit 15=1: Handwerkzeug
Bit16=0 Alarme für Handwerkzeuge werden ausgegeben $P_SEARCH Satzsuchlauf aktiv
Bit16=1 Alarme für Handwerkzeuge werden nicht ausgege-
ben
- 17212 ”Hand-WZ einwechseln auf Spindel/Werkzeughalter”

- 17214 ”Hand-WZ von Spindel/Werkzeughalter entnehmen”
- 17215 ”Hand-WZ von Zwischenspeicherplatz entnehmen”
- 17216 ”Hand-WZ aus WZ-Halter entnehmen und Hand-WZ
einwechseln”
Ignorieren der Platzreservierung bei asynchr. Transfer
MD20310 Aktivierung der Werkzeugverwaltung
Bit 24 = 1 Kommando-Nr. 8 und 9 ignorieren Platzre-

servierung
Die Platzreservierung für Werkzeug in Zwischenspeicher wird

ignoriert. Somit ist ein Rücktransport des Werkzeugs auf die-
sen Platz möglich (z.B. asynchroner Transfer).
Notizen

A102
Beispiel für Wechselzyklus L6
;ToolChange Cycle (example) ;

; ;
; ;oldTool in Multitool ?
; T_Spi=$TC_MPP6[9998,1] Altes WZ in Multi-
def int T_Prep, T_No, T_Spi, D_No, D_act, MT_No if T_Spi>=1 tool?
def int MT_Position=-1 if $P_TMNOIS[T_Spi]==0
def bool new_Multitool=false, old_Multitool=false, old_Multitool=true
new_Manualtool=false, old_Manualtool=false else
; old_Multitool=false
; endif
; ;
;-- read and check prepared and active Tool, read active D ;oldTool==manualTool ?
-Number -- if old_Multitool==true
GETSELT(T_Prep) if $TC_MTP8[T_Spi] B_and 'B1000000000000000'
T_No=$TC_MPP6[9998,1] old_Manualtool=true
if T_No>=1 else Altes WZ Hand-
if $P_TMNOIS[T_No]==0 ;Multitool old_Manualtool=false
T_Spi=$TC_MTPP6[T_No,$TC_MTP_POS[T_No]] endif
werkzeug?
else else
T_Spi=T_No Progr. WZ und if $TC_TP8[T_Spi] B_and 'B1000000000000000'
endif old_Manualtool=true
endif WZ in Spindel else
; lesen old_Manualtool=false
D_act=$P_TOOL endif
; endif
; endif
if T_Prep==-1 ;
;in case of MD22562 $MC_Tool_Change_Error_Mode Bit0==1 ;
; ;---------------------------------------------------------
;machine function for special or alternative ToolChange ;--- start ToolChange ---
; ;--- machine functions for ToolChange ---
endif ;---------------------------------------------------------
; ;
; if $P_SEARCH==false
;prepared Tool in spindle: set D-Number and goto End ;
if T_Prep==T_Spi ;axis to ToolChange Position Achsen/Spindel
D_No=D_act Progr. WZ bereits G90 G00 D0 G53 Z0 positionieren
gotof Corr in Spindel? ;
endif endif
; ;
;T0 programmed and no Tool in Spindle: set D-Number and ;
goto End M206 ;ToolChange M-code
WZ-Wechsel -> PLC
if((T_Prep==0)and(T_Spi==0)) T0/Spindel leer? ;
D_No=0 ;
gotof Corr ;D0 and goto End D_No=1 ;for example
endif ; D-Nr. aktivieren
; ;
; if $P_SEARCH==false
;newTool in Multitool ;
if T_Prep>=1 ;further machine functions
if $A_MYMTN[T_Prep]>=1 Neues WZ in ;
new_Multitool=true Multitool? endif
MT_No=$A_MYMTN[T_Prep] ;
else ;
new_Multitool=false ;---------------------------------------------------------
endif ;--- choose D-Number and End
; ;---------------------------------------------------------
;newTool==manualTool ? ;
if new_Multitool==true Corr:stopre
if $TC_MTP8[MT_No] B_and 'B1000000000000000' ;
new_Manualtool=true if $P_SEARCH==false
else Neues WZ Hand- ; Achsen/Spindel
new_Manualtool=false werkzeug? ;move axis to start position positionieren
endif G90 G00 G53 Z0
endif ;
if new_Multitool==false endif
if $TC_TP8[T_Prep] B_and 'B1000000000000000' ;
new_Manualtool=true D=D_No D-Nr. aktivieren
else ;
new_Manualtool=false ;
endif msg("")
endif M17
endif
Notizen

A102
Wechsel vorbereiten Beispiel: Wechsel vorbereiten
L2
9999,2
Programmierung G1 T=“FRAESER1“
9998,2
TEST_PROGRAMM.MPF L1 M1 Magazin 1
9999,1 1 Sp Spindel
N10
N20 M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2
N30
N40 L2 Beladestelle 2
N50 T=“FRAESER1” WZ-Vorbereitung –> PLC 9998,1
N60 G2
N70 9998,3
N80
N90
N100 M06 -> L6 WZ-Wechsel
N110
N120
N130
N140 Ablauf Wechsel vorbereiten
N150
WZ-Vorbereitung -> Auftrag an PLC (DB72.DBX4.2=1). Auftrag “Wechsel vorberei-

ten“
Platz des neuen Werkzeugs

(DB72.DBW24/26) zur Wechselstelle
positionieren.
Auftrag “Wechsel vorberei-

ten“ quittieren
Hinweis:
Für 1:1 Tausch müssen altes und neues Werkzeug folgende

Voraussetzungen erfüllen:
- Kein Werkzeug ist festplatzcodiert

- Beide Werkzeuge haben die gleiche Größe
- Beide Werkzeuge haben den gleichen Platztyp
Notizen

A102
Auftrag Wechsel vorbereiten PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC) NETWORK Wechsel vorbereiten

TITLE =Quittung Wechsel vorbereiten
Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 U E 16.0;
Schnittstelle (SS) aktiv UN DB72.DBX 4.1;
DBB0 U DB72.DBX 4.2; //Vorbereiten aktiv
FP M 150.7;
L 2;
PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 T DB150.DBB 0; //DB72
L 1;
WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel- L DB72.DBW 24;
DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin für Vorbereiten
Spin- wech wech ZWS bereit führe t L DB72.DBW 26;
T DB150.DBW 4; //Quell-Platz für Vorbereiten
del seln seln n+42 en (M6)
L DB72.DBW 28;
OW W#16#0;
Da- reserviert Quit- SPN M172; //WZ in Spindel? ja->
DBB5 T DB150.DBW 8;
DB10 Sta-
72 tus 3 SPA M171;
M172: L DB72.DBW 20;
T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Vorbereiten
DBW20 Zwischenspeicher-Kennung (fester Wert 9998) L DB72.DBW 22;
T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Vorbereiten
DBW22 Platz im Zwischenspeicher M171: L 1;
DBW24 Mag-Nr. Quelle für neues Werkzeug L -1;
T DB150.DBW 12;
DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M170: NOP 0;
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug
DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug
Beispiel: 1:1 Tausch Beispiel: Kein 1:1 Tausch NETWORK Start Transfer
DB72.DBW24 =1 DB72.DBW24 =1
DB72.DBW26 =10 DB72.DBW26 =10 CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein
DB72.DBW28 =1 DB72.DBW28 =1 Start := DB150.DBX 16.0,//Start
DB72.DBW30 =10 DB72.DBW30 =4 TaskIdentNo := DB150.DBB 1,
DB72.DBX42.6=1 DB72.DBX42.6=0 NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
Quittung Wechsel vorbereiten mit FC6 OldToolLoc := DB150.DBW 8,
Start TRUE Transfer wird gestartet R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle L 0;
TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
NewToolMag DB72.DBW24 Quell-Magazin für Vorbereiten

NewToolLoc DB72.DBW26 Quell-Platz für Vorbereiten
OldToolMag DB72.DBW20 Ziel-Magazin für Vorbereiten
OldToolLoc DB72.DBW22 Ziel-Platz für Vorbereiten
MultitoolLoc -1 bei Wechsel vorbereiten =-1
Notizen

A102
Werkzeugwechsel Ablauf Beispiel: Werkzeugwechsel (1:1 Tausch)
L2
9999,2
Programmierung G1 T=“FRAESER1“
9998,2
TEST_PROGRAMM.MPF L1 2 1 M1 Magazin 1
9999,1 Sp Spindel
N10
N20 M1 G1 Greifer 1
1 2 G2 Greifer 2
N30
N40 L2 Beladestelle 2
N50 T=“FRAESER1” WZ-Vorbereitung 9998,1
N60 G2
N70 9998,3
N80
N90
N100 M06 -> L6 WZ-Wechsel -> PLC
N110
N120
N130
N140 Ablauf Werkzeugwechsel (1:1 Tausch)
N150
Auftrag “Wechsel durchfüh-
ren“
WZ-Wechsel -> Auftrag an PLC (DB72.DBX4.1=1). 1
Alt-WZ aus Spindel nach Greifer 2 und

Neu-WZ von Magazin nach Greifer 1
-> Zwischenquittung
(Mag -> Gr 1, Sp -> Gr 2)
Werkzeugwechsel Ablauf: 2
- Werkzeugwechsel (1:1 Tausch)
- Werkzeugwechsel (kein 1:1 Tausch) Alt-WZ aus Greifer 2 nach Mag und
- Handwechsel Neu-WZ von Greifer 1 nach Spindel
- Werkzeugwechsel Hand-/Magazinwerkzeug -> Zwischenquittung
(Gr 1 -> Sp, Gr 2 -> Mag)
Hinweis:
Für 1:1 Tausch müssen altes und neues Werkzeug folgende ren“ quittieren
Voraussetzungen erfüllen:
- Kein Werkzeug ist festplatzcodiert

- Beide Werkzeuge haben die gleiche Größe
- Beide Werkzeuge haben den gleichen Platztyp
Notizen

A102
Auftrag Wechsel durchführen Zwischenquittung (Mag -> Gr 1, Sp -> Gr 2)
DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC)

DBB0 TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle
DBB2 Standard-Ende Quittierung TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1

PLC->NCK NewToolMag 9998 Quell-Magazin von Neu-WZ
WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec
bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel- NewToolLoc 2 Quell-Platz von Neu-WZ
DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich
OldToolMag 9998 Ziel-Magazin für Alt-WZ
Spin- wech wech ZWS bereit führe t
del seln seln n+42 en (M6) OldToolLoc 3 Ziel-Platz für Alt-WZ
Da- reserviert Quit- Status 105 Zwischenplatz erreicht
DBB5 ten in tung
DB10 Sta- MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
72 tus 3
DBW20 Zwischenspeicher-Kennung (fester Wert 9998)

NETWORK Mag -> Gr 1, Sp -> Gr 2
DBW22 Platz im Zwischenspeicher TITLE =Zwischenquittung M1 -> Gr1,
Sp -> Gr2
DBW24 Mag-Nr. Quelle für neues Werkzeug
U E 16.2;
DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug U DB72.DBX 4.2;
U DB72.DBX 42.6; //1:1 Tausch
DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug FP M 152.0;
SPBN M200;
Werkzeugstatus für Werkzeug neu L 2;
T DB150.DBB 0; //DB72
DBB42 Hand 1:1 Stam zu zu Kenn
ge- L 1;
werk Taus m- bela- entla- für T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
zeug sperrt
ch WZ den den WZ L DB72.DBW 24;
OW W#16#0;
SPN M204; //T0? nein->
Beispiel: Werkzeugwechsel (1:1 Tausch) T DB150.DBW 2;
DB72.DBW24 =1 T DB150.DBW 4;
DB72.DBW26 =10 SPA M203;
M204: L 9998;
DB72.DBW28 =1 T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ
DB72.DBW30 =10 L 2;
T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ
Der Auftrag bleibt unverändert, die Werkzeuge sind noch M203: L DB72.DBW 28;
OW W#16#0;
auf den Ausgangspositionen. SPN M202; //Werkzeug in Spindel? ja->
T DB150.DBW 6;
T DB150.DBW 8;
SPA M201;
M202: L 9998;
T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ
L 3;
T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ
M201: L 105;
L -1;
T DB150.DBW 12;
SET ;
M200: NOP 0;
Notizen

A102
Zwischenquittung (Gr 1 -> Sp, Gr 2 -> Mag) Quittung Wechsel durchführen mit FC6
FC6 Parameter Bedeutung FC6 Parameter Bedeutung
Start TRUE Transfer wird gestartet Start TRUE Transfer wird gestartet
TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle
TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1
NewToolMag DB72.DBW20 Quell-Magazin von Neu-WZ NewToolMag DB72.DBW20 Quell-Magazin von Neu-WZ
NewToolLoc DB72.DBW22 Quell-Platz von Neu-WZ NewToolLoc DB72.DBW22 Quell-Platz von Neu-WZ
OldToolMag DB72.DBW28 Ziel-Magazin für Alt-WZ OldToolMag DB72.DBW28 Ziel-Magazin für Alt-WZ
OldToolLoc DB72.DBW30 Ziel-Platz für Alt-WZ OldToolLoc DB72.DBW30 Ziel-Platz für Alt-WZ
Status 105 Zwischenplatz erreicht Status 1 Vorgang beendet

MultitoolLoc -1 Multitool-Platz MultitoolLoc DB1072.DBW10 Multitool-Platz
NETWORK Gr 1 -> Sp, Gr 2 -> Mag NETWORK Wechsel durchführen

TITLE =Zwischenquittung Gr1 -> Sp, TITLE =Quittung Wechsel durchführen
Gr2 -> M1
U E 16.1;
U E 16.3; U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv
U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv U DB72.DBX 4.2;
U DB72.DBX 4.2; FP M 151.0;
U DB72.DBX 42.6; //1:1 Tausch SPBN M180;
FP M 152.1; L 2;
SPBN M210; T DB150.DBB 0; //DB72
L 2; L 1;
T DB150.DBB 0; //DB72 T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
L 1; L DB72.DBW 24;
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1 OW W#16#0;
L DB72.DBW 24; SPN M184; //T0? nein->
OW W#16#0; T DB150.DBW 2;
SPN M214; //T0? nein-> T DB150.DBW 4;
T DB150.DBW 2; SPA M183;
T DB150.DBW 4; M184: L DB72.DBW 20;
SPA M213; T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ
M214: L DB72.DBW 20; L DB72.DBW 22;
T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ
L DB72.DBW 22; M183: L DB72.DBW 28;
T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ
M213: L DB72.DBW 28; L DB72.DBW 30;
OW W#16#0; T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ
SPN M212; //Werkzeug in Spindel? ja-> L 1;
T DB150.DBW 6; T DB150.DBW 10; //Status 1
T DB150.DBW 8; U DB72.DBX 5.7;
SPA M211; SPB M182;
M212: L DB72.DBW 28; L -1;
T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ T DB150.DBW 12;
L DB72.DBW 30; SPA M181;
T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ M182: L DB1072.DBW 10;
M211: L 105; T DB150.DBW 12; //Multitool-Platz
T DB150.DBW 10; //Status 105 M181: SET ;
L -1; S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
T DB150.DBW 12; M180: NOP 0;
SET ;
M210: NOP 0;
Notizen

A102
PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
NETWORK Mag -> Gr 1, Sp -> Gr 2

TITLE =Zwischenquittung M1 -> Gr1,
Sp -> Gr2
...
NETWORK Gr 1 -> Sp, Gr 2 -> Mag

TITLE =Zwischenquittung Gr1 -> Sp,
Gr2 -> Mag
...
NETWORK Wechsel durchführen

TITLE =Quittung Wechsel durchführen
...



L 0;
Anwender-Datenbaustein DB150
Notizen

A102
Beispiel: Werkzeugwechsel (kein 1:1 Tausch) Auftrag Wechsel durchführen
L2
9999,2 DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC)
G1 T=“FRAESER1“
9998,2 Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
L1 Schnittstelle (SS) aktiv

5 4 3 M1 Magazin 1
9999,1 DBB0
Sp Spindel SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
M1 G1 Greifer 1
1 2 G2 Greifer 2 DBB2 Standard-Ende Quittierung
Sp L1 Beladestelle 1 PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec
bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel-
G2
9998,3 DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich
Spin- wech wech ZWS bereit führe t
Ablauf Werkzeugwechsel (kein 1:1 Tausch) reserviert
Da- Quit-
DBB5 ten in tung
DB10 Sta-
Auftrag “Wechsel durchfüh- 72 tus 3
ren“
1 DBW22 Platz im Zwischenspeicher

Altes Werkzeug aus Spindel nach Grei-
fer 2 DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug
-> Zwischenquittung (Sp -> Gr 2) DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug
2 DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug

Altes Werkzeug aus Greifer 2 nach Hand 1:1
DBB42 Stam zu zu Kenn
Magazin werk Taus m- bela- entla-
ge-
für
-> Zwischenquittung (Gr 2 -> Mag) zeug ch sperrt
WZ den den WZ
3 Beispiel: Werkzeugwechsel (kein 1:1 Tausch)

DB72.DBW24 =1
Platz von neuem Werkzeug DB72.DBW26 =10
(DB72.DBW24/26) zur Wechselstelle DB72.DBW28 =1
positionieren DB72.DBW30 =4
4 Der Auftrag bleibt unverändert, die Werkzeuge sind noch

auf den Ausgangspositionen.
Neues Werkzeug aus Magazin nach
Greifer 1
-> Zwischenquittung (Mag -> Gr 1)
Neues Werkzeug aus Greifer 1 nach

Spindel
-> Zwischenquittung (Gr 1 -> Sp)

ren“ quittieren
Notizen

A102
Zwischenquittung (Sp -> Gr 2) Zwischenquittung (Gr 2 -> Mag)
NewToolMag 0 Quell-Magazin von Neu-WZ NewToolMag 0 Quell-Magazin von Neu-WZ

NewToolLoc 0 Quell-Platz von Neu-WZ NewToolLoc 0 Quell-Platz von Neu-WZ
OldToolMag 9998 Ziel-Magazin für Alt-WZ OldToolMag DB72.DBW28 Ziel-Magazin für Alt-WZ
OldToolLoc 3 Ziel-Platz für Alt-WZ OldToolLoc DB72.DBW30 Ziel-Platz für Alt-WZ
Status 105 Zwischenplatz erreicht Status 105 Zwischenplatz erreicht

MultitoolLoc -1 Multitool-Platz MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
NETWORK Sp -> Gr 2 NETWORK Gr 2 -> Mag

TITLE =Zwischenquittung Sp -> Gr2 TITLE =Zwischenquittung Gr2 -> M1
U E 16.2; U E 16.3;
U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
U DB72.DBX 4.2; U DB72.DBX 4.2;
UN DB72.DBX 42.6; //kein 1:1 Tausch UN DB72.DBX 42.6; //kein 1:1 Tausch
FP M 152.2; FP M 152.3;
SPBN M220; SPBN M230;
L 2; L 2;
T DB150.DBB 0; //DB72 T DB150.DBB 0; //DB72
L 1; L 1;
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1 T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
L DB72.DBW 24; L DB72.DBW 24;
OW W#16#0; OW W#16#0;
SPN M224; //T0? nein-> SPN M234; //T0? nein->
T DB150.DBW 2; T DB150.DBW 2;
SPA M223; SPA M233;
M224: L -1; M234: L -1;
T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin für Wechsel T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin für Wechsel
M223: L DB72.DBW 28; M233: L DB72.DBW 28;
OW W#16#0; OW W#16#0;
SPN M222; //Werkzeug in Spindel? ja-> SPN M232; //Werkzeug in Spindel? ja->
SPA M221; SPA M231;
M222: L 9998; M232: L DB72.DBW 28;
T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ
L 3; L DB72.DBW 30;
T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ
M221: L 105; M231: L 105;
T DB150.DBW 10; //Status 105 T DB150.DBW 10; //Status 105
L -1; L -1;
T DB150.DBW 12; T DB150.DBW 12;
SET ; SET ;
S DB150.DBX 16.0; //Start FC6 S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M220: NOP 0; M230: NOP 0;
Notizen

A102
Zwischenquittung (Mag -> Gr 1) Zwischenquittung (Gr 1 -> Sp)
NewToolMag 9998 Quell-Magazin von Neu-WZ NewToolMag DB72.DBW20 Quell-Magazin von Neu-WZ
NewToolLoc 2 Quell-Platz von Neu-WZ NewToolLoc DB72.DBW22 Quell-Platz von Neu-WZ
OldToolMag 0 Ziel-Magazin für Alt-WZ OldToolMag 0 Ziel-Magazin für Alt-WZ
OldToolLoc 0 Ziel-Platz für Alt-WZ OldToolLoc 0 Ziel-Platz für Alt-WZ
Status 105 Zwischenplatz erreicht Status 105 Zwischenplatz erreicht
MultitoolLoc -1 Multitool-Platz MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
NETWORK Mag -> Gr 1 NETWORK Gr 1 -> Sp

TITLE =Zwischenquittung M1 -> Gr1 TITLE =Zwischenquittung Gr1 -> Sp
U E 16.4; U E 16.5;
U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
U DB72.DBX 4.2; U DB72.DBX 4.2;
UN DB72.DBX 42.6; //kein 1:1 Tausch UN DB72.DBX 42.6; //kein 1:1 Tausch
FP M 152.4; FP M 152.5;
SPBN M240; SPBN M250;
L 2; L 2;
T DB150.DBB 0; //DB72 T DB150.DBB 0; //DB72
L 1; L 1;
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1 T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
L DB72.DBW 24; L DB72.DBW 24;
OW W#16#0; OW W#16#0;
SPN M244; //T0? nein-> SPN M254; //T0? nein->
SPA M243; SPA M253;
M244: L 9998; M254: L DB72.DBW 20;
T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ
L 2; L DB72.DBW 22;
T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ
M243: L DB72.DBW 28; M253: L DB72.DBW 28;
OW W#16#0; OW W#16#0;
SPN M242; //Werkzeug in Spindel? ja-> SPN M252; //Werkzeug in Spindel? ja->
SPA M241; SPA M251;
M242: L -1; M252: L -1;
T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ T DB150.DBW 6; //Ziel-Magazin für Alt-WZ
M241: L 105; M251: L 105;
T DB150.DBW 10; //Status 105 T DB150.DBW 10; //Status 105
L -1; L -1;
T DB150.DBW 12; T DB150.DBW 12;
SET ; SET ;
S DB150.DBX 16.0; //Start FC6 S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M240: NOP 0; M250: NOP 0;
Notizen

A102
Quittung Wechsel durchführen mit FC6 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
NETWORK Mag -> Gr 1

FC6 Parameter Bedeutung TITLE =Zwischenquittung M1 -> Gr1
...

TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle NETWORK Gr 1 -> Sp
TITLE =Zwischenquittung Gr1 -> Sp
TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 ...
NewToolMag DB72.DBW20 Quell-Magazin von Neu-WZ

NewToolLoc DB72.DBW22 Quell-Platz von Neu-WZ NETWORK Sp -> Gr 2
OldToolMag DB72.DBW28 Ziel-Magazin für Alt-WZ TITLE =Zwischenquittung Sp -> Gr2
...
OldToolLoc DB72.DBW30 Ziel-Platz für Alt-WZ
NETWORK Gr 2 -> Mag
MultitoolLoc DB1072.DBW10 Multitool-Platz TITLE =Zwischenquittung Gr2 -> M1
...
NETWORK Wechsel durchführen NETWORK Wechsel durchführen

TITLE =Quittung Wechsel durchführen TITLE =Quittung Wechsel durchführen
...
U E 16.1;
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
U DB72.DBX 4.2;
FP M 151.0;
SPBN M180;
L 2;
T DB150.DBB 0; //DB72
L 1;
L DB72.DBW 24;
OW W#16#0; NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
SPN M184; //T0? nein-> NewToolLoc := DB150.DBW 4,
T DB150.DBW 2; OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
T DB150.DBW 4; OldToolLoc := DB150.DBW 8,
SPA M183; Status := DB150.DBW 10,//Status
M184: L DB72.DBW 20;
T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ
L DB72.DBW 22;
T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ
M183: L DB72.DBW 28;
L DB72.DBW 30;
T DB150.DBW 8; //Ziel-Platz für Alt-WZ L 0;
L 1; <>I ; //Fehler auswerten
T DB150.DBW 10; //Status 1 R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
U DB72.DBX 5.7;
SPB M182;
L -1;
T DB150.DBW 12;
SPA M181; Anwender-Datenbaustein DB150
M182: L DB1072.DBW 10;
T DB150.DBW 12; //Multitool-Platz
M181: SET ;
M180: NOP 0;
Notizen

A102
Handwerkzeuge Beispiel: Handwerkzeuge tauschen
Programmierung L2
9999,2
G1
9998,2
TEST_PROGRAMM.MPF
N10 L1 M1 Magazin 1
N20 9999,1 Sp Spindel
N30 G1 Greifer 1
N40 M1
G2 Greifer 2
N50 T=“FRAESER1” WZ-Vorbereitung Sp L1 Beladestelle 1
N60 9998,1 L2 Beladestelle 2
N70
N80 G2
N90 1 2 9998,3
N100 M06 -> L6 WZ-Wechsel -> PLC
N110
N120 T=“FRAESER1“
N130
N140
N150
Ablauf Handwerkzeugwechsel
WZ-Wechsel -> Auftrag an PLC (DB72.DBX4.1=1 und

DB72.DBX4.5/4.6=1). Auftrag “Wechsel durchfüh-
ren“
Altes Handwerkzeug aus der Spindel

Hinweis: entnehmen
Ein Handwerkzeug existiert als solches nur, wenn es im Teile-

programm aufgerufen wird und zu diesem Zeitpunkt nicht in 2
einem Magazin beladen ist.
Neues Handwerkzeug in die Spindel
einsetzen

ren“ quittieren
Notizen

A102
Auftrag Wechsel durchführen DB72 PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC) NETWORK Wechsel durchführen

TITLE =Quittung Wechsel durchführen
Schnittstelle (SS) aktiv U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
DBB0 U DB72.DBX 4.2;
FP M 151.0;
L 2;
PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 T DB150.DBB 0; //DB72
L 1;
WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel- L DB72.DBW 24;
DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich OW W#16#0;
Spin- wech wech ZWS bereit führe t SPN M184; //T0? nein->
T DB150.DBW 2;
T DB150.DBW 4;
SPA M183;
Da- reserviert Quit- M184: L DB72.DBW 20;
ten in tung T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ
DBB5 L DB72.DBW 22;
DB10 Sta-
72 tus 3 T DB150.DBW 4; //Quell-Platz von Neu-WZ
M183: L DB72.DBW 28;
DBW20 Zwischenspeicher-Kennung (fester Wert 9998) L DB72.DBW 30;
DBW22 Platz im Zwischenspeicher L 1;
DBW24 Mag-Nr. Quelle für neues Werkzeug U DB72.DBX 5.7;
SPB M182;
DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug L -1;
T DB150.DBW 12;
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug SPA M181;
M182: L DB1072.DBW 10;
DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug T DB150.DBW 12; //Multitool-Platz
M181: SET ;
Werkzeugstatus für Werkzeug neu S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
M180: NOP 0;
Taus ge-
werk m- bela- entla- für
ch sperrt
zeug WZ den den WZ
Beispiel: Handwerkzeuge tauschen TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
DB72.DBW24 =9999
DB72.DBW26 =1 Start := DB150.DBX 16.0,//Start
DB72.DBW28 =9999 TaskIdent := DB150.DBB 0,
DB72.DBW30 =1 TaskIdentNo := DB150.DBB 1,
Quittung Wechsel durchführen mit FC6 OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
FC6 Parameter Bedeutung MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 L 0;
NewToolMag DB72.DBW20 Quell-Magazin von Neu-WZ
NewToolLoc DB72.DBW22 Quell-Platz von Neu-WZ
OldToolMag DB72.DBW28 Ziel-Magazin für Alt-WZ
OldToolLoc DB72.DBW30 Ziel-Platz für Alt-WZ
MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
Notizen

A102
Beispiel: Altes WZ Handwerkzeug, neues WZ Magazin-WZ Auftrag Wechsel durchführen
DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC)

L2
9999,2 Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
G1 T=“FRAESER1“
9998,2 Schnittstelle (SS) aktiv
DBB0
L1 3 2 SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
M1 Magazin 1
9999,1 Sp Spindel DBB2 Standard-Ende Quittierung
M1 G1 Greifer 1
G2 Greifer 2 PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
Sp L1 Beladestelle 1 WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec
9998,1 L2 Beladestelle 2 bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel-
DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich
G2 Spin- wech wech ZWS bereit führe t
1 9998,3 del seln seln n+42 en (M6)
Da- reserviert Quit-

DBB5 ten in tung
DB10 Sta-
72 tus 3
Ablauf Werkzeugwechsel Hand -> Magazin
DBW22 Platz im Zwischenspeicher

ren“ DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug

1
DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug
Handwerkzeug aus der Spindel ent-
nehmen
-> Zwischenquittung (Sp -> BS) Taus ge-
werk m- bela- entla- für
zeug ch sperrt
WZ den den WZ
2
Beispiel: Werkzeugwechsel Hand -> Magazin
Neues Werkzeug aus Magazin nach DB72.DBW24 =1
Greifer 1 DB72.DBW26 =10
-> Zwischenquittung (Mag -> Gr 1) DB72.DBW28 =9999
DB72.DBW30 =1
3
Der Auftrag bleibt unverändert, die Werkzeuge sind noch
Neues Werkzeug aus Greifer 1 nach auf den Ausgangspositionen.
Spindel
-> Zwischenquittung (Gr 1 -> Sp)

ren“ quittieren
Notizen

A102
Zwischenquittung mit FC6 (Sp -> BS) PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
NETWORK Sp -> Bs
FC6 Parameter Bedeutung TITLE =Zwischenquittung Sp -> BS
...

TaskIdent 2 DB72 Nahtstelle NETWORK Mag -> Gr 1
TITLE =Zwischenquittung M1 -> Gr1
TaskIdentNo 1 Schnittstelle 1 ...
NewToolMag 0 Quell-Magazin von Neu-WZ
NewToolLoc 0 Quell-Platz von Neu-WZ
NETWORK Gr 1 -> Sp
OldToolMag 9999 Ziel-Magazin für Alt-WZ TITLE =Zwischenquittung Gr1 -> Sp
...
OldToolLoc 1 Ziel-Platz für Alt-WZ
Status 105 Zwischenplatz erreicht
NETWORK Wechsel durchführen
MultitoolLoc -1 Multitool-Platz TITLE =Quittung Wechsel durchführen
...
NETWORK Sp -> BS NETWORK Start Transfer

TITLE =Zwischenquittung Sp -> BS TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
U E 16.6; CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein

U DB72.DBX 0.0; //Schnittstelle 1 aktiv Start := DB150.DBX 16.0,//Start
U DB72.DBX 4.1; //Wechseln aktiv TaskIdent := DB150.DBB 0,
U DB72.DBX 4.2; TaskIdentNo := DB150.DBB 1,
UN DB72.DBX 42.6; //kein 1:1 Tausch NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
FP M 152.6; NewToolLoc := DB150.DBW 4,
SPBN M260; OldToolMag := DB150.DBW 6,//Pos altes WZ
L 2; OldToolLoc := DB150.DBW 8,
T DB150.DBB 0; //DB72 Status := DB150.DBW 10,//Status
L 1; MultitoolLoc := DB150.DBW 12,
T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1 Ready := DB150.DBX 16.1,
L DB72.DBW 24; Error := DB150.DBW 14);
OW W#16#0;
SPN M264; //T0? nein-> U DB150.DBX 16.1; //Ready abfragen
T DB150.DBW 2; R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
T DB150.DBW 4; L DB150.DBW 14; //Fehler Information
SPA M263; L 0;
M264: L -1; <>I ; //Fehler auswerten
T DB150.DBW 2; //Quell-Magazin von Neu-WZ R DB150.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
M263: L DB72.DBW 28;
OW W#16#0;
SPN M262; //Werkzeug in Spindel? ja->
T DB150.DBW 6;
T DB150.DBW 8;
SPA M261;
M262: L 9999; Anwender-Datenbaustein DB150
L 1;
M261: L 105;
L -1;
T DB150.DBW 12;
SET ;
M260: NOP 0;
Notizen

A102
Abbruch des Werkzeugwechsels Ablauf Abbruch Werkzeugwechsel
Beispiel: Abbruch Werkzeugwechsel (1:1 Tausch) Auftrag “Wechsel durchfüh-

ren“
L2
Abbruch
9999,2 1
G1 T=“FRAESER1“
9998,2
Alt-WZ aus Spindel nach Greifer 2 und
L1 2 1 M1 Magazin 1 Neu-WZ aus Magazin
9999,1 Sp Spindel (DB72.DBW24/26) nach Greifer 1
M1 G1 Greifer 1 -> Zwischenquittung
1 2 G2 Greifer 2 (Mag -> Gr 1, Sp -> Gr 2)
G2
9998,3 “Reset DB72“
Auftrag
Alt-WZ aus Greifer 2 nach Mag und

Abruch des Werkzeugwechsels durch z.B. Neu-WZ von Greifer 1 nach Spindel
-> Zwischenquittung
- Reset (Gr 1 -> Sp, Gr 2 -> Mag)
- Not-Aus
- Spannungsausfall

ren“ quittieren
Notizen

A102
Auftrag Wechsel durchführen PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC6
DB72 Spindel als Wechselstelle (NCK  PLC) NETWORK Reset DB72

TITLE =Reset DB72 Schnittstelle 1
Schnittstelle (SS) aktiv FP M 153.2;
DBB0 SPBN M320;
L 2;
DBB2 Standard-Ende Quittierung T DB150.DBB 0; //DB72
L 1;
PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1 T DB150.DBB 1; //Schnittstelle 1
L -1;
WZ Hand Hand Alt T0 Wech Wech Wec T DB150.DBW 2;
bleibt WZ WZ WZ sel sel hsel- T DB150.DBW 4;
DBB4 in aus- ein in vor- durch pflich T DB150.DBW 6;
Spin- wech wech ZWS bereit führe t T DB150.DBW 8;
L 3;
L -1;
ten in tung S DB150.DBX 16.0; //Start FC6
DBB5 M320: NOP 0;
DB10 Sta-
72 tus 3
DBW22 Platz im Zwischenspeicher

DBW24 Mag-Nr. Quelle für neues Werkzeug TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
DBW26 Platz-Nr. Quelle für neues Werkzeug CALL FC 6 (//Werkzeugverwaltung Transfer Baustein
DBW28 Mag.-Nr. Ziel für altes Werkzeug TaskIdent := DB150.DBB 0,
DBW30 Platz-Nr. Ziel für altes Werkzeug NewToolMag := DB150.DBW 2,//Pos neues WZ
Beispiel: Werkzeugwechsel (1:1 Tausch) OldToolLoc := DB150.DBW 8,
DB72.DBW26 =10 Ready := DB150.DBX 16.1,
DB72.DBW28 =1 Error := DB150.DBW 14);
DB72.DBW30 =10
L 0;
Quittung Reset DB72 mit FC6 <>I ; //Fehler auswerten

NewToolMag -1 Quell-Magazin von Neu-WZ
NewToolLoc -1 Quell-Platz von Neu-WZ
OldToolMag -1 Ziel-Magazin für Alt-WZ
OldToolLoc -1 Ziel-Platz für Alt-WZ
Status 3 Vorgang abgebrochen
MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
Notizen

A102
Rettungsfunktionen Asynchroner Transfer mit FC6 (Gr 1 -> Sp)

Beispiel: Werkzeugwechsler freifahren
L2 TaskIdent 4 Asynchroner Transfer

Freifahren
9999,2
G1 T=“FRAESER1“ TaskIdentNo 1 Kanal 1
9998,2
NewToolMag 9998 Quell-Magazin von Werkzeug
L1 1 M1 Magazin 1
9999,1 Sp Spindel NewToolLoc 2 Quell-Platz von Werkzeug
M1 G1 Greifer 1
2 G2 Greifer 2 OldToolMag 9998 Ziel-Magazin für Werkzeug
L2 Beladestelle 2
OldToolLoc 1 Ziel-Platz für Werkzeug
9998,1
G2
9998,3 MultitoolLoc -1 Multitool-Platz
NETWORK Gr 1 -> Sp
TITLE =Asyn. Transfer Gr1 -> Sp
Ablauf Werkzeugwechsler freifahren
U E 17.0;
FP M 160.0;
SPBN M100;
1 L 4;
T DB160.DBB 0; //Asynchroner Transfer
L 1;
Neues Werkzeug aus Greifer 1 nach T DB160.DBB 1; //Kanal 1
Spindel L 9998;
-> Asynchroner Transfer (Gr 1 -> Sp) T DB160.DBW 2; //Werkzeug, von Magazin
L 2;
T DB160.DBW 4; //Werkzeug, von Platz
2 L 9998;
T DB160.DBW 6; //Werkzeug, nach Magazin
L 1;
Altes Werkzeug aus Greifer 2 nach T DB160.DBW 8; //Werkzeug, nach Platz
Magazin L 1;
-> Asynchroner Transfer (Gr 2 -> Mag) T DB160.DBW 10; //Status 1
L -1;
T DB160.DBW 12;
M100: NOP 0;
Hinweis:
Die Positionsveränderungen der Werkzeuge werden der

Werkzeugverwaltung über asynchrone Transfers mitge-
teilt ohne spezifischen Auftrag von NCK.
Notizen

A102
Asynchroner Transfer mit FC6 (Gr 2 -> Mag) PLC-Programmierbeispiel asyn.Transfers mit FC6
NETWORK Gr 1 -> Sp
FC6 Parameter Bedeutung TITLE =Asyn. Transfer Gr1 -> Sp
...

TaskIdent 4 Asynchroner Transfer NETWORK Gr 2 -> Mag
TITLE =Asyn. Transfer Gr2 -> M1
TaskIdentNo 1 Kanal 1 ...
NewToolMag 9998 Quell-Magazin von Werkzeug

NewToolLoc 3 Quell-Platz von Werkzeug NETWORK Start Transfer
OldToolMag DB150.DBW2 Ziel-Magazin für Werkzeug
OldToolLoc DB150.DBW4 Ziel-Platz für Werkzeug Start := DB160.DBX 16.0,//Start
Status 1 Vorgang beendet TaskIdentNo := DB160.DBB 1,
MultitoolLoc -1 Multitool-Platz NewToolLoc := DB160.DBW 8,
NETWORK Ready := DB160.DBX 16.1,
Gr 2 -> Mag Error := DB160.DBW 14);
TITLE =Asyn. Transfer Gr2 -> M1
U E 17.1; U DB160.DBX 16.1; //Ready abfragen

FP M 160.1; R DB160.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
SPBN M110; L DB160.DBW 14; //Fehlerwort
L 4; L 0;
T DB160.DBB 0; //Asynchroner Transfer <>I ; //Vergleich auf Fehler
L 1; R DB160.DBX 16.0; //Start zurücksetzen
T DB160.DBB 1; //Kanal 1
L 9998;
T DB160.DBW 2; //Werkzeug, von Magazin
L 3;
T DB160.DBW 4; //Werkzeug, von Platz
L DB150.DBW 2;
T DB160.DBW 6; //Werkzeug, nach Magazin Anwender-Datenbaustein DB160
L DB150.DBW 4;
T DB160.DBW 8; //Werkzeug, nach Platz
L 1;
L -1;
T DB160.DBW 12;
M110: NOP 0;
Notizen

A102
Bedienoberfläche anpassen HMI über Konfigurationsdatei anpassen
Beispiel OEM-Werkzeugliste
Die Bedienoberfläche der Werkzeugverwaltung kann in fol-
genden Bereichen angepaßt werden.
- Werkzeuglisten umkonfigurieren
- Listenparameter umkonfigurieren
- Fenster “Weitere Daten“ umkonfigurieren
- Fenster “Neues Werkzeug - Favoriten“ umkonfigurieren 3
- Werkzeugtypen umkonfigurieren
- Name für Magazinplatz vergeben
- Eigene Texte erzeugen
2
Voraussetzungen:
Die Anpassung der Bedienoberfläche erfolgt mit Hilfe der
folgenden Konfigurationsdateien.
- Technologie Fräsen - sltmlistconfig.xml

- Technologie Drehen - sltmturnlistconfig.xml 1
Eine Beispiel-Konfigurationsdatei “oem_sltmlistconfig.xml“

befindet sich in folgendem Verzeichnis. 1. Der Softkey “OEM Werkz.“ wird aktiviert.
2. Neue Spalte für OEM-Parameter 1
NCU 3. Spaltenüberschrift ist “OEM 1“
“System CF Card\siemens\sinumerik\hmi\template\cfg“
PCU50
“F:\hmi\hmisl\siemens\sinumerik\hmi\template\cfg“
Cursor auf die neue Spalte positionieren.
Ebenso befindet sich in diesem Bereich ein Beispiel für An-
wendertexte “oem_sltmlistdialog_deu.ts“.
1
NCU
“System CF Card\siemens\sinumerik\hmi\template\lng“
PCU50
“F:\hmi\hmisl\siemens\sinumerik\hmi\template\lng“
1. Der projektierte Tooltip Text wird angezeigt.
Vorgehensweise:
- Konfigurationsdatei erstellen
Softkey “Details“ betätigen
- Anwendertext-Datei erstellen
1. Der projektierte Text z.B. “OEM 1 Langtext“ wird angezeigt.
Notizen

A102
Konfigurationsdatei erstellen
Vorgehensweise:
1. Template “oem_sltmlistconfig.xml“ aus dem Verzeichnis \siemens\sinumerik\hmi\template\cfg in das Anwender-

oder Herstellerverzeichnis der CF-Card kopieren
- /oem/sinumerik/hmi/cfg
- /user/sinumerik/hmi/cfg
2. Datei umbenennen nach

- sltmlistconfig.xml für Technologie Milling
- sltmturnlistconfig.xml für Technologie Turning
3. Konfiguration erstellen
Beispiel OEM-Werkzeugliste
Im nachfolgenden Beispiel wird die OEM-Werkzeugliste freigegeben und der Anwenderparameter “ToolUser_1“
definiert. Der Parameter “ToolUser_1“ verweist auf den OEM Parameter $TC_TPC1.
Hinweis: Aktivieren der OEM Parameter in der NC erfolgt über folgende Maschinendaten:
- MD18080 Bit 2=1 OEM-/CC- Daten bereitstellen

- MD20310 Bit 2=1 OEM-/CC- Funktionen aktiv
- MD18094 = 1 Anzahl der OEM-Werkzeugdaten
Beispiel: Konfigurationsdatei “sltmlistconfig.xml“
<?xml version="1.0" encoding="UTF-8" standalone="yes"?>
<CONFIGURATION>








<LISTCONFIGURATION>
<SlTmTooloemForm> OEM Liste freigeben
<Enabled value="true" type="bool" />
</SlTmTooloemForm>
</LISTCONFIGURATION>




<LISTCONFIGURATION>
<SlTmTooloemForm> Parameter “ToolUser_1“
<INSERT_COLUMN>
<COLUMN6> definieren
<TOOLTYPE_ALL>
<Item value="ToolUser_1" type="QString" />
</TOOLTYPE_ALL>
</COLUMN6>
</INSERT_COLUMN>
</SlTmTooloemForm>
</LISTCONFIGURATION>
</CONFIGURATION>
Notizen

A102
Anwendertext-Datei erstellen
Vorgehensweise:
1. Datei “oem_sltmlistdialog_deu.ts“ aus dem Verzeichnis \siemens\sinumerik\hmi\template\lng in das Anwender-

oder Herstellerverzeichnis der CF-Card kopieren
- /oem/sinumerik/hmi/lng
- /user/sinumerik/hmi/lng
2. Datei umbenennen nach

- sltmlistdialog_deu.ts für deutsche Anwendertexte
- sltmlistdialog_eng.ts für englische Anwendertexte
3. Konfiguration erstellen, im Beispiel wird die OEM Werkzeugliste mit Anwender Parameter 1 projektiert.
Beispiel Anwendertexte
In diesem Beispiel werden Texte für Spaltenüberschrit und Tooltip für den Parameter “ToolUser_1“ programmiert.
Beispiel: Anwender-Textdatei “sltmlistdialog_deu.ts“
<?xml version="1.0" encoding="utf-8"?>

<!DOCTYPE TS><TS>




<context>
<name>SlTmListForm</name>




<message>
<source>TM_HL_TOOL_USER_1</source> Spaltenüberschrift
<translation>OEM 1</translation>
<chars>30</chars>
</message>
<message>
<source>TM_TT_TOOL_USER_1</source> Tooltip
<translation>OEM 1 Tooltip</translation>
<chars>30</chars>
</message>
<message>
<source>TM_HL_TOOL_USER_1_LONG</source> Langtext
<translation>OEM 1 Langtext</translation>
<chars>30</chars>
</message>
</context>
</TS>
Notizen

A102
Werkzeugwechsel mit Revolver Beispiel: Revolver mit 8 Plätzen
Werkzeugwechsel mit Revolver erfolgt über den, in der Ma-

gazin-Konfiguration projektierten Revolver.
In DB73 ist für jeden projektierten Revolver ein eigenständi- L1

ger Nahtstellenbereich vorhanden. 9999,1 M1 Magazin 1
H1 Werkzeughalter 1
M1
Alle Nahtstellen sind für die WZV-Kommandos Wechsel L1 Beladestelle 1
durchführen (Anstoß: T-Nr) ausgelegt. Sp H1 Sp Spindel
9998,1
Für die Mitteilung aktueller Positionen von Werkzeugen die-
nen die Grundprogramm-Bausteine FC6 (Multitool), FC7
(Revolver) und FC8, sowie die Standard-Ende Quittung mit
DB73.
Voraussetzungen:
- Toolbox 840D sl Sinumerik Operate SW 2.6 SP1 auf PG/PC
ist installiert
Vorgehensweise:
- Aktivieren der Werkzeugverwaltung
- Revolvermagazin konfigurieren
- Wechselzyklus TCHANGE erstellen
- Werkzeugwechsel mit Revolver
Notizen

A102
Aktivieren der Werkzeugverwaltung
Einstellun-
gen
10717 $MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME ““ TCHANGE Name des WZ-Wechselzyklus für T-Funktions-Ersetzung
15710 $MN_TCA_CYCLE_NAME ““ TCHANGE Name des WZ-Wechselzyklus für TCA-Funktions-Ersetzung
17530 $MN_TOOL_DATA_CHANGE_COUNT 1FH 1FH Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen

ER
18080 $MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MA 0H Bit 0, 1, 3, Aktivierung des Speichers für die WZV (SRAM)
SK 10=1 - Bit 0: Magazinverwaltungsdaten bereitstellen
- Bit 1: Überwachungsdaten bereitstellen
- Bit 3: Nebenplatzbetrachtung
- Bit 10: Die Funktion Multitool ist verfügbar
18082 $MN_MM_NUM_TOOL 30 100 Anzahl der Werkzeuge die NCK verwalten kann (SRAM)
18083 $MN_MM_NUM_MULTITOOL 15 15 Anzahl der Multitools die NCK verwalten kann (SRAM)
18084 $MN_MM_NUM_MAGAZINE 3 3 Anzahl der Magazine die NCK verwalten kann (SRAM)
18085 $MN_MM_NUM_MULTITOOL_LOCATI 30 30 Anzahl der Multitoolplätze die NCK verwalten kann (SRAM)
ONS
18086 $MN_MM_NUM_MAGAZINE_LOCATIO 30 10 Anzahl der Magazinplätze die NCK verwalten kann (SRAM)
N
18100 $MN_MM_NUM_CUTTING_EDGES_IN 30 200 Werkzeugschneiden im TO-Bereich (SRAM)
_TOA
19320 $ON_TECHNO_FUNCTION_MASK 0H Bit 4=1 Aktivierung der Werkzeugverwaltung
- Bit 4: WZ-Überwachung und Magazinverwaltung
20124 $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHO 0 1 Werkzeughalter-Nummer
LDER
20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 0H Bit 0, 1, 3, Aktivierung der Werkzeugverwaltung
16=1 - Bit 0: Magazinverwaltung aktiv
- Bit 1: Überwachungsfunktionen aktiv
- Bit 3: Nebenplatzbehandlung
- Bit 16: Programmierung T=“Platznummer“
20320 $MC_TOOL_TIME_MONITOR_MASK 0H Bit 0=1 Zeitüberwachung für WZ im Werkzeughalter
- Bit 0: Überwachung des WZ in Werkzeug-Halter 1
22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE 0 0 Neue Werkzeugkorrektur bei T-Funktion
28450 $MC_MM_TOOL_DATA_CHG_BUFF_ 80 400 Puffer für Werkzeugdaten-Änderung (DRAM)
SIZE
Notizen

A102
Maschinendaten für Revolver Werkzeughalter definieren
Ist eine Werkzeughalter-Nummer definiert, so wird die Num-

Werkzeugwechsel mit T-Funktion mer in $TC_MPP5 nicht mehr als Spindelnummer, sondern
als Werkzeughalternummer interpretiert. Die automatische
Adresserweiterung von T ist dann ebenfalls die Werkzeughal-
MD22550 = 0 Das neue Werkzeug wird direkt mit der ternummer und nicht mehr die Spindelnummer.
Programmierung von T wirksam
Die Definition eines Werkzeughalters ist bei Drehmaschinen
mit mehr als einer Spindel notwendig.
Wechselzyklus TCHANGE MD20124 = 1 Werkzeughalter-Nummer
Bei Programmierung der T-Funktion soll der Wechselzyklus

TCHANGE aufgerufen werden.
Beispiel: Werkzeugwechsel mit Revolver
MD10717 = Name des WZ-Wechselzyklus für T-
TCHANGE Funktions-Ersetzung
MD15710 = Name des WZ-Wechselzyklus für TCA-

TCHANGE Funktions-Ersetzung L1
9999,1 M1 Magazin 1
H1 Werkzeughalter 1
M1 L1 Beladestelle 1
Sp H1 Sp Spindel
Programmierung 9998,1
TEST_PROGRAMM.MPF
N10
N20
N30 T=“SCHRUPPER1” -> TCHANGE WZ-Wechsel
N40 Programmierung “T=Platznummer“ aktivieren
N50
N60
N70 Ist die Funktion “T=Platznummer“ aktiviert, kann ein Werkzeug
N80 auch über “T=Platznummer“ programmiert werden.
N90
N100 M30 Programmende MD20310 Aktivierung der Werkzeugverwaltung
Bit 16 = 1 Programmierung T=Platznummer
Beispiel: Werkzeugwechsel mit Revolver
T=“SCHRUPPER1“
T3
T2
L1
9999,1 M1 Magazin 1
H1 Werkzeughalter 1
M1/T1 L1 Beladestelle 1
Sp H1 Sp Spindel
9998,1
T8
T7
Notizen

A102
Revolvermagazin konfigurieren Zwischenspeicher definieren
Beispiel: Revolver mit 8 Plätzen Spindel definieren
L1
9999,1 M1 Magazin 1
H1 Werkzeughalter 1
M1 L1 Beladestelle 1 1
Sp H1 Sp Spindel
9998,1
Sp
2
HMI-Advanced starten
1. Spindelplatz definieren.
2. Spindel zu Magazin zuordnen
Magazinkonfiguration starten
Beladeplätze definieren
Magazin definieren
M1
L1
1. Neues Magazin definieren (Revolver mit 8 Plätzen)
1. Beladeplatz zu Magazin zuordnen.

Notizen

A102
Magazinkonfiguration definieren 1. Leerplatzsuche “erster Platz vorwärts“ aktivieren
Neue Magazinkonfiguration definieren
1 2. Platzcodierung “fest“ aktivieren
3. Nebenplatzbetrachtung “ein“ aktivieren

1. Neue Magazinkonfiguration definieren.
2. Reales Magazin der Magazinkonfiguration zuordnen.
3. Plätze der Magazinkonfiguration zuordnen.
Suchstrategie definieren
Konfigurations-Datei (INI-Datei) erzeugen

1
Die Konfigurations-Datei wird erzeugt und als INI-Datei in

der Datenhaltung des “HMI-Advanced auf PG/PC“ gespei-
chert.
1. Leerplatzsuche “erster Platz vorwärts“ aktivieren.

2. Platzcodierung “fest“ aktivieren.
3. Nebenplatzbetrachtung “ein“ aktivieren.
Notizen

A102
Konfigurations-Datei (INI-Datei)
N960 ;
N10 ; N970 $TC_MPP1[9999,1]=7
N20 ; 02-11-2011 16:03:17 N980 $TC_MPP2[9999,1]=0 Beladestelle 1
N30 ; N990 $TC_MPP3[9999,1]=0
N40 ; ---------------------------------------- N1000 $TC_MPP4[9999,1]=2 ;2H
N50 ; Magazin-Konfiguration: Revolver_8 N1010 $TC_MPP5[9999,1]=1
N60 ; ---------------------------------------- N1020 ;
N70 ; N1030 ; Offsets (Abstaende)
N80 ; Loesche alten Daten N1040 ;
N90 ; N1050 $TC_MDP2[1,1]=0 Abstand zur
N100 $TC_MAP1[0]=0 N1060 $TC_MDP1[1,1]=0 Wechselstelle
N110 $TC_DP1[0,0]=0 N1070 ;
N120 ; N1080 ; Ende
N130 ; Konfiguration N1090 ;
N140 ; N1100 M17
N150 $TC_MAMP1="Revolver_8"
N160 $TC_MAMP2=257 ;H101 Suchstrategie
N170 ;
N180 ; Magazine
N190 ;
N200 $TC_MAP1[1]=3
N210 $TC_MAP2[1]="Revolver_8" Variablen in der Konfigurations-Datei
N220 $TC_MAP3[1]=81 ;51H
N230 $TC_MAP6[1]=1 Magazin 1
N240 $TC_MAP7[1]=8 Parameter Bedeutung
N250 $TC_MAP10[1]=257
N260 ;
N270 $TC_MAP1[9998]=7 $TC_MAMP1 Bezeichner des Kofigurationsmagazins
N280 $TC_MAP2[9998]="WZ-Zwischenspeicher"
N290 $TC_MAP3[9998]=17 ;11H $TC_MAMP2 Art der WZ-Suche (Bit 0-7) und Art der Leer-
N300 $TC_MAP6[9998]=1 Magazin platzsuche (Bit 8-15)
N310 $TC_MAP7[9998]=1 9998 - Bit 0=1: aktives WZ/ min. Duplo
N320 $TC_MAP10[9998]=0 - Bit 8=1: erster Platz vorwärts
N330 ; $TC_MAP1 Art des Magazins (3=Revolver, 7=Zwischen-
N340 $TC_MAP1[9999]=9
N350 $TC_MAP2[9999]="Belademagazin" speichermagazin, 9=Belademagazin)
N360 $TC_MAP3[9999]=17 ;11H $TC_MAP2 Bezeichner des Magazins
N370 $TC_MAP6[9999]=1
N380 $TC_MAP7[9999]=1 Magazin $TC_MAP3 Zustand des Magazins
N390 $TC_MAP10[9999]=0 9999 - Bit 0=1: aktives Magazin
N400 ; - Bit 4=1: Magazin darf bewegt werden
N410 ; Plaetze
N420 ; - Bit 6=1: festplatzcodiert
N430 $TC_MPP1[1,1]=1 $TC_MAP6 Anzahl Zeilen (nur Flächenmagazin)
N440 $TC_MPP2[1,1]=1 Platz 1
N450 $TC_MPP3[1,1]=1 $TC_MAP7 Anzahl Spalten
N460 $TC_MPP4[1,1]=2 ;2H
N470 $TC_MPP5[1,1]=0 bis $TC_MAP10 Aktuelle WZ-Suchstrategien des Magazins,
… siehe MAMP2.
N850 $TC_MPP1[1,8]=1 $TC_MPP1 Platzart (1=Magazinplatz, 2=Spindel/
N860 $TC_MPP2[1,8]=1 Platz 8
N870 $TC_MPP3[1,8]=1 Werkzeughalter, 7=Beladestelle)
N880 $TC_MPP4[1,8]=2 ;2H $TC_MPP2 Platztyp (0=mit jedem WZ Platztyp verträg-
N890 $TC_MPP5[1,8]=0 lich)
N900 ; $TC_MPP3 Nebenplatzbetrachtung (1=Ein, 0=Aus)
N910 $TC_MPP1[9998,1]=2
N920 $TC_MPP2[9998,1]=0 Spindel/WZ- $TC_MPP4 Platzzustand
N930 $TC_MPP3[9998,1]=0 Halter
N940 $TC_MPP4[9998,1]=2 ;2H - Bit 1=1: frei zur Aufnahme eines WZ
N950 $TC_MPP5[9998,1]=1 $TC_MPP5 Platzartindex
zum Platz des ersten internen Magazins
(Belademagazin 9999)
zum Platz des zweiten internen Magazins
(Zwischenspeichermagazin 9998)
Notizen

A102
Magazin-Daten laden in die NC (INI-Datei)

Nach erfolgreichem Ladevorgang der Konfigurations-
Datei werden alle Magazine und Zwischenspeicher an der
Steuerung im Bereich Parameter angezeigt.
1. Konfigurations-Datei auswählen.
2. Softkey “Laden“ betätigen.
Aufbau der Werkzeugliste

1. Revolverplätze (1 bis 8)
Die Konfigurations-Datei (INI-Datei) wird in das Werkstück-

Verzeichnis der NC geladen.
Betriebsart AUTO anwählen und NC-Start betätigen.
Die Konfiguration wird geladen. Alle Magazine und Zwi-

schenspeicher werden durch Schreiben der Magazinpara-
meter neu erzeugt und definiert.
Hinweis:
Nach erfolgreichem Laden der Konfigurations-Datei wird
die INI-Datei im Werkstück-Verzeichnis der NC wieder ge-
löscht.
Notizen

A102
Magazin-Daten laden in die PLC (DB4)

Nahtstelle für Magazinkonfiguration (DB4)
DB4 Magazinkonfiguration (HMI  PLC)

Anzahl Magazine inklusiv Zwischenspeichermagazin und
DBB64
Belademagazin
<
DBW65
1 Magazinnummer
(...)
DBB67 Magazinart (1: Kette, 3: Revolver, 5: Flächenmagazin,
(...) 7: Zwischenspeichermagazin, 9: Belademagazin)
DBW68
Anzahl Plätze
(...)
>
DBW n Anzahl Spindeln
Anfangsadressen der Magazine

Magazin 1: DBW65
Magazin 2: DBW70
Magazin 3: DBW75
1. Softkey “PLC-Daten erzeugen“ betätigen um die Konfi-
guration zu laden. Bei diesem Vorgang werden die
Adresse n = (Inhalt DBB64 * 5) + 65
Magazinparameter in DB4 geschrieben.
Magazinkonfiguration (DB4)
Nach erfolgreichem Ladevorgang und Neustart der PLC
werden alle Nahtstellen-Datenbausteine für die Werkzeug-
verwaltung neu erzeugt und definiert.
3 Der Alarm 410151 “Magazin-Daten für die Werkzeugverwal-

tung fehlen in der PLC“ wird nicht weiter angezeigt.
1 Revolvermagazin (Magazin 1)
2 Zwischenspeichermagazin (Magazin 9998)
3 Belademagazin (Magazin 9999)
Notizen

A102
;
Wechselzyklus TCHANGE erstellen ;
;---------------------------------------------------------
--
Der Wechselzyklus TCHANGE muss an die Gegebenheiten ;--- Programming of D-and DL-Number ---
der Maschine angepaßt und in das Hersteller- oder Anwender- ;(only in case of MD10719 $MN_T_NO_FCT_CYCLE_MODE Bit0==1)
zyklen Verzeichnis der Steuerung geladen werden. ;---------------------------------------------------------
--
;
if $C_D_Prog==1
D=$C_D D-Nummer
endif
Beispiel für Wechselzyklus TCHANGE ;
if $C_DL_Prog==1
D=$C_DL
;T-Change Cycle (example) endif
DL-Nummer
;including TCA-substitution (V2.6 SP1) ;
; ;
;Machine data to set ;
;MD10717 $MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME="TCHANGE" ;
;MD15710 $MN_TCA_CYCLE_NAME="TCHANGE" msg("")
; ret
;---------------------------------------------------------
;--- Output T-Function ---
;---------------------------------------------------------
;
if(($C_T_PROG==1)or($C_TS_PROG==1)or($C_TCA==1))
if $C_T_PROG==1 ;T=numerisch
if $C_T==0
if $C_TE>=1
T=Platznummer
T[$C_TE]=0 Variablen im Wechselzyklus TCHANGE
else
T0
endif
else Variable Bedeutung
if $C_TE>=1
T[$C_TE]=$C_T
else $C_T_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in $C_T
T=$C_T ein T-Wort zur Verfügung steht
endif
endif $C_TS_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in
endif $C_TS ein Bezeichner zur Verfügung
; steht.
if $C_TS_PROG==1 ;T=string
if $C_TCA==1 $C_TCA Ersetzung des TCA-Befehls ist aktiv
if $C_DUPLO_PROG==1
if $C_THNO_PROG>=1 $C_T T-Nummer des Werkzeugs
TCA($C_TS,$C_DUPLO,$C_THNO)
else
$C_TE Adresserweiterung des T-Wortes
TCA($C_TS,$C_DUPLO) $C_DUPLO_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in
endif
else TCA(“Bezeichner“) $C_DUPLO eine Duplo-Nummer zur
if $C_THNO_PROG>=1 Verfügung steht
TCA($C_TS,,$C_THNO) $C_THNO_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in
else
TCA($C_TS) $C_THNO eine Werkzeughalter-
endif Nummer zur Verfügung steht
endif $C_TS Werkzeug-Bezeichner (String)
else
if $C_TE>=1 $C_DUPLO Programmierte Duplo-Nummer
T[$C_TE]=$C_TS
else T=“Bezeichner“ $C_THNO Programmierte Werkzeughalter oder
T=$C_TS Spindelnummer
endif
endif $C_D_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in $C_D
endif eine Korrektur-Nr. zur Verfügung steht
endif
; $C_D Programmierte D-Nummer
; $C_DL_PROG Bool-Variable, die anzeigt, ob in
;
;--------------------------------------------------------- $C_DL eine Korrektur-Nr. zur Verfü-
;--- Continue T-Change (machine functions) --- gung steht
;---------------------------------------------------------
;
$C_DL Programmierte Summen-/Einrichte-
; Korrektur
Notizen

A102
Werkzeugwechsel mit Revolver Beispiel Werkzeugwechsel mit Revolver
Programmierung T=“SCHRUPPER1“
TEST_PROGRAMM.MPF
N10 1
L1
N20 9999,1 M1 Magazin 1
N30 H1 Werkzeughalter 1
M1 L1 Beladestelle 1
N40
N50 T=“SCHRUPPER1” -> WZ-Wechsel -> PLC Sp H1 Sp Spindel
9998,1
N60
N70
N80
N90
N100
N110
N120
N130
N140 Ablauf Werkzeugwechsel mit Revolver
N150
ren“
WZ-Wechsel -> Auftrag an PLC (DB73.DBX4.1=1).

1
Platz des neuen Werkzeugs

(DB73.DBW24/26) zur Wechselstelle
positionieren
Programmierbeispiele
T=“Bezeichner“
- T=“SCHRUPPER1“ Auftrag “Wechsel durchfüh-
ren“ quittieren
T=Platznummer
- T3
TCA (“WZ-Bezeichner“, Duplo-Nr., Werkzeughalter-Nr.)

- TCA(“SCHRUPPER1“, 1, 1)
Mit dem TCA-Befehl wird der Werkzeugwechsel, unabhängig

vom Status des Werkzeugs durchgeführt, Verwendung z.B.
beim Werkzeug messen.
Notizen

A102
Auftrag Wechsel durchführen PLC-Programmierbeispiel für Quittung mit FC7
DB73 Revolver als Wechselstelle (NCK  PLC) NETWORK Wechsel Revolver

TITLE =Quittung Wechsel Revolver
Schnittstelle (SS) aktiv U DB73.DBX 4.1; //Wechseln aktiv
DBB0 FP M 171.1;
SPBN M190;
Standard-Ende Quittierung S DB170.DBX 16.2; //Start FC7
DBB2 M190: NOP 0;
PLC->NCK SS8 SS7 SS6 SS5 SS4 SS3 SS2 SS1
re- Hand re- re- T0 re- Wech Wec
servi WZ servi servi servi sel hsel-
DBB4 ert aus ert ert ert durch pflich
wech führe t TITLE =Werkzeugverwaltung Status Transfer
seln T-Nr
Da- reserviert Quit- Start := DB170.DBX 16.2,//Start
ten in tung ChgdRevNo := B#16#1,
DBB5 DB10 Sta- Ready := DB170.DBX 16.3,
73 tus 3
DBW24 Mag-Nr. des Revolvers R DB170.DBX 16.2; //Start zurücksetzen
DBW26 Platz-Nr. des neuen Werkzeugs L 0;
DBW28 Mag.-Nr. des alten Werkzeugs R DB170.DBX 16.2; //Start zurücksetzen
DBW30 Platz-Nr. des alten Werkzeugs
Beispiel: Wechsel auf Revolverposition 3

DB73.DBW24 =1
DB73.DBW26 =3
DB73.DBW28 =0
DB73.DBW30 =0
Quittung Wechsel durchführen mit FC7

ChgdRevNo 1 Revolver Schnittstelle 1
Notizen

A102 ENDE
A102: ENDE
Notizen

A110
Sinumerik Inbetriebnahme einer Fräsmaschine
Operate
In diesem Modul soll eine einfache Fräsmaschine mit den Achsen MX1, MY1 und MZ1, einer MA1, MC1
Hauptspindel MSP1, Fräsen eingerichtet werden. Die einzelnen IBN- Schritte sollen zwischendurch kontrol-
liert werden um den Erfolg der Parametrierung sichtbar zu machen.
Das Einrichten der Werkzeugliste, die Zykleneinstellungen, der Satzsuchlauf und diverse Grundeinstellun-
gen gehören ebenso zum Schulungsumfang. Welche Einstellungen für JOG-TSM und die Spindel vorzuneh-
men sind wird ausführlich beschrieben.
Ziel des Moduls:
Mit Hilfe dieses Moduls lernen Sie die Bedeutung der anzusprechenden Maschinen- und Settingdaten ken-
nen sowie die Variationsmöglichkeit, um die Funktionalität der Maschine entsprechend den Erfordernissen
zu konfigurieren.
Die Funktionen werden in mehreren Blöcken parametriert und anschließend auf Funktion getestet.
Inhalt:
Sinumerik
Herstellerzyklen
Technologie Fräsen einrichten
Zykleneinstellungen
Werkzeugliste einrichten
Grundeinstellungen
JOG-TSM
Satzsuchlauf
Simulation

A110

A110
Inbetriebnahme einer Fräsmaschine

IBN Fräsen
ANFANG
In diesem Modul soll eine einfache Fräsmaschine mit den
Achsen MX1, MY1 und MZ1, einer MA1, MC1 Hauptspindel
Simulation
MSP1, Fräsen eingerichtet werden. Die einzelnen IBN-
Schritte sollen zwischendurch kontrolliert werden um den Übersicht
Erfolg der Parametrierung sichtbar zu machen. der Maschi-
Das Einrichten der Werkzeugliste, die Zykleneinstellungen, nen- und
der Satzsuchlauf und diverse Grundeinstellungen gehören Settingdaten
ebenso zum Schulungsumfang. Welche Einstellungen für IBN Fräsen
JOG-TSM und die Hauptspindel vorzunehmen sind wird aus- ENDE
führlich beschrieben.
Hersteller-
zyklen
Technologie
Fräsen
einrichten
Zyklenein-
stellungen
Werkzeuglis-
te einrichten
Grundein-
stellungen
JOG-TSM
Satzsuchlauf
Notizen

A110
Inbetriebnahme einer Fräsmaschine unter

Voraussetzung:
Sinumerik Operate ist bereits installiert, PLC IBN durchge-

führt, Werkzeugverwaltung angelegt.
Lizenzierung:
Um den gewünschten Funktionsumfang an Ihrer Maschine zu

erzielen, benötigen Sie folgende Software-Optionen:
 "CNC-SW 31-5 mit SINUMERIK Operate"

Best. Nr. 6FC5850-3xxxx-xYx0
 "ShopMill/ShopTurn"
Best. Nr. 6FC5800-0AP17-0YB0
 “Restmaterialerkennung und Bearbeitung"

 “Mitzeichnen (Echtzeitsimulation)"
 “3D-Simulation 1 (Fertigteil)“
Notizen

A110

Einstel-
lungen
$MN_CONVERT_SCALING_SYSTE
10260 0 1 Grundsystem Umschaltung aktiv
M
$MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_M
10602 0 1 Frames beim Umschalten von Geometrieachsen
ODE
10610 $MN_MIRROR_REF_AX 0 0 Bezugsachse für das Spiegeln
10714 $MN_M_NO_FCT_EOP -1 32 M-Funktion für Spindel aktiv nach Reset
10715 $MN_M_NO_FCT_CYCLE -1 6 Durch ein Unterprogramm zu ersetzende M-Funktion
10716 $MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME L6 Unterprogrammname für M-Funktionsersetzung
10722 $MN_AXCHANGE_MASK 0H 4H Parametrierung des Achstauschverhaltens

Bit 0: 15110: REORG nicht möglich
Bit 1: 10763 Die Bahnkomponente des Satzes in der Kon-
11410 $MN_SUPPRESS_ALARM_MASK 108000H 108003H turebene wird Null.
Bit 15: 5000 Kommunikationsauftrag nicht ausführbar
Bit 20: 2900 Reboot erfolgt verzögert
Bit 0 = 1: Ausgabe Alarm 10208 nach Ausgabe des letz-
ten Aktionssatzes
11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE 0H 7H Bit 1 = 1: nach Satzsuchlauf PROG_EVENT starten
Bit 2 = 1: aufgesammelte Spindelfunktionen nicht ausge-
ben
$MN_TOOL_DATA_CHANGE_COUN
17530 1FH 1FH Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen
TER
Bit 0 = 1: Magazinverwaltungsdaten bereitstellen
$MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_M
18080 0H BH Bit 1 = 1: Überwachungsdaten bereitstellen
ASK
Bit 3 = 1: Nebenplatzbetrachtung
Bit 0 = 1: G-Code laut MD 201050
$MC_GCODE_RESET_VALUE
Bit 6 = 1: Werkzeuglängenkorrektur bleibt über RESET
20110 $MC_RESET_MODE_MASK 1H 4041H
erhalten
Bit 14= 1: Basisframe bleibt über RESET erhalten
Bit 4 und 5 werden vom System automatisch gesetzt
Keine Werkzeugwechselkommandos bei Satzsuchlauf
20128 $MC_COLLECT_TOOL_CHANGE 1 0
ausgeben
$MC_CUTTING_EDGE_RESET_VAL
20130 0 1 Werkzeug- und Schneidennummer bleiben aktiv
UE
[15] = 3 Gruppe 16: Vorschubkorrektur 3 = CFIN
[21] = 2 Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp 2 = CUT2DF
[41] = 1 Gruppe 42 Werkzeugträger 1 = TCOABS
20150 $MC_G_CODE_RESET_VALUE [51] = 1 Gruppe 52: Werkstückbezogene Frame-Drehung 1 = PA-
ROTOF
[52] = 1 Gruppe 53: Werkzeugbezogene Frame-Drehung 1 = TO-
ROTOF
[5] = 1 Umschaltung Bearbeitungsebene ist Reset-fest
[7] = 1 Einstellbare Nullpunktverschiebung ist Reset-fest
[12] = 0 Werkstückvermassung inch/metric nach Reset wieder
20152 $MC_G_CODE_RESET_MODE 0
Grundeinstellung
[21] = 0 Werkzeugkorrekturtyp nach Reset wieder Grundeinstel-
lung
$MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLO
20202 5 10 Max. Satzanzahl ohne Verfahrbewegung
CKS
$MC_CUTCOM_MAXNUM_CHECK_
20240 4 4 Sätze für vorausschauende Konturberechnung bei WRK
BLOCKS
$MC_CUTCOM_MAXNUM_DUMMY_
20250 3 5 Max. Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei WRK
BLOCKS
Notizen

A110
Einstel-
lungen
Bit 0 = 1 Magazinverwaltung aktiv
20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 0H 80400BH
Bit 14 = 1 autom. WZ-Wechsel bei Reset und Start
Bit 23 = 1 Bei Korrekturanwahl keine Synchronisation mit
HL
20320 $MC_TOOL_TIME_MONITOR_MASK 0H 1 Zeitüberwachung für Werkzeuge im Werkzeughalter
22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE 0 1 Werkzeugwechsel mit M-Befehl
22560 $MC_TOOL_CHANGE_M_CODE 6 206 M-Funktion für Werkzeugwechsel

Funktionsmaske für externe Sprache
20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK 0H 8H Bit 3 = 1:Befehle, die nicht dem ISO-Code entsprechen,
werden als Siemens-Code interpretiert
Bit 0 = 1: Systemframe für Istwertsetzen bleibt nach Reset
Bit 0 = 1 aktiv
24006 $MC_CHSFRAME_RESET_MASK 1H
Bit 5 = 0 Bit 5 = 0: Systemframe für Zyklen wird nach Reset ge-
löscht
Bit 0 = 0: Systemframe für Istwertsetzen wird nach Reset
$MC_CHSFRAME_RESET_CLEAR_ Bit 0 = 0 nicht gelöscht
24007 0H
MASK Bit 5 = 1 Bit 5 = 1: Systemframe für Zyklen wird nach Reset ge-
löscht
$MC_CHSFRAME_POWERON_MAS
24008 0H 0 Löschen von Systemframes in der Datenhaltung bei Reset
K
Einstellung des ENS-Koordinatensystems
24030 $MC_FRAME_ACS_SET 0 1 - ohne Zyklen-Frames
- mit progr. Verschiebungen
Anpassungen von aktiven Frames,
24040 $MC_FRAME_ADAPT_MODE 0H -
Einstellung für TRANSMIT/TRACYL erforderlich
Bit 0 = 1: Messung der Gesamtlaufzeit für alle Teilepro-
gramme
Bit 1 = 1: Messung der aktuellen Programmlaufzeit
27860 $MC_PROCESSTIMER_MODE 0H 73H Bit 4 = 1: Messung auch bei aktivem Probelaufvorschub
Bit 5 = 1: Messung auch bei Programmtest
Bit 6 = 1: $AC_CYCLE_TIME wird bei Start durch ASUP
und PROG_EVENT nicht gelöscht
Bit 0 = 1: Zähler $AC_REQUIRED_PARTS ist aktiviert
27880 $MC_PART_COUNTER 0H 101H
Bit 8 = 1: Zähler $AC_ACTUAL_PARTS ist aktiv
28000 $MC_MM_REORG_LOG_FILE_MEM 50 75 Speichergröße für REORG (DRAM)
$MC_MM_NUM_REORG_LUD_MOD Anzahl der Bausteine für lokale Anwendervariablen bei
28010 8 20
ULES REORG
Bit 0 = 1 Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK 21H 21H
Bit 5 = 1 Systemframe für Zyklen
$MC_MM_SYSTEM_DATAFRAME_ Projektierung von kanalspezifischen Systemframes in der
28083 F9FH F9FH
MASK Datenhaltung
35040 $MA_SPIND_ACTIV_AFTER_RESET 0 2 Eigener Spindel-Reset
42440 $SC_FRAME_OFFSET_INCR_PROG 1 0 Nullpunktverschiebungen in Frames
42442 $SC_TOOL_OFFSET_INCR_PROG 1 0 Werkzeuglängenkorrekturen

Vorschubabsenkung an Kreisen bei Werkzeugradiuskor-
42528 $SC_CUTCOM_DECEL_LIMIT 0 1
rektur
Wechsel bei Werkzeuglängenkomponenten bei Ebenen-
42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST 0 0
wechsel
Zuordnung der Werkzeuglängenkomponente unabhängig
42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE 0 0
vom Werkzeugtyp
Notizen

A110
Einstel-
lungen
$MCS_DISP_COORDINATE_SYSTE
52000 0 0: Vertikal-Fräsmaschine
M
52005 $MCS_DISP_PLANE_MILL 0 0 Fräsen: Ebenenauswahl in der Bedienoberfläche
0: Keine Technologie
52200 $MCS_TECHNOLOGY 0 2 1: Drehen
2: Fräsen
0: Keine erweiterte Technologie
1: Drehen: erweiterte Technologie Drehen bei Fräsen in
52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION 0 0
Vorbereitung
2: Fräsen
Achs- und Spindelzuordnungen
0 = keine spezielle Bedeutung; 1 = Werkzeugspindel; 2 =
Vorsatzspindel; 3 = Hauptspindel; 4 = C-Achse der Haupt-
52206 $MCS_AXIS_USAGE 0
spindel; 5 = Gegenspindel; 6 = C-Achse der Gegenspin-
del; 7 = Linearachse der Gegenspindel; 8 = Reitstock; 9 =
Lünette; 10 = B-Achse
Drehrichtungen C-Achse und Spindel, Rundachsen für
52207 $MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB 0H
Messen
Bit 0: Maßsystem für Programme immer im Grundsystem
Bit 1: Stirnansicht beim Drehen im Schulkoordinatensys-
tem
52210 $MCS_FUNCTION_MASK_DISP 3H 3H
Bit 2: Softkey T,S,M im Bereich JOG ausblenden
Bit 3: autom. Programmende in MDA generieren
Bit 4: Folgewerkzeug im T,F,S-Fenster anzeigen
Bit 0: Freigabe Schwenken
Bit 1: kein optimiertes Freifahren entlang SW-ES
Bit 2: Anfahrlogik für Stufenbohrer
Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufrufen
52212 $MCS_FUNCTION_MASK_TECH 0H Bit 3 = 1 Bit 4: Anfahrlogik über Zyklus (ShopTurn)
Bit 5: Satzsuchlaufzyklus für SERUPRO
Bit 6: Nullpunktverschiebungswert ZV nicht eingebbar
(ShopTurn)
Bit 0: CYCLE84 Eingabefelder Technologie einblenden
(ohne Ausgleichsfutter)
52216 $MCS_FUNCTION_MASK_DRILL 0H
(mit Ausgleichsfutter)
Freigabe schneller M-Funktionen
Bit 0: Kühlmittel aus
52229 $MCS_ENABLE_QUICK_M_CODES 0H Bit 1: Kühlmittel 1 ein
Bit 2: Kühlmittel 2 ein
Bit 3: Kühlmittel 1+2 ein
$MCS_M_CODE_ALL_COOLANTS_
52230 9 M-Code für alle Kühlmittel aus
OFF
52231 $MCS_M_CODE_COOLANT_1_ON 8 M-Code für Kühlmittel 1 ein

$MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND
52233 -1 M-Code für Kühlmittel 1 und 2 ein
_2_ON
Notizen

A110
Einstel-
lungen
Bit 0: Werkzeug anlegen auf Magazinplatz nicht zulassen
Bit 1: Be-/Entladesperre wenn Maschine nicht im Reset
Bit 2: Be-/Entladesperre bei NOTAUS
Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen sperren
Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel
52270 $MCS_TM_FUNCTION_MASK 0H Bit 7: Werkzeug über T-Nummer anlegen
Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden
Bit 9: Magazin positionieren ausblenden
Bit 10: Werkzeug reaktivieren mit Magazin positionieren
Bit 11: Werkzeug reaktivieren in allen Überwachungsarten
Bit 12: Werkzeug reaktivieren ausblenden
= 0: Abfragefenster in der Oberfläche, bei mehr als einer
Beladestation
52274 $MCS_TM_LOAD_STATION 0
= 1: feste Beladestation 1
Nur für ShopMill:
52281 $MCS_TOOL_MCODE_FUNC_ON -1
M-Code für werkzeugspezifische Funktion ein
M-Code für werkzeugspezifische Funktion aus
52282 $MCS_TOOL_MCODE_FUNC_OFF -1 Sind beide M-Codes = -1, dann wird die Spalte nicht an-
gezeigt
53230 $MAS_SIM_START_POSITION 0 Nur bei den GEO-Achsen einstellen
Bit 0: Durchmesseranzeige für rotierende Werkzeuge
Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge
Bit 2: Werkzeug anlegen ohne Namensvorschlag
Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und –typ bei belade-
nen Werkzeugen
Bit 4: Eingabesperre beladene Werkzeuge wenn Kanal
nicht im Reset-Zustand
Bit 5: Werkzeugverschleiß additiv verrechnen
54215 $SNS_TM_FUNCTION_MASK_SET 0H
Bit 6: numerische Eingabe des Werkzeugidents
(Werkzeugname)
Bit 7: Werkzeugüberwachungsparameter ausblenden
Bit 8: Durchmesser für Planachse – Geometrie
Bit 9: Durchmesser für Planachse – Verschleiß
Bit 10: Werkzeug beladen/umsetzen auf Zwischenspei-
cherplätze frei schalten
Bit 11: Anlegen neuer WZ auf Greiferplätzen sperren
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_RE
55200 1 Obergrenze Vorschub/Umdrehung
V
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_TIM
55201 10000 Obergrenze Vorschub/min
E
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_TO
OTH
Bit 0: Werkzeugvoranwahl aktiv
$SCS_FUNCTION_MASK_TECH_SE Bit 1: Gewindetiefe aus metr. Gewindesteigung berechnen
55212 6H 7H
T Bit 2: Gewindedurchmesser und -tiefe aus Tabelle über-
nehmen
Bit 0: Grundeinstellung Fräsen im Gleichlauf
55214 $SCS_FUNCTION_MASK_MILL_SET 5H
Bit 2: Tiefenberechnung in Fräszyklen ohne Parameter SC
Bit 0: Gewindebohren CYCLE84: Spindeldrehrichtung im
Zyklus umkehren
Bit 1: Ausdrehen CYCLE86: Drehung der Werkzeugebene
berücksichtigen
Bit 2: Ausdrehen CYCLE86: geschwenkte Tischkinematik
$SCS_FUNCTION_MASK_DRILL_SE
55216 18H berücksichtigen
T
Bit 3: CYCLE84: Überwachung MD31050 und 31060
Bit 4: Gewindebohren CYCLE840: Überwachung
MD31050 und 31060
Bit 5: Gewindebohren CYCLE84: Berechnung Brems-
einsatzpunkt: nicht realisiert
Notizen

A110
Anzahl der Istwerte mit großem Font Herstellerzyken
MD52010 Zur individuellen Anpassung stehen Ihnen im Standard-

Anzahl der Istwerte mit gro- Zyklenpaket folgende Zyklen zur Verfügung:
$MCS_DISP_NUM_AXIS_BIG
ßem Font
_FONT
Voreinstellung: 3 ändern auf: keine Änderung Herstellerzyklus zur Anpassung an die Funktionen
CUST_800.SPF Schwenken Ebene und Schwenken Werkzeug
(CYCLE800).
Beschreibung:
Herstellerzyklus zur Anpassung der Funktion High
CUST_832.SPF
Anzahl der Istwerte mit großem Font, Maximalwert 31. Speed Settings CYCLE832).
Standardzyklus zur Unterstützung der Funktionalität

beim:
PROG_EVENT.SPF
• Satzsuchlauf bei aktiviertem Fräsen
• Drehen und Schwenken Ebene
• Schwenken Werkzeug
Hinweis:
Der Zyklus PROG_EVENT.SPF ist ein Standardzyklus. Für

Spindeln nur im Achsbetrieb im Istwerte-Fenster
die Herstellerzyklen CYCPE1MA.SPF und CYCPE_MA.SPF
anzeigen: sind vorbereitete Ausprungstellen am Anfang und am Ende
von PROG_EVENT.SPF vorhanden.
MD51023
Spindeln nur im Achsbetrieb Am Anfang von Zyklus PROG_EVENT
$MNS_ACT_VALUE_SPIND_
im Istwerte-Fenster anzeigen
MODE  CYCPE1MA im Verzeichnis CMA
Voreinstellung: 1 ändern auf: keine Änderung
Am Ende von Zyklus PROG_EVENT
 CYCPE_MA.SPF im Verzeichnis CMA
Beschreibung:
Die Anzeige der Spindeln in den Achs-Istwerte-Fenstern Sind die Herstellerzyklen CYCPE1MA.SPF und CYC-
kann damit beeinflusst werden. Ist der Wert auf 1 gesetzt, PE_MA.SPF in der NC geladen, werden Sie vom Zyklus
werden die Spindeln nur dann angezeigt, wenn sie sich im PROG_EVENT aufgerufen.
Achsbetrieb befinden. Die Anzeige der Spindeln erfolgt unter-
halb der Geometrie- und Zusatzachsen. Spindeln, die nicht
im Achsbetrieb sind, werden sie als Lücken dargestellt.
Ist der Wert auf 0 gesetzt, werden die Spindeln immer ange-
zeigt.
Notizen

A110
Herstellerzyklen kopieren Technologie Fräsen einrichten

Anpassung des Koordinatensystems an die Bedienober-
1. Wählen Sie den Bedienbereich Inbetriebnah- fläche
me" an.
Lage des Koordinatensystems

2. Drücken Sie den Softkey "Systemdaten".
MD52000
$MCS_DISP_COORDINATE_ Lage des Koordinatensystems
3. Öffnen Sie das Verzeichnis NC-Daten/ Zyklen/ SYSTEM
Standard-Zyklen und markieren Sie den benö- Voreinstellung: 0 ändern auf: keine Änderung
tigten Zyklus.
4. Drücken Sie den Softkey "Kopieren" und öff- Auswahltabelle der möglichen Koordinatensysteme
nen Sie das Verzeichnis NC-Daten/ Zyklen/
Hersteller-Zyklen.
5. Drücken Sie den Softkey "Einfügen".

Nun steht Ihnen der Zyklus zur individuellen
Anpassung zur Verfügung.
Hinweis:
Mit der Zugriffsstufe „Hersteller“ können lediglich die für die
Maschinenanpassung vorgesehenen Zyklen beginnend mit
CUST_.*.SPF in das Hersteller oder Anwender-Verzeichnis
kopiert werden.
Bei dem Zyklus „PROG_EVENT.SPF handelt es sich um
einen Standard-Zyklus, der nicht kopiert und damit auch nicht
geändert werden kann. Er ist hier nur aufgeführt, um die
Aussprünge für Hersteller-spezifische Anpassungen aufzuzei-
gen.
Notizen

A110
Fortsetzung MD52000 Fortsetzung MD52005 = 0

Beschreibung:
Beispiel Planfräsen:
Mit diesem MD passen Sie das Koordinatensystem der Be-
dienoberfläche an das Koordinatensystem der Maschine an.
In der ShopMill Bedienoberfläche ändern sich automatisch je
nach gewählter Lage alle Hilfebilder, die Ablaufgrafik, die
Simulation und die Eingabefelder mit Kreisrichtungsangabe.
Das Koordinatensystem kann die aufgeführten Lagen einneh-
men.
Typische Einstellung für Vertikalfräsmaschine ist

0=Voreinstellung
Ebenenauswahl Fräsen
MD52005
$MCS_DISP_PLANE_MILL
Ebenenauswahl mit der Toggle-Taste:
MD52005 = 0 G17 (XY), G18 (ZX), G19 (YZ) oder keine Ebene
Beschreibung:
0: Ebenenauswahl in der Bedienoberfläche
Diese Einstellung ist nur sinnvoll, wenn die Bearbeitungs-
ebene an der Maschine z.B. durch den Einsatz von Win-
kelköpfen umgeschaltet werden kann.
17: immer G17
18: immer G18
19: immer G19
Die Arbeitsebenen werden wie dargestellt festgelegt:
Werkzeug-
Ebene
Achse
Z
X/Y
G17
Y
Z/X
G18
X
Y/Z
G19
Notizen

A110
Technologie Bedeutung der Achsen im Kanal
MD52200 MD52206[x] Bedeutung der Achse im

Technologie
$MCS_TECHNOLOGY $MCS_AXIS_USAGE Kanal
Voreinstellung: 0 ändern auf: 2 Voreinstellung: 0, 0, 0, 0, 0, 0 ändern auf: keine Änderung
Beschreibung:
MD52206[0] =0
0: keine spezifische Konfiguration MD52206[1] =0
1: Drehen MD52206[2] =0
2: Fräsen MD52206[3] =0
Beachten Sie auch MD 52201 MD52206[4] =0
$MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION. MD52206[5] =0
Mit der Auswahl 2 wird Fräsen als Haupttechnologie gewählt,
das bedeutet, im Startbild werden die Softkeys für Fräsen am Beschreibung:
unteren Bildrand dargestellt.
Bei der hier beschriebenen Beispielmaschine sind in dem
Maschinendatum 52206 keine Anpassungen erforderlich.
Hinweis:
Werden hochdrehende Vorsatzspindeln eingesetzt, so ist in
dem entsprechenden Maschinendatum der Vorsatzspindel
eine 2 einzutragen. Eine Vorsatzspindel ist in der hier ver-
wendeten Achskonfiguration nicht enthalten.
MD52206[n] Vorsatzspindel = 0 → 2 (Vorsatzspindel)

Erweiterte Technologie
MD52201
$MCS_TECHNOLOGY_EXTE Erweiterte Technologie
NSION
MD52201 z. Z. nicht relevant:
Notizen

A110
Attribute der Achsen MD10602

Frames beim Umschalten von
$MN_FRAME_GEOAX_CHAN
Geometrieachsen
GE_MODE
MD52207[x]
Attribute der Achsen Voreinstellung: 0 ändern auf: 1
$MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB
Voreinstellung: 0, 0, 0, 0, 0, 0 ändern auf: keine Änderung Beschreibung:

Diese Einstellung ist in Verbindung mit den ShopMill-Zyklen
erforderlich.
Beschreibung:
Bit 0: Dreht um 1. Geometrieachse (bei Rotationsachsen)

MD10610
Bezugsachse für das Spiegeln
Bit 2: Dreht um 3. Geometrieachse (bei Rotationsachsen) $MN_MIRROR_REF_AX
Bit 6: Rundachse als Korrekturziel für Messen anzeigen Voreinstellung: 0 ändern auf: keine Änderung
Beschreibung:
Beschreibung: Diese Einstellung ist in Verbindung mit den ShopMill-Zyklen

erforderlich.
Bei Maschinen mit Rundachsen besteht die Möglichkeit bei
der Funktion „Werkstück messen - Kante ausrichten“ die Win-
kelkorrektur zusätzlich zur Koordinatendrehung als Winkel-
korrektur in einer Rundachse zu ermitteln.
Hierzu sind folgende Einstellungen bei den Rundachsen er- MD10722 Parametrierung des Achs-
forderlich: $MN_AXCHANGE_MASK tauschverhaltens
MD52207[3] Achse A1 = 0 → 41H Voreinstellung: 0H ändern auf: 4H

Bit 0 = 1: dreht um die 1. Geometrieachse
Bit 6 = 1: Rundachse als Korrekturziel für Mes-
sen anzeigen Beschreibung:
MD52207[4] Achse C1 = 0 → 44H
Bit 2 = 1: dreht um die 3. Geometrieachse Diese Einstellung ist in Verbindung mit ShopMill erforderlich.
Bit 6 = 1: Rundachse als Korrekturziel für Mes-
sen anzeigen
Beispiel: Messen Nullpunkt Werkstück - Kante ausrichten

Maske zur Unterdrückung spezieller Alarmausga-
ben
MD11410
Maske zur Unterdrückung spe-
$MN_SUPPRESS_ALARM_
zieller Alarmausgaben
MASK
Voreinstellung: 108000H ändern auf: 108003H
MD11410 Bit 0, 1, 15 und 20 = 1
Diese Einstellung ist in Verbindung mit ShopMill erforderlich.
Hinweis:
Die Bits 3, 4 und 5 haben keine Bedeutung in Verbindung mit

ShopMill.
Notizen

A110
Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen Fortsetzung MD52210
MD17530 Bit 1 hat keine Auswirkung beim Fräsen

Werkzeug-Datenänderung für
$MN_TOOL_DATA_CHANGE_
HMI kennzeichnen
COUNTER
Bit 2=0: Der Softkey „T,S,M“ im Bereich JOG wird ange-
Voreinstellung: 1FH ändern auf: keine Änderung zeigt,. Diese Einstellung entspricht der Grundeinstel-
lung von ShopMill.
Beschreibung:
Die Default-Einstellung ist erforderlich.

Bit 2=1: Der Softkey „T,S,M“ im Bereich JOG wird ausge-
blendet.
Bit 3=0: Nach „Sätze löschen“ wird unter MDA der Pro-
Funktionsmaske Anzeige grammende-Befehl nicht automatisch generiert.
MD52210
$MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Anzeige
DISP
Bit 3=1: Nach „Sätze löschen“ wird unter MDA der unter MD
Voreinstellung: 3H ändern auf: keine Änderung 10714 $M_NO_FCT_EOP eingetragene M-Befehl als
Programmende-Befehl automatisch generiert, in die-
ser Beispielkonfiguration M32.
MD52210 Bit 0 = 1
MD52210 Bit 1 = 1
Beschreibung:
Bit 1: Stirnansicht beim Drehen im Schulkoordinatensystem
Bit 2: Softkey "T,S,M" im Bereich Jog ausblenden
Bit 3: Automatisch Programmende in MDA generieren (mit
Softkey "Sätze Löschen")
Bit 0: Diese Funktion ist zur

Zeit noch nicht verfüg-
bar. In einem ShopMill-
Programm kann im Pro-
grammkopf immer die
Auswahl „Maßeinheit
mm“ oder „Maßeinheit
inch“ getroffen werden.
Bit 1: hat keine Auswirkung in der Technologie Fräsen
Notizen

A110
Fortsetzung MD52210 Fortsetzung MD52212
Bit 4=0: Folgewerkzeug wird im T;F;S-Fenster nicht ange- Bit 0 und Bit 1 sind nur in Verbindung mit Schwenken von
zeigt Bedeutung und in Modul “A111 Schwenken“ detaillierter be-
schrieben.
Bit 2: Dieses Bit ist in der Technologie Fräsen ohne Bedeu-

Bit 4 = 1 Folgewerkzeug wird im T;F;S-Fenster angezeigt tung. In den ShopMill-Zyklen wird die längere Schnei-
Diese Einstellung ist nur in Verbindung mit Werk- de beim Freifahren (Rückzug auf die Sicherheitsebene
zeugvorbereiten bei einer Maschine mit Doppelgrei- berücksichtigt.
fer sinnvoll.
Bit 3 = 0 Bit 3 = 1
Der ShopMill-Zyklus Der ShopMill-Zyklus

E_S_ASUP wird nach E_S_ASUP wird nach Satz-
Hinweis: Siehe auch Einstellung SD 55212 Satzsuchlauf nicht ausge- suchlauf ausgeführt. Details
$SCS_FUNCTION_MASK_TECH_SET, Bit 0 führt. zu dieser Einstellung werden
„Werkzeugvoranwahl aktiv“ in dem Kapitel
„Satzsuchlauf“ beschrieben.
Bit 4 ohne Bedeutung für ShopMill
Funktionsmaske Technologie übergreifend
MD52212 Bit 5 = 0 Bit 5 = 1

Funktionsmaske Technologie Satzsuchlauf-Zyklus für Der Standard-Zyklus CYC-
$MCS_FUNCTION_MASK_
übergreifend SERUPRO wird nicht LE207 wird nach Satzsuchlauf
TECH
aufgerufen. mit SERUPRO aufgerufen.
Die Einstellung von Bit 3 ist in
diesem Fall nicht wirksam.
MD52212 Bit 3 = 0 → 1 Der E_S-ASUP wird nicht
MD52212 Bit 5 = 0 Die Einstellung = 0 ist für aufgerufen.
einkanalige ShopMill-
Bit 0 und 1 sind für Schwenken von Bedeutung Maschinen vorgegeben. Diese Einstellung ist nur bei
Mehrkanalmaschinen durch-
Beschreibung: zuführen
Bit 1: Kein optimiertes Fahren entlang Software-
Endschaltern
Bit 2: gilt nur für ShopTurn
Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufrufen Bit 6: ohne Bedeutung für ShopMill
Bit 5: Satzsuchlauf-Zyklus für SERUPRO aufrufen
Notizen

A110
Funktionsmaske Bohren Funktionsmaske Technologie übergreifend

SD55212
MD52216 Funktionsmaske Technologie
$SCS_FUNCTION_MASK_
$MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Bohren übergreifend
TECH_SET
DRILL
Voreinstellung: 0H ändern auf: keine Änderung Voreinstellung: 6H ändern auf: 7H
SD55212 Bit 0 = 0 → 1
Beschreibung: SD55212 Bit 1 = 1
Bit 0 = 0 Eingabefelder Technologie ausblenden SD55212 Bit 2 = 1
1 Eingabefelder Technologie einblenden
Beschreibung:
CYCLE84 (ohne Ausgleichsfutter)
Bit 1 = 0 Eingabefelder Technologie ausblenden Bit 1: Gewindetiefe aus metr. Gewindesteigung berechnen
1 Eingabefelder Technologie einblenden Bit 2: Gewindedurchm. und -tiefe aus Tabelle übernehmen
CYCLE840 (mit Ausgleichsfutter) gilt nur für ShopMill,
Direkt nach erfolgtem Wechsel wird das nächste Werk-
Bit 0 = 0 Bit 1 = 0 zeug vorbereitet.
Technologiefelder werden in beiden Fällen nicht angezeigt: Generierung des Folgerwerkzeuges erfolgt nur in Job-
„mit Ausgleichsfutter“ „ohne Ausgleichsfutter“ shop-Zyklen
Bit 1: Automatische Berechnung der Gewindetiefe bei metri-
schen Gewinden.
Bit 2: Gewindedurchmesser und Gewindetiefe aus der Tabel-
le übernehmen.
MD52216 Bit 0 = 1 MD52216 Bit 1 = 1

Technologiefelder werden Technologiefelder werden
bei der Auswahl „ohne bei der Auswahl „mit Aus-
Ausgleichsfutter (Cycle84) gleichsfutter (Cycle840) an-
angezeigt gezeigt
Notizen

A110
Fortsetzung SD55212 Fortsetzung SD55212
Bit 1 = 0 Gewindetiefe wird nicht automatisch berechnet Bit 2 = 1 Gewindedurchmesser und -tiefe aus Tabelle
Der Wert für die Gewindetiefe “H1“ muss händisch nach Ta-
belle eingetragen werden.
Bit 1 = 1 Gewindetiefe aus metrischer Gewindesteigung be-

rechnen
Sobald in der Zeile Tabelle “ISO metrisch“ ausgewählt ist,

wird die Tabelle für die verschiedenen Gewinde wirksam.
Nur wenn in der Spalte Tabelle “ohne“ ausgewählt ist und für
Die gelb hinterlegten Felder für Nenndurchmesser und Ge-
P als Einheit “mm/U“ gewählt ist, wird die Gewindetiefe “H1“
windetiefe H1 werden in Abhängigkeit vom ausgewählten
in den gelb hinterlegten Feldern automatisch berechnet. Die-
Gewinde mit Tabellenwerten beschrieben.
se automatisch berechneten Werte können vom Bediener
überschrieben werden. Wird die Gewindesteigung erneut
eingegeben, wird die Gewindetiefe wieder automatisch be-
rechnet.
Für die Berechnung sind unterschiedliche Faktoren für Innen-

und Außengewinde hinterlegt:
- Innengewinde: 0,5413
- Außengewinde: 0,6134
Notizen

A110
Funktionsmaske Fräsen Fortsetzung SD55214
SD55214 Bit 2 = 0 Bit 2 = 1

$SCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Fräsen Die Schnittaufteilung in Die Schnittaufteilung in der
MILL_SET der Zustellachse wird Zustellachse wird ohne
inklusive dem Sicherheits- dem Sicherheitsabstand
Voreinstellung: 5H ändern auf: keine Änderung abstand SC für den Weg SC für den Weg von Z0
Z0+SC nach Z1 berech- nach Z1 vorgenommen.
net.
Beschreibung:
Bit 1: nicht belegt
Bit 0 dient der Einstellung für die Erstinbetriebnahme, öffnet

man danach den Programmkopf für Fräsen, kann mit
der Toggle-Taste zwischen Gleichlauf und Gegenlauf
gewählt werden, die dort getroffene Auswahl bleibt
erhalten.
Bit 0 = 1
Hinweis:
Der Sicherheitsabstand wird im Programmkopf definiert.
Funktionsmaske Bohren
SD55216
$SCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Bohren
DRILL_SET
Voreinstellung: 18H ändern auf: keine Änderung
SD55216 Bit 3 = 1
SD55216 Bit 4 = 1
Notizen

A110
Beschreibung: Beschreibung:
Bit 0: Gewindebohren CYCLE84: Spindeldrehrichtung im .Bit3: = 1 Gewindebohren CYCLE84: Überwachung Maschi-

Zyklus umkehren nendaten 31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM
(Nenner Lastgetriebe) und 31060
Bit 1: - Ausdrehen CYCLE86: Drehung der Werkzeugebene
$MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA (Zähler Last-
beim Positionieren der Spindel berücksichtigen
getriebe) der Spindel in der Bohrachse
Bit 2: - Ausdrehen CYCLE86: Beim Positionieren der Spindel Die Überwachung wird aktiv nur wenn MD35590
geschwenkte Tischkinematiken berücksichtigen $MA_PARAMSET_CHANGE_ENABLE = 2
(Toolcarrier) Diese Einstellung erlaubt einen Parametersatz-
wechsel durch die PLC-Nahtstelle oder durch den
Bit 3: Gewindebohren CYCLE84: (ohne Ausgleichfutter)
Befahl SCPARA (Servo-Parametersatz program-
Überwachung Maschinendaten 31050[x] und 31060[x]
mieren).
der Spindel
Ein Ansprechen der Überwachung setzt den Alarm
Bit 4: Gewindebohren CYCLE840: (mit Ausgleichfutter) 61127 [Kanal %1: ] Satz %2: Übersetzungsverhält-
Überwachung Maschinendaten 31050[x] und 31060[x] nis der Gewindebohrachse falsch definiert
der Spindel (Maschinendaten)
Bit 5: Gewindebohren CYCLE84: Berechnung Bremseinsatz-
punkt bei G33 Bit 4 = 1: wie Bit3 ,jedoch für den Zyklus CYCLE840
Im MD31050[x] ist der Nenner des Lastgetriebes eingetragen Bit 5: Berechnung Bremseinsatzpunkt bei G33
und der MD31060[x] enthält den zugehörigen Zähler dieses CYCLE840)
Getriebes, zusammen ergeben beide das Übersetzungsver- Diese Funktion ist zurzeit noch nicht realisiert.
hältnis der Spindel. Diese Angaben werden für die Vorschub-
überwachung, ermittelt aus Drehzahl x Steigung verwendet.
Beschreibung: SD 55218 $SCS_FUNCTION_MASK_ TURN_SET nicht rele-

vant für ShopMill.
Bit0: Spindeldrehrichtung beim Gewindebohren umkeh-
ren
Diese Einstellung ist ab SW 2.6 SP1 nicht mehr
erforderlich da durch NCK-Funktion ersetzt.
Bit1 = 1: Drehung der Werkzeugebene berücksichtigen

(CYCLE 86)
Im Zyklus CYCLE86 Ausdrehen wird bei Erreichen
der Ausdrehtiefe die Spindel auf den Parameter
SPOS positioniert. Bei SPOS=0 zeigt die Werk-
zeugschneide in + Richtung der 1.Achse der Ebene
(bei G17 nach X+)
Mit der Einstellung Bit 1 = 1 wird eine Drehung um

die Werkzeugachse (z.B. ROT Z180) bei der Spin-
delpositionierung berücksichtigt.
Bit2 = 1: geschwenkte Tischkinematiken berücksichtigen

(CYCLE 86)
Siehe Beschreibung Bit1
Mit der Einstellung Bit 2 = 1 wird eine geschwenkte
Kinematik bei der Spindelpositionierung berücksich-
tigt.
Notizen

A110
Zykleneinstellungen SD55500 nicht relevant für ShopMill
Obergrenze Vorschub/Umdrehung SD55505 nicht relevant für ShopMill
SD55200 SD55506 nicht relevant für ShopMill

Obergrenze Vorschub/
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_
Umdrehung
REV SD55510 nicht relevant für ShopMill
Voreinstellung: 1 mm/U ändern auf: keine Änderung
SD55580 nicht relevant für ShopMill
Beschreibung: SD55581 nicht relevant für ShopMill

Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/U

Obergrenze Vorschub/min
SD55201
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_ Obergrenze Vorschub/min SD55586 nicht relevant für ShopMill
TIME
Voreinstellung: 10000 mm/min ändern auf: keine Änderung SD55587 nicht relevant für ShopMill

Beschreibung:
Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/min SD55595 nicht relevant für ShopMill
Obergrenze Vorschub/Zahn
SD55202
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_ Obergrenze Vorschub/Zahn
TOOTH
Voreinstellung: 1 mm ändern auf: keine Änderung
Beschreibung:
Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/Zahn
Notizen

A110
Werkzeugliste einrichten M-Code für alle Kühlmittel AUS
Diese Einstellungen gelten nur für JobShop Programme MD52230

M-Code für alle Kühlmittel
$MCS_M_CODE_ALL_
AUS
Freigabe schneller M-Funktionen COOLANTS_OFF

MD52229
Freigabe schneller
$MCS_ENABLE_QUICK_M_
M-Funktionen
CODES Beschreibung:
Voreinstellung: 0H ändern auf: keine Änderung M-Code für alle Kühlmittel AUS
Beschreibung:
Bit 0: Kühlmittel AUS
Bit 1: Kühlmittel 1 EIN
M-Code für Kühlmittel 1 EIN
Bit 3: Kühlmittel 1 und 2 EIN
MD52231
$MCS_M_CODE_COOLANT_1 M-Code für Kühlmittel 1 EIN
Mit diesem MD werden die für die Kühlmittelsteuerung festge-
_ON
legten M-Befehle (siehe MD52230 - MD52233) als schnelle M
-Befehle (M=QU…) deklariert. Bei schnellen M-Befehlen wird
der Programmablauf fortgesetzt, ohne auf die Quittung der M-
Funktionen durch die PLC zu warten.
In der JobShop-Werkzeugliste sind zu jedem Werkzeug Ein- Beschreibung:

gabefelder für Kühlmittel 1 und Kühlmittel 2 vorhanden. Mit- M-Code für Kühlmittel 1 EIN
tels der Select-Taste kann die Funktion „Kühlmittel ein/aus“
getoggelt werden. Wird das Werkzeug per Teileprogramm
eingewechselt , werden die entsprechenden M-Funktionen
ausgegeben. Die M-Befehle werde nicht ausgegeben, wenn
das Werkzeug über die T,S,M-Maske eingewechselt wird.
MD52232
_ON
Beschreibung:
Notizen

A110
M-Code für beide Kühlmittel EIN Fortsetzung MD52281
MD52233
M-Code für beide Kühlmittel
$MCS_M_CODE_COOLANT_
EIN
1_AND_2_ON
Voreinstellung: -1 ändern auf: keine Änderung
Beschreibung:
M-Code für Kühlmittel 1 + 2 EIN
Bereits definiert: M8 = Kühlmittel 1 Ein

M7 = Kühlmittel 2 Ein
Sind in der JobShop-Werkzeugliste beide Kühlmittel ange-

wählt, dann wird folgender M-Befehl ausgegeben:
-1: M-Befehl für Kühlmittel 1 aus MD52231 und M-Befehl für
Kühlmittel 2 aus MD52232
Beschreibung:
>0: der in diesem MD eingestellte M-Befehl
Ein separater M-Befehl für beide Kühlmittel ist dann ein- M-Code für werkzeugspezifische Funktion EIN
zustellen, wenn die M-Befehle für Kühlmittel 1 und Kühl- Der Wert -1 bedeutet, dass die M-Funktion nicht ausgegeben
mittel 2 in einer M-Befehlsgruppe gruppiert sind, aber wird. Sind beide M-Befehle einer Funktion =-1, so wird das
nach Satzsuchlauf sollen beide Kühlmittel aktiviert wer- zugehörige Feld in der Oberfläche nicht angezeigt
den.
M-Code für werkzeugspezifische Funktion AUS

M-Code für werkzeugspezifische Funktion EIN
MD52282[x]
M-Code für werkzeugspezifi-
MD52281[x] $MCS_TOOL_MCODE_FUNC
M-Code für werkzeugspezifische Funktion AUS
$MCS_TOL_MCODE_FUNC_ _OFF
sche Funktion EIN
ON
Beschreibung:
Beschreibung: Der Wert -1 bedeutet, dass die M-Funktion nicht ausgegeben
Im MD52281[0] - [3] ON und wird. Sind beide M-Befehle einer Funktion =-1, so wird das
im MD52282[0] - [3] OFF lassen sich bis zu 4 zusätzliche zugehörige Feld in der Oberfläche nicht angezeigt
Spalten für werkzeugspezifische Funktionen in der Werk-
zeugliste aktivieren, in den Spalten M1-M4 können diese
dann ausgewählt werden (siehe Screenshot „Werkzeugliste“
auf der folgenden Seite).
Notizen

A110
Funktionsmaske Werkzeugverwaltung Fortsetzung MD52270
MD52270 Funktionsmaske Werkzeug- Hinweise:

$MCS_TM_FUNKTION_MASK verwaltung Dieses MD muss an die Gegebenheiten der Maschine ange-
passt werden. Durch das Ausblenden von Funktionen in der
Voreinstellung: 0H ändern auf: 4H Bedienoberfläche kann der PLC Aufwand zur Verriegelung
von Fehlbedienungen oder an der Maschine nicht ausführba-
Beschreibung: ren Funktionen reduziert werden.
Bit 0: Werkzeug anlegen auf Magazinplatz nicht zulassen Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen
Werkzeuge können nur außerhalb des Magazins ange- Diese Funktion ist für Maschinen mit Werkzeugverwal-
legt werden. tung ohne Magazinkonfiguration gedacht. Die Standard-
einstellung 0 ist beizubehalten.
Werkzeuge können nur be-/entladen werden, wenn der
entsprechende Kanal im Resetzustand ist.
Bit 2: Be-/Entladesperre bei Notaus.

Notaus nicht aktiv ist.
Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen gesperrt.

Werkzeuge können nicht in die Spindel beladen oder
aus der Spindel entladen werden.
Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel.

Das Beladen von Werkzeugen erfolgt ausschließlich
direkt in die Spindel.
Bit 5: reserviert
Bit 6: reserviert
Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen.

Beim Werkzeug anlegen muss die T-Nummer des
Werkzeugs eingegeben werden.
Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden.

Die Funktion 'Werkzeug umsetzen' wird in der Bedien-
oberfläche ausgeblendet.
Bit 9: Magazin positionieren ausblenden.

Die Funktion 'Magazin positionieren' wird in der Be-
dienoberfläche ausgeblendet.

Vor dem Reaktivieren wird das Werkzeug auf die Bela-
destelle positioniert.

Beim Reaktivieren eines Werkzeugs werden alle in der
NC freigegebenen Überwachungsarten zu diesem
Werkzeug reaktiviert. D.h. auch die Überwachungsar-
ten, die für das jeweilige Werkzeug nicht eingestellt
sind, sondern nur im Hintergrund liegen.

Die Funktion „Werkzeug reaktivieren“ wird in der Be-
Notizen

A110
Werkzeug Beladestation Funktionsmaske Werkzeugverwaltung
MD52274 SD54215
Funktionsmaske Werkzeug-
$MCS_TM_TOOL_LOAD_ Werkzeug Beladestation $SNS_TM_FUNCTION_MASK
verwaltung
STATION _SET
Voreinstellung: 0 ändern auf: keine Änderung Voreinstellung: 0H ändern auf: 401H
MD52274 = 0 → max. 16 Bit 0 = 0 → 1 Durchmesseranzeige für rotierende WZ

Bit 10 = 0 → 1 Werkzeuge beladen/ umsetzen auf Zwischen-
Beschreibung: speicher freischalten
Falls mehr als 1 Beladestation in der Werkzeugverwaltung
Beschreibung:
konfiguriert ist, erscheint beim Anlegen eines neuen Werk-
zeuges ein Popup- Fenster mit der Abfrage, in welcher Stati- Bit 0: Durchmesseranzeige für rotierende Werkzeuge
on das Werkzeug beladen werden soll. Für rotierende Werkzeuge wird nicht der Radiuswert,
sondern der Durchmesser angezeigt.
= 0: Abfragefenster in der Oberfläche oder wenn nur eine
Beladestation vorhanden, erscheint kein Abfragefenster Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge ist M4
Beim Anlegen von Drehwerkzeugen wird die Drehrich-
= 1: feste Beladestation 1, Abfragefenster erscheint nicht tung mit M4 vorbelegt.
= 2: feste Beladestation 2, Abfragefenster erscheint nicht Bit 2: Werkzeug anlegen ohne Namensvorschlag
Beim Anlegen eines neuen Werkzeuges bleibt das
Ist nur eine Beladestation konfiguriert: dann Einstellung = 0 Eingabefeld für den Werkzeugnamen leer.
Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und Werkzeugtyp bei

beladenen Werkzeugen
Nachstehende Screenshots zeigen eine Konfiguration mit Bei beladenen Werkzeugen können der Werkzeugna-
zwei Beladestationen: me und der Werkzeugtyp nicht mehr geändert werden.
Bit 4: Eingabesperre für beladene Werkzeuge, wenn der

Bei laufendem Programm können die Daten der bela-
denen Werkzeuge nicht geändert werden.
Bit 5: Werkzeugverschleißeingaben additiv verrechnen

Die Eingabe von Verschleißdaten erfolgt additiv zum
bereits bestehenden Verschleißwert.
Bit 6: Numerische Eingabe des Werkzeugidents

Wird ein neues Werkzeug angelegt, erfolgt kein Na-
mensvorschlag. Als Werkzeugname sind nur numeri-
sche Zeichen erlaubt.

Die Werkzeugüberwachungsparameter werden in der
Bedienoberfläche ausgeblendet.
Getroffene Auswahl mit OK bestätigen
Notizen

A110
Beschreibung:
Bit 0 = 0 = immer Radiusanzeige für alle Werkzeuge
Bit 8: Durchmesseranzeige für Planachse - Geometrie
Der Geometriewert der Planachse wird als Durchmes-
serwert angezeigt.
Bit 9: Durchmesseranzeige für Planachse - Verschleiß

Der Verschleißwert der Planachse wird als Durchmes-
serwert angezeigt.
Bit 10: Werkzeug beladen/umsetzen auf Zwischenspeicher-

plätze freischalten
Im Beladendialog kann die Magazinnummer eingege-
ben werden. Über die Magazinnummer 9998 kann
damit auf den Zwischenspeicher zugegriffen werden.
Bit 11: Anlegen neuer Werkzeuge auf den Greiferplätzen ist

gesperrt.
Bit 0 = 1 = Durchmesseranzeige für rotierende WZ
Notizen

A110
Fortsetzung SD54215 Kontrolle der Werkzeugverwaltung
Bit 1 für ShopMill nicht relevant
Bit 10 = 1 = Werkzeug umsetzen auf Zwischenspeicher

Markierte Werkzeuge lassen sich entladen und sobald der
Cursorbalken auf einem freien Magazinplatz steht, wird der
Soft-Key “Neues Werkzeug“ eingeblendet und es kann ein
neues Werkzeug angelegt werden.
Mit der Magazinnummer 9998 können die Plätze 1 = Spindel,

2 = Greifer 1 und 3 = Greifer 2 direkt beladen werden. In der
Werkzeugliste sind dies die 3 obersten Zeilen ohne Numme-
rierung.
Im abgebildeten Beispiel wird der “BOHRER_8“ in die Spindel
geladen. Durch horizontales scrollen werden die Felder für alle werk-
zeugspezifischen M-Funktionen M1 … M4 sichtbar.
In der Auswahlliste werden die verschiedenen Werkzeugty-

pen angeboten.
Notizen

A110
Grundeinstellungen Fortsetzung MD20110
Beschreibung:
Reset-feste Einstellungen
Bit 16: Resetverhalten "Masterspindel"
Bit 17: Resetverhalten "Master-Werkzeughalter"
Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Bit 18: Resetverhalten "Bezugsachse für G96/G961/G962"
Reset/TeileprogrammP-Ende Bit 19: Reserviert "veränderbare SW-Endschalter unwirksam"
Festlegung der Steuerungs- Die Bits 4 bis 11, 16 und 17 werden nur bei Bit 0 = 1 ausge-
MD20110 wertet.
Grundstellung nach Reset/
$MC_RESET_MODE_MASK
Teileprogramm-Ende
Bedeutung der einzelnen Bits:
Bit 0 (LSB) = 0:
Grundstellung nach Hochlauf:
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
- G-Codes laut $MC_GCODE_RESET_VALUES
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - Werkzeuglängenkorrektur nicht aktiv
0 0 0 0 - Transformation nicht aktiv
- keine Mitschleppverbände aktiv
- keine tangentielle Nachführung aktiv
- kein axialer Umdrehungsvorschub aktiv
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Bit - Bahn-Umdrehungsvorschub mit Masterspindel
0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 Bit-Masken (Voreinstellung)
4 0 4 1 Hex
Grundstellung nach Reset bzw. Teileprogrammende:
Die aktuellen Einstellungen werden beibehalten.
Bit 0 = 1 Mit dem nächsten Teileprogrammstart wird folgende Grund-
Bit 6 = 0 → 1 stellung wirksam:
Bit 14 = 0 → 1 - G-Codes laut $MC_GCODE_RESET_VALUES
- Werkzeuglängenkorrektur nicht aktiv
- Transformation nicht aktiv
Beschreibung: - keine Mitschleppverbände aktiv
- keine tangentielle Nachführung aktiv
Festlegung der Grundstellung der Steuerung nach Hochlauf
- keine Leitwertkopplung aktiv
und Reset/Teileprogramm-Ende bezüglich G-Codes
- kein axialer Umdrehungsvorschub aktiv
(insbesondere aktuelle Ebene und einstellbarer Nullpunktver-
schiebung), Werkzeuglängenkorrektur und Transformation - Bahn-Umdrehungsvorschub mit Masterspindel
(Voreinstellung)
durch Setzen folgender Bits :
Bit 0 (LSB) = 1:
Bit 0: Resetmode
Bit 1: Hifu-Ausgabe bei Werkzeuganwahl unterdrücken Grundstellung nach Hochlauf:
Bit 2: Wahl des Resetverhaltens nach Power On; z. B. der
- Werkzeuglängenkorrektur aktiv laut
Werkzeugkorrektur
$MC_TOOL_RESET_VALUE,
Bit 3: Wahl des Resetverhaltens nach Ende des Testbe-
triebs bzgl. aktiver WZ-Korrekturen. $MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE und
Bit 4: Reserviert $MC_SUMCORR_RESET_VALUE
- Transformation aktiv laut $MC_TRAFO_RESET_VALUE
Bit 5: Reserviert
- Geoachswechsel laut $MC_GEOAX_CHANGE_RESET
Bit 6: Resetverhalten "aktive Werkzeuglängenkorrektur"
Bit 7: Resetverhalten "aktive kinematische Transformation" - keine Mitschleppverbände aktiv
Bit 8: Resetverhalten "Mitschleppachsen" - keine tangentielle Nachführung aktiv
Bit 9: Resetverhalten "Tangentielle Nachführung"
Bit 10: Resetverhalten "Synchronspindel"
In Abhängigkeit von $MC_GCODE_RESET_MODE werden
Bit 11: Resetverhalten "Umdrehungsvorschub"
Bit 12: Resetverhalten "Geoachstausch" die für die G-Gruppen aktuellen Einstellungen beibehalten
oder die in $MC_GCODE_RESET_VALUES hinterlegten
Bit 13: Resetverhalten "Leitwertkopplung"
Grundstellungen eingestellt.
Bit 14: Resetverhalten "Basisframe"
Bit 15: Resetverhalten "Elektronisches Getriebe"
Notizen

A110
Grundstellung nach Reset bzw. Teileprogrammende: Bit 2 = 1 :
In Abhängigkeit von $MC_RESET_MODE_MASK Bit 6 bis 7 Bei nicht aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung:
werden für - Falls die Bits 0 und 6 beide den Wert = 1 haben (0x41),
- Werkzeuglängenkorrektur dann ist die Werkzeugkorrektur des zuletzt in NCK aktiven
- Transformation Werkzeugs nach dem ersten Reset nach Power On aktiv.
entweder die aktuellen Einstellungen beibehalten oder die in (Der Wert des programmierten WZ`s richtet sich nach dem
MD's hinterlegten Grundstellungen eingestellt. Wert des Maschinendatums
$MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE.)
In Abhängigkeit von Bit 8 und 9 werden die aktuellen Einstel-
lungen von Mitschleppachsen oder tangential nachgeführten Achtung:
Achsen entweder ausgeschaltet oder beibehalten.
NCK kennt dabei nicht die Verhältnisse an der Maschine.
Projektierte Synchronspindelkopplung:
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung:
In Abhängigkeit von $MC_COUPLE_RESET_MODE_1 wird
- Keine Bedeutung.
die Kopplung abgewählt.
Bit 3 = 0:
Nicht projektierte Synchronspindelkopplung:
Mit und ohne aktive WZV:
In Abhängigkeit von Bit 10 wird die Kopplung entweder aus-
- Ende des Testbetriebs: "Behalte aktuelle Einstellung für die
geschaltet oder beibehalten.
aktive Werkzeuglängenkorrektur bei" (Bits 0 und 6 gesetzt)
In Abhängigkeit von Bit 14 wird das Basisframe entweder
bezieht sich auf das Programm, das vor Einschalten des
beibehalten oder abgewählt.
Testbetriebs aktiv war.
Hinweis:
Bit 3 = 1:
Die Einstellung Bit 0 = 1 ist für JobShop-Anwendungen
Nur ohne aktive WZV von Bedeutung:
einzustellen, damit die Einstellungen aus den Bits 4 bis
11, 16 und 17 ausgewertet werden.
bezieht sich auf das Programm, das bei Ende des Testbe-
Bit 1 = 0:
triebs aktiv war. (Bei aktiver WZV ist i. A. das auf der Spindel
Hifu-Ausgabe (D,T,M,) an PLC bei Werkzeuganwahl entspre-
befindliche WZ das aktive WZ. Ausnahme nur für
chend der MD $MC_TOOL_RESET_VALUE,
$MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = -2.)
$MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE,
$MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE und
Bit 4 = 0: Reserviert
$MC_TOOL_CHANGE_MODE.
Bei aktiver Magazinverwaltung werden T, M generell nicht als
Hilfsfunktionen ausgegeben.
Die Funktion nutzt eine eigene Kommunikation, um u. a. auch
T, M an die PLC auszugeben.
Bit 6 = 0:
Bit 1 = 1:
Grundstellung für aktive Werkzeuglängenkorrektur nach Re-
Hifu-Ausgabe an PLC bei Werkzeuganwahl unterdrücken.
set/Teileprogrammende laut $MC_TOOL_RESET_VALUE,
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung werden T, M
generell nicht als Hilfsfunktionen ausgegeben.
$MC_USEKT_RESET_VALUE und
$MC_SUMCORR_RESET_VALUE.
Bit 2 = 0 :
Ist $MC_TOOL_CHANGE_MODE = 1, so wird zusätzlich das
Bei nicht aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung:
durch $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE angegebene
- Keine Werkzeugkorrektur nach Power On aktiv. Aktives und
Werkzeug vorgewählt.
programmiertes T richten sich nach den weiteren Einstellun-
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird nicht
gen des Maschinendatums (Bits 0, 6).
das Datum $MC_TOOL_RESET_VALUE verwendet, sondern
$MC_TOOL_RESET_NAME.
- Keine Bedeutung.
Notizen

A110
Bit 6 = 1: Bit 9 = 0:
Die aktuelle Einstellung für die aktive Werkzeuglängenkorrek- Tangentiale Nachführung wird bei Reset/Teileprogrammende
tur bleibt über Reset/Teileprogrammende erhalten. ausgeschaltet.
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird das
Werkzeug angewählt, das sich gerade auf der Masterspindel Bit 9 = 1:
(allgemein = Master-Werkzeughalter) befindet. Tangentiale Nachführung bleibt über Reset/Teileprogramm-
Ist das auf der Masterspindel befindliche Werkzeug gesperrt, ende hinweg aktiv.
so wird der "gesperrt"-Zustand ignoriert.
Bit 10 = 0:
Zu beachten gilt, dass nach Programmende, Probrammab- Nicht projektierte Synchronspindelkopplung wird bei Reset/
bruch entweder der zuletzt im Programm programmierte Wert Teileprogrammende ausgeschaltet
für Masterspindel bzw. Master-Werkzeughalter, oder der
durch $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND bzw. Bit 10 = 1:
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER festgelegte Nicht projektierte Synchronspindelkopplung bleibt über Reset/
Wert die Masterspindel bzw. den Master-Werkzeughalter Teileprogrammende erhalten.
bestimmt.
(Auswahl erfolgt durch Bit16 bzw. Bit17.) Bit 11 = 0:
Bei Reset/Teileprogrammende wird für alle nichtaktiven Ach-
Für $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = -2 gilt speziell: sen/Spindeln das Settingdatum
Ist ein Werkzeug auf die Spindel gewechselt worden, aber $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE auf 0 zurückge-
noch keine neue Korrektur D programmiert worden, so ist in setzt, d. h. nicht mehr mit Umdrehungsvorschub verfahren
NCK das Vorgänger-Werkzeug noch aktiv. und die Einstellung für Bahn- und Synchronachsen wird
Wenn in diesem Zustand unterbrochen wird - z. B. mit der auf die Masterspindel (Voreinstellung) zurückgesetzt.
Reset-Taste, so wird die Korrektur mit der kleinsten D-
Nummer des Masterspindel-WZ`s bestimmt. Bit 11 = 1:
Die aktuelle Einstellung für Umdrehungsvorschub bleibt über
Hinweis: Reset/Teileprogrammende hinaus erhalten. Bei Teilepro-
Die Einstellung Bit 6=1 ist erforderlich, damit nach Reset/ grammstart wird für alle nichtaktiven Achsen/Spindeln das
Teileprogammende das zuvor programmierte Werkzeug Settingdatum $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE auf
und die programmierte Schneidennummer aktiv bleibt 0 zurückgesetzt, d. h. nicht mehr mit Umdrehungsvorschub
(wenn das Werkzeug z. B. über die T,S,M-Maske einge- verfahren und die Einstellung für Bahn- und Synchronachsen
wechselt wurde) und mit diesem Werkzeug z. B. die Job- wird auf die Masterspindel (Voreinstellung) zurückgesetzt.
Shop-Funktionen in der Betriebsart JOG „Nullpunkt
Werkstück“ oder „Werkzeug Messen“ durchgeführt wer- Bit 12 = 0:
den können. Bei gesetztem Maschinendatum
$MC_GEOAX_CHANGE_RESET wird eine geänderte Geo-
Bit 7 = 0: metrieachszuordnung bei Reset bzw. bei Teileprogrammende
Grundstellung für aktive Transformation nach Reset/Teile- gelöscht. Die in den Maschinendaten festgelegte Grundein-
programmende laut $MC_TRAFO_RESET_VALUE. stellung für die Geometrieachszuordnung wird aktiv.
Bit 7 = 1: Bit 12 = 1:
Die aktuelle Einstellung für die aktive Transformation bleibt Eine geänderte Geometrieachszuordnung bleibt über Reset/
über Reset/Teileprogrammende erhalten. Teileprogrammende hinaus aktiv.
Bit 8 = 0: Bit 13 = 0:
Mitschleppverbände werden bei Reset/Teileprogrammende Leitwertkopplungen werden bei Reset/Teileprogrammende
aufgelöst. aufgelöst.
Bit 8 = 1: Bit 13 = 1:
Mitschleppverbände bleiben über Reset/Teileprogrammende Leitwertkopplungen bleiben über Reset/Teileprogrammende
hinweg aktiv. hinweg aktiv.
Notizen

A110
Bit 14 = 0: Bit 17 = 0:
Das Basisframe wird abgewählt Grundstellung für den Master-Werkzeughalter laut
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER.
Bit 14 = 1:
Die aktuelle Einstellung des Basisframe bleibt erhalten. Bit 17 = 1:
Die aktuelle Einstellung des Master-Werkzeughalter
Hinweis: (SETMTH) bleibt erhalten. (Bit17 ist nur bei aktiver Werkzeug
Die Einstellung Bit 14 = 1 ist erforderlich, damit die mit - bzw. Magazinverwaltung von Bedeutung und wenn
G500 aktivierte kanalspezifische Basisverschiebung über $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER > 0. Sonst
Reset/Teileprogrammende erhalten bleibt. gilt Einstellung für Masterspindel Bit 16, bei aktiver Werk-
Nach Aktivieren der Basisverschiebung (JOG-T,S,M- zeug- bzw. Magazinverwaltung. Dieses Bit hat auch Auswir-
Maske - Nullpunktverschiebung - Basisbezug) werden die kung auf das Verhalten von Bit6.)
in der Nullpunktverschiebung - Basis eingetragenen
Werte in die Gesamt-Basis NPV und auch in die Gesamt Bit 18 = 0:
NPV übernommen und aktiviert. Bezugsachse für G96/G961/G962 laut MD 20100:
$MC_DIAMETER_AX_DEF.
Bei Verwendung von SCC bei eigenem Spindel-Reset wird
Bit 18 = 1 empfohlen (siehe auch MD 20112:
$MC_START_MODE_MASK, Bit 18).
Bit 18 = 1:
Bezugsachse für G96/G961/G962 bleibt erhalten.
Bit 19: Reserviert!
Die zuvor beschriebenen Einstellungen im MD20110

korrespondieren mit den weiteren MD-Einstellungen in:
MD20120 $MC_TOOL_RESET_VALUE
MD20130 $MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE
MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES
MD20152 $MC_GCODE_RESET_MODE
MD20140 $MC_TRAFO_RESET_VALUE
Bit 15 = 0: MD20112 $MC_START_MODE_MASK
Aktive elektronische Getriebe bleiben bei Reset/Teilepro- MD20121 $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE
grammende aktiv. MD20118 $MC_GEOAX_CHANGE_RESET
Bit 15 = 1:
Aktive elektronische Getriebe werden bei Reset/Teilepro-
grammende aufgelöst.
Bit 16 = 0:
Grundstellung für die Masterspindel laut
$MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND.
Bit 16 = 1:
Die aktuelle Einstellung der Masterspindel (SETMS) bleibt
erhalten. Dieses Bit hat bei
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 0 auch Aus-
wirkung auf das Verhalten von Bit 6.
Hinweis:
Die Einstellung des Bits 16 ist für ShopMill nicht relevant.
Notizen

A110
Werkzeugschneide Längenkorrektur im Hochlauf Löschstellung der G-Gruppen

(Reset/Teileprogramm-Ende)
MD20150
MD20130 Werkzeugschneide Längen- $MC_GCODE_RESET_ Löschstellung der G-Gruppen
$MC_CUTTING_EDGE_ korrektur im Hochlauf (Reset/ VALUES
RESET_VALUE Teileprogramm-Ende)
Voreinstellung: ändern auf: keine Änderung
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1
MD20150[15] = 1 → 3 (CFIN)
MD20150[21] = 1 → 2 (CUT2DF)
MD20130 = 0 → 1 MD20150[41] = 1 (TCOABS)
MD20150[51] = 1 (PAROTOF)
Beschreibung: MD20150[52] = 1 (TOROTOF)
Festlegung der Werkzeugschneide, mit der im Hochlauf und
bei Reset bzw. Teileprogramm-Ende in Abhängigkeit vom
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und bei Teilepro- Beschreibung:
gramm-Start in Abhängigkeit von MD20112
Festlegung der G-Codes, die bei Hochlauf und Reset bzw.
$MC_START_MODE_MASK die Werkzeuglängenkorrektur
Teileprogrammende in Abhängigkeit von
angewählt wird.
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und
MD20152 $MC_GCODE_RESET_MODE und bei Teilepro-
Bei aktiver WZ-Verwaltung und bei der Wahl Bit 0 und Bit 6
grammstart in Abhängigkeit von
sind gesetzt in MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK, ist
MD20112 $MC_START_MODE_MASK wirksam werden.
nach dem Hochlauf die letzte Korrektur des beim Ausschalten
aktiven WZ`s (in der Regel das WZ auf der Spindel) wirksam.
Als Vorbesetzungswert muss der Index der G-Codes in den
jeweiligen Gruppen angegeben werden.
Korrespondiert mit:
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK
MD20112 $MC_START_MODE_MASK
Beschreibung:
Hinweis:
Benennung Gruppe Standardwert
Diese Einstellung ist erforderlich, damit nach Reset/
bei 840D sl
Teileprogrammende das zuvor programmierte Werkzeug
und die programmierte Schneidennummer aktiv bleibt
GCODE_RESET_VALUES[0] 1 2 (G1)
(wenn das Werkzeug z. B. über die T,S,M-Maske einge-
wechselt wurde) und mit diesem Werkzeug z. B. die Job- GCODE_RESET_VALUES[1] 2 0 (inakt)
GCODE_RESET_VALUES[2] 3 0 (inaktiv)
GCODE_RESET_VALUES[3] 4 2 (STARTFIFO)
Werkstück“ oder „Werkzeug Messen“ durchgeführt wer-
den können.
GCODE_RESET_VALUES[15] 16 1 (CFC)
GCODE_RESET_VALUES[16] 17 1 (NORM)
GCODE_RESET_VALUES[18] 19 1 (BNAT)
GCODE_RESET_VALUES[19] 20 1 (ENAT)
GCODE_RESET_VALUES[20] 21 1 (BRISK)
Notizen

A110
Beschreibung:
Hinweise:
Benennung Gruppe Standardwert (exakt) bedeutet, dass diese Einstellung in Zusammenhang
bei 840D sl mit JobShop erforderlich ist, (variabel) bedeutet, dass es sich
um einen Vorschlag handelt und eine andere Einstellung er-
GCODE_RESET_VALUES[21] 22 1 (CUT2D) laubt ist.
GCODE_RESET_VALUES[22] 23 1 (CDOF)
GCODE_RESET_VALUES[23] 24 1 (FFWOF)
GCODE_RESET_VALUES[24] 25 1 (ORIWKS) MD20150[15] = 3 (variabel)
GCODE_RESET_VALUES[25] 26 2 (RMI) Gruppe 16: Vorschubkorrektur an Innen- und Außenkrüm-
GCODE_RESET_VALUES[26] 27 1 (ORIC) mung
GCODE_RESET_VALUES[27] 28 1 (WALIMON) Wert: 3 = CFIN
GCODE_RESET_VALUES[28] 29 1 (DIAMOF) Diese Einstellung bewirkt, Konstanter Vorschub
GCODE_RESET_VALUES[29] 30 1 (COMPOF) bei Innenkrümmung, Beschleunigung bei Außen-
GCODE_RESET_VALUES[30] 31 1 (inaktiv) krümmung
GCODE_RESET_VALUES[32] 33 1 (FTOCOF) MD20150[21] = 2 (variabel)
GCODE_RESET_VALUES[33] 34 1 (OSOF) Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp
GCODE_RESET_VALUES[34] 35 1 (SPOF) Wert: 2 = CUT2DF
GCODE_RESET_VALUES[35] 36 1 (PDELAYON) 2½-D-Werkzeugkorrektur durch Frame bestimmt
GCODE_RESET_VALUES[36] 37 1 (FNORM) Die Werkzeugkorrektur wirkt relativ zum aktuel-
GCODE_RESET_VALUES[37] 38 1 (SPIF1) len Frame (schräge Ebene)
GCODE_RESET_VALUES[38] 39 1 (CPRECOF)
GCODE_RESET_VALUES[39] 40 1 (CUTCONOF) MD20150[41] = 1 (exakt)
GCODE_RESET_VALUES[40] 41 1 (LFOF) Gruppe 42: Werkzeugträger
GCODE_RESET_VALUES[41] 42 1 (TCOABS) Wert: 1 = TCOABS
GCODE_RESET_VALUES[42] 43 1 (G140) Werkzeuglängenkomponenten aus der aktuellen
GCODE_RESET_VALUES[43] 44 1 (G340) Werkzeugorientierung bestimmen
GCODE_RESET_VALUES[44] 45 1 (SPATH)
GCODE_RESET_VALUES[45] 46 1 (LFTXT) MD20150[51] = 1 (exakt)
GCODE_RESET_VALUES[46] 47 1 (G290 SINUME Gruppe 52: Werkstückbezogene Frame-Drehung
RIK-Modus) Wert: 1 = PAROTOF
GCODE_RESET_VALUES[47] 48 3 (G462) Die werkstückbezogene Frame-Drehung wird
GCODE_RESET_VALUES[48] 49 1 (CP) deaktiviert. Das Werkstückkoordinatensystem
GCODE_RESET_VALUES[49] 50 1 (ORIEULER) wird nicht am Werkstück ausgerichtet.
GCODE_RESET_VALUES[50] 51 1 (ORIVECT)
GCODE_RESET_VALUES[51] 52 1 (PAROTOF) MD20150[52] = 1 (variabel)
GCODE_RESET_VALUES[52] 53 1 (TOROTOF) Gruppe 52: Werkzeugbezogene Frame-Drehung
GCODE_RESET_VALUES[53] 54 1 (ORIROTA) Wert: 2 = TOROTOF
GCODE_RESET_VALUES[54] 55 1 (RTLION) Die werkzeugbezogene Frame-Drehung wird
GCODE_RESET_VALUES[55] 56 1 (TOWSTD) deaktiviert.
GCODE_RESET_VALUES[56] 57 1 (FENDNORM)
GCODE_RESET_VALUES[57] 58 1 (RELIEVEON)
GCODE_RESET_VALUES[58] 59 1 (DYNNORM)
GCODE_RESET_VALUES[59] 60 1 (WALCS0)
GCODE_RESET_VALUES[60] 61 1 (ORISOF)
…
...
GCODE_RESET_VALUES[69] 70 1 (nicht festgelegt)
Notizen

A110
Resetverhalten der G-Gruppen Fortsetzung MD20152
Beschreibung:
MD20152
Resetverhalten der G-Gruppen
$MC_GCODE_RESET_MODE
MD20152[7] = 1 (exakt)
Voreinstellung: ändern auf: Gruppe 8: Einstellbare Nullpunktverschiebung
Wert: 1
Eine im Teileprogramm programmierte Null-
MD20152[5] = 1 (exakt) punktverschiebung (z. B. G54) ist nach Reset/
MD20152[7] = 1 (exakt) Teileprogrammende weiterhin wirksam. Dies
MD20152[12] = 0 (exakt) ermöglicht z. B. eine Aktivierung einer Nullpunkt-
MD20152[21] = 0 (variabel) verschiebung in der Betriebsart JOG_T,S,M-
Maske Parameter Nullpunktverschiebung.
MD20152[12] = 0 (exakt)
Gruppe 13: Werkstückvermaßung Inch/metrisch
Wert: 0
Beschreibung: In der Bedienoberfläche kann in der Betriebsart
Dieses Maschinendatum wird nur ausgewertet, wenn in JOG Grundleiste „>“ Einstellungen per Softkey
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK das Bit 0 gesetzt ist.. „Umschalten Inch“ das Maßsystem von metrisch
Mit diesem MD wird für jeden Eintrag im MD20150 auf Inch und zurück nach metrisch umgeschaltet
$MN_GCODE_RESET_VALUES (also für jede G-Gruppe) werden.
festgelegt,
MD20152[21] = 0 (variabel)
= 0: ob bei einem Reset/Teileprogrammende wieder die Ein- Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp
stellung entsprechend $MC_GCODE_RESET_VALUES Wert: 0
genommen wird oder Nach Reset/Teileprogrammende ist wieder der
= 1: die momentan aktuelle Einstellung über Reset/ in MD20150[22] definierte Werkzeugkorrekturtyp
Teileprogrammende erhalten bleibt wirksam, in diesem Konfigurationsbeispiel
CUT2DF.
Eine Auflistung der G-Funktionsgruppen befindet sich unter
dem MD20150 MC_GCODE_RESET_VALUES.
Hinweise:
(exakt) bedeutet, dass diese Einstellung in Zusammenhang
mit JobShop erforderlich ist, (variabel) bedeutet, dass es sich
um einen Vorschlag handelt und eine andere Einstellung er-
laubt ist.
MD20152[5] = 1 (exakt)
Gruppe 6: Ebenenanwahl
Wert: 1
Eine im Teileprogramm programmierte Ebenen-
umschaltung (z. B. G17 für Stirnbearbeitung) ist
nach Reset/Teileprogrammende weiterhin wirk-
sam.
Notizen

A110
Maximale Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei Zeitüberwachung für WZ im Werkzeughalter

WAB
MD20320
MD20202 Zeitüberwachung für WZ im
Maximale Satzanzahl ohne $MC_TOOL_TIME_MONITOR
$MC_WAB_MAXNUM_ Werkzeughalter
Verfahrbewegung bei WAB _MASK
DUMMY_BLOCKS
MD20320 Bit 0 = 0 → 1
Diese Einstellung ist in Verbindung mit den JobShop-Zyklen
erforderlich. Beschreibung:
Die Einstellung Bit 0 = 1 ist erforderlich für die Standzeitüber-
wachung der Werkzeuge im Werkzeughalter 1. Die hier ver-
wendete Maschinenkonfiguration enthält nur einen Werk-
Sätze für vorausschauende Konturberechnung bei zeughalter.
WRK
MD20240
Sätze für vorausschauende
$MC_CUTCOM_MAXNUM_
Konturberechnung bei WRK
CHECK_BLOCKS
Aktive Systemframes nach Reset
MD24006
Beschreibung: Aktive Systemframes nach
$MC_CHSFRAME_RESET_
Reset
Gibt die Maximalzahl der Sätze mit Verfahrinformation in der MASK
Korrekturebene
an, die für die Kollisionsüberwachung bei aktiver
Radiuskorrektur gleichzeitig betrachtet werden.
Hinweis:
Die Standard-Einstellung sollte nicht unterschritten werden. Löschen von Systemframes bei Reset
MD24007
Löschen von Systemframes
$MC_CHSFRAME_RESET_
bei Reset
CLEAR_MASK
Maximale Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei
WRK Voreinstellung: 0H ändern auf: 20H
MD20250
Maximale Satzanzahl ohne
$MC_CUTCOM_MAXNUM_
Verfahrbewegung bei WRK
DUMMY_BLOCKS
Löschen von Systemframes bei Reset
MD24008
MD20250 = 3 → 5 Systemframes nach Power On
$MC_CHSFRAME_
zurücksetzen
POWERON_MASK
Hinweis:
Der Wert 5 stellt einen Erfahrungswert für JobShop- Voreinstellung: 0H ändern auf:
Installationen dar.
Notizen

A110
Aktivierung und Beeinflussung der Programm- Fortsetzung MD27860

Laufzeit-Messung
Beschreibung:
MD27860 Aktivierung und Beeinflussung Bit 6 = 0
$MC_PROCESSTIMER_ der Programm-Laufzeit- Löschen $AC_CYCLE_TIME auch bei Start durch ASUP und
MODE Messung PROG_EVENTs.
Voreinstellung: 0H ändern auf: 73H Bit 6 = 1
$AC_CYCLE_TIME wird bei Start durch ASUP und
PROG_EVENTs nicht gelöscht.
MD27860 Bit 0 = 0 → 1
Bit 7 nur bei Bit 2 = 1:
MD27860 Bit 1 = 0 → 1
MD27860 Bit 4 = 0 → 1 Bit 7 = 0 $AC_CUTTING_TIME zählt nur bei aktivem Werk-
MD27860 Bit 5 = 0 → 1 zeug.
MD27860 Bit 6 = 0 → 1
Bit 7 = 1 $AC_CUTTING_TIME zählt werkzeugunabhängig.
Beschreibung: Bit 8 nur bei Bit 1 = 1:
Unter der Funktion Programm-Laufzeit werden Timer als Sys- Bit 8 = 0
temvariable bereitgestellt. Während die NCK-spezifischen $AC_CYCLE_TIME wird bei einem Sprung mit GOTOS auf
Timer immer aktiviert sind (für Zeitmessungen seit dem letz- den Programmanfang nicht gelöscht.
ten Steuerungshochlauf), müssen die kanalspezifischen Ti-
Bit 8 = 1
mer über dieses Maschinendatum gestartet werden.
$AC_CYCLE_TIME wird bei einem Sprung mit GOTOS auf
den Programmanfang gelöscht.
Bedeutung:
Bit 9 nur bei Bit 0, 1 = 1:
Bit 0 = 0
Keine Messung der Gesamtlaufzeit für alle Teileprogramme Bit 9 = 0
$AC_OPERATING_TIME, $AC_CYCLE_TIME: Keine Mes-
Bit 0 = 1
sung bei Override = 0.
Die Messung der Gesamtlaufzeit für alle Teileprogramme ist
aktiv ($AC_OPERATING_TIME) Bit 9 = 1
$AC_OPERATING_TIME, $AC_CYCLE_TIME: Messung
Bit 1 = 0
auch bei Override = 0.
Keine Messung der aktuellen Programm-Laufzeit
Bit 10 bis 31
Bit 1 = 1
Reserviert
Die Messung der aktuellen Programm-Laufzeit ist aktiv
($AC_CYCLE_TIME)
Bit 2 = 0
Keine Messung der Werkzeug-Eingriffszeit
Bit 2 = 1
Die Messung der Werkzeug-Eingriffszeit ist aktiv
($AC_CUTTING_TIME)
Bit 3
Reserviert
Bits 4 nur bei Bit 0, 1, 2 = 1:
Bit 4 = 0 Keine Messung bei aktivem Probelauf-Vorschub
Bit 4 = 1 Messung auch bei aktivem Probelauf-Vorschub
Notizen

A110
Werkstückzähler Fortsetzung MD27880
Es werden folgende Werkstückzähler unterschieden: Bit 0 = 1: Zähler $AC_REQUIRED_PARTS ist aktiviert

 Anzahl der Sollwerkstücke Weitere Bedeutung Bit 1-3 nur bei Bit 0 =1 und
Systemvariable $AC_REQURED_PARTS $AC_REQUIRED_PARTS > 0:
Einstellung über Bit 0 und 1
weitere Bedeutung von Bit 1 - 3 nur wenn Bit 0 = 1 und
 Anzahl aller ab Startzeitpunkt hergestellten Werkstü- $AC_REQUIRED_PARTS > 0:
cke (Istwerkstücke)
Systemvariable $AC_TOTAL_PARTS Bit 1 = 0: Alarm-/VDI-Ausgabe bei Übereinstimmung von
Einstellung über Bit 4, 5 und 7 $AC_ACTUAL_PARTS mit $AC_REQUIRED_PARTS
 Anzahl aller ab Startzeitpunkt hergestellten Werkstü-
cke (Istwerkstücke) Bit 1 = 1: Alarm-/VDI-Ausgabe bei Übereinstimmung von
Systemvariable $AC_ACTUAL_PARTS $AC_SPECIAL_PARTS mit $AC_REQUIRED_PARTS
Einstellung über Bit 8, 9 und11
 Anzahl der hergestellten Werkstücke nach eigener Bit 2: reserviert
Strategie
Systemvariable $AC_SPECIAL_PARTS Bit 3: reserviert
Einstellung über Bit 12, 13 und 15
Bit 4 = 1: Zähler $AC_TOTAL_PARTS ist aktiv
In der Bedienoberfläche kann weitere Bedeutung von Bit 5 - 7 nur wenn Bit 4 = 1 und
in der Betriebsart AUTO nach $AC_TOTAL_PARTS > 0:
Anwahl Zeiten/Zähler neben-
stehende Maske geöffnet Bit 5 = 0: Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei einer VDI-
werden. Ausgabe von M02/M30 um den Wert 1 erhöht
Bit 5 = 1: Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei Ausgabe des

M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[0] um
den Wert 1 erhöht
Es besteht folgende Zuordnung: Bit 6 : reserviert

- Parameter „Werkstücke Soll“ = $AC_REQUIRED_PARTS
- Parameter „Werkstücke Ist“ = $AC_ACTUAL_PARTS. Bit 7 = 1: Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei einem Rück-
sprung mit GOTOS um den Wert 1 erhöht

Aktivierung der Werkstückzähler
$AC_REQUIRED_PARTS > 0:
MD27880 Aktivierung der Werkstück-
$MC_PART_COUNTER zähler
Bit 9 = 0:Z ähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei einer VDI-
Ausgabe von M02/M30 um den Wert 1 erhöht
Bit 9 = 1: Zähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei Ausgabe
MD27880 Bit 0 = 0 → 1 des M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[1]
MD27880 Bit 8 = 0 → 1 um den Wert 1 erhöht
Bit 10: reserviert
Bit 11 = 1: Zähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei einem

Rücksprung mit GOTOS um den Wert 1 erhöht
Notizen

A110
Fortsetzung MD27880 Speichergröße für REORG (DRAM)

Bit 12 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS ist aktiv
MD28000
Speichergröße für REORG
Weitere Bedeutung Bit 13-15 nur bei Bit 12 =1 und $MC_MM_REORG_LOG_
(DRAM)
$AC_REQUIRED_PARTS > 0: FILE_MEM
Bit 13 = 0:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei einer VDI-
Bit 13 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei Ausgabe Anzahl der Bausteine für lokale Anwendervariablen
des M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[2] bei REORG (DRAM)
um den Wert 1 erhöht
Bit 14: reserviert MD28010 Anzahl der Bausteine für loka-

$MC_MM_NUM_REORG_ le Anwendervariablen bei
Bit 15 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei einem LUD_ MODULES REORG (DRAM)
Applikationsbeispiel:
MD27880 PART_COUNTER = 101H
Bit 0 = 1: Zähler $AC_REQUIRED_PARTS „Werkstücke Soll“ Projektierung von kanalspezifischen Systemframes
aktivieren
Bit 8 = 1: Zähler $AC_ACTUAL_PARTS „Werkstücke Ist“
MD28082
aktivieren
$MC_MM_SYSTEM_FRAME_ Systemframes (SRAM)
MASK
MD 27882[1] PART_COUNTER_MCODE = 32
Voreinstellung: 21H ändern auf:
Teileprogramm:
In einem JobShop-Programm kann im automatisch generier- Bit 0 = 1 Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
ten Programmendesatz über den Parameter „Wiederholung“ Bit 5 = 1 Systemframe für Zyklen
die Programmwiederholung eingeschaltet werden. In diesem
Fall wird der Befehl GOTOS generiert. Beschreibung:
Bitmaske zur Projektierung von kanalspezifischen Systemfra-
In einem G-Code-Programm kann die Programmwiederho-
mes, die im Kanal eingerechnet werden.
lung folgendermaßen realisiert werden
 der Befehl GOTOS Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
 …. Bit 1: Systemframe für Externe Nullpunktverschiebung
GOTOS ;Wiederholung Bit 2: Systemframe für TCARR und PAROT
M30 Bit 3: Systemframe für TOROT und TOFRAME
 eine frei definierte M-Funktion Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte
Bit 5: Systemframe für Zyklen
…
Bit 6: Systemframe für Transformationen
M33 ; Wiederholung
M30 Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR für ISO G51.1 Mirror
Bit 8: Systemframe $P_ISO2FR für ISO G68 2DROT
Die Anzahl der Werkstücke wird in der Betriebsart AUTO in Bit 9: Systemframe $P_ISO3FR für ISO G68 3DROT
Bit 10: Systemframe $P_ISO4FR für ISO G51 Scale
der Maske “Zeiten/Zähler” über den Parameter “Werkstücke,
Bit 11: Systemframe $P_RELFR für relative Koordinatensys-
Soll” eingestellt.
teme
Relevante PLC-Nahtstellensignale:
Hinweis:
Die Aktivierung der Programmwiederholung erfolgt durch
Die Systemframes für Istwertsetzen und Ankratzen
Setzen des PLC-Nahtstellensignals "Chan1".A_ProgJump//
(Basisbezug=) und für Zyklen sind für JobShop-
DB21.DBX384.0 auf 1.
Installationen erforderlich.
Erreicht die aktuelle Anzahl Werkstücke die Sollanzahl, so
wird das PLC-Nahtstellensignal "Chan1".E_WS_Step//
DB21.DBX317.1 auf 1 gesetzt.
Notizen

A110
Projektierung von kanalspezifischen Systemframes Zuordnung der Werkzeuglängenkompensation un-

in der Datenhaltung abhängig vom Werkzeugtyp
MD28083 Zuordnung der Werkzeuglän-

SD42950
$MC_MM_SYSTEM_ Systemframes (SRAM) genkompensation unabhängig
$SC_TOOL_LENGTH_TYPE
DATAFRAME_MASK vom Werkzeugtyp
Voreinstellung: F9FH ändern auf: Voreinstellung: 0 ändern auf:
SD42950 = 0
Nullpunktverschiebungen in Frames
Hinweis:
SD42440 Bei ShopMill-Installationen wird die Default-Einstellung

Nullpunktverschiebungen in = 0 beibehalten.
$SC_FRAME_OFFSET_INCR_
Frames
PROG
Werkzeuglängenkorrekturen JOG-TSM
SD42442 In der Betriebsart JOG stehen mit den Softkeys „T,S,M“,

$SC_TOOL_OFFSET_INCR_ Werkzeuglängenkorrekturen „Position“ und „Planfräsen“ Eingabemasken zur Verfügung,
PROG mit denen einfache Funktionen realisiert werden können wie
- T,S,M: Werkzeugwechsel, Spindelfunktionen, NPV-Anwahl
Voreinstellung: 1 ändern auf: 0 - Position: Achsen und Spindel positionieren
- Planfräsen: Planfräsen eines Werkstücks
Nach Eingabe der Daten und NC-Start wird im Programm-

Vorschubabsenkung an Kreisen bei Werkzeugradi- Manager im Ordner „Werkstücke - TEMP“ die Datei
uskorrektur MA_JOG_STEP1.MPF generiert und ausgeführt.
Vorschubabsenkung an Krei- Damit Funktionen wie z.B. Werkzeuganwahl und Spindel

SD42528 einschalten über Reset und Programmende hinaus erhalten
sen bei Werkzeugradiuskor-
$SC_CUTCOM_DECEL_LIMIT bleiben, sind entsprechende Maschinendaten-Einstellungen
rektur
erforderlich, die im folgenden beschrieben werden.
Die Einstellungen werden anhand der T,S,M-Maske beschrie-
ben, die weiteren Eingabemasken Position und Abspanen
erfordern keine besonderen Einstellungen.
Wechsel der Werkzeuglängenkomponenten bei
Ebenenwechsel
Wechsel der Werkzeuglängen-
SD42940
komponenten bei Ebenen-
$SC_TOOL_LENGTH_CONST
wechsel
Voreinstellung: 0 ändern auf:
SD42940 = 0
Hinweis:
Bei ShopMill-Installationen wird die Default-Einstellung
= 0 beibehalten.
Notizen

A110
Werkzeugwechsel Spindel
Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Diese Einstellungen sind erforderlich um die Spindeln aus der
Reset/TP-Ende T,S,M Maske starten zu können.
Festlegung der Steuerungs-

MD20110
Grundstellung nach Reset/TP- M-Funktion für Spindel aktiv nach Reset
$MC_RESET_MODE_MASK
Ende
MD10714 M-Funktion für Spindel aktiv
$MN_M_NO_FCT_EOP nach Reset
MD20110 = 1H → 4071H
Voreinstellung: -1 ändern auf: 32
Bit 6 = 0 → 1
Bit 4 und 5 werden vom System nach Power on gesetzt
MD10714 = -1 → 32 (Vorschlag M32)
Beschreibung:
Beschreibung:
In der manuellen Betriebsart (T,S,M-Maske, Position) wird mit
Bit 6 = 1: NC-Start das Teileprogramm MA_JOG_STEP1 generiert und
ausgeführt.
Die aktuelle Einstellung für die aktive Werkzeuglängenkorrek- Dieses Teileprogramm wird mit der unter MD10714 eingetra-
tur bleibt über Reset/Teileprogrammende erhalten. genen M-Funktion abgeschlossen. Die Einstellung MD35040
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird das = 2 bewirkt, dass die Spindel über Programmende aktiv
Werkzeug angewählt, das sich gerade auf der Masterspindel bleibt.
(allgemein = Master-Werkzeughalter) befindet.
Ist das auf der Masterspindel befindliche Werkzeug gesperrt, Einschränkungen: siehe MD10715
so wird der "gesperrt"-Zustand ignoriert. $MN_M_NO_FCT_CYCLE
bestimmt.
Zu beachten gilt, dass nach Programmende, Programmab-
bruch entweder der zuletzt im Programm programmierte Wert
durch $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND bzw. Eigener Spindel-RESET
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER festgelegte
Wert die Masterspindel bzw. den Master-Werkzeughalter MD35040
bestimmt. $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER Eigener Spindel-RESET
_RESET
Aktivierung der Werkzeugverwaltungsfunktion
MD35040 = 0 → 2
MD20310
Aktivierung der Werkzeugver- Beschreibung:
$MC_TOOL_MANAGEMENT_
waltungsfunktion
MASK Mit MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET wird
Voreinstellung: 0H ändern auf: 80400BH eingestellt, wie sich die Spindel nach Kanalreset NC/PLC-
Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset) und Programm-
ende (M2, M30) verhält.
Bit 0 - 3 müssen wie MD18080
Dieses Datum wirkt nur in der Spindelbetriebsart Steuerbe-
$MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK eingestellt sein.
trieb. Bei Positionierbetrieb oder Pendelbetrieb wird die Spin-
del immer gestoppt.
Bit 0 = 0 → 1 Magazinverwaltung aktiv
Bit 1 = 0 → 1 Überwachungsfunktionen aktiv
Bit 3 = 0 → 1 Nebenplatzbehandlung
Bit 14 = 0 → 1 autom. WZ-Wechsel bei Reset und Start
Bit 23 = 0 → 1 Bei Korrektur-Anwahl keine Synchronisation
mit HL (Hauptlauf)
Notizen

A110
Fortsetzung MD35040 Hauptspindel über T,S,M-Maske einschalten
MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET = 0: T,S,M-Maske mit Eingaben für Spindeldrehzahl und Drehrich-

 Spindel stoppt (bei M2/M30 und Kanal-und Bag-Reset). tung der Hauptspindel S1.
 Programm wird abgebrochen.
MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET = 1:
 Spindel stoppt nicht. Drehzahl eintragen und Dreh-
 Programm wird abgebrochen. richtung auswählen
MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET= 2: und NC-Start betätigen.

 Spindel stoppt nicht nicht bei der über MD10714
$MN_M_NO_FCT_EOP projektierten M-Funktion
(z. B. M32).
 Spindel stoppt jedoch bei Kanal- oder BAG-Reset.
MA_JOG_STEP1 wird gene-
Das NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg riert.
löschen/Spindel-Reset) wirkt unabhängig vom MD35040
$MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET immer.
Nicht relevant bei:

 anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetrieb.
Korrespondiert mit:
NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset)
NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg Beschreibung:
löschen/Spindel-Reset)  M3 G972 S1=1000
Einschalten der Spindel
Hinweis:
Einstellungen für die Steuerung: Bei einer ShopMill-Installation erfolgen keine
AX1: MX1 CUST_TECHCYC-Aufrufe zur Spindelsteuerung aus der
MD35040 =0 bleibt T,S,M-Maske und während des Programmlaufs.
AX2: MY1
MD35040 =0 bleibt Hinweis zur Spindeldrehrichtung:
AX3: MZ1 Die Zuordnung des Drehrichtungspfeils zur Spindel M-
MD35040 =0 bleibt Funktion M3/M4 erfolgt über das MD52207
$MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB.
AX4: MA1
MD35040 =0 bleibt
AX5: MC1
MD35040 =0 bleibt
AX6: MSP1
MD35040 =0 → 2 Eigener Spindel_RESET
Notizen

A110
Kontrolle des Werkzeugwechsels Laden des neuen Werkzeuges
IM T,F,S Feld wird das aktuell in der Spindel befindliche

Werkzeug angezeigt. Das ausgewählte Werkzeug “Schlichter“ wird nun in der
T,S,M Maske angezeigt.
Mit den Cursor-Tasten das gewünschte Werkzeug

auswählen und anschließend mit dem Soft-Key Mit Cycle Start wird das Werkzeug in die T,F,S Maske gela-
“In Manuell“ übernehmen. den. Für diesen Vorgang laufen im Hintergrund die PLC-
Werkzeugwechsel-Funktionen ab, die der Maschinenherstel-
ler eingerichtet hat.
Notizen

A110
Getriebestufe Inch/Metric-Umschaltung
Getriebestufenwechsel parametrieren Im Folgenden werden die Inch/Metric-Umschaltung erforderli-

chen Maschinendateneinstellungen noch einmal zusammen-
gefasst.
MD35010
Getriebestufenwechsel para-
$MA_GEAR_STEP_CHANGE_
metrieren
ENABLE
Voreinstellung: 0H ändern auf: Grundsystem Umschaltung aktiv
MD10260
Grundsystem Umschaltung
$MN_CONVERT_SCALING_
aktiv
SYSTEM
Anzahl Getriebestufen
MD35090
Anzahl Getriebestufen Beschreibung:
$MA_NUM_GEAR_STEPS
Umschaltung der Maßsysteme mit HMI-Softkey
Voreinstellung: 5 ändern auf: 0. Softkey inch/metric Umschaltung ausblenden
1. Softkey inch/metric Umschaltung einblenden
Beschreibung:
Anwahl der Inch/Metric-Umschaltung:
Anzahl eingerichteter Getriebestufen.
Die erste Getriebestufe ist immer vorhanden.
Hinweis:
Das Auswahlfeld Getriebestufe wird nur eingeblendet, wenn
in MD35010 für die Spindel SP1 Bit 1 = 1 gesetzt ist.
Mit NC-Start wird das Pro-

gramm MA_JOG_STEP1 Hinweis:
generiert, in diesem Beispiel
für die Anwahl der Getriebe- Damit auch die Positionsanzeigen umgerechnet werden,
stufe 2. M42. muss das MD 20152[12] = 0 eingestellt sein.
Notizen

A110
Satzsuchlauf Werkzeugwechselbefehle an PLC nach Satzsuch-

lauf
Suchlauf Parametrierung
MD20128
Werkzeugwechselbefehle an
$MC_COLLECT_TOOL_
PLC nach Satzsuchlauf
MD11450 CHANGE
$MN_SEARCH_RUN_MODE
ändern auf: 0
Voreinstellung: 1
bei ShopMill/ShopTurn
Bit 0 = 0 → 1 Alarm 10208 nach PROG_EVENT ausgeben
Bit 1 = 0 → 1 automatischer ASUP-Start (PROG_EVENT) Simulation
Bit 2 = 0 → 1 Keine Hilfsfunktionen aufsammeln Einstellung des ENS-Koordinatensystems
MD24030 Einstellung des ENS-

$MC_FRAME_ACS_SET Koordinatensystems
Funktionsmaske Technologie übergreifend
MD52212
Funktionsmaske Technologie
$MCS_FUNCTION_MASK_
übergreifend
TECH
Voreinstellung: 0H ändern auf: 8H Achsposition beim Start der Simulation
MD53230
Achsposition beim Start der
Bit 3 = 0 → 1 $MAS_SIM_START_
Simulation
POSITION
Beschreibung: Voreinstellung: 0 ändern auf: 500, 500, 200 mm
Bit 1: Kein optimiertes Fahren entlang Software-Endschaltern
MD53230 = 0 → z. B. 500 mm
Bit 2: Anfahrlogik für Stufenbohrer (ShopTurn)
Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufru-
fen
MD53230 = 0 → z. B. 500 mm
Bit 4: Anfahrlogik über Zyklus (ShopTurn)
MD53230 = 0 → z. B. 200 mm
(ShopTurn)
Hinweis: Beschreibung:
Mit der Einstellung Bit 3=1 ist sichergestellt, das nach Satz- Achsposition beim Start der Simulation.
suchlauf das programmierte Werkzeug aus dem Zielsatz ein- Die Simulation ist nur möglich, wenn für mindestens eine
gewechselt wird und die Spindel der dem Werkzeug zugeord- Geoachse ein Wert ungleich 0 gesetzt ist.
neten Drehrichtung und der programmierten Drehzahl aus
dem Zielsatz läuft. Für Installationen ohne ShopMill braucht Hinweis:
dieses Bit nicht gesetzt zu werden, jedoch muss durch den
Maschinenhersteller sichergestellt werden, dass die Werk- Bei den weiteren Achsen und Spindeln sollte dieses MD auf 0
zeug- und Spindelfunktionen bei Satzsuchlauf aufgesammelt belassen werden.
und ausgegeben werden.
Notizen

A110 ENDE

A111
Sinumerik IBN Schwenken
Operate
In diesem Modul soll eine Fräsmaschine mit den Achsen MX1, MY1 und MZ1, einer Werkzeugspindel
MSP1, einem Schwenkkopf MA1 sowie einem Schwenktisch MC1 eingerichtet werden. Die einzelnen IBN-
Schritte sollen zwischendurch kontrolliert werden um den Erfolg der Parametrierung sichtbar zu machen.
Das Einrichten eines Schwenkdatensatzes folgt in einem weiteren Schritt.
Die Funktionalität des Herstellerzyklus CUST_800.SPF wird erläutert.
Anhand eines Beispieles wird am Ende die Schwenkfunktion unter JOG und im Teileprogramm getestet.
Ziel des Moduls:
Mit Hilfe dieses Moduls lernen Sie die Bedeutung der anzusprechenden MD`s und SD`s kennen sowie die
Variationsmöglichkeit, um die Funktionalität der Maschine entsprechend den Erfordernissen zu konfigurie-
ren. Die Funktionen werden in mehreren Blöcken parametriert und anschließend auf Funktion getestet.
Inhalt:
Sinumerik
Maschinendaten einrichten
Schwenkdatensatz einrichten
Herstellerzyklus CUST_800.SPF anpassen
Anwendung in JOG und Teileprogramm

Siemens übernimmt bezüglich des Inhalts kein Gewähr. A111
A111

A111
IBN Schwenken unter

Voraussetzung:
Schwenken
Sinumerik Operate ist bereits installiert, PLC IBN durchge- Einrichten
führt, Werkzeugverwaltung angelegt. ANFANG
Lizenzierung:

realisieren, benötigen Sie keine weiteren Lizenzen. Die im Maschinen-
Modul A110 für die Grundmaschine bereits aufgeführten Li- daten
zenzen reichen hierfür aus. einrichten
Schwenkda-
tensatz ein-
richten
Herstellerzyklus
CUST_800.SPF
anpassen
Anwendung
in JOG und
Teilepro-
gramm
Schwenken
Einrichten
ENDE
Notizen

A111
Schwenken Maschinenkinematik
Je nach Anordnung der Schwenkachsen werden in folgende
Die Funktion Schwenken erlaubt mit Hilfe von Schwenkköp- Maschinenkinematiken unterschieden:
fen oder Schwenktischen schräge Ebenen einzurichten und
zu bearbeiten. Das Schwenken ist sowohl in der Betriebsart
JOG wie auch im AUTOMATIK möglich.
Schwenkbarer Werkzeug-
Dabei können Sie die Schwenkachsen der Maschine (A, B, träger (Schwenkkopf):
C) programmieren, oder Sie können einfach die Drehungen Die Schwenkachsen befin-
um die Geometrieachsen (X, Y, Z) des Werkstückkoordina- den sich im Spindelkopf.
tensystems angeben, wie in der jeweiligen Werkstückzeich-
nung beschrieben. Die Drehung des Werkstückkoordinaten- Der Kinematiktyp ist „T“.
systems im Programm wird dann automatisch bei der Bear-
beitung des Werkstücks in Drehungen der jeweiligen
Schwenkachsen der Maschine umgerechnet.
Die Schwenkachsen werden dabei immer so eingedreht,

dass die Bearbeitungsebene bei der anschließenden Bear-
beitung senkrecht zur Werkzeugachse liegt. Während der
Bearbeitung steht die Bearbeitungsebene dann fest. Beim
Schwenkbarer Werkstück-
Schwenken des Koordinatensystems wird die vorher gesetzte
träger (Schwenktisch):
Nullpunktverschiebung automatisch für den geschwenkten
Die Schwenkachsen befin-
Zustand umgerechnet.
den sich im Werkstück-
tisch.
Der Kinematiktyp ist „P“.
Gemischte Kinematik:
(Schwenkkopf und
Schwenktisch):
Die Schwenkachsen befin-
den sich je eine im Spin-
delkopf und im Werkstück-
tisch.
Der Kinematiktyp ist „M“.
Bei der in diesem Modul beschriebenen Konfiguration handelt

es sich um eine gemischte Kinematik Typ „M“ mit den Rund-
achsen
A1: im Werkzeugkopf mit einem Schwenkbereich von +90 .. -

90 Grad
C1: im Werkstücktisch mit einem Schwenkbereich von
0 .. 360 Grad
Notizen

A111
Maschinendaten einrichten Fortsetzung MD52212
Funktionsmaske technologieübergreifend Die erste Skizze zeigt das Verfahren der Achsen bei nicht
geschwenktem Koordinatensystem.
MD52212 1. Freifahren vom Werkstück bis zur Rückzugsebene RP
Funktionsmaske technologie- 2. Fahren entlang der Rückzugsebene zur nächsten Bear-
$MCS_FUNCTION_MASK_
übergreifend beitungsposition
TECH
3. Zustellung zum Werkstück
MD52212 Bit 0 = 1
Bit 0 und 1 sind für Schwenken von Bedeutung
Beschreibung:
Bit 1: Kein optimiertes Fahren entlang Software-
Endschaltern
(ShopTurn)
Beschreibung:
Bit 0 = 0 Schwenken Ebene und Schwenken Werkzeug ist Die zweite Skizze zeigt das Verfahren der Achsen bei ge-
nicht freigegeben schwenktem Koordinatensystem.
Bit 0 = 1 Schwenken Ebene und Schwenken Werkzeug 1. Freifahren vom Werkstück bis zur Rückzugsebene RP
ist freigegeben 2. Fahren entlang der Rückzugsebene bis zur nächsten Be-
arbeitungsposition. Hierbei würde es zu einer Überschrei-
Es sind folgende Funktionen verfügbar: tung des Bearbeitungsraumes an der Maschine kommen
und dem daraus resultierenden Software-Endschalter-
Alarm. Mit dem optimierten Fahren entlang der Software-
BA JOG:
Endschalter wird dieser Alarm vermieden.
3. Das Verfahren erfolgt entlang der Software-Endschalter.
BA Programm - Diverses:
4. Zustellung zum Werkstück
Details siehe Abschnitt „Anwendung, JOG, Teileprogramm in

diesem Modul.
Bit 1= 0 optimiertes Fahren entlang Software-Endschaltern
Bit 1 = 1 kein optimiertes Fahren entlang Software-

Endschaltern
Die Funktion „optimiertes Fahren entlang Software-

Endschaltern“ ist nur für Maschinen mit einer Kopf- oder ge-
mischten Kinematik von Bedeutung und wird anhand der
nachfolgenden Skizzen aufgezeigt.
Notizen

A111
Funktionsmaske Schwenken CYCLE800 Fortsetzung MD55221
SD55221 = 1 mit Festpunkten

Funktionsmaske Schwenken
$SCS_FUNCTION_MASK_
CYCLE800
SWIVEL_SET Die weitere Auswahl wie
Z, Z XY, Werkzeugrich-
tung max, usw. ist abhän-
gig von der Parametrie-
Beschreibung: rung des Parameters
$TC_CARR37 im
Bit 0: Eingabefeld „Schwenken nein“ einblenden Schwenkdatensatz.
Bit 1: Freifahrvariante Z; Z XY oder Festposition
Bit 2: „Abwahl“ Schwenkdatensatz anzeigen
Bit 3: Aktive Schwenkebene anzeigen
Beschreibung:
Bit 2: Abwahl Schwenkdaten-
Bit 0: Eingabefeld satz:
„Schwenken“: In der Editormaske
Schwenken Ebene und
In der Editormaske in Schwenken-JOG ist
Schwenken Ebene ist die Abwahl des
die Auswahl Schwenkdatensatzes
„Schwenken ja/nein“
= 0 nicht freigegeben
= 0 nicht freigegeben Der Parameter „TC“ wird
ausgeblendet.
= 1 freigegeben
= 1 freigegeben
Es erscheint der Para-
meter „TC“ mit der Aus-
wahl „AC-MIXED“ für die
Anwahl oder 0 für die
Abwahl.
Bit 3: aktive Schwenkebene anzeigen:

Bit 1: Freifahrvariante: In der Maske Schwenken in JOG wird die aktive
Schwenkebene
In der Editormaske = 0 nicht angezeigt
Schwenken Ebene ist = 1 angezeigt
die Auswahl „Freifahren
= 0 ohne Festpunkte.
Hinweis:
Die weiteren Auswahlen im
Parameter „Freifahren“ wer-
den im Schwenkdatensatz
über den Parameter
§TC_CARR37[n] eingestellt.
Notizen

A111
Aus- und Einblenden von Zyklenalarmen für CYCLE800 Fortsetzung MD 10602
SD55410 3: Das aktuelle Gesamtframe wird bei An- und Abwahl von
Aus- und Einblenden von Zyk-
$SCS_MILL_SWIVEL_ALARM Transformationen gelöscht. Beim GEOAX()-Befehl wird
lenalarmen für CYCLE800
_MASK das Frame neu berechnet, wobei Transaktion, Skalierung
Voreinstellung: 0H ändern auf: und Spiegelung der neuen Geometrieachsen wirksam
werden. Die Drehungen der aktiven Geometrieachsen
= 0: Zyklenalarme werden ausgeblendet bleiben erhalten.
= 1: Zyklenalarme werden nicht ausgeblendet
Beschreibung:
Schwenken in der BA JOG: Die Zyklenalarme 62186 und
62187 können aus- und eingeblendet werden.
Anzahl Schwenkdatensätze
Bit 0: Fehlerauswertung 62186 - aktive Nullpunktverschie-
bung G%4 und Basis (Basisbezug) enthalten Drehun- Maximale Anzahl definierbarer Werkzeugträger.
gen
Bit 1: Fehlerauswertung 62187 - aktive Basis und Basisbezug MD18088

Maximale Anzahl definierbarer
(G500) enthalten Drehungen $MN_MM_NUM_TOOL_
Werkzeugträger.
CARRIER
Frames beim Umschalten von Geometrieachsen MD18088 = 0 → 1
MD10602 Beschreibung:
$MN_FRAME_GEOAX_ Maximale Anzahl definierbarer Werkzeugträger für orientier-
Geometrieachsen
CHANGE_MODE bare Werkzeuge im TO-Bereich. Der Wert wird durch die
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 Anzahl aktiver TO-Einheiten dividiert. Das ganzzahlige Er-
gebnis gibt an, wie viel Werkzeugträger pro TO-Einheit defi-
niert werden können. Die Daten zur Definition eines Werk-
MD10602 = 0 → 1 zeugträgers werden mit den Systemvariablen
$TC_CARR1, ... $TC_CARR65 gesetzt.
Beschreibung:
Die Daten liegen im gepufferten Speicher.
Geometrieachsen können in folgenden Zuständen umge-
schaltet werden: Anwendungsbeispiel(e):
 An- und Abwahl von Transformationen 2 Kanäle seien aktiv, auf jedem Kanal eine TO-Einheit
 Umschaltbaren Geometrieachsen GEOAX() (=Vorbesetzung). In Kanal 1 sollen 3 Träger definiert werden,
auf Kanal 2 ein Träger. Der einzustellende Wert ist 6. Denn
Das aktuelle Gesamtframe ergibt sich dann wie folgt: 6 / 2 = 3. D. h. in jeder TO-Einheit max. 3 Trägerdefinitionen.
0: Das aktuelle Gesamtframe wird gelöscht.
1: Das aktuelle Gesamtframe wird beim Umschalten von
Geometrieachsen neu berechnet, wobei die Translatio-
nen, Skalierungen und Spiegelungen der neuen Geomet-
rieachsen wirksam werden. Die Drehungen der alten Geo-
metrieachsen bleiben erhalten.
2: Das aktuelle Gesamtframe wird beim Umschalten von

Geometrieachsen neu berechnet, wobei die Translatio-
nen, Skalierungen und Spiegelungen der neuen Geomet-
rieachsen wirksam werden. Sind vor der Umschaltung in
den aktuellen Basisframes, dem aktuellen einstellbarem
Frame oder im programmierbaren Frame, Drehungen
aktiv, so wird die Umschaltung mit Alarm abgebrochen.
Notizen

A111
Werkzeugschneiden Orientierung zuordnen Löschstellung der G-Gruppen
MD18114 MD20150[x]
Werkzeugschneiden Orientie- Löschstellung der
$MN_MM_ENABLE_TOOL_ $MC_GCODE_RESET_
rung zuordnen VALUES G-Gruppen
ORIENT
Voreinstellung: 0 ändern auf: Voreinstellung: ändern auf:
MD18114 = 0 Beschreibung:
Festlegung der G-Codes, die bei Hochlauf und Reset bzw.
Hinweis:
Teileprogrammende in Abhängigkeit von MD20152
$MC_GCODE_RESET_MODE und bei Teileprogrammstart
Dieses Maschinendatum wird nur bei Verwendung von Win-
in Abhängigkeit von MD20112 $MC_START_MODE_MASK
kelwerkzeugen benötigt.
wirksam werden.
Beschreibung:
Als Vorbesetzungswert muss der Index der G-Codes in den
Die Funktion erlaubt es, jeder Werkzeugschneide eine vom jeweiligen Gruppen angegeben werden.
Standardwert abweichende Orientierung zuzuordnen.
Gruppe 42: Werkzeugträger
Wert = 0: MD20150[41] = 1 (TCOABS)
Die Funktion Werkzeugorientierung ist nicht aktiv. Gruppe 52: Werkstückbezogene Frame-Drehung
MD20150[51] = 2 (PAROT)
Wert = 1:
Jeder Werkzeugschneide D=m des Werkzeugs T=n wird der Gruppe 53: Werkzeugbezogene Frame-Drehung
Systemparameter $TC_DPV[n, m] zugeordnet, mit dessen MD20150[52] = 1 (TOROTOF)
Hilfe eine von 6 möglichen Werkzeugorientierungen in positi-
ve bzw. negative Koordinatenrichtung definiert werden kann. Gruppe 54: Vektordrehung bei Polynomprogrammierung
MD20150[53] = >1 wenn Rundachsen mit Hirthverzahnung
Wert = 2: oder Winkelkopfwerkzeuge verwendet werden
Jeder Werkzeugschneide D=m des Werkzeugs T=n werden
zusätzlich zum Systemparameter $TC_DPV[n, m] die weite-
ren drei Systemparameter
$TC_DPV3[n, m], $TC_DPV4[n, m] und $TC_DPV5[n, m]
zugeordnet, mit deren Hilfe eine beliebige räumliche Werk- Resetverhalten der G-Gruppen
zeugorientierung definiert werden kann.
T, D sind die NC-Adressen T und D, mit denen der Werk- MD20152[x]

zeugwechsel bzw. die Werkzeuganwahl und die Korrekturan- $MC_GCODE_RESET_MODE
wahl programmiert werden.
Voreinstellung: ändern auf:
Wert = 3:
Jeder Werkzeugschneide D=m des Werkzeugs T=n werden MD20152[41] = 0
zusätzlich zu den Systemparametern $TC_DPV[n, m] und MD20152[51] = 0
$TC_DPV3 - $TC_DPV5 die weiteren drei Systemparameter MD20152[52] = 0
$TC_DPVN3[n, m], $TC_DPVN4[n, m] und $TC_DPVN5[n,
m] zugeordnet, mit deren Hilfe ein Vektor (Normalenvektor)
definiert werden kann, der vorzugsweise senkrecht auf der Beschreibung:
Werkzeugorientierung steht. Gegebenenfalls wird der Norma-
lenvektor so modifiziert, dass er in der von der Orientierung Diese MD wird nur bei gesetztem Bit 0 in MD20110
und dem programmierten Normalenvektor aufgespannten $MC_RESET_MODE_MASK ausgewertet!
Ebene liegt, aber senkrecht auf der Orientierung steht.
Mit der Einstellung = 0 in diesem MD wird für jeden Eintag im
Die Orientierung und der gegebenenfalls modifizierte Norma- MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES festgelegt, dass
lenvektor definieren zusammen ein vollständiges Orientie- bei einem Reset/Teileprogrammende wieder die Einstellung
rungskoordinatensystem. Das Maschinendatum beeinflusst entsprechend MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES
den Bedarf an gepuffertem Speicher. eingenommen wird.
Weitere Details siehe Modul A110.
Notizen

A111
Offset der TOCARR-Rundachsen aus NPV Fortsetzung ToolCarrier:

Rotachseinst. bei nicht definierten Achspositionen
MD21186
Offset der TOCARR-
$MC_TOCARR_ROT_ Beispiel:
Rundachsen aus NPV
OFFSET_FROM_FR
Ein Werkzeug zeigt in Grundstellung in Z-Richtung, und es
Voreinstellung: 0 ändern auf: gibt eine Achse des orientierbaren Werkzeugträgers, die das
Werkstück um Z dreht (C_Achse). Soll das Werkzeug parallel
zur Z-Achse eines drehenden Frames ausgerichtet werden,
MD21186 = 0
und der Frame dreht nur um die Z-Achse, bleibt die Werk-
zeugorientierung unverändert, wenn die C-Achse gedreht
Beschreibung:
wird. Die Bedingung, dass das Werkzeug in Richtung der
Der Offset der Rundachsen für den orientierbaren Werkzeug- durch den Frame definierten Z-Achse zeigen soll, ist deshalb
träger wird automatisch aus der bei Aktivierung des orientier- für jede beliebige Position der Z-Achse erfüllt.
baren Werkzeugträgers für die Rundachsen aktiven Null-
punktverschiebung übernommen.
Definition der Werkzeug-Parameter

ToolCarrier:
Rotachseinst. bei nicht definierten Achspositionen MD20360
Definition der Werkzeug-
$MC_TOOL_PARAMETER_
Parameter
MD20196 ToolCarrier: Rotachseinst. bei DEF_MASK
$MC_TOCARR_ROTAX_ nicht definierten Achspositio- Voreinstellung: 0H ändern auf:
MODE nen
MD20360 Bit 10 = 0 → 1
Beschreibung:
MD20196 = 2H
Definition der Wirkung der Werkzeug-Parameter.
Beschreibung: Bit Nr. Bedeutung bei gesetztem Bit
----------------------------------------------------------------------------------
Das Maschinendatum ist bitcodiert. Bit 0 gilt für orientierbare
Bit 0: (LSB):
Werkzeugträger mit einer Achse, Bit 1 für solche mit 2 Ach-
Bei Dreh- und Schleifwerkzeugen wird der Verschleiß-
sen.
parameter der Planachse als Durchmesserwert einge-
rechnet.
Bei der Bestimmung der Achspositionen eines orientierbaren
Bit 1:
Werkzeugträgers aus einem vorgegebenen Frame kann der
Bei Dreh- und Schleifwerkzeugen wird die Werkzeug-
Fall auftreten, dass die verlangte Orientierung bei jeder belie-
längenkomponente der Planachse als Durchmesser-
bigen Position einer Rundachse erreicht wird.
wert eingerechnet.
Bit 2:
Mit diesem Maschinendatum wird festgelegt, wie in diesen
Ist eine Werkzeuglängenkorrektur als Durchmesserwert
Fällen die Rundachsposition bestimmt wird:
eingerechnet, darf das Werkzeug nur in der Ebene be-
nutzt werden, die bei Werkzeuganwahl aktiv war. Ist
Ist das entsprechende Bit 0, ist die Position der Rundachse 0,
dieses Bit gesetzt, führt ein Ebenenwechsel zu einem
eine evtl. notwendige Drehung wird über den vorgegebenen
Alarm.
Frame ausgeführt.
Bit 3:
Nullpunktverschiebungen in Frames in der Planachse
Ist das entsprechende Bit 1, wird die Drehung mit Hilfe der
werden als Durchmesserwert eingerechnet.
Rundachse des orientierbaren Werkzeugträgers ausgeführt.
Bit 4:
Der resultierende Frame enthält keine Drehung mehr.
PRESET-Wert wird als Durchmesserwert eingerechnet
Bit 5:
Externe Nullpunktverschiebung in der Planachse als
Durchmesserwert einrechnen
Notizen

A111
Fortsetzung MD20360 Fortsetzung Winkeldefinition bei Orientierungsprogram-

mierung
Beschreibung:
Beschreibung:
Bit 6:
Istwerte der Planachse als Durchmesserwert lesen Dieses Datum wirkt nur bei MD21102
(AA_IW, AA_IEN, AA_IBN, AA_IB, Achtung: aber nicht $MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE = 0
AA_IM)
Bit 7: MD = 0 (FALSE):
Anzeige aller Istwerte der Planachse als Durchmesser- Die bei der Orientierungsprogrammierung mit A2, B2, C2
wert unabhängig vom G-Code der Gruppe 29 programmierten Werte werden als RPY-Winkel (in Grad)
(DIAMON / DIAMOF) interpretiert. Der Orientierungsvektor ergibt sich, indem
Bit 8: ein Vektor in Z-Richtung zunächst um C2 um die Z-Achse,
Anzeige des Restwegs im WKS immer als Radius dann um B2 um die neue Y-Achse und zuletzt um A2 um
Bit 9: die neue X-Achse gedreht wird. Im Gegensatz zur Euler-
Beim DRF-Handradverfahren einer Planachse wird nur winkelprogrammierung haben hier alle drei Werte Einfluss
der halbe Weg des vorgegebenen Inkrements verfahren auf den Orientierungsvektor.
(MD11346 $MN_HANDWH_TRUE_DISTANCE = 1 MD = 1 (TRUE):
vorausgesetzt). Die bei der Orientierungsprogrammierung mit A2, B2, C2
Bit10: programmierten Werte werden als Euler-Winkel (in Grad)
Den Werkzeuganteil eines aktiven orientierbaren Werk- interpretiert. Der Orientierungsvektor ergibt sich, indem
zeugträgers auch dann wirksam werden lassen, wenn ein Vektor in Z-Richtung zunächst um A2 um die Z-Achse,
kein Werkzeug aktiv ist. dann um B2 um die neue X-Achse und zuletzt um C2 um
Bit11: die neue Z-Achse gedreht wird. Daraus folgt, dass der
Der Werkzeugparameter $TC_DP6 wird nicht als Werk- Wert von C2 bedeutungslos ist.
zeugradius, sondern als Werkzeugdurchmesser inter-
pretiert.
Bit12:
Der Werkzeugparameter $TC_DP15 wird nicht als Ver-
schleiß des Werkzeugradius, sondern als Verschleiß
des Werkzeugdurchmessers interpretiert. M-Code bei Werkzeugträgerwechsel
Bit13:
Beim Joggen von Kreisen ist die Kreismittelpunktskoor- MD22530
dinate immer ein Radiuswert, siehe SD42690 M-Code bei Werkzeugträger-
$MC_TOCARR_CHANGE_M_
$SC_JOG_CIRCLE_CENTRE. wechsel
CODE
Bit14:
Absolutwerte der Planachse bei Zyklenmasken im Radi- Voreinstellung: 0 ändern auf:
us
Bit15: MD22530 = 0
Inkrementalwerte der Planachse bei Zyklenmasken als
Durchmesser Beschreibung:
Der Betrag dieses Maschinendatums gibt die Nummer des M-
Codes an, der bei Aktivierung eines Werkzeugträgers an der
VDI-Schnittstelle ausgegeben wird.
Winkeldefinition bei Orientierungsprogrammierung  Ist das MD positiv, wird immer der unveränderte M-Code
ausgegeben.
MD21100  Ist das MD negativ, wird die Nummer des Werkzeugträ-
Winkeldefinition bei Orientie- gers zum Betrag des Maschinendatums addiert und die
$MC_ORIENTATION_IS_
rungsprogrammierung Nummer ausgegeben.
EULER
Voreinstellung: 1 ändern auf: 0 Sonderfälle:
Hat die Nummer des auszugebenden M-Codes oder der Be-
MD21100 = 1→ 0 trag dieses MDs selbst einen der Werte 0 bis 6, 17 oder 30,
wird kein M-Code ausgegeben. Es wird nicht überwacht, ob
ein derart erzeugter M-Code zu Konflikten mit anderen Funk-
tionen führt.
Notizen

A111
Aktive Systemframes nach Reset Löschen von Systemframes bei Reset
MD24006 MD24007
Aktive Systemframes nach Löschen von Systemframes
$MC_CHSFRAME_RESET_ $MC_CHSFRAME_RESET_
Reset bei Reset
MASK CLEAR_ MASK
Voreinstellung: 0H ändern auf: Voreinstellung: 0H ändern auf:
MD24006 Bit 4 = 0 → 1 MD24007 Bit 2 = 0

MD24007 Bit 3 = 0
Beschreibung: MD24007 Bit 4 = 0
Bitmaske für die Reseteinstellung der kanalspezifischen
Beschreibung:
Systemframes, die im Kanal eingerechnet werden.
Bitmaske zum Löschen von kanalspezifischen Systemframes
Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen ist nach in der Datenhaltung bei Reset.
Reset aktiv.
Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen wird bei
Bit 1: Systemframe für externe Nullpunktverschiebung ist Reset gelöscht.
nach Reset aktiv.
Bit 1: Systemframe für externe Nullpunktverschiebung wird
Bit 2: Reserviert, TCARR und PAROT siehe MD20150 bei Reset gelöscht.
$MC_GCODE_RESET_VALUES[].
Bit 2: Reserviert, TCARR und PAROT siehe MD20150
Bit 3: Reserviert, TOROT und TOFRAME siehe MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[].
$MC_GCODE_RESET_VALUES[].
Bit 3: Reserviert, TOROT und TOFRAME siehe MD20150
Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte ist nach $MC_GCODE_RESET_VALUES[].
Reset aktiv.
Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte wird bei
Bit 5: Systemframe für Zyklen ist nach Reset aktiv. Reset gelöscht.
Bit 6: Reserviert, Resetverhalten abhängig von MD20110 Bit 5: Systemframe für Zyklen wird bei Reset gelöscht.
$MC_RESET_MODE_MASK.
Bit 6: reserviert, Resetverhalten abhängig von MD20110
Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR (ISO G51.1 Mirror) ist nach $MC_RESET_MODE_MASK.
Reset aktiv.
Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR (ISO G51.1 Mirror) wird bei
Bit 8: Systemframe $P_ISO2FR (ISO G68 2DROT) ist nach Reset gelöscht.
Reset aktiv.
Bit 8: Systemframe $P_ISO2FR (ISO G68 2DROT) wird bei
Bit 9: Systemframe $P_ISO3FR (ISO G68 3DROT) ist nach Reset gelöscht.
Reset aktiv.
Bit 10: Systemframe $P_ISO4FR (ISO G51 Scale) ist nach Reset gelöscht.
Reset aktiv.
Bit 10: Systemframe $P_ISO4FR (ISO G51 Scale) wird bei
Bit 11: Systemframe $P_RELFR ist nach Reset aktiv. Reset gelöscht.
Korrespondiert mit: Bit 11: Systemframe $P_RELFR wird bei Reset gelöscht.
MD28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK
Notizen

A111
Systemframes nach Power On zurücksetzen Eigenschaften für einstellbaren Frame parametrieren
MD24008 MD24080
Systemframes nach Power On Eigenschaften für einstellbaren
$MC_CHSFRAME_ $MC_USER_FRAME_
zurücksetzen Frame parametrieren
POWERON_ MASK POWERON_ MASK
MD24008 Bit 2 = 0 MD24080 Bit 0 = 0 → 1

MD24008 Bit 3 = 0
MD24008 Bit 4 = 0 Beschreibung:
Durch Setzen folgender Bits werden bestimmte Eigenschaf-
Beschreibung:
ten des einstellbaren Frames aktiviert:
Mit diesem Maschinendatum wird festgelegt, ob kanalspezifi-
sche Systemframes bei Power On in der Datenhaltung zu- Bit 0 = 0: Standardverhalten.
rückgesetzt werden. D. h. Verschiebungen und Drehungen
werden auf 0, Skalierungen auf 1 gesetzt. Spiegeln wird aus- Bit 0 = 1: Wenn MD20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[7]
geschaltet. = 1 wird nach Steuerungshochlauf der zuletzt aktive einstell-
Die Anwahl kann für die einzelnen Systemframes getrennt bare Frame entsprechend G Code Gruppe 8 wieder ange-
erfolgen. wählt.
Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen wird bei

Power On gelöscht.
Bit 1: Systemframe für externe Nullpunktverschiebung wird

bei Power On gelöscht. Offset der Transformations-Rundachsen aus NPV
Bit 2: Systemframe für TCARR und PAROT wird bei Power

On gelöscht. MD24590
Offset der Transformations-
$MC_TRAFO5_ROT_OFFSET
Rundachsen aus NPV
Bit 3: Systemframe für TOROT und TOFRAME wird bei Po- _FROM_FR_1
wer On gelöscht. Voreinstellung: 0 ändern auf:
Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte wird bei

Power On gelöscht. Beschreibung:
Der programmierbare Offset für Orientierungsachsen wird
Bit 5: Systemframe für Zyklen wird bei Power On erhalten. automatisch aus der bei Einschalten einer Orientierungs-
transformation für die Orientierungsachsen aktiven Nullpunkt-
Bit 6: Systemframe für Transformationen wird bei Power On verschiebung übernommen.
gelöscht.
Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR (ISO G51.1 Mirror) wird bei

Power On gelöscht.

Power On gelöscht. Offset der Transformations-Rundachsen aus NPV

Power On gelöscht. MD24690
Offset der Transformations-
$MC_TRAFO5_ROT_OFFSE
Rundachsen aus NPV
Bit 10: Systemframe $P_ISO4FR (ISO G51 Scale) wird bei T_FROM_FR_2
Power On gelöscht. Voreinstellung: 0 ändern auf:
Bit 11: Systemframe $P_RELFR wird bei Power On gelöscht.

Beschreibung:
Korrespondiert mit:
Wie TRAFO5_ROT_OFFSET_FROM_FR_1, jedoch für 2.
MD28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK
Transformation eines Kanals
Notizen

A111
Systemframes (SRAM) Systemframes (SRAM)
MD28082 MD28083
$MC_MM_SYSTEM_FRAME_ Systemframes (SRAM) $MC_MM_SYSTEM_ Systemframes (SRAM)
MASK DATAFRAME_MASK
Voreinstellung: 21H ändern auf: Voreinstellung: F9FH ändern auf:
MD28082 Bit 2 = 0 → 1 MD28083 Bit 2 = 1

MD28082 Bit 3 = 0 → 1 MD28083 Bit 3 = 1
MD28082 Bit 4 = 0 → 1 MD28083 Bit 4 = 1
Bitmaske zur Projektierung von kanalspezifischen Systemfra- Bitmaske zur Projektierung von kanalspezifischen Systemfra-
mes, die im Kanal eingerechnet werden. mes in der Datenhaltung (SRAM).
Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
Bit 1: Systemframe für Externe Nullpunktverschiebung
Bit 2: Systemframe für TCARR und PAROT
Bit 3: Systemframe für TOROT und TOFRAME
Bit 3: Systemframe für TOROT und TOFRAME
Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte
Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte
Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR für ISO G51.1 Mirror
Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR für ISO G51.1 Mirror
teme
teme
Notizen

A111
Achsfunktionen Fortsetzung MD30455
$MA_MISC_FUNKTION_ Achsfunktionen
Bit 3 = 1:
MASK
Bei Spindel-/Achssperre liefern $VA_IM, $VA_IM1, $VA_IM2
Voreinstellung: 0H ändern auf: den Istwert.
Bit 4 = 0:
MD30455 Bit 0 = 0 → 1 Synchronspindelkopplung, Folgespindel: Wegnahme der
MD30455 Bit 2 = 0 → 1 Vorschubfreigabe bremst den Kopplungsverband ab.
Beschreibung: Bit 4 = 1:
Die Einstellung ist in den Achsdatensätzen der Rundachsen Folgespindel: Vorschubfreigabe bezieht sich nur auf den In-
vorzunehmen, die als Modulo-Achsen deklariert sind, in die- terpolationsanteil der überlagerten Bewegung (SPOS,...) und
sem Konfigurationsbeispiel die Achse MC1. hat keinen Einfluss auf die Kopplung.
Bit 0 = 0: Bit 5 = 0:
Modulorundachse/Spindel: Programmierte Positionen müs- Synchronspindelkopplung, Folgespindel: Lageregelung, Vor-
sen im Modulobereich liegen. Andernfalls wird ein Alarm aus- steuerung und Parametersatz werden abhängig von der Leit-
gegeben. spindel eingestellt.
Bit 0 = 1: Bit 5 = 1:
Bei der Programmierung von Positionen außerhalb des Mo- Synchronspindelkopplung: Die Parameter der Folgespindel
dulobereichs wird kein Alarm gemeldet. Die Position wird werden wie im ungekoppelten Fall eingestellt.
intern modulogewandelt.
Beispiel.: B-5 ist gleichbedeutend mit B355, POS[A]=730 ist Bit 6 = 0:
identisch zu POS[A]=10 und SPOS=-360 verhält sich wie Die Programmierung von FA, OVRA, ACC und VELOLIM
SPOS=0 (Modulobereich 360 Grad) wirkt getrennt für Spindel- und Achsbetrieb. Die Zuordnung
erfolgt durch den programmierten Achs- oder Spindelbe-
Bit 1 = 0: zeichner.
Bestimmung der Referenzpunktposition rotatorischer, ab-
standscodierter Geber analog (1:1) zur mechanischen Abso- Bit 6 = 1:
lutposition. Die Programmierung von FA, OVRA, ACC und VELOLIM
wirkt gemeinsam für Spindel- und Achsbetrieb unabhängig
Bit 1 = 1: vom programmierten Bezeichner.
Bestimmung der Referenzpunktposition rotatorischer, ab-
standscodierter Geber innerhalb des projektierten Modulobe- Bit 7 = 0:
reichs. Bei Rundachsen mit MD30310 Synchronspindel, Synchronlaufabweichung nachführen: Der
$MA_ROT_IS_MODULO=0, die rotatorische, abstandscodier- Korrekturwert $AA_COUP_CORR[Sn] wird ständig berech-
te Geber MD34200 $MA_ENC_REFP_MODE=3 verwenden, net, solange das NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ...
wird die Referenzpunktposition abhängig von MD30330 DBX31.6 (Synchronlauf nachführen) gesetzt ist und sollwert-
$MA_MODULO_RANGE u. MD30340 seitiger Synchronlauf vorhanden ist.
$MA_MODULO_RANGE_START ermittelt. Diese wird auto-
matisch den Verfahrgrenzen des Modulobereichs angepasst. Bit 7 = 1:
Bei Rundachsen mit MD30310 $MA_ROT_IS_MODULO=1 Synchronspindel, Synchronlaufabweichung nachführen: Der
hat dieses Bit keine Bedeutung, da die Referenzpunktposition Korrekturwert $AA_COUP_CORR[Sn] wird nur zum Zeitpunkt
immer innerhalb des Modulobereichs ermittelt wird. des Setzens des NC/PLC-Nahtstellensignals DB31, ...
DBX31.6 (Synchronlauf nachführen) von 0 auf 1 berechnet.
Bit 2 = 0:
Modulorundachse positioniert bei G90 standardmäßig mit AC. Bit 8 = 0:
Neue Justage von Absolutgebern nur im freigegebenen Zu-
Bit 2 = 1: stand MD34210=1 zulässig.
Modulorundachse positioniert bei G90 standardmäßig mit DC
(kürzester Weg). Bit 8 = 1:
Neue Justage von Absolutgebern auch im justierten Zustand
Bit 3 = 0: MD34210=2 zulässig.
Bei Spindel-/Achssperre liefern $VA_IM, $VA_IM1, $VA_IM2
den Sollwert.
Notizen

A111
Konventioneller Eilgang Zuordnung der Werkzeuglängenkompensation unabhän-

gig vom Werkzeugtyp
MD32010
Konventioneller Eilgang Zuordnung der Werkzeuglän-
$MA_JOG_VELO_RAPID MD42950
genkompensation unabh. vom
Voreinstellung: 10000mm/min ändern auf: Werkzeugtyp
Beschreibung:
MD42950 = 0
Die Einstellung ist in den Achsdatensätzen der Rundachsen
vorzunehmen. Beschreibung:
Die eingegebene Achsgeschwindigkeit gilt für Fahren im JOG Dieses Settingdatum legt die Zuordnung der Werkzeuglän-
-Betrieb mit betätigter Eilgangüberlagerungstaste und bei genkomponenten zu den Geometrieachsen unabhängig vom
axialer Vorschubkorrektur von 100%. Werkzeugtyp fest. Es kann die Werte 0 bis 2 annehmen. Je-
der andere Wert wird wie der Wert 0 behandelt.
Der eingegebene Wert darf die maximal zulässige Achsge-
schwindigkeit (MD32000 $MA_MAX_AX_VELO) nicht über- Hinweis:
schreiten.
Eine ausführliche Beschreibung des MD42950 finden Sie im
Dieses Maschinendatum wird nicht für den programmierten Modul A110.
Eilgang G0 verwendet.
Nicht relevant bei: Betriebsart AUTOMATIK und MDA
Korrespondiert mit:
MD32000 $MA_MAX_AX_VELO (Maximale Achsgeschwin-
digkeit) MD32040 $MA_JOG_REV_VELO_RAPID
(Umdrehungsvorschub bei JOG mit Eilgangüberlagerung) Feinverschiebung TCARR ein/aus
NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBX12.5, DBX16.5,
DBX20.5 (Eilgangüberlagerung) SD42974
NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBB4 Feinverschiebung TCARR ein/
$SC_TOCARR_FINE_
(Vorschubkorrektur A-H) aus
CORRECTION
SD42974 = 0
Wechsel der Werkzeuglängenkomponenten bei Ebenen-
wechsel Beschreibung:
= 0: keine Feinverschiebung der Vektoren des Schwenkda-
Wechsel der Werkzeuglängen- tensatzes
MD42940
komponenten bei Ebenen-
wechsel = 1: Feinverschiebung der Vektoren des Schwenkdatensat-
Voreinstellung: 0 ändern auf: zes. Es wirken die Parameter des Schwenkdatensatzes
$TC_CARR41[n] ... $TC_CARR65[n].
MD42940 = 0
Beschreibung:
Ist dieses Settingdatum ungleich Null, so wird die Zuordnung
der Werkzeuglängenkomponenten (Länge, Verschleiß und
Basismaß) zu den Geometrieachsen bei einem Wechsel der
Bearbeitungsebene (G17 - G19) nicht verändert.
Hinweis:
Eine ausführliche Beschreibung des MD42940 finden Sie im
Modul A110.
Notizen

A111
Framedefinition bei TOFRAME, TOROT und PAROT Fortsetzung MD42980
Beschreibung:
MD42980 Framedefinition bei TOFRAME,
$SC_TOFRAME_MODE TOROT und PAROT
SD42980 = 2001:
Die neue X-Richtung wird so gewählt, dass sie im alten Koor-
dinatensystem in der X-Z-Ebene liegt. Bei dieser Einstellung
wird die Winkeldifferenz zwischen alter und neuer Y-Achse
MD42980 = 1000 → 2000 minimal.
Beschreibung: SD42980 = 2002:

Die neue Y-Richtung wird so gewählt, dass sie im alten Koor-
Dieses Settingdatum legt die Richtung der Geometrieachsen dinatensystem in der Y-Z-Ebene liegt. Bei dieser Einstellung
der Bearbeitungsebene (bei G17 XY), bei der Framedefinition wird die Winkeldifferenz zwischen alter und neuer X-Achse
mittels TOFRAME, TOROT (TOROTY, TOROTX) oder bei minimal.
PAROT fest. Alle anderen Einstellungen des SD42980
Bei einer Frameberechnung wird die Werkzeugrichtung (bei (0,1,2,...1000,1001..) sollten bei Neuinbetriebnahmen nicht
G17 Z) eindeutig so festgelegt, das Werkzeugrichtung und verwendet werden.
Applikate (Z bei G17) des Frames parallel sind und senkrecht Aus Kompatibilitätsgründen sind diese Einstellungen weiter-
auf der Bearbeitungsebene stehen. hin gültig:
Die Drehung um die Werkzeugachse ist zunächst beliebig. 0: Die Orientierung des Koordinatensystems wird durch den
Mit diesem Settingdatum kann diese freie Drehung so be- Wert des
stimmt werden, dass der neu definierte Frame von einem Maschinendatums 21110
vorher aktiven Frame möglichst wenig abweicht. $MC_X_AXIS_IN_OLD_X_Z_PLANE bestimmt.
1: Die neue X-Richtung wird so gewählt, dass sie im alten

Koordinatensystem in der X-Z-Ebene liegt. Bei dieser Einstel-
lung wird die Winkeldifferenz zwischen alter und neuer Y-
Achse minimal.
2: Die neue Y-Richtung wird so gewählt, dass sie im alten

Beschreibung: Koordinatensystem in der Y-Z-Ebene liegt. Bei dieser Einstel-
lung wird die Winkeldifferenz zwischen alter und neuer X-
In allen Fällen, in denen das Settingdatum ungleich Null ist, Achse minimal.
bleibt ein aktiver Frame unverändert, wenn die Werkzeugrich-
tung (bei G17 Z) des alten und des neuen Frame überein- 3: Es wird der Mittelwert der beiden Einstellungen, die sich
stimmen. nach 1 bzw. 2 ergeben gewählt.
SD42980 >= 2000: Addition von 100: Bei einem Ebenenwechsel von G17 nach
Aus den Rotationen und Translationen der Framekette wird G18 oder G19 wird eine Werkzeugmatrix erzeugt, bei der die
bei TOROT (bzw. TOROTY und TOROTX) ein Frame im Sys- neuen Achsrichtungen parallel zu den alten Richtungen sind.
temframe Werkzeugbezug ($P_TOOLFRAME) berechnet. Die Achsen sind entsprechend zyklisch vertauscht
Das Maschinendatum 21110 (Standardtransformation bei Ebenenwechsel). Ist die Hunder-
$MC_X_AXIS_IN_OLD_X_Z_PLANE wird nicht ausgewertet. ter-Stelle gleich Null, wird bei G18 und G19 eine Matrix
geliefert, die aus der Einheitsmatrix durch eine einfache Dre-
Die folgenden Erläuterungen beziehen sich auf die G17- hung um 90 Grad um die X-Achse (G18) bzw. um -90 Grad
Ebene mit den Achsen XY in der Bearbeitungsebene und der um die Y-Achse (G19) hervorgeht. Damit ist jeweils eine Ach-
Werkzeugachse Z. se antiparallel zu einer Ausgangsachse. Diese Einstellung ist
notwendig, um zu älteren Softwareständen kompatibel zu
SD42980 = 2000: bleiben.
Die Rotation um die Z-Achse wird so gewählt, dass der Win-
kel zwischen der neuen X-Achse und der alten X-Z-Ebene Addition von 1000: Der Tool-Frame wird mit eventuell aktiven
den gleichen Betrag hat wie der Winkel zwischen der neuen Basis-Frames und einstellbaren Frames verkettet. Damit ist
Y-Achse und der alten Y-Z-Ebene. Diese Einstellung ent- das Verhalten kompatibel zu früheren Softwareständen (vor
spricht dem Mittelwert der beiden Einstellungen, die sich bei 5.3). Ist die Tausender-Stelle nicht gesetzt, wird der Tool-
den Werten 2001 bzw. 2002 dieses Settingdatums ergeben Frame so berechnet, dass evtl. aktive Basisframes und ein-
würden. stellbare Frames berücksichtigt werden.
Sie wird auch wirksam, wenn die Einerstelle einen Wert grö-
ßer 2 hat.
Notizen

A111
Schwenkdatensatz einrichten Fortsetzung Schwenkdatensatz einrichten
Für jeden Schwenkkopf, Schwenktisch bzw. jede Kombinati- Die Schwenkdatensatzparameter $TC_CARR41[n] bis
on aus Schwenkkopf und -tisch muss ein Schwenkdatensatz $TC_CARR65[n] sind für die Feinverschiebung der Rund-
hinterlegt werden. Ein Schwenkdatensatz beschreibt anhand achs- und Offset-Vektoren vorgesehen. Sie müssen über das
von Rundachs- und Offset-Vektoren die kinematische Kette SD42974 $SC_TOCARR_FINE_CORRECTION freigeschal-
und besteht aus den Werkzeugparametern tet werden. Die Feinverschiebung wird in diesem Modul nicht
$TC_CARR1[n] bis $TC_CARR65[n]. verwendet.
Der Index [n] gibt die Nummer des Schwenkdatensatzes an. Feinverschiebung der Vektoren des Schwenkdatensatzes.
In diesem Konfigurationsbeispiel wird nur ein Schwenkdaten-
satz verwendet, der Index ist immer 1 (siehe auch MD 18088
$MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER). Parameter
$TC_CARR
Die nachfolgende Tabelle zeigt einen Beispieldatensatz für
die in diesem Modul verwendete gemischte Kinematik (1. Offsetvektor I1 41 - 43 0 0 0
Rundachse im Werkzeugträger (Spindelkopf) und 2. Rund- Offsetvektor I2 44 - 45 0 0 0
achse im Werkstückträger (Tisch).
Offsetvektor I3 55 - 57 0 0 0
Parameter Offsetvektor I4 58 - 60 0 0 0
$TC_CARR
Offset Kinematik 64 0
Name 34 “AC-MIXED“ Rundachse 1
Kinematik 23 “M“ Offset Kinematik 65 0

Rundachse 2
X Y Z
Freifahrposition 38 - 40 200 200 150
Offsetvektor I1 1-3 0 0 -100
Rundachsvektor V1 7-9 1 0 0
Offsetvektor I2 4-6 0 0 100
Rundachsvektor V2 10 - 12 0 0 -1
Bez. Rundachse 1 35 “A1“

Winkelbereich 30, 32 -90 +90
Winkeloffset *) 26 0
Winkelraster *) 28 0
Bez. Rundachse 2 36 “C1“
Winkelbereich 31, 33 0 360

Winkeloffset *) 27 0
Winkelraster *) 29 0
*) bei Hirthverzahnung
Notizen

A111
Fortsetzung Schwenkdatensatz einrichten Fortsetzung Schwenkdatensatz einrichten
In dem Schwenkdatensatzparameter $TC_CARR37[n] wer- Dezimalstelle Bedeutung

den die Anzeigevarianten dekodiert nach Einer-, Zehner-
Hunderttausen- 0 reserviert
Stelle, usw. angegeben. der
Einmillion und Auswahlfeld Freifahren
Dezimalstelle Bedeutung Zehnmillion
Einer Auswahl Schwenkmodus 00 Kein Freifahren
0 achsweise 01 Freifahren Z
1 achsweise + Projektionswinkel 02 Freifahren Z XY
2 Achsw. + Projektionsw. + Raumw. 03 Freifahren Z oder Z XY
3 Achsweise + direkt 04 Freifahren in Werkzeugrichtung max.
...
4 achsw. + Projektionsw. + direkt
5 achsw. + Proj.w. + Raumw. + direkt 08 Freifahren in Werkzeugrichtung ink
Zehner Rundachse 1
0 automatisch 15 Freifahren in Z, Z XY oder Werkzeug-
richtung max. oder Werkzeugrichtung
1 manuell ink
2 halbautomatisch Hundertmillion Schwenkdatensatz freigeben, Schwenkdatensatz-

wechsel und Werkzeugwechsel
Hunderter Rundachse 2
0 Schwenkdatensatz nicht freigegeben
0 automatisch
4 Schwenkdatensatz freigegeben
1 manuell Schwenkdatensatz- und Werkzeug-
2 halbautomatisch wechsel automatisch
5 Schwenkdatensatz freigegeben
Tausender Auswahlfeld Richtung: Richtungsbezug der Rund-
Schwenkdatensatzwechsel automatisch
achsen
und Werkzeugwechsel manuell
0 keine Anzeige Richtungsbezug, CYCLE800 6 Schwenkdatensatz freigegeben

(_DIR) = - Schwenkdatensatzwechsel manuell und
Werkzeugwechsel automatisch
3 Richtungsbezug Rundachse 1 optimiert
(Auswahl - in Grundstellung) 7 Schwenkdatensatz freigegeben
Schwenkdatensatz- und Werkzeugwech-
4 Richtungsbezug Rundachse 2 optimiert sel manuell
(Auswahl - in Grundstellung)
5 keine Anzeige Richtungsbezug Hinweis:

CYCLE800(_DIR) = +
Das Nachführen der Werkzeugspitze beim Schwenken erfor-
8 Richtungsbezug Rundachse 1 optimiert dert die Inbetriebnahme der Funktion TRAORI. Hierzu ist die
(Auswahl + in Grundstellung) Option „Bearbeitungspaket 5-Achsen, Bestell-Nr. 6FC5800-
0AM30-0YB0 erforderlich. Dieses Option ist mit der NCK-
9 Richtungsbezug Rundachse 2 optimiert
(Auswahl + in Grundstellung)
Export-Version nicht verfügbar und wird deshalb in diesem
Modul nicht beschrieben.
Zehntausender Auswahlfeld Nachführen / B-Achskinematik
In dem verwendeten Datensatz wird der Parameter
0 Nein, keine Auswahl Nachführen $TC_CARR37[1] = 415008004 angenommen. Die Einstellun-
1 Auswahl nachführen (TRAORI) gen sind in der Tabelle fett markiert.
2 Kein Nachführen, B-Achskinematik Die Einstellung des „Auswahlfeldes Freifahren“ korrespon-

diert mit SD55221 $SCS_FUNCTION_MASK_SWIVEL_SET,
3 Auswahl nachführen + B-Achskinematik
Bit 1 Freifahrvariante.
Notizen

A111
Herstellerzyklus CUST_800.SPF anpassen CUST_800.SPF

Kopieren und in Hersteller-Zyklen einfügen
Anpassungen
Alle Achspositionen beim Schwenken werden mittels des

Zyklus CUST_800.SPF angefahren. Der Aufruf erfolgt aus-
schließlich aus dem Schwenkzyklus CYCLE800 bzw. aus
den Zyklen
E_TCARR (ShopMill) oder F_TCARR (ShopTurn).
Im Zyklus CUST_800.SPF sind Funktionsmarken (_M2: bis

_M59) vorbereitet und dokumentiert. Siehe auch das nachfol-
gende "Struktogramm CYCLE800".
Wenn Sie den Zyklus CUST_800.SPF modifizieren, gehen

Parameter des Herstellerzyklus CUST_800.SPF
Sie wie folgt vor:
1. Kopieren Sie den Zyklus CUST_800.SPF aus dem Ver-
zeichnis /NC-Daten/Zyklen/Standard-Zyklen CUST_800 (INT _MODE, INT _TC1, REAL _A1, REAL _A2,
INT _TC2, REAL _T_POS)
2. Fügen Sie den Zyklus CUST_800.SPF in das Verzeichnis SAVE DISPLOF
/NC-Daten/Zyklen/Hersteller-Zyklen ein.
_MODE Es werden die Marken _M2 bis _M59 angesprungen.
Herstellerzyklen kopieren _TC1 Nummer des Schwenkkopfes/-tisches(CYCLE800).
_A1 Winkel Rundachse 1

1. Wählen Sie den Bedienbereich Inbetriebnah-
me" an. _A2 Winkel Rundachse 2
1. Vorschubbewertung in Prozent (%) bei Schwen-

2. Drücken Sie den Softkey "Systemdaten". ken in JOG
_TC2
2. Nummer des neuen Schwenkkopfes/-tisches beim
Tauschen unter ShopMill
3. Öffnen Sie das Verzeichnis NC-Daten/ Zyk-
len/Standard-Zyklen und markieren Sie den Inkrementelle Position bei Freifahren in Werkzeug-
benötigten Zyklus. _T_POS
richtung inkrementell (siehe Marke _M44, _M45)
4. Drücken Sie den Softkey "Kopieren" und öff-

nen Sie das Verzeichnis NC-Daten/ Zyklen/
Hersteller-Zyklen. Freifahren vor dem Schwenken
5. Drücken Sie den Softkey "Einfügen". Wird der Zyklus CUST_800.SPF nicht modifiziert, werden
Nun steht Ihnen der Zyklus zur individuellen beim Freifahren vor dem Schwenken zuerst die Achse Z
Anpassung zur Verfügung. (Marke _M41) oder die Achse Z und dann die Achsen X, Y
(Marke _M42) im MKS auf die Positionen verfahren. In den
Systemvariable $TC_CARR38[n] bis $TC_CARR40[n] sind
die frei verfügbaren Positionswerte festgelegt. Beim Freifah-
ren wird die aktive Werkzeugschneide abgewählt (D0) und
Hinweis: nach dem Freifahren wieder angewählt.
Mit der Zugriffsstufe „Hersteller“ können lediglich die für die
Maschinenanpassung vorgesehenen Zyklen beginnend mit Ist ein Freifahren in Werkzeugrichtung vereinbart, wird die
CUST_.*.SPF in das Hersteller oder Anwender-Verzeichnis Werkzeugachse bis zur Softwareendlage (in Werkzeugrich-
kopiert werden. tung maximal) oder um einen inkrementellen Betrag vom
Werkstück weg in Werkzeugrichtung frei gefahren. Die Werk-
zeuglängen werden entsprechend berücksichtigt.
Notizen

A111
Aufrufstruktur beim Schwenken
Untenstehende Grafik zeigt die Aufrufstruktur aus einem
ShopMill-Teileprogramm: programGuide-Programm:
Beschreibung:
Der Zyklus E_TCARR wird bei Fräsmaschinen (ShopMill) und der Zyklus F_TCARR bei Drehmaschinen (ShopTurn) verwendet.
Notizen

A111
Struktogramm CYCLE800
Ablauf in der Betriebsart Automatik
Struktur: CYCLE800.SPF / CUST_800.SPF
Notizen

A111
Struktur: E_TCARR.SPF
Notizen

A111
Aufrufsequenzen des Herstellerzyklus CUST_800.SPF Fortsetzung Aufrufsequenzen des CUST_800.SPF
Im Folgenden werden einige Aufrufsequenzen des Hersteller-

zyklus CUST_800.SPF aufgezeigt. BA AUTO:
Teileprogramm ohne Schwenken mit Werkzeugwechsel, kein

Schwenkdatensatz aktiv, ohne Freifahren:
BA JOG:
 _M2: Magazin-Werkzeug wechseln
Anwahl des Schwenkdatensatzes, mit oder ohne Schwenken:  _M20: Rundachsen 1 und 2 automatisch schwenken
 _M40: User Init  _M12: Schwenken nach Werkzeugwechsel (AUTO)
 _M20: autom, Schwenken der Rundachsen 1 und 2  _M20: Rundachsen 1 und 2 automatisch schwenken
Abwahl der Schwenkdatensatzes:
 _M40: User Init Teileprogramm ohne Schwenken mit Werkzeugwechsel,
Schwenkdatensatz aktiv, ohne Freifahren:
Schwenken mit Freifahren:  _M11: Schwenkwinkel bei Programmstart initialisieren
 _M40: User Init  _M2: Magazin-Werkzeug wechseln
 _M41: bei Freifahrmodus “Z“  _M20: Rundachsen 1 und 2 automatisch schwenken
_M42: bei Freifahrmodus “Z, XY“  _M12: Schwenken nach Werkzeugwechsel (AUTO)
_M44: bei Freifahrmodus “Werkzeugrichtung max.“
_M45: bei Freifahrmodus “Werkzeugrichtung ink.“  _M20: Rundachsen 1 und 2 automatisch schwenken
 _M20: Rundachsen 1 und 2 automatisch schwenken
Bei einem Werkzeugwechsel aus der T,S,M-Maske erfolgt
kein Aufruf des CUST_800, unabhängig ob ein Schwenkda-
tensatz angewählt ist oder nicht.
BA AUTO:
Teileprogramm mit Anwahl des Schwenkdatensatzes mit

Schwenken und ohne Freifahren:
 _M4: neuen Schwenkkopf automatisch einwechseln
 _M40: Anwender-Init
 _M14: Rückzug nach Schwenken
Teileprogramm mit Abwahl der Schwenkdatensatzes:

 _M11: Schwenkwinkel bei Programmstart initialisieren
 _M6: Schwenkkopf automatisch auswechseln
 _M40: Anwender-Init
 _M14: Rückzug nach Schwenken:
Notizen

A111
Verwendete Variablen im CUST_800: Hinweis zu Marken _M2 bis _M13

Bei einem Wechsel des Schwenkdatensatzes (SDS) bzw.
_A1: enthält die im CYCLE800 berechnete Win- beim Werkzeugwechsel werden die Linearachsen mit dem
kelposition der ersten Rundachse, wird auch letzten Freifahrmodus (modal) frei gefahren.
als Übergabeparameter für den E_SWIV_H Ist dieses Verhalten unter Drehen/ Fräsen nicht gewünscht,
zum Positionieren der ersten Rundachse müssen die entsprechenden Aufrufe mit Semikolon (;) aus-
verwendet. kommentiert werden. Im Herstellerzyklus CUST_800.SPF
wird unter Fräsen/ Drehen (siehe Marken _M2 bis _M9) der
_A2: enthält die im CYCLE800 berechnete Win- Zyklus E_SWIV_H bzw. F_SWIV_H aufgerufen.
kelpositionen der zweiten Rundachse, wird
auch als Übergabeparameter für den Parameter E_SWIV_H (Par1, Par2, Par3)
E_SWIV_H zum Positionieren der zweiten
Rundachse verwendet.  Par1: Nummer Schwenkdatensatz (_TC1)
 Par2: Winkel 1. Rundachse
_SC_NO_VAL: Dient als Kennung, dass die Rundachspositi-  Par3: Winkel 2. Rundachse
on nicht definiert ist.
_TC_FR: Freifahrmodus: Modifikationsbeispiele

= 0: kein Freifahren
= 1: Z oder Festpunkt 1 Sollen die Rundachsen (Schwenkkopftisch) beim Schwenk-
= 2: Z XY oder Festpunkt 2 datenwechsel/Werkzeugwechsel nicht positioniert werden,
= 4: Werkzeugrichtung max. kann der Aufruf des Zyklus E_SWIV_H an den entsprechen-
= 5: Werkzeugrichtung max. den Marken auskommentiert werden. Sollen die Rundachsen
auf bestimmte Position verfahren, kann in die Parameter
Hinweis: Par2, Par3 ein Winkelwert übergeben werden.
Mit dem Befehl MOD10 wird die Zehnerstelle
dieser Variablen, die für den Freifahrmodus
keine Bedeutung hat, ausgeblendet. Hinweis zu Marken _M14 bis _M15
In Abhängigkeit von den Werten der Rückzugsebene und der
_TC_N_WZ: = 0: Werkzeug nachführen nicht aktiviert programmierten Schwenkebene ist es nach Satzsuchlauf
= 1: Werkzeug nachführen aktiviert möglich, dass die Linearachsen bei Hochfahren von der aktu-
ellen Position auf die Softwareendlagen der nun mitge-
_TC1: Nummer des Schwenkdatensatzes schwenkten Rückzugsebene fahren. Um dieses Problem
vermeiden zu können, wird nach dem Schwenken die Marke
_TC2: nur bei JobShop: Nummer des neuen _M14 im CUST_800.SPF aufgerufen. Der dort voreingestellt
Schwenkdatensatzes bei Schwenkdaten- Zyklus E_SP_RP(30) fährt auf die Fräsen-Rückzugsebene
satzwechsel, hoch, wobei ggf. an Softwareendschaltern entlang gefahren
sonst: Override-Wert für Schwenken in JOG wird. Ein entsprechender Rückzug nach Satzsuchlauf kann
unter der Marke _M15 eingestellt werden.
_T_POS: vom CYCLE800 berechneter Übergabepara-
meter an den CUST_800 für das Freifahren
in Werkzeugrichtung : Hinweis zu Marke _M20 bis _M31
max.: bis zum Software-Endschalter
ink.: Der in der Schwenkmaske eingegebene Die Marken _M20 bis _M31 unterscheiden sich durch Ma-
Wert zum inkrementellen Freifahren wird im schinenkinematiken mit zwei oder einer Rundachse. Außer-
CYCLE800 in eine Absolutposition unter dem wird zwischen automatischen Rundachsen (sind der
Berücksichtigung des Software-Endschalters NCU bekannt) und manuellen (halbautomatischen) Rundach-
umgerechnet. sen unterschieden. Für Schwenken mit dem aktiven
Schwenkdatensatz gilt immer nur eine Marke.
$P_EP[_AX1]: Die Systemvariable liefert die aktuelle WKS-
Sollposition der ersten Rundachse.
Hinweis zu Marke _M35
$P_EP[_AX2]: Die Systemvariable liefert die aktuelle WKS- Bei Satzsuchlauf und einem Schwenkdatensatz mit manuel-
Sollposition der zweiten Rundachse. len Rundachsen wird _M35 durchlaufen.
Notizen

A111
Hinweis zu Marke _M40 Hinweis zu Marke _M46

Das Freifahren vor dem Schwenken nach einem Satzsuch-
Diese Marke ist für Anwender-Applikationen vorgesehen wie
lauf kann unter der Marke _M46 eingestellt werden. Die Vari-
z. B. Schwenken ohne aktive Werkzeugkorrektur
able _E_VER ist 1, wenn es sich um ein Programm der
Technologie Fräsen handelt.
Wenn das Schwenken der Rundachsen ohne aktive Werk-
zeugschneide (D0) nicht möglich ist, so können Sie dies im
Zyklus CUST_800.SPF anpassen:
Hinweis zu Marken _M57 bis _M59
_M40: Die Marken _M57 bis _M59 werden bei Schwenken in JOG
IF ((NOT $P_TOOL) AND _TC1) und aktiver 5-Achstransformation (TRAORI) verwendet.
LOOP
MSG ("keine Werkzeugschneide aktiv")
M0 Hinweis zu "Nachführen Werkzeug"
STOPRE
Nachführen Werkzeug setzt voraus, das eine 5-Achs-
ENDLOOP
transformation eingerichtet ist, die dem entsprechenden
ENDIF
Schwenkdatensatz äquivalent ist. Der Programmierteil zum
GOTOF_MEND
Nachführen Werkzeug ist in den Marken _M20, _M21, _M22
und _M30 eingebaut. Es wird die erste 5-Achstransformation
mit TRAORI(1) aufgerufen.
Hinweis zu Marken _M41 bis _M45
Hinweis:
_M41: Freifahren in Z oder Festpunkt 1
Die Freifahrposition der Z-Achse wird durch den Schwenkda-
Die Funktion „Nachführen Werkzeug“ steht mit der in diesem
tensatzparameter $TC_CARR40[n] für die Z-Achse bestimmt.
Modul behandelten NCK-Exportversion nicht zur Verfügung.
Die Freifahrposition wird im Maschinenkoordinatensystem
angefahren (Verfahrsatz mit SUPA D0).
Hinweis zu Werkzeugwechsel + Schwenken
_M42: Freifahren in Z XY oder Festpunkt 2
Die Freifahrpositionen werden durch folgende Schwenkda- Generell gilt, dass die Funktionen Schwenken (CYCLE800)
tensatzparameter bestimmt: und der Werkzeugwechsel an einer Maschine voneinander
- $TC_CARR38[n] für die X-Achse unabhängig sind. So kann bei einem technologischen Ablauf
- $TC_CARR39[n] für die Y-Achse mit mehreren Werkzeugen, z. B. Zentrieren, Bohren, Gewin-
- $TC_CARR40[n] für die Z-Achse debohren, die geschwenkte Arbeitsebene erhalten bleiben.
Die Freifahrpositionen werden im Maschinenkoordinatensys-
tem angefahren (Verfahrsatz mit SUPA D0). Sind beim mechanischen Ablauf des Werkzeugwechsels die
Rundachsen des aktiven Schwenkdatensatzes beteiligt oder
_M43: wird nicht verwendet müssen diese frei gefahren werden, muss dieses im
Werkzeugwechselprogramm berücksichtigt werden. Nach
_M44: Freifahren in Werkzeugrichtung max. dem Werkzeugwechsel werden die Rundachspositionen wie
Die Freifahrposition wird aus der Software-Endschalter- vor dem Werkzeugwechsel angefahren. Sind am Werkzeug-
Position berechnet, das Anfahren erfolgt im Werkstückkoordi- wechsel auch Linearachsen (Geoachsen) beteiligt, müssen
natensystem (Verfahrsatz mit G90). die Drehungen in der NC (Schwenkframe) nicht gelöscht wer-
den, sondern die Linearachsen können mit den Befehlen
_M45: Freifahren in Werkzeugrichtung ink. G153 bzw. SUPA als Maschinenachse positioniert werden.
Die Freifahrposition wird inkremental zur aktuellen Position in
der Schwenkmaske definiert. Der Eingabewert wird intern in
eine Absolutposition unter Berücksichtigung des Software-
Endschalters umgerechnet Das Anfahren erfolgt im Werk-
stückkoordinatensystem (Verfahrsatz mit G90).
Notizen

A111
Anwendung in JOG und Teileprogramm Fortsetzung Schwenken in JOG
Schwenken in JOG Beschreibung:
Nachfolgende Skizze zeigt die Stellung des Spindelkopfes in

Im Folgenden wird aufgezeigt, wie die Schwenkkonfiguration
der Grundstellung. Das Koordinatensystem ist nicht ge-
geprüft werden kann.
schwenkt.
Grundeinstellung:
Der Vektor I2 ist im Schwenkdatensatz mit $TC-CARR6[1] =
Über die Maske „Position“ werden die Achsen positioniert:
100 definiert, über den Vektor I1 mit $TC_CARR3[1] = -100
X = 0, Y = 0, Z= 100, A1 = 0 und C1 = 0
ist die Vektorenkette geschlossen. Die Werkzeuglänge ZL
Es ist ein Werkzeug angewählt, die Werkzeuglänge ist 80mm,
wird mit 80 angenommen.
in der Nullpunktverschiebung G54 sind keine Werte eingetra-
gen.
Vor dem Schwenken ergibt sich folgende Ausgangsposition:
Anschließend erfolgt über JOG-Schwenken ein Schwenken Der Drehpunkt des Spindelkopfes hat folgende Position im
um 90 Grad in der X-Achse. Maschinenkoordinatensystem:
Es ergeben sich nachstehende Achspositionen: Y-Achse: = WKS-Position = 0

Z- Achse: WKS-Position (100) + ZL (80) + I2 (100) = 280
Notizen

A111
Fortsetzung Schwenken in JOG Schwenken in AUTO (Teileprogramm)
Die nächste Skizze zeigt die Position des Spindelkopfes nach Im Folgenden ist ein Programmbeispiel beschrieben, welches
dem Schwenken um 90 Grad um die X-Achse: das Schwenken und eine nachfolgende Bearbeitung mit
Planfräsen und Bohren auf der geschwenkten Fläche zeigen
soll.
Das Koordinatensystem wird der Drehung um die X-Achse

nachgeführt, in dieser Darstellung um 90 Grad nach links
gedreht. Es ergeben sich die neuen Achspositionen:
Y = 280: Das entspricht der vorhergehenden Z-Achsposition

im Drehpunkt des Spindelkopfes.
Z = -180: Diese Position ergibt sich aus der vorhergehenden

Y-Position im Drehpunkt des Spindelkopfes + dem
Vektor I2 + der Werkzeuglänge ZL.
A1 = 90: Eine Drehung um die X-Achse um 90 Grad ent-

spricht einer A1-Achsposition von 90 Grad.
Notizen

A111 ENDE
Fortsetzung Schwenken in AUTO (Teileprogramm) Fortsetzung Schwenken in AUTO (Teileprogramm)
Hinweis:
Zur besseren Darstellung in der 3D-Ansicht wurde die Funkti-

on „Schnitt“ genutzt.
Anwahl in der Simulation: Details - Schnitt
Mit den Softkeys „X +“ bis „Z -“ können die Schnittachsen
eingestellt werden.
Unter „Details - Ansicht drehen“ kann das Werkstück in die

gewünschte Lage gedreht werden.
Hinweis:
Mit der in diesem Modul beschriebenen Maschinendatenein-

stellung bleibt das geschwenkte Koordinatensystem über
Reset/Teileprogrammende hinaus erhalten. Dies erlaubt z. B.
bei einem Werkzeugbruch das Teileprogramm mit Reset ab-
zubrechen und anschließend mit den JOG-Funktionen aus
das Werkzeug aus einer geschwenkten Bohrung herauszu-
fahren:
In diesem Fall ist an der Maschinensteuertafel das Werk-

stückkoordinatensystem anzuwählen und die Z-Achse in
+-Richtung zu verfahren. An der Maschine wird bei einer Dre-
hung um die X-Achse zusätzlich zur Z-Achse auch die Y-
Achse entsprechend der geschwenkten Ebene verfahren. An
der Oberfläche kann dies durch Umschalten auf „Istwerte
MKS“ kontrolliert werden.
Notizen

A120
Sinumerik Inbetriebnahme einer Drehmaschine
Operate
In diesem Modul soll eine einfache Drehmaschine mit den Achsen MX1 und MZ1, einer Hauptspindel MSP1,
einer C-Achse MC1 sowie einem angetriebenen Werkzeug MSP3 für die Haupttechnologie Drehen und die
Untertechnologie Fräsen eingerichtet werden. Die einzelnen IBN- Schritte sollen zwischendurch kontrolliert
werden um den Erfolg der Parametrierung sichtbar zu machen.
Das Einrichten der Werkzeugliste, die Zykleneinstellungen, der Satzsuchlauf und diverse Grundeinstellun-
gen gehören ebenso zum Schulungsumfang. Welche Einstellungen für JOG-TSM, TRANSMIT/TRACYL und
die Hauptspindel vorzunehmen sind wird ausführlich beschrieben.
Ziel des Moduls:
Mit Hilfe dieses Moduls lernen sie die Bedeutung der anzusprechenden Maschinen- und Settingdaten ken-
nen sowie die Variationsmöglichkeit, um die Funktionalität der Maschine entsprechend den Erfordernissen
zu konfigurieren. Die Funktionen werden in mehreren Blöcken parametriert und anschließend auf Funktion
getestet.
Inhalt:
Herstellerzyklen
Technologie Drehen einrichten

Sinumerik
Zykleneinstellungen
Werkzeugliste einrichten
Grundeinstellungen
JOG-TSM
Satzsuchlauf
Simulation
TRANSMIT/TRACYL
Futter, Spannbacken, Teilefänger und Reitstock

A120

A120
Inbetriebnahme einer Drehmaschine

IBN-Drehen
In diesem Modul soll eine einfache Drehmaschine mit den ANFANG
Achsen MX1 und MZ1, einer Hauptspindel MSP1, einer C-
Achse MC1 sowie einem angetriebenen Werkzeug MSP3 für
die Haupttechnologie Drehen und die Untertechnologie Frä- Simulation
sen eingerichtet werden. Die einzelnen IBN- Schritte sollen Übersicht
zwischendurch kontrolliert werden um den Erfolg der Para- der Maschi-
metrierung sichtbar zu machen. nen- und
Das Einrichten der Werkzeugliste, die Zykleneinstellungen, Settingdaten
der Satzsuchlauf und diverse Grundeinstellungen gehören
ebenso zum Schulungsumfang. Welche Einstellungen für TRANSMIT
JOG-TSM, TRANSMIT/TRACYL und die Hauptspindel vorzu- TRACYL
nehmen sind wird ausführlich beschrieben. Hersteller-
zyklen
Futter, Spannba-
cken, Teilefänger
Technologie u. Reitstock
Drehen
einrichten
IBN-Drehen
ENDE
Zyklenein-
stellungen
Werkzeuglis-
te einrichten
Grundein-
stellungen
JOG-TSM
Satzsuchlauf
Notizen

A120
Inbetriebnahme einer Drehmaschine unter

Voraussetzung:

Lizenzierung:

erzielen, benötigen Sie folgende Software-Optionen:
 "CNC-SW 31-5 mit SINUMERIK Operate"

Best. Nr. 6FC5850-3xxxx-xYx0
 "ShopMill/ShopTurn"
 “Restmaterialerkennung und Bearbeitung"

 “Mitzeichnen (Echtzeitsimulation)"
 “3D-Simulation 1 (Fertigteil)“
 “TRANSMIT und Mantelflächen-Transformation"

Best. Nr. 6FC5800-0AM27-0YB0
Notizen

A120

Einstel-
lungen
$MN_CONVERT_SCALING_SYSTE
10260 0 1 Grundsystem Umschaltung aktiv
M
$MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_M
10602 0 1 Frames beim Umschalten von Geometrieachsen
ODE
10610 $MN_MIRROR_REF_AX 0 0 Bezugsachse für das Spiegeln
10714 $MN_M_NO_FCT_EOP -1 32 M-Funktion für Spindel aktiv nach Reset
10722 $MN_AXCHANGE_MASK 0H 4H Parametrierung des Achstauschverhaltens

Bit 0: 15110: REORG nicht möglich
Bit 1: 10763 Die Bahnkomponente des Satzes in der Kon-
11410 $MN_SUPPRESS_ALARM_MASK 108000H 108003H turebene wird Null.
Bit 15: 5000 Kommunikationsauftrag nicht ausführbar
Bit 20: 2900 Reboot erfolgt verzögert
Bit 0 = 1: Ausgabe Alarm 10208 nach Ausgabe des letz-
ten Aktionssatzes
11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE 0H 7H Bit 1 = 1: nach Satzsuchlauf PROG_EVENT starten
Bit 2 = 1: aufgesammelte Spindelfunktionen nicht ausge-
ben
11470 $MN_REPOS_MODE_MASK 8H 8H Positioniereigenschaften
$MN_TOOL_DATA_CHANGE_COUN
17530 1FH 1FH Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen
TER
Bit 0 = 1: Magazinverwaltungsdaten bereitstellen
$MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_M
18080 0H BH Bit 1 = 1: Überwachungsdaten bereitstellen
ASK
Bit 3 = 1: Nebenplatzbetrachtung
Bit 0 = 1: G-Code laut MD 201050
$MC_GCODE_RESET_VALUE
Bit 6 = 1: Werkzeuglängenkorrektur bleibt über RESET
erhalten
20110 $MC_RESET_MODE_MASK 1H 4041H
Bit 14= 1: Basisframe bleibt über RESET erhalten
Bit 16 = 0: Grundstellung für Masterspindel laut
$MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND
Bit 4 und 5 werden vom System automatisch gesetzt
Keine Werkzeugwechselkommandos bei Satzsuchlauf
20128 $MC_COLLECT_TOOL_CHANGE 1 0
ausgeben
$MC_CUTTING_EDGE_RESET_VAL
20130 0 1 Werkzeug- und Schneidennummer bleiben aktiv
UE
[5] = 2 Gruppe 6: Bearbeitungsebene 2 = 18
[15] = 3 Gruppe 16: Vorschubkorrektur 3 = CFIN
[21] = 2 Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp 2 = CUT2DF
20150 $MC_G_CODE_RESET_VALUE
[28] = 2 Gruppe 29 Radius-/Durchmesserprogrammierung 2 =
DIAMON
[48] = 3 Gruppe 49 Punkt-zu-Punkt-Bewegung 3 = PTPG0
[5] = 1 Umschaltung Bearbeitungsebene ist Reset-fest
[7] = 1 Einstellbare Nullpunktverschiebung ist Reset-fest
[12] = 0 Werkstückvermassung inch/metric nach Reset wieder
Grundeinstellung
20152 $MC_G_CODE_RESET_MODE 0
[14] = 1 Vorschubtyp Reset-fest
[15] = 0 Vorschubkorrektur Reset_fest
[21] = 0 Werkzeugkorrekturtyp nach Reset wieder Grundeinstel-
lung
$MC_WAB_MAXNUM_DUMMY_BLO
20202 5 10 Max. Satzanzahl ohne Verfahrbewegung
CKS
$MC_CUTCOM_MAXNUM_CHECK_
20240 4 4 Sätze für vorausschauende Konturberechnung bei WRK
BLOCKS
$MC_CUTCOM_MAXNUM_DUMMY_
20250 3 5 Max. Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei WRK
BLOCKS
Notizen

A120
Einstel-
lungen
Bit 0 = 1 Magazinverwaltung aktiv
20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 0H 81400BH Bit 14 = 1 autom. WZ-Wechsel bei Reset und Start
Bit 16 = 1 Programmierung T = “Platznummer“
Bit 23 = 1 Bei Korrekturanwahl keine Synchronisation mit
HL
20320 $MC_TOOL_TIME_MONITOR_MASK 0H 1 Zeitüberwachung für Werkzeuge im Werkzeughalter
22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE 0 0 Werkzeugwechsel mit T-Befehl

Funktionsmaske für externe Sprache
20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK 0H 8H Bit 3 = 1:Befehle, die nicht dem ISO-Code entsprechen,
werden als Siemens-Code interpretiert
Bit 0 = 1: Systemframe für Istwertsetzen bleibt nach Reset
Bit 0 = 1 aktiv
24006 $MC_CHSFRAME_RESET_MASK 1H
Bit 5 = 0 Bit 5 = 0: Systemframe für Zyklen wird nach Reset ge-
löscht
Bit 0 = 0: Systemframe für Istwertsetzen wird nach Reset
$MC_CHSFRAME_RESET_CLEAR_ Bit 0 = 0 nicht gelöscht
24007 0H
MASK Bit 5 = 1 Bit 5 = 1: Systemframe für Zyklen wird nach Reset ge-
löscht
$MC_CHSFRAME_POWERON_MAS
24008 0H 0 Löschen von Systemframes in der Datenhaltung bei Reset
K
24030 $MC_FRAME_ACS_SET 0 1 - ohne Zyklen-Frames
- mit progr. Verschiebungen
Anpassungen von aktiven Frames,
24040 $MC_FRAME_ADAPT_MODE 0H 7H
Einstellung für TRANSMIT/TRACYL erforderlich
Bit 0 = 1: Messung der Gesamtlaufzeit für alle Programme
Bit 1 = 1: Messung der aktuellen Programmlaufzeit
Bit 4 = 1: Messung auch bei aktivem Probelaufvorschub
27860 $MC_PROCESSTIMER_MODE 0H 73H
Bit 5 = 1: Messung auch bei Programmtest
Bit 6 = 1: $AC_CYCLE_TIME wird bei Start durch ASUP
und PROG_EVENT nicht gelöscht
Bit 0 = 1: Zähler $AC_REQUIRED_PARTS ist aktiviert
27880 $MC_PART_COUNTER 0H 101H
28000 $MC_MM_REORG_LOG_FILE_MEM 50 75 Speichergröße für REORG (DRAM)
$MC_MM_NUM_REORG_LUD_MOD Anzahl der Bausteine für lokale Anwendervariablen bei
28010 8 20
ULES REORG
28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK 21H 21H
Bit 5 = 1 Systemframe für Zyklen
$MC_MM_SYSTEM_DATAFRAME_ Projektierung von kanalspezifischen Systemframes in der
28083 F9FH F9FH
MASK Datenhaltung
35040 $MA_SPIND_ACTIV_AFTER_RESET 0 2 Eigener Spindel-Reset
Modus Fahren auf Festanschlag im Datensatz der Linear-
37000 $MA_FIXED_STOP_MODE 0H 1
achse der Gegenspindel
37050 $MA_FIXED_STOP_ALARM_MASK 1 2 Freigabe der Festanschlagalarme
42440 $SC_FRAME_OFFSET_INCR_PROG 1 0 Nullpunktverschiebungen in Frames
42442 $SC_TOOL_OFFSET_INCR_PROG 1 0 Werkzeuglängenkorrekturen
42528 $SC_CUTCOM_DECEL_LIMIT 0 1 Vorschubabsenkung an Kreisen bei WZ-Radiuskorrektur
42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST 0 18 Wechsel bei WZ-Längenkomponente bei Ebenenwechsel

Zuordnung der Werkzeuglängenkomponente unabhängig
42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE 0 2
vom Werkzeugtyp
Notizen

A120
Einstel-
lungen
= 0: Vertikal-Maschine, rechter Support
$MCS_DISP_COORDINATE_SYSTE = 6: Vertikal-Maschine, linker Support
52000 0
M = 33: Horizontal-Maschine vor Drehmitte
= 34: Horizontal-Maschine hinter Drehmitte
52005 $MCS_DISP_PLANE_MILL 0 0 Fräsen: Ebenenauswahl in der Bedienoberfläche
52006 $MCS_DISP_PLANE_TURN 18 18 Drehen: immer G18

0: Keine Technologie
52200 $MCS_TECHNOLOGY 0 1 1: Drehen
2: Fräsen
0: Keine erweiterte Technologie
1: Drehen: erweiterte Technologie Drehen bei Fräsen in
52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION 0 2
Vorbereitung
2: Fräsen
Drehen: Achs- und Spindelzuordnungen
0 = keine spezielle Bedeutung; 1 = Werkzeugspindel; 2 =
Vorsatzspindel; 3 = Hauptspindel; 4 = C-Achse der Haupt-
52206 $MCS_AXIS_USAGE 0
spindel; 5 = Gegenspindel; 6 = C-Achse der Gegenspin-
del; 7 = Linearachse der Gegenspindel; 8 = Reitstock; 9 =
Lünette; 10 = B-Achse
Drehrichtungen C-Achse und Spindel, Rundachsen für
52207 $MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB 0H
Messen
Bit 1: Stirnansicht beim Drehen im Schulkoordinatensys-
tem
52210 $MCS_FUNCTION_MASK_DISP 3H 3H
Bit 2: Softkey T,S,M im Bereich JOG ausblenden
Bit 3: autom. Programmende in MDA generieren
Bit 1: kein optimiertes Freifahren entlang SW-ES
Bit 2: Anfahrlogik für Stufenbohrer
52212 $MCS_FUNCTION_MASK_TECH 0H Bit 3 = 1 Bit 4: Anfahrlogik über Zyklus (ShopTurn)
Bit 5: Satzsuchlaufzyklus für SERUPRO
(ShopTurn)
Bit 3: Freigabe Bearbeitung innen/hinten
52214 $MCS_FUNCTION_MASK_MILL 0H
Bit 4: Freigabe Spindel klemmen(C-Achse)
(ohne Ausgleichsfutter)
52216 $MCS_FUNCTION_MASK_DRILL 0H
(mit Ausgleichsfutter)
Bit 0: Freigabe Lupe unter Manuell für Werkzeugmessen
52218 $MCS_FUNCTION_MASK_TURN 0H Bit 1: Freigabe Teilefänger beim Abstich
Bit 2: Freigabe Reitstock
Freigabe schneller M-Funktionen
Bit 0: Kühlmittel aus
52229 $MCS_ENABLE_QUICK_M_CODES 0H Bit 1: Kühlmittel 1 ein
Bit 2: Kühlmittel 2 ein
Bit 3: Kühlmittel 1+2 ein
$MCS_M_CODE_ALL_COOLANTS_
52230 9 M-Code für alle Kühlmittel aus
OFF

$MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND
52233 -1 M-Code für Kühlmittel 1 und 2 ein
_2_ON
Notizen

A120
Einstel-
lungen
[0]: M-Befehl Futter öffnen bei stehender Hauptspindel
52250 $MCS_M_CODE_CHUCK_OPEN
[1]: M-Befehl Futter öffnen bei stehender Gegenspindel
$MCS_M_CODE_CHUCK_OPEN_R [0]: M-Befehl Futter öffnen bei drehender Hauptspindel
52251
OT [1]: M-Befehl Futter öffnen bei drehender Gegenspindel
[0]: M-Befehl Futter schließen Hauptspindel
52252 $MCS_M_CODE_CHUCK_CLOSE
[1]: M-Befehl Futter schließen Gegenspindel
Bit 0: Werkzeug anlegen auf Magazinplatz nicht zulassen
Bit 2: Be-/Entladesperre bei NOTAUS
Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen sperren
Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel
52270 $MCS_TM_FUNCTION_MASK 0H Bit 7: Werkzeug über T-Nummer anlegen
Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden
Bit 9: Magazin positionieren ausblenden
= 0: Abfragefenster in der Oberfläche, bei mehr als einer
Beladestation
52274 $MCS_TM_LOAD_STATION 0
53230 $MAS_SIM_START_POSITION 0 Nur bei den GEO-Achsen einstellen
[0]: Spindelfutter: Futtermaß ZC1
[1]: Spindelfutter: Anschlagmaß ZS1
53240 $MAS_SPINDLE_PARAMETER 0
[2]: Spindelfutter: Backenmaß ZE2 (nur bei Gegenspindel)
im Datensatz der Hauptspindel und der Gegenspindel
Spindel-Backenart nur für Gegenspindel
53241 $MAS_SPINDLE_CHUCK_TYPE 0 = 0: Backenart 1
= 1: Backenart 2
[0] Reitstock-Durchmesser
53242 $MAS_TAILSTOCK_PARAMETER 0
[1] Reitstock-Länge
Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge
Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und –typ bei belade-
nen Werkzeugen
Bit 4: Eingabesperre beladene Werkzeuge wenn Kanal
nicht im Reset-Zustand
Bit 5: Werkzeugverschleiß additiv verrechnen
54215 $SNS_TM_FUNCTION_MASK_SET 0H Bit 6: numerische Eingabe des Werkzeugidents
(Werkzeugname)
Bit 8: Durchmesser für Planachse – Geometrie
Bit 9: Durchmesser für Planachse – Verschleiß
Bit 10: Werkzeug beladen/umsetzen auf Zwischenspei-
cherplätze frei schalten
Bit 11: Anlegen neuer Werkzeuge auf Greiferplätzen sper-
ren
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_RE
V
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_TIM
55201 10000 Obergrenze Vorschub/min
E
$SCS_MAX_INPUT_FEED_PER_TO
OTH
Notizen

A120
Einstel-
lungen
$SCS_FUNCTION_MASK_TECH_SE Bit 1: Gewindetiefe aus metr. Gewindesteigung berechnen
55212 6H
T Bit 2: Gewindedurchmesser und -tiefe aus Tabelle über-
nehmen
55214 $SCS_FUNCTION_MASK_MILL_SET 5H
Bit 0: Gewindebohren CYCLE84: Spindeldrehrichtung im
Zyklus umkehren
Bit 1: Ausdrehen CYCLE86: Drehung der Werkzeugebene
berücksichtigen
Bit 2: Ausdrehen CYCLE86: geschwenkte Tischkinematik
$SCS_FUNCTION_MASK_DRILL_SE berücksichtigen
55216 18H
T Bit 3: Gewindebohren CYCLE84: Überwachung MD31050
und 31060
Bit 4: Gewindebohren CYCLE840: Überwachung
MD31050 und 31060
Bit 5: Gewindebohren CYCLE84: Berechnung Brems-
einsatzpunkt: nicht realisiert
Bit 0: neue Gewindetabelle beim Gewindebohren
$SCS_FUNCTION_MASK_TURN_SE
55218 1H Bit 1: reserviert
T
Bit 2: reserviert
$SCS_SUB_SPINDLE_REL_POSITI
55232 0 Freifahrposition Z für Gegenspindel
ON
nur für ShopTurn-Zyklen mit Komplettbearbeitung Schrup-
pen und Schlichten
55500 $SCS_TURN_FIN_FEED_PERCENT 100 - Einstichzyklen: alle
- Freistich: Gewinde DIN und Gewinde
- Gewindezyklen: alle
$SCS_TURN_ROUGH_O_RELEASE
55505 1 Rückzugsabstand Abspanen bei Außenbearbeitung
_DIST
$SCS_TURN_ROUGH_I_RELEASE_
55506 0,5 Rückzugsabstand Abspanen bei Innenbearbeitung
DIST
$SCS_TURN_GROOVE_DWELL_TI Negativer Wert: Verweilzeit in Spindelumdrehungen
55510 -1
ME positiver Wert: Verweilzeit in Sekunden
$SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_DI
55540 0,1 Weg für Abstichkontrolle
ST
$SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_FE
55541 0 Vorschub für Abstichkontrolle
ED
$SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_FO
55542 10 Kraft für Abstichkontrolle
RCE
$SCS_TURN_PART_OFF_RETRACT
55543 0 Rückzugsweg vor Abstich
ION
55550 $SCS_TURN_FIXED_STOP_DIST 10 Weg für Fahren auf Festanschlag
55551 $SCS_TURN_FIXED_STOP_FEED 0 Vorschub für Fahren auf Festanschlag
55552 $SCS_TURN_FIXED_STOP_FORCE 10 Kraft für Fahren auf Festanschlag

$SCS_TURN_FIXED_STOP_RETRA
55553 0 Rückzugsweg vor Spannen nach Festanschlag
CTION
Notizen

A120
Einstel-
lungen
$SCS_TURN_CONT_RELEASE_AN
55580 45 Konturdrehen: Rückzugswinkel
GLE
$SCS_TURN_CONT_RELEASE_DIS
55581 1 Konturdrehen: Rückzugsbetrag
T
$SCS_TURN_CONT_TRACE_ANGL
55582 5 Konturdrehen: minimaler Winkel für Nachziehen
E
$SCS_TURN_CONT_VARIABLE_DE
55583 20 Konturdrehen: Prozentsatz für variable Schnitttiefe
PTH
$SCS_TURN_CONT_BLANK_OFFSE
55584 1 Konturdrehen: Rohteilaufmass
T
Konturdrehen: Vorschubunterbrechungszeit
$SCS_TURN_CONT_INTERRUPT_TI
55585 -1 Negativer Wert: Verweilzeit in Spindelumdrehungen
ME
positiver Wert: Verweilzeit in Sekunden
$SCS_TURN_CONT_INTER_RETRA
55586 1 Konturdrehen: Rückzugsweg bei Vorschubunterbrechung
CTION
$SCS_TURN_CONT_MIN_REST_MA Konturdrehen: Min. Differenzmaß Restmaterialbearbei-
55587 50
T_AX1 tung Achse 1
$SCS_TURN_CONT_MIN_REST_MA Konturdrehen: Min. Differenzmaß Restmaterialbearbei-
55588 50
T_AX2 tung Achse 2
$SCS_TURN_CONT_TOOL_BEND_
55595 0,1 Konturstechen: Rückzugsweg wegen Werkzeugbiegung
RETR
$SCS_TURN_CONT_TURN_RETRA
55596 0,1 Konturstechen: Rückzug Tiefe vor Drehbearbeitung
CTION
Notizen

A120
Anzahl der Istwerte mit großem Font Herstellerzyklen
MD52010 Zur individuellen Anpassung stehen Ihnen im Standard-

Anzahl der Istwerte mit gro- Zyklenpaket folgende Zyklen zur Verfügung:
$MCS_DISP_NUM_AXIS_BIG
ßem Font
_FONT
Voreinstellung: 3 ändern auf: Herstellerzyklus zur Anpassung an technologische
CUST_TECHCYC.SPF
Zyklen.
Beschreibung: Standardzyklus zur Unterstützung der Funktionalität

beim:
Anzahl der Istwerte mit großem Font, Maximalwert 31. PROG_EVENT.SPF
• Satzsuchlauf bei aktiviertem Fräsen
• Drehen und Schwenken Ebene
• Schwenken Werkzeug
Hinweis:
Der Zyklus PROG_EVENT.SPF ist ein Standardzyklus. Für

Spindeln nur im Achsbetrieb im Istwerte-Fenster die Herstellerzyklen CYCPE1MA.SPF und CYCPE_MA.SPF
anzeigen: sind vorbereitete Ausprungstellen am Anfang und am Ende
von PROG_EVENT.SPF vorhanden.
MD51023
Spindeln nur im Achsbetrieb Am Anfang von Zyklus PROG_EVENT
$MNS_ACT_VALUE_SPIND_
im Istwerte-Fenster anzeigen
MODE  CYCPE1MA im Verzeichnis CMA
Am Ende von Zyklus PROG_EVENT
 CYCPE_MA.SPF im Verzeichnis CMA
Beschreibung:
Sind die Herstellerzyklen CYCPE1MA.SPF und CYC-
Die Anzeige der Spindeln in den Achs-Istwerte-Fenstern kann
PE_MA.SPF in der NC geladen, werden Sie vom Zyklus
damit beeinflusst werden. Ist der Wert auf 1 gesetzt, werden
PROG_EVENT aufgerufen.
die Spindeln nur dann angezeigt, wenn sie sich im Achsbe-
trieb befinden. Die Anzeige der Spindeln erfolgt unterhalb der
Geometrie- und Zusatzachsen. Spindeln, die nicht im Achs-
betrieb sind, werden sie als Lücken dargestellt. Ist der Wert
auf 0 gesetzt, werden die Spindeln immer angezeigt.
X-Achse im Durchmesser
Geometrieachse mit Planachsfunktion
MD20100 Geometrieachse mit Planachs-

$MC_DIAMETER_AX_DEF funktion
Voreinstellung: - ändern auf: X
MD20100 = - → X
Beschreibung:
Mit dem MD wird eine Geometrieachse als Planachse defi-
niert. Je Kanal kann hier nur eine Planachse definiert werden.
Notizen

A120
Herstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF Anpassungen durchführen
Der Herstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF wird aufgerufen Im Herstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF sind folgende

von Einsprungmarken vorbereitet.
 ShopTurn Zyklen
 Standard-Zyklus CYCLE92 (Abspanen)  Umschaltung zwischen Spindel- und C-Achs-Betrieb
Hauptspindel: _M1, _M2
Im Zyklus CUST_TECHCYC.SPF sind Einsprungmarken Werkzeugspindel: _M11, _M12
(_M1 bis _M142) vorbereitet und teilweise mit Einträgen vor- Gegenspindel: _M21, _M22
bereitet. Diese Einträge sind vom Hersteller an die Gegeben-
heiten der Maschine anzupassen. Eine Auflistung der Ein-  Spindelklemmung einschalten und lösen:
sprungmarken mit einer Kurzbeschreibung folgt auf der Hauptspindel: _M3, _M4
nächsten Seite, weitere Details finden Sie in den Abschnitten Werkzeugspindel: _M13, _M14
„JOG-TSM“, „Satzsuchlauf“ und „Spannbacken, Futter, Teile- Gegenspindel: _M23, _M24
fänger und Reitstock“.
 Futter spülen, öffnen und schließen:
1. Kopieren Sie den Zyklus CUST_TECHCYC.SPF aus dem Hauptspindel: _M5, _M6, _M7, _M8
Verzeichnis /NC-Daten/Zyklen/Standard-Zyklen. Gegenspindel: _M25, _M26, _M27, M28, _M29
2. Fügen Sie den Zyklus CUST_TECHCYC.SPF in folgendes
Verzeichnis ein: /NC-Daten/Zyklen/Hersteller-Zyklen.  Achse der Gegenspindel nach Satzsuchlauf:
_M30
 Angetriebenes Werkzeug ein- und auskuppeln

(Verbindung zum Antrieb herstellen/lösen):
_M41, _M42
 Sonderfunktionen bei der Umschaltung zwischen Be-

arbeitungsebenen konfigurieren.
(Für die Zylindermanteltransformation bzw. Stirnsei-
tenbearbeitung mit der C–Achse brauchen Sie hier
keine Einstellungen vornehmen.)
_M61 bis _M68
 Schublade beim Abstechen positionieren, aus- und

einfahren.
_M100, _M101, _M102
 Sonderfunktionen beim Werkzeugwechsel konfigurie-

ren. (Diese Sonderfunktionen werden nach Ausgabe
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF des T-Befehls aufgerufen.)
_M110, _M111, _M112, _M113, _M114
 Einstellungen für die Kopplung der Haupt– und Ge-

genspindel vornehmen:
_M120
 Besonderheiten für den Programmstart und das Pro-

grammende einstellen:
_M131, _M135, _M136
 Besonderheiten für den Werkzeugwechsel nach Satz-

suchlauf einstellen:
_M140, _M141, _M142
Notizen

A120
Technologie Drehen einrichten Fortsetzung MD52000

Beschreibung:
Anpassung des Koordinatensystems an die Bedienober-
Mit diesem MD passen Sie das Koordinatensystem der Bedienober-
fläche fläche an das Koordinatensystem der Maschine an. In der ShopTurn
Bedienoberfläche ändern sich automatisch je nach gewählter Lage
alle Hilfebilder, die Ablaufgrafik, die Simulation und die Eingabefelder
Lage des Koordinatensystems mit Kreisrichtungsangabe.
Das Koordinatensystem kann die aufgeführten Lagen einnehmen.
MD52000
$MCS_DISP_COORDINATE_ Lage des Koordinatensystems Typische Einstellungen sind:
SYSTEM 34: Horizontaldrehmaschine mit Bearbeitung hinter der Drehmitte
(Schrägbett-Drehmaschine)
Voreinstellung: 0 ändern auf: 34 33: Horizontaldrehmaschine mit Bearbeitung vor der Drehmitte
(Flachbettdrehmaschine)
0 = Vertikaldrehmaschine (Karusselldrehmaschine) rechter Support
Auswahltabelle der möglichen Koordinatensysteme 6 = Vertikaldrehmaschine (Karusselldrehmaschine) linker Support
Ebenenauswahl Fräsen und Drehen
MD52005
$MCS_DISP_PLANE_MILL
MD52006
Ebenenauswahl Drehen
$MCS_DISP_PLANE_TURN
MD52005 = 0 und MD52006 = 18
Beschreibung:
Drehbearbeitung: Die Bearbeitungsebene ist fest auf G18
eingestellt.
Bohr- und Fräsbearbeitung: In den Standardzyklen kann die
Bearbeitungsebene über den Parameter PL eingestellt wer-
den. In den ShopTurn-Zyklen hat die Einstellung des
MD52005 keine Bedeutung.
Die Arbeitsebenen werden wie dargestellt festgelegt:
Ebene Bearbeitung
Bohren/
X/Y Fräsen
Stirn G17
Drehen
Z/X
G18
Bohren/
Y/Z Fräsen
Mantel G19
Notizen

A120
Technologie Bedeutung der Achsen im Kanal
MD52200 MD52206[x] Bedeutung der Achsen im

Technologie
$MCS_TECHNOLOGY $MCS_AXIS_USAGE Kanal
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 Voreinstellung: 0, 0, 0, 0, 0, 0 ändern auf: 0, 0, 0, 3, 4, 1
Beschreibung:
MD52206[0] Achse X1 = 0
0: keine spezifische Konfiguration MD52206[1] Achse Y1 = 0
1: Drehen MD52206[2] Achse Z1 = 0
2: Fräsen MD52206[3] Spindel SP1 = 0 → 3 (Hauptspindel)
Beachten Sie auch MD 52201 MD52206[4] Achse C_1 = 0 → 4 (C-Achse der Hauptspindel)
$MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION. MD52206[5] Spindel SP3 = 0 → 1 (Werkzeugspindel)
Mit der Auswahl 1 wird Drehen als Haupttechnologie gewählt,
das bedeutet, im Startbild werden die Softkeys für Drehen am Beschreibung:
unteren Bildrand dargestellt.
0 = keine spezielle Bedeutung
1 = Werkzeugspindel (angetriebenes Werkzeug)
2 = Vorsatzspindel (angetriebenes Werkzeug)
3 = Hauptspindel (Drehen)
4 = C-Achse der Hauptspindel (Drehen)
Der Softkey Bohren ist auch ohne angetriebene Werkzeuge 5 = Gegenspindel (Drehen)
vorhanden. In diesem Fall ist jedoch nur Bohren Mittig mit 6 = C-Achse der Gegenspindel (Drehen)
feststehendem Bohrer möglich. 7 = Linearachse der Gegenspindel (Drehen)
8 = Reitstock (Drehen)
9 = Lünette (Drehen)
Erweiterte Technologie
MD52201
$MCS_TECHNOLOGY_EXTE Erweiterte Technologie
NSION
Stehen angetriebene Werkzeuge zur Verfügung kann zusätz-

lich zur Drehtechnologie an dieser Stelle die Technologie
Fräsen aktiviert werden.
Beschreibung:
0: keine spezifische Konfiguration
1: Drehen
2: Fräsen, mit angetriebenem Werkzeug mit
TRANSMIT/TRACYL
Beispiel:
Drehmaschine mit Frästechnologie
MD 52200 $MCS_TECHNOLOGY = 1
MD 52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION = 2
Der Softkey “Fräsen“ wird eingeblendet.
Notizen

A120
Attribute der Achsen Fortsetzung MD52207[x]
Drehrichtung festlegen
MD52207[x]
Attribute der Achsen
$MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB
Damit die Drehrichtung der Spindel und C-Achse in der Shop-
Turn-Oberfläche korrekt dargestellt wird und bei der Program-
Voreinstellung: 0, 0, 0, 0, 0, 0 ändern auf: mierung von ShopTurn-Funktionen die richtige
Drehrichtung ausgeführt wird, müssen Sie einige aufeinander
MD52207[3] = MSP1 abgestimmte Einstellungen vornehmen. Die Einstellungen
Bit 4 = 0 = M3 ist rechtsherum bei Blickrichtung zum Spindel- müssen sich dabei nach der tatsächlichen Drehrichtung der
kasten Spindel/C–Achse an der Maschine richten.
Bit 5 = 0
MD52207[4] = MC1 Bei C-Achs-Betrieb mit der Hauptspindel

Bit 3 = 0 = C+ Drehrichtung ist rechtsherum bei Blickrichtung Die Zuordnung der Spindeldrehrichtung (M3/ M4) zur positi-
zum Spindelkasten ven Drehrichtung der C-Achse erfolgt über das Nahtstellen-
signal DB3n.DBX17.6 (mit n = Achsindex der entsprechenden
Sofern kein separater C-Achs-Antrieb vorhanden ist, muss C-Achse).
der Eintrag für Bit 3 im Datensatz von SP1 vorgenommen Das Bit 4 legt fest, ob M3 und C+ in der gleichen Richtung
werden. (= 0) oder entgegengesetzt drehen (= 1). Achten Sie unbe-
dingt darauf, dass das Bit 5 identisch mit DB3n.DBX17.6 ist!
Beschreibung:
Bit 3: Angezeigte positive Drehrichtung ist linksherum
(bei Rotationsachsen) Unsere Beispielmaschine:
Die Maschine besitzt separate Antriebe für die Spindel
Bit 4: Angezeigte Drehrichtung bei M3 ist linksherum (Achse SP1) und für die C-Achse (Achse C_1). Das bedeutet,
(bei Spindeln) dass die Einstellungen im Maschinendatums 52207 entspre-
chend dem Achsindex für die Hauptspindel (Index [3]) und für
Bit 5: Drehrichtung M3 entspricht Rundachse minus die C-Achse (Index [4]) einzutragen sind.
(bei Spindeln) Dieses Bit muss analog zum PLC-Bit
DBnn.DBX17.6 eingestellt werden!
(nn = 31 + Maschinenachsindex)
Zwei mögliche Konfigurationen:
 Spindel und C-Achse mit einem Antrieb

 separater C-Achs-Antrieb
Notizen

A120
Daraus ergeben sich folgende Einstellmöglichkeiten für die Hauptspindel. Die Einstellungen für die Maschinendaten sind aller-
dings abhängig von der Blickrichtung auf die Koordinatenachse.
Gleichgültig, welche Einstellung der Maschinenhersteller aus den 4 hier dargestellten Kombinationen von MD52207[4] C_1 Bit 3
und MD52207[3] SP1 Bit 4 wählt, es sind zwingend die in einer Zeile dargestellten Einstellungen für DB3n.DBX17.6 und
MD52207[3] SP1 Bit 5 einzuhalten.
52207[4] C_1 52207[3] SP1 DB3n. 52207[3] SP1
Drehrichtung Hauptspindel Bit 3 = Bit 4 = DBX17.6 Bit 5 =
0 0 0 0
0 1 1 1
1 1 0 0
1 0 1 1
Die Einstellung des Maschinendatums MD52207 Bit 3 setzt voraus, dass in Richtung der negativen Z-Achse geblickt wird. Wenn
Sie dagegen in Richtung der positiven Z-Achse blicken, müssen Sie die Werte umkehren, d. h. "0" und "1" vertauschen.
Hinweis
Das MD52207[3] der Hauptspindel beeinflusst
 die Anzeige der Spindeldrehrichtung in der Bedienoberfläche im T,F,S-Fenster
 die Darstellung in der Simulation und bei Mitzeichnen
 die Drehrichtung der Spindel nach Werkzeugwechsel entsprechend der Drehrichtung aus der Werkzeugliste
Notizen

A120
MD10602 Maske zur Unterdrückung spezieller Alarmausga-
$MN_FRAME_GEOAX_CHAN ben
Geometrieachsen
GE_MODE
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 MD11410
Maske zur Unterdrückung spe-
$MN_SUPPRESS_ALARM_
zieller Alarmausgaben
MASK
Beschreibung:
Geometrieachsen können in folgenden Zuständen umge- Voreinstellung: 108000H ändern auf: 108003H
schaltet werden:
• An- und Abwahl von Transformationen MD11410 Bit 0, 1, 15 und 20 = 1
• Umschaltbaren Geometrieachsen GEOAX()
Bit 0 - 1 sind aus internen Gründen erforderlich
Die Einstellung = 1 bedeutet, dass das aktuelle Gesamtframe
wird beim Umschalten von Geometrieachsen neu berechnet Maske zur Unterdrückung spezieller Alarmausgaben.
wird, wobei die Translationen, Skalierungen und Spiegelun-
gen der neuen Geometrieachsen wirksam werden. Die Dre- Bit gesetzt: Der entsprechende Alarm (Warnung) wird NICHT
hungen der alten Geometrieachsen bleiben erhalten. ausgelöst.
Diese Einstellung ist in Verbindung mit den ShopTurn-Zyklen
erforderlich. Beschreibung:
Bit 0:
Alarm 15110 “Kanal %1 Satz %2 REORG nicht möglich“
Bit 1:
MD10610 Alarm 10763 “Kanal %1 Satz %2 Die Bahnkomponente des
Bezugsachse für das Spiegeln
$MN_MIRROR_REF_AX Satzes in der Konturebene wird Null“
Bit 15:
Alarm 5000 "Kommunikationsauftrag nicht ausführbar"
Beschreibung:
Bit 20:
Die Einstellung = 0 bedeutet, das eine Spiegelung immer in Alarm 2900 "Reboot erfolgt verzögert"
der angegebenen Achse ohne Normierung erfolgt.
Diese Einstellung ist in Verbindung mit den ShopTurn-Zyklen Anmerkung:

erforderlich.
Der Alarm ist ein Hinweisalarm
MD10722 Parametrierung des Achs-

$MN_AXCHANGE_MASK tauschverhaltens
Beschreibung:
Die Einstellung Bit 2 = 1 bedeutet, dass bei einem GET ein
Zwischensatz ohne Vorlaufstop erzeugt wird und erst im
Hauptlauf geprüft wird, ob ein Reorganisieren erforderlich ist.
Diese Einstellung ist in Verbindung mit den ShopTurn-Zyklen

erforderlich.
Notizen

A120
Positioniereigenschaften Funktionsmaske Anzeige
MD11470 MD52210
Positioniereigenschaften $MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Anzeige
$MN_REPOS_MODE_MASK
DISP
Beschreibung: MD52210 Bit 0 = 1

MD52210 Bit 1 = 1
Die Einstellung Bit 2 = 1 bedeutet, dass bei einem GET ein
Zwischensatz ohne Vorlaufstop erzeugt wird und erst im Beschreibung:
Hauptlauf geprüft wird, ob ein Reorganisieren erforderlich ist.
Bit 1: Stirnansicht beim Drehen im Schulkoordinatensystem
Die Default-Einstellung ist in Verbindung mit den ShopTurn-
Bit 2: Softkey "T,S,M" im Bereich Jog ausblenden
Zyklen erforderlich.
Bit 3: Automatisch Programmende in MDA generieren (mit
Softkey "Sätze Löschen")
Bit 0: Diese Funktion ist zur

Werkzeug-Datenänderung für HMI kennzeichnen Zeit noch nicht verfüg-
bar. In einem ShopTurn
-Programm kann im
MD17530 Programmkopf immer
Werkzeug-Datenänderung für
$MN_TOOL_DATA_CHANGE_ die Auswahl
HMI kennzeichnen
COUNTER „Maßeinheit mm“ oder
„Maßeinheit inch“ ge-
Voreinstellung: 1FH ändern auf: troffen werden.
Beschreibung:
Mit dem Datum können einzelne Daten explizit für den HMI Bit 1=0: Anzeige des Koordinatensystem bei Stirn-
kennzeichnet werden. Bearbeitung (G17)
Bit 0 = 1: Wertänderungen des Werkzeug-Status

Bit 1 = 1: Wertänderungen der Werkzeug-Reststückzahl
Bit 2 = 1: Wertänderungen der Werkzeugdaten
Bit 3 = 1: Wertänderungen der Magazindaten
Bit 4 = 1: Wertänderungen der ISO-Tool-Korrektur (Fanuc-
Interpreter)
Die Default-Einstellung ist in Verbindung mit der ShopTurn-

Oberfläche erforderlich.
Die Anzeige der Achsrichtungen ist abhängig von der

Einstellung der Lage des Koordinatensystems in MD
52000 $MCS_DISP_COORDINATE_SYSTEM, in die-
sem Beispiel = 34 für eine Horizontaldrehmaschine mit
Bearbeitung hinter der Drehmitte.
Notizen

A120
Bit 1=1: Anzeige des Koordinatensystem bei Stirn- Bit 4=0: Folgewerkzeug wird im T;F;S-Fenster nicht ange-
Bearbeitung (G17) im Schulkoordinatensystem zeigt
Bit 4 = 1 Diese Einstellung ist nur in Verbindung mit Werk-

zeugvorbereiten bei einer Maschine mit Doppelgrei-
fer sinnvoll. In der in diesem Beispiel gewählten
Konfiguration ist die Darstellung des Folgewerk-
zeugs nicht möglich.
Die Anzeige der Achsrichtungen erfolgt unabhängig

von der Einstellung des Maschinendatums 52000
$MCS_DISP_COORDINATE_SYSTEM immer im
Schulkoordinatensystem.
Bit 2=0: Der Softkey „T,S,M“ im Bereich JOG wird ange- Funktionsmaske Technologie übergreifend
zeigt,. Diese Einstellung entspricht der Grundeinstel-
lung von ShopTurn
MD52212
$MCS_FUNCTION_MASK_
übergreifend
TECH
Bit 2=1: Der Softkey „T,S,M“ im Bereich JOG wird ausge- Voreinstellung: 0H ändern auf: 8H
blendet.
MD52212 Bit 3 = 1
MD52212 Bit 5 = 0
Bit 3=0: Nach „Sätze löschen“ wird unter MDA der Pro- Bit 0 und 1 sind für Schwenken von Bedeutung
grammende-Befehl nicht automatisch generiert.
Beschreibung:
Bit 3=1: Nach „Sätze löschen“ wird unter MDA der unter MD Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufrufen
10714 $M_NO_FCT_EOP eingetragene M-Befehl als Bit 4: Anfahrlogik über Zyklus (ShopTurn)
Programmende-Befehl automatisch generiert, in die- Bit 5: Satzsuchlauf-Zyklus für SERUPRO aufrufen
ser Beispielkonfiguration M32. Bit 6: Nullpunktverschiebungswert ZV nicht eingebbar
(ShopTurn)
Notizen

A120
Bit 0 und Bit 1 sind in der hier verwendeten Maschinnenkonfi-

guration nicht von Bedeutung. Diese Bits werden in der Tech- Bit 5 = 0 Bit 5 = 1
nologie Drehen in Verbindung mit einer B-Achskinematik ver- Satzsuchlauf-Zyklus für Der Standard-Zyklus CYC-
wendet und in Modul „A049 B-Achse“ näher beschrieben. SERUPRO wird nicht auf- LE207 wird nach Satzsuch-
gerufen. lauf mit SERUPRO aufgeru-
fen.
Bit 2 = 0 Bit 2 = 1 (Stufenbohrer) Die Einstellung von Bit 3 ist in

diesem Fall nicht wirksam.
Die Einstellung = 0 ist für Der F_S-ASUP wird nicht
einkanalige ShopTurn- aufgerufen.
Maschinen vorgegeben.
Diese Einstellung ist nur bei
D2 Mehrkanalmaschinen durch-
zuführen.
D1
Es wird die aktuelle Es wird die längste Schneide,

Schneide beim Freifahren die in Richtung der aktiven
berücksichtigt. Schneide zeigt, beim Freifah-
Bit 6 = 0 Bit 6 = 1
ren berücksichtigt.
Im Programmkopf eines Im Programmkopf eines

ShopTurn-Programms werden ShopTurn-Programms wer-
die Parameter den die Parameter
„Nullpunktverschiebung be- „Nullpunktverschiebung be-
schreiben“ und „ZV“ einge- schreiben“ und „ZV“ ausge-
blendet und der Bediener blendet.
kann auswählen, ob die NPV
der Z-Achse beschrieben wer-
den soll.
Bit 3 = 0 Bit 3 = 1
Der ShopTurn-Zyklus Der ShopTurn-Zyklus

F_S_ASUP wird nach F_S_ASUP wird nach Satz-
Satzsuchlauf nicht ausge- suchlauf ausgeführt. Details
führt. zu dieser Einstellung werden
in dem Kapitel „Satzsuchlauf“
beschrieben.
Bit 4 = 0 fest vorgegeben, (nur für interne Zwecke)
Notizen

A120
Funktionsmaske Fräsen Fortsetzung MD52214
MD52214 Mit der Freigabe „Bearbeitung innen/hinten“ erscheint in den

$MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Fräsen Bohr-, Fräs- und Positionsmustermasken ein zusätzlicher
MILL Eingabeparameter abhängig von der Bearbeitungsfläche

Stirn: vorne / hinten
Gilt nur für Fräsen als Untertechnologie von Drehen!
MD52214 = Bit 4 = 0 → 1 Freigabe Spindel klemmen

(C-Achse) in Bedienmasken
Bohren/Fräsen
Mantel: außen / innen
Beschreibung:
Bit 0: reserviert
Bit 1: reserviert
Bit 2: reserviert
Bit 4: Freigabe Spindel klemmen (C-Achse)
Bit 4 = 1: Freigabe Spindel klemmen (C-Achse)
Mit der Freigabe der Spindelklemmung erscheint in den Bohr

und Fräsmasken (beim Eintauchen) ein zusätzlicher Eingabe-
Bit 3 = 1 Freigabe Bearbeitung innen/hinten parameter „Klemmung auf / Klemmung“ zu.
Bearbeitung hinten Bearbeitung innen Bohren: Klemmung auf
HSP HSP
Bohren: Klemmung zu
Fräsen: Eintauchen mit

geöffneter Klemmung
Anwendung
1. Die Bearbeitung hinten bezieht sich auf die der Stirnseite

gegenüber liegenden Werkstückseite. Das Werkstück
muss so eingespannt sein, das mit dem entsprechenden
Werkzeug eine Bearbeitung an der Rückseite des Werk-
stücks erfolgen kann. Die Zustellung in der Z-Achse (z. B.
Bohrtiefe) erfolgt in positiver Richtung.
2. Eine Innenbearbeitung kann bei großem Werkstück-

Innendurchmesser mit einem entsprechenden Werkzeug
erfolgen. Die Zustellung in der X-Achse (z.B. Bohrtiefe) Fräsen: Eintauchen mit
erfolgt in positiver Richtung. geschlossener Klemmung
Notizen

A120
Funktionsmaske Bohren Funktionsmaske Drehen
MD52216 MD52218
$MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Bohren $MCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Drehen
DRILL TURN
Voreinstellung: 0H ändern auf: 1H Voreinstellung: 0H ändern auf: 4H
Beschreibung: MD52218 Bit 2 = 0 → 1

(ohne Ausgleichsfutter) Beschreibung:
Bit 0: Freigabe Lupe unter Manuell für Werkzeugmessen
Bit 1: nicht relevant für ShopTurn (siehe Beschreibung Werkzeugmessen)
Die Auswahl „mit Ausgleichsfutter (CYCLE840)“ steht Bit 1: Freigabe Teilefänger beim Abstich
bei ShopTurn nicht zur Verfügung.
Hinweis: Achsoptimierung erforderlich Bit 2: Freigabe Reitstock
MD52216 Bit 0 = 0 Technologiefelder werden nicht einge- Bit 3: reserviert

blendet Bit 4: Freigabe Spindelsteuerung Hauptspindel
Bit 5: Freigabe Spindelsteuerung Werkzeugspindel
Bit 1 = 0 Bit 1 = 1
In der Maske „Abstich“ In der Maske „Abstich“ wird
wird der Parameter der Parameter „Teilefänger“
„Teilefänger“ nicht ange- angezeigt.
zeigt.
MD52216 Bit 0 = 1 Technologiefelder werden eingeblendet

Mit der Auswahl „Ja“ er-
scheint ein weiterer Parame-
ter „XM“ (Tiefe Teilefänger
ausfahren).
Notizen

A120
Wird der Teilefänger frei geschaltet, dann erfolgen aus den Bit 2 = 0 Reitstock nicht freigegeben
Bearbeitungsszyklen für den Abstich Aussprünge in den Her-
stellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF
- ShopTurn-Programm: Modus 100, 101 und 102
- programGuide-Programm. Modus 101 und 102
 Modus 100. Teilefänger vor dem Abstich positionieren

Dieser Aufruf erfolgt nur bei einem ShopTurn-Programm,
wenn das Werkzeug vor dem Abstich positioniert wurde
(die Achse steht noch auf der Rückzugsebene).
 Modus 101. Teilefänger vor dem Abstich ausfahren

Dieser Aussprung erfolgt, wenn die X-Achse beim Abstich
die unter XM definierte Position erreicht hat.
 Modus 102. Teilefänger nach Abstich schließen

Dieser Aussprung erfolgt, wenn die X-Achse beim Abstich
die unter X2 definierte Endposition erreicht hat.
Bit 2 = 1 Reitstock freigegeben

Auszug aus dem Herstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF mit
den Modis 100 - 102, die für den Teilefänger vorgesehen
sind. An dieser Stelle kann der Maschinenhersteller die Ma-
schinen-spezifischen Anpassungen vornehmen.
Bit 3: reserviert
Bit 4: Freigabe Spindelsteuerung Hauptspindel über

Obeflläche
Bit 5: Freigabe Spindelsteuerung Werkzeugspindel über

Oberflläche
Diese Einstellungen sind reserviert und sind auf die Default-

Einstellung 0 zu belassen.
Notizen

A120
Funktionsmaske Technologie übergreifend Fortsetzung SD55212
SD55212 Bit 1 = 0 Gewindetiefe wird nicht automatisch berechnet

$SCS_FUNCTION_MASK_ Der Wert für die Gewindetiefe “H1“ muss händisch nach Ta-
übergreifend
TECH_SET belle eingetragen werden.
Voreinstellung: 6H ändern auf: Bit 1 = 1 Gewindetiefe wird aus metrischer Gewindesteigung

berechnet
SD55212 Bit 0 = 0 bei einem Revolver auf “0“

SD55212 Bit 1 = 1
SD55212 Bit 2 = 1
Beschreibung:
Bit 1: Gewindetiefe aus metr. Gewindesteigung berechnen
Bit 2: Gewindedurchm. und -tiefe aus Tabelle übernehmen

Direkt nach erfolgtem Wechsel wird das nächste Werk-
zeug vorbereitet.
Generierung des Folgerwerkzeuges erfolgt nur in Job-
shop-Zyklen
Bit 1: Automatische Berechnung der Gewindetiefe bei metri-
schen Gewinden.
Bit 2: Gewindedurchmesser und Gewindetiefe aus der Tabel-
le übernehmen.
Nur wenn in der Spalte Tabelle “ohne“ ausgewählt ist und für
P als Einheit “mm/U“ gewählt ist, wird die Gewindetiefe “H1“
in den gelb hinterlegten Feldern automatisch berechnet. Die-
se automatisch berechneten Werte können vom Bediener
überschrieben werden. Wird die Gewindesteigung erneut
eingegeben, wird die Gewindetiefe wieder automatisch be-
rechnet.
Für die Berechnung sind unterschiedliche Faktoren für Innen-

und Außengewinde hinterlegt:
- Innengewinde: 0,5413
- Außengewinde: 0,6134
Notizen

A120
Bit 2 = 1 Gewindedurchmesser und -tiefe aus Tabelle

Bit 2 = 1 Gewindedurchmesser und -tiefe aus Tabelle

Die gelb hinterlegten Felder für Nenndurchmesser und Ge-
windetiefe H1 werden in Abhängigkeit vom ausgewählten
Gewinde mit Tabellenwerten beschrieben.
Die gelb hinterlegten Felder werden in Abhängigkeit vom
ausgewählten Gewinde mit Tabellenwerten beschrieben, der
Wert H1 ist hierbei die Gewindetiefe.
Notizen

A120
Funktionsmaske Fräsen Fortsetzung SD55214
SD55214 Bit 2 = 0 Bit 2 = 1

$SCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Fräsen Die Schnittaufteilung in der Die Schnittaufteilung in
MILL_SET Zustellachse wird inklusive der Zustellachse wird
dem Sicherheitsabstand ohne dem Sicherheitsab-
Voreinstellung: 5H ändern auf: SC bei Mantel und Stirn- stand SC bei Mantel- und
bearbeitung für den Weg Stirnbearbeitung für den
Z0+SC nach Z1 berech- Weg von Z0 nach Z1 vor-
Beschreibung: net. genommen.

Bit 1: nicht belegt
Bit 0 dient der Einstellung für die Erstinbetriebnahme, öffnet

man danach den Programmkopf für Fräsen, kann mit
der Toggle-Taste zwischen Gleichlauf und Gegenlauf
gewählt werden, die dort getroffene Auswahl bleibt
erhalten.
Bit 0 = 1
Hinweis:
Der Sicherheitsabstand wird im Programmkopf definiert.
Funktionsmaske Bohren
SD55216
$SCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Bohren
DRILL_SET
SD55216 Bit 3 = 1
SD55216 Bit 4 = 1
Notizen

A120
Bit 0: Gewindebohren CYCLE84: Spindeldrehrichtung im .Bit3: = 1 Gewindebohren CYCLE84: Überwachung Maschi-

Zyklus umkehren nendaten 31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM
(Nenner Lastgetriebe) und 31060
Bit 1: - Ausdrehen CYCLE86: Drehung der Werkzeugebene
$MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA (Zähler Last-
beim Positionieren der Spindel berücksichtigen
getriebe) der Spindel in der Bohrachse
Bit 2: - Ausdrehen CYCLE86: Beim Positionieren der Spindel Die Überwachung wird aktiv nur wenn MD35590
geschwenkte Tischkinematiken berücksichtigen $MA_PARAMSET_CHANGE_ENABLE = 2
(Toolcarrier) Diese Einstellung erlaubt einen Parametersatz-
wechsel durch die PLC-Nahtstelle oder durch den
Bit 3: Gewindebohren CYCLE84: (ohne Ausgleichfutter)
Befahl SCPARA (Servo-Parametersatz program-
Überwachung Maschinendaten 31050[x] und 31060[x]
mieren).
der Spindel
Ein Ansprechen der Überwachung setzt den Alarm
Bit 4: Gewindebohren CYCLE840: (mit Ausgleichfutter) 61127 [Kanal %1: ] Satz %2: Übersetzungsverhält-
Überwachung Maschinendaten 31050[x] und 31060[x] nis der Gewindebohrachse falsch definiert
der Spindel (Maschinendaten)
Bit 5: Gewindebohren CYCLE84: Berechnung Bremseinsatz-
punkt bei G33 Bit 4 = 1: wie Bit3 ,jedoch für den Zyklus CYCLE840
Im MD31050[x] ist der Nenner des Lastgetriebes eingetragen Bit 5: Berechnung Bremseinsatzpunkt bei G33
und der MD31060[x] enthält den zugehörigen Zähler dieses CYCLE840)
Getriebes, zusammen ergeben beide das Übersetzungsver- Diese Funktion ist zurzeit noch nicht realisiert.
hältnis der Spindel. Diese Angaben werden für die Vorschub-
überwachung, ermittelt aus Drehzahl x Steigung verwendet.
Beschreibung:
Bit0: Spindeldrehrichtung beim Gewindebohren um-

kehren Funktionsmaske Drehen
Diese Einstellung ist ab HMI sl 2.6 SP1 nicht
mehr erforderlich da durch NCK-Funktion er- SD55218
setzt $SCS_FUNCTION_MASK_ Funktionsmaske Drehen
TURN_SET
Bit1 = 1: Drehung der Werkzeugebene berücksichtigen
(CYCLE 86) Voreinstellung: 1H ändern auf:
Im Zyklus CYCLE86 Ausdrehen wird bei Errei-
chen der Ausdrehtiefe die Spindel auf den Para-
meter SPOS positioniert. Bei SPOS=0 zeigt die SD55218 Bit 0 = 1
Werkzeugschneide in + Richtung der 1.Achse
der Ebene (bei G17 nach X+) Beschreibung:
Mit der Einstellung Bit 1 = 1 wird eine Drehung Bit 0: Neue Gewindetabelle beim Gewindedrehen
um die Werkzeugachse (z.B. ROT Z180) bei Bit 1: reserviert (CYCLE93)
der Spindelpositionierung berücksichtigt.
Bit 2: reserviert (CYCLE93)
Bit2 = 1: geschwenkte Tischkinematiken berücksichtigen
(CYCLE 86) Bit 0: Für die Gewindetypen ISO metrisch, Whitworth BSW,
Siehe Beschreibung Bit1 Whitworth BSP und UNC ist eine Tabelle hinterlegt, die
Mit der Einstellung Bit 2 = 1 wird eine ge- bei Aktivierung dieses Bits verwendet wird.
schwenkte Kinematik bei der Spindelpositionie-
rung berücksichtigt.
Notizen

A120
Zykleneinstellungen Rückzugsabstand Abspanen bei Innenbearbeitung
Schlichtvorschub bei Komplettbearbeitung in % SD55506

Rückzugsabstand Abspanen
$SCS_TURN_ROUGH_I_
bei Innenbearbeitung
SD55500 RELEASE_DIST
Schlichtvorschub bei Komplett-
$SCS_TURN_FIN_FEED_
bearbeitung in % Voreinstellung: 0,5mm ändern auf:
PERCENT
Voreinstellung: 100% ändern auf:

Beschreibung:
Beschreibung: Mit diesem Settingdatum
Bei der Auswahl Komplettbearbeitung (Schruppen und geben Sie den achsparal-
Schlichten) wird der in diesem Settingdatum eingestellte Pro- lelen Abstand an, um den
zentsatz des eingegebenen Vorschubs F beim Schlichten das Werkzeug beim
verwendet. Abspanen zurückgezogen
wird. Ist der im Programm
Die Auswahl „Schruppen und Schlichten“ ist nur in der Tech- definierte Sicherheitsab-
nologie Drehen verfügbar: stand kleiner als dieses
 Enstichzyklen „Einstich 1“, „Einstich 2“ und „Einstich 3“ Settigdatum, dann wirkt
der Sicherheitsabstand .
 Freistichzyklen „Gewinde DIN“ und „Gewinde“
 Gewindezyklen „Längs“, „Kegel“, „Plan“ und „Kette“ -1: Es wird immer um den
im Programmkopf definier-
ten Sicherheitsabstand SC
zurückgezogen.
Dieses Settingdatum wirkt

Rückzugsabstand Abspanen bei Außenbearbeitung nur bei den Abspanzyklen
Abspanen 1 - 3 und nicht
bei Konturabspanen.
SD55505
Rückzugsabstand Abspanen
$SCS_TURN_ROUGH_O_
bei Außenbearbeitung
RELEASE_DIST
Voreinstellung: 1mm ändern auf:
Beschreibung:
Freischneidezeit beim Einstich am Grund
Mit diesem Settingdatum ge- (negative Werte = Umdrehungen)
ben Sie den achsparallelen
Abstand an, um den das
Werkzeug beim Abspanen
zurückgezogen wird. Ist der SD55510 Freischneidezeit beim Einstich
im Programm definierte Si- $SCS_TURN_GROOVE_ am Grund (neg.Werte = Um-
cherheitsabstand kleiner als DWELL_TIME drehungen)
dieses Settigdatum, dann Voreinstellung: -1s ändern auf:
wirkt der Sicherheitsabstand .
-1: Es wird immer um den im

Beschreibung:
Programmkopf definierten
Sicherheitsabstand SC zu- Tritt in einem Zyklus, z. B. Einstechen und erweitertes Abspa-
rückgezogen. nen (CYCLE952) eine Freischneidezeit auf, dann wird der
Wert dieses Settingdatums verwendet
Dieses Settingdatum wirkt nur
bei den Abspanzyklen Abspa-  negativer Wert: Verweilzeit in Spindelumdrehungen
nen 1 - 3 und nicht bei Kontu-  positiver Wert: Verweilzeit in Sekunden
rabspanen.
Notizen

A120
Konturdrehen: Rückzugswinkel Konturdrehen: Minimaler Winkel für Nachziehen an

der Kontur
SD55580
Konturdrehen: Rückzugswin-
$SCS_TURN_CONT_ SD55582 Konturdrehen: Minimaler Win-
kel
RELEASE_ANGLE $SCS_TURN_CONT_TRACE_ kel für Nachziehen an der
ANGLE Kontur
Voreinstellung: 45Grad ändern auf:
Voreinstellung: 5Grad ändern auf:
Beschreibung:
Mit diesem Settingdatum wird Beschreibung:
der Winkel festgelegt, um den Mit diesem Settingdatum wird
beim Konturdrehen Schrup- der Winkel zwischen Schnei-
pen von der Kontur abgeho- de und Kontur festgelegt, ab
ben wird. dem beim Konturdrehen an
der Kontur nachgezogen wird,
um stehen gebliebenes Mate-
rial zu entfernen.
Konturdrehen: Prozentsatz für variable Schnitttiefe

Konturdrehen: Rückzugsbetrag
SD55583
Konturdrehen: Prozentsatz für
SD55581 $SCS_TURN_CONT_
Konturdrehen: Rückzugsbe- variable Schnitttiefe
$SCS_TURN_CONT_ VARIABLE_DEPTH
trag
RELEASE_DIST
Beschreibung:
Beschreibung: Prozentsatz für variable
Mit diesem Settingdatum wird Schnitttiefe beim Konturdre-
der Betrag festgelegt, um den hen
beim Konturdrehen Schrup- Die variable Schnitttiefe kann
pen in beiden Achsen abgeho- beim Abspanen und Restma-
ben wird. terial Abspanen angewählt
werden.
Notizen

A120
Konturdrehen: Rohteilaufmaß Konturdrehen:

Rückzugsweg bei Vorschubunterbrechung
SD55584
$SCS_TURN_CONT_BLANK_ Konturdrehen: Rohteilaufmaß
OFFSET SD55586
Konturdrehen: Rückzugsweg
$SCS_TURN_CONT_
bei Vorschubunterbrechung
Voreinstellung: 1mm ändern auf: INTER_RETRACTION

Beschreibung:
Mit diesem Settingdatum wird der Abstand (Aufmaß) vom Beschreibung:
Rohteil festgelegt, ab dem beim Konturdrehen von G0 auf G1
Rückzugsweg Vorschubunterbrechung beim Konturdrehen,
umgeschaltet wird, um etwaige Rohteilaufmaße auszuglei-
Konturstechen und Stechdrehen:
chen.
>0: Rückzugsweg bei Vorschubunterbrechung
(hierbei wirkt Settingdatum 55585
$SCS_TURN_CONT_INTERRUPT_TIME nicht mehr!)
=0: kein Rückzugsweg
Konturdrehen: Vorschubunterbrechungszeit
(neg. Werte = Umdrehungen)
SD55585 Konturdrehen: Vorschubunter- Konturdrehen: Min. Differenzmaß Restmaterialbear-

$SCS_TURN_CONT_ brechungszeit beitung Achse 1
INTERRUPT_TIME (neg. Werte = Umdrehungen)
Voreinstellung: -1s ändern auf: SD55587 Konturdrehen: Min. Differenz-

$SCS_TURN_CONT_MIN_ maß Restmaterialbearbeitung
REST_MAT_AX1 Achse 1
Beschreibung:
Vorschubunterbrechungszeit
beim Konturdrehen, Kontur-
stechen und Stechdrehen Beschreibung:
 negativer Wert: Vorschub- Mit diesem MD wird der Grenzwert für das Abspanen von
unterbrechungszeit in Restmaterial in Richtung der 1. Achse (Z-Achse) festgelegt.
Spindelumdrehungen
 positiver Wert: Vorschub- Beispiel:
unterbrechungszeit in Se- Ist das MD auf 50% gesetzt und beträgt das Schlichtaufmaß
kunden 0,5mm, wird Restmaterial, das dünner als 0,25 mm ist, nicht
Dieses Settingdatum wirkt in einem extra Bearbeitungsschritt ausgeräumt, sondern es
nur, wenn Settingdatum wird beim Schlichten mit entfernt.
55586
$SCS_TURN_CONT_INTER_ Hinweis:
RETRACTION = 0 ist. Ist ein Restabspanen programmiert und ist das Restmaterial
kleiner als in den Settingdaten 55587 und 55588 definiert,
also kein Restmaterial beim Schruppen vorhanden, dann
erscheint der Alarm 61732 „Kein zu bearbeitendes Material
vorhanden“.
Notizen

A120
Konturdrehen: Min. Differenzmaß Restmaterialbear- Fortsetzung SD55595

beitung Achse 2
Die nachfolgende Skizze verdeutlicht die Einstellungen der
Settingdaten 55595 und 55596.
SD55588 Konturdrehen: Min. Differenz-
$SCS_TURN_CONT_MIN_ maß Restmaterialbearbeitung
REST_MAT_AX2 Achse 2 a: Biegung des Werkzeugs = Abstand zum letzten Schritt =
SD55595
b: Durch die Biegung des Werkzeugs entstandene Längenän-
derung des Werkzeugs = Rückzug zwischen Stechen
Beschreibung: (Eintauchen auf die nächste Schnitttiefe) und Abspanen
(Drehbearbeitung) = SD55596
Mit diesem MD wird der Grenzwert für das Abspanen von
Restmaterial in Richtung der 2. Achse (X-Achse) festgelegt.
Beispiel:
Ist das MD auf 50% gesetzt und beträgt das Schlichtaufmaß
0,5mm, wird Restmaterial, das dünner als 0,25 mm ist, nicht
in einem extra Bearbeitungsschritt ausgeräumt, sondern es
wird beim Schlichten mit entfernt.
Hinweis:
Ist ein Restabspanen programmiert und ist das Restmaterial
kleiner als in den Settingdaten 55587 und 55588 definiert,
also kein Restmaterial beim Schruppen vorhanden, dann
erscheint der Alarm 61732 „Kein zu bearbeitendes Material
vorhanden“.
Konturstechdrehen:
Rückzugsweg wegen Werkzeugbiegung
SD55595
Konturstechdrehen: Rückzugs-
$SCS_TURN_CONT_TOOL_
weg wegen Werkzeugbiegung
BEND_BETR Konturstechdrehen:
Rückzug Tiefe vor Drehbearbeitung
Voreinstellung: 0,1mm ändern auf:
SD55596
Konturstechdrehen: Rückzug
Beschreibung: $SCS_TURN_CONT_TURN_
Tiefe vor Drehbearbeitung
RETRACTION
Durch die Biegung des Werkzeugs beim Stechdrehen kann
beim Abspanen nicht bis ganz an die Kontur herangefahren Voreinstellung: 0,1mm ändern auf:
werden. In diesem SD legen Sie den seitlichen Abstand zum
letzten Schnitt fest, um den der jeweils nächste Schnitt ver-
kürzt wird. Beschreibung:
Rückzug zwischen Stechen und Drehen, um die durch die
Werkzeugbiegung entstandene Längenänderung des Werk-
zeugs zu kompensieren (siehe Skizze unter SD55595).
Notizen

A120
Obergrenze Vorschub/Umdrehung Werkzeugliste einrichten
SD55200 Diese Einstellungen gelten nur für JobShop Programme

Obergrenze Vorschub/
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_
Umdrehung
REV Freigabe schneller M-Funktionen
Voreinstellung: 1 mm/U ändern auf:
MD52229
Freigabe schneller
$MCS_ENABLE_QUICK_M_
M-Funktionen
Beschreibung: CODES
Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/U Voreinstellung: 0H ändern auf:
Beschreibung:
Bit 0: Kühlmittel AUS
Obergrenze Vorschub/min
Bit 3: Kühlmittel 1 und 2 EIN
SD55201
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_ Obergrenze Vorschub/min
Mit diesem MD werden die für die Kühlmittelsteuerung festge-
TIME
legten M-Befehle (siehe MD52230 - MD52233) als schnelle M
Voreinstellung: 10000 mm/min ändern auf: -Befehle (M=QU…) deklariert. Bei schnellen M-Befehlen wird
der Programmablauf fortgesetzt, ohne auf die Quittung der M-
Funktionen durch die PLC zu warten.
Beschreibung:
In der JobShop-Werkzeugliste sind zu jedem Werkzeug Ein-
Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/min gabefelder für Kühlmittel 1 und Kühlmittel 2 vorhanden. Mit-
tels der Select-Taste kann die Funktion „Kühlmittel ein/aus“
getoggelt werden. Wird das Werkzeug per Teileprogramm
eingewechselt , werden die entsprechenden M-Funktionen
ausgegeben. Die M-Befehle werde nicht ausgegeben, wenn
das Werkzeug über die T,S,M-Maske eingewechselt wird.
Obergrenze Vorschub/Zahn
SD55202
$SCS_MAX_INP_FEED_PER_ Obergrenze Vorschub/Zahn
TOOTH
Voreinstellung: 1 mm ändern auf:
Beschreibung:
Obergrenze für die Eingabe des Vorschubs in mm/Zahn
Notizen

A120
M-Code für alle Kühlmittel AUS M-Code für beide Kühlmittel EIN
MD52230 MD52233
M-Code für alle Kühlmittel M-Code für beide Kühlmittel
$MCS_M_CODE_ALL_ $MCS_M_CODE_COOLANT_
AUS EIN
COOLANTS_OFF 1_AND_2_ON
Voreinstellung: 9 ändern auf: Voreinstellung: -1 ändern auf:
M-Code für alle Kühlmittel AUS M-Code für Kühlmittel 1 + 2 EIN
Bereits definiert: M8 = Kühlmittel 1 Ein

M7 = Kühlmittel 2 Ein
Sind in der JobShop-Werkzeugliste beide Kühlmittel ange-

wählt, dann wird folgender M-Befehl ausgegeben:
M-Code für Kühlmittel 1 EIN -1: M-Befehl für Kühlmittel 1 aus MD52231 und M-Befehl für
Kühlmittel 2 aus MD52232
MD52231 >0: der in diesem MD eingestellte M-Befehl
$MCS_M_CODE_COOLANT_1 M-Code für Kühlmittel 1 EIN Ein separater M-Befehl für beide Kühlmittel ist dann ein-
_ON zustellen, wenn die M-Befehle für Kühlmittel 1 und Kühl-
mittel 2 in einer M-Befehlsgruppe gruppiert sind, aber
Voreinstellung: 8 ändern auf: nach Satzsuchlauf sollen beide Kühlmittel aktiviert wer-
den.
Beschreibung:
MD52232
_ON
Beschreibung:
Notizen

A120
Funktionsmaske Werkzeugverwaltung Fortsetzung MD52270
MD52270 Funktionsmaske Werkzeug- Hinweise:

$MCS_TM_FUNKTION_MASK verwaltung Dieses MD muss an die Gegebenheiten der Maschine ange-
passt werden. Durch das Ausblenden von Funktionen in der
Voreinstellung: 0H ändern auf: Bedienoberfläche kann der PLC Aufwand zur Verriegelung
von Fehlbedienungen oder an der Maschine nicht ausführba-
Beschreibung: ren Funktionen reduziert werden.
Bit 0: Werkzeug anlegen auf Magazinplatz nicht zulassen Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen
Werkzeuge können nur außerhalb des Magazins ange- Diese Funktion ist für Maschinen mit Werkzeugverwal-
legt werden. tung ohne Magazinkonfiguration gedacht. Die Standard-
Bit 1: Be-/Entladesperre wenn Maschine nicht im Reset einstellung 0 ist beizubehalten.
entsprechende Kanal im Resetzustand ist.
Bit 2: Be-/Entladesperre bei Notaus

Notaus nicht aktiv ist. Werkzeug Beladestation
Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen gesperrt MD52274
Werkzeuge können nicht in die Spindel beladen oder $MCS_TM_TOOL_LOAD_ Werkzeug Beladestation
aus der Spindel entladen werden. STATION
Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel Voreinstellung: 0 ändern auf:
Das Beladen von Werkzeugen erfolgt ausschließlich
direkt in die Spindel.
MD52274 = 0 → max. 16
Bit 5: reserviert
Bit 6: reserviert Beschreibung:
Falls mehr als 1 Beladestation konfiguriert ist, erscheint beim
Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen Anlegen eines neuen Werkzeuges ein Popup-Fenster mit der
Beim Werkzeug anlegen muss die T-Nummer des Abfrage, in welcher Station das Werkzeug beladen werden
Werkzeugs eingegeben werden. soll.
Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden = 0: Abfragefenster in der Oberfläche oder wenn nur eine
Die Funktion 'Werkzeug umsetzen' wird in der Bedien- Beladestation vorhanden, erscheint kein Abfragefenster
Bit 9: Magazin positionieren ausblenden = 1: feste Beladestation 1, Abfragefenster erscheint nicht

Die Funktion 'Magazin positionieren' wird in der Be-
dienoberfläche ausgeblendet. = 2: feste Beladestation 2, Abfragefenster erscheint nicht
Bit 10: Werkzeug reaktivieren mit Magazin positionieren Ist nur eine Beladestation konfiguriert: dann Einstellung = 0
Vor dem Reaktivieren wird das Werkzeug auf die Bela-
destelle positioniert.
Bit 11: Werkzeug reaktivieren in allen Überwachungsarten In der hier beschriebenen Drehmaschinenkonfiguration ist nur
Beim Reaktivieren eines Werkzeugs werden alle in der eine Beladestelle konfiguriert. Die rechts stehende Abfrage
NC freigegebenen Überwachungsarten zu diesem zur Auswahl der Beladestelle erscheint nicht.
Werkzeug reaktiviert. D.h. auch die Überwachungsar-
ten, die für das jeweilige Werkzeug nicht eingestellt
sind, sondern nur im Hintergrund liegen.

Die Funktion „Werkzeug reaktivieren“ wird in der Be-
Notizen

A120
Funktionsmaske Werkzeugverwaltung Fortsetzung SD54215
Beschreibung:
SD54215
Funktionsmaske Werkzeug-
$SNS_TM_FUNCTION_MASK
verwaltung Bit 8: Durchmesseranzeige für Planachse - Geometrie
_SET
Der Geometriewert der Planachse wird als Durchmes-
Voreinstellung: 0H ändern auf: 3H serwert angezeigt.
Bit 9: Durchmesseranzeige für Planachse - Verschleiß

Bit 0 = 0 → 1 Durchmesseranzeige für rotierende WZ Der Verschleißwert der Planachse wird als Durchmes-
Bit 1 = 0 → 1 Default-Drehrichtung für alle Dreh-WZ ist M4 serwert angezeigt.
Beschreibung: Bit 10: Werkzeug beladen/umsetzen auf Zwischenspeicher-

plätze freischalten
Im Beladendialog kann die Magazinnummer eingege-
Für rotierende Werkzeuge wird nicht der Radiuswert,
ben werden. Über die Magazinnummer 9998 kann
sondern der Durchmesser angezeigt.
damit auf den Zwischenspeicher zugegriffen werden.
Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge ist M4
Bit 11: Anlegen neuer Werkzeuge auf den Greiferplätzen ist
Beim Anlegen von Drehwerkzeugen wird die Drehrich-
gesperrt.
tung mit M4 vorbelegt.

Beim Anlegen eines neuen Werkzeuges bleibt das
Eingabefeld für den Werkzeugnamen leer.
Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und Werkzeugtyp bei

beladenen Werkzeugen
Bei beladenen Werkzeugen können der Werkzeugna-
me und der Werkzeugtyp nicht mehr geändert werden.
Bit 4: Eingabesperre für beladene Werkzeuge, wenn der

Bei laufendem Programm können die Daten der bela-
denen Werkzeuge nicht geändert werden.
Bit 5: Werkzeugverschleißeingaben additiv verrechnen

Die Eingabe von Verschleißdaten erfolgt additiv zum
bereits bestehenden Verschleißwert.
Bit 6: Numerische Eingabe des Werkzeugidents

Wird ein neues Werkzeug angelegt, erfolgt kein Na-
mensvorschlag. Als Werkzeugname sind nur numeri-
sche Zeichen erlaubt.

Die Werkzeugüberwachungsparameter werden in der
Bedienoberfläche ausgeblendet.
Notizen

A120
Bit 0 = 0 = immer Radiusanzeige für alle Werkzeuge Bit 1 = 1 = M4 Werkzeug 14 wurde neu angelegt
Bit 1 = 0 = M3 Werkzeug 15 wurde neu angelegt
Bit 0 = 1 = Durchmesseranzeige für rotierende WZ
Beschreibung:
Sobald der Cursor in einer Zeile mit einem rotierenden Werk-
zeug steht, wird in der Kopfleiste der Schriftzug Radius durch
ein Symbol für den Durchmesser ersetzt.
Notizen

A120
Kontrolle der Werkzeugverwaltung Grundeinstellungen
Reset-feste Einstellungen
Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach

Markierte Werkzeuge lassen sich entladen und sobald der Reset/Teileprogramm-Ende
Cursorbalken auf einem freien Magazinplatz oder unterhalb
des Magazins steht, wird der Soft-Key “Neues Werkzeug“
Festlegung der Steuerungs-
eingeblendet und es kann ein neues Werkzeug angelegt wer- MD20110
Grundstellung nach Reset/
den. $MC_RESET_MODE_MASK
Teileprogramm-Ende
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Bit
0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 Bit-Masken
4 0 4 1 Hex
Bit 0 = 1
Bit 6 = 0 → 1
Bit 14 = 0 → 1
Bit 16 = 0
Durch horizontales scrollen werden die Felder für die Dreh- Beschreibung:
richtung der Werkzeuge und die Auswahl Kühlmittel 1 Ein/
Festlegung der Grundstellung der Steuerung nach Hochlauf
Aus und Kühlmittel 2 Ein/Aus, sichtbar.
und Reset/Teileprogramm-Ende bezüglich G-Codes
(insbesondere aktuelle Ebene und einstellbarer Nullpunktver-
schiebung), Werkzeuglängenkorrektur und Transformation
durch Setzen folgender Bits :
Bit 0: Resetmode
Bit 1: Hifu-Ausgabe bei Werkzeuganwahl unterdrücken
Bit 2: Wahl des Resetverhaltens nach Power On; z. B. der
Werkzeugkorrektur
Bit 3: Wahl des Resetverhaltens nach Ende des Testbe-
triebs bzgl. aktiver WZ-Korrekturen.
Bit 4: Reserviert
Bit 5: Reserviert
Bit 7: Resetverhalten "aktive kinematische Transformation"
Bit 8: Resetverhalten "Mitschleppachsen"
Bit 9: Resetverhalten "Tangentielle Nachführung"
Bit 10: Resetverhalten "Synchronspindel"
Bit 11: Resetverhalten "Umdrehungsvorschub"
Bit 12: Resetverhalten "Geoachstausch"
Bit 13: Resetverhalten "Leitwertkopplung"
Bit 14: Resetverhalten "Basisframe"
Bit 15: Resetverhalten "Elektronisches Getriebe"
In der Auswahlliste für die verschiedenen Werkzeugtypen
und Bearbeitungsrichtungen ist auch die Funktion Multitool,
wie im MD18080 Bit 10 ausgewählt, enthalten.
Notizen

A120
Bit 16: Resetverhalten "Masterspindel" Grundstellung nach Reset bzw. Teileprogrammende:
Bit 17: Resetverhalten "Master-Werkzeughalter" In Abhängigkeit von $MC_RESET_MODE_MASK Bit 6 bis 7
Bit 18: Resetverhalten "Bezugsachse für G96/G961/G962" werden für
Bit 19: Reserviert "veränderbare SW-Endschalter unwirksam" - Werkzeuglängenkorrektur
- Transformation
Die Bits 4 bis 11, 16 und 17 werden nur bei Bit 0 = 1 ausge- entweder die aktuellen Einstellungen beibehalten oder die in
wertet. MD's hinterlegten Grundstellungen eingestellt.
Bedeutung der einzelnen Bits: In Abhängigkeit von Bit 8 und 9 werden die aktuellen Einstel-
lungen von Mitschleppachsen oder tangential nachgeführten
Bit 0 (LSB) = 0: Achsen entweder ausgeschaltet oder beibehalten.
Grundstellung nach Hochlauf:
- G-Codes laut $MC_GCODE_RESET_VALUES Projektierte Synchronspindelkopplung:
- Werkzeuglängenkorrektur nicht aktiv In Abhängigkeit von $MC_COUPLE_RESET_MODE_1 wird
- Transformation nicht aktiv die Kopplung abgewählt.
- keine Mitschleppverbände aktiv
- keine tangentielle Nachführung aktiv Nicht projektierte Synchronspindelkopplung:
- kein axialer Umdrehungsvorschub aktiv In Abhängigkeit von Bit 10 wird die Kopplung entweder aus-
- Bahn-Umdrehungsvorschub mit Masterspindel geschaltet oder beibehalten.
(Voreinstellung) In Abhängigkeit von Bit 14 wird das Basisframe entweder
beibehalten oder abgewählt.
Die aktuellen Einstellungen werden beibehalten. Hinweis:
Mit dem nächsten Teileprogrammstart wird folgende Grund- Die Einstellung Bit 0 = 1 ist für JobShop-Anwendungen
stellung wirksam: einzustellen, damit die Einstellungen aus den Bits 4 bis
- G-Codes laut $MC_GCODE_RESET_VALUES 11, 16 und 17 ausgewertet werden.
- Werkzeuglängenkorrektur nicht aktiv
- Transformation nicht aktiv Bit 1 = 0:
- keine Mitschleppverbände aktiv Hifu-Ausgabe (D,T,M,) an PLC bei Werkzeuganwahl entspre-
- keine tangentielle Nachführung aktiv chend der MD $MC_TOOL_RESET_VALUE,
- keine Leitwertkopplung aktiv $MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE,
- kein axialer Umdrehungsvorschub aktiv $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE und
- Bahn-Umdrehungsvorschub mit Masterspindel $MC_TOOL_CHANGE_MODE.
(Voreinstellung) Bei aktiver Magazinverwaltung werden T, M generell nicht als
Hilfsfunktionen ausgegeben.
Bit 0 (LSB) = 1: Die Funktion nutzt eine eigene Kommunikation, um u. a. auch
Grundstellung nach Hochlauf: T, M an die PLC auszugeben.
- Werkzeuglängenkorrektur aktiv laut Bit 1 = 1:
$MC_TOOL_RESET_VALUE, Hifu-Ausgabe an PLC bei Werkzeuganwahl unterdrücken.
$MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE und Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung werden T, M
$MC_SUMCORR_RESET_VALUE generell nicht als Hilfsfunktionen ausgegeben.
- Transformation aktiv laut $MC_TRAFO_RESET_VALUE
- Geoachswechsel laut $MC_GEOAX_CHANGE_RESET Bit 2 = 0 :
- keine Mitschleppverbände aktiv Bei nicht aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung:
- keine tangentielle Nachführung aktiv - Keine Werkzeugkorrektur nach Power On aktiv. Aktives und
programmiertes T richten sich nach den weiteren Einstellun-
Grundstellung nach Reset bzw. Teileprogrammende: gen des Maschinendatums (Bits 0, 6).
In Abhängigkeit von $MC_GCODE_RESET_MODE werden Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung:
die für die G-Gruppen aktuellen Einstellungen beibehalten - Keine Bedeutung.
oder die in $MC_GCODE_RESET_VALUES hinterlegten
Grundstellungen eingestellt.
Notizen

A120
Bit 2 = 1 : Bit 6 = 1:
Bei nicht aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung: Die aktuelle Einstellung für die aktive Werkzeuglängenkorrek-
- Falls die Bits 0 und 6 beide den Wert = 1 haben (0x41), tur bleibt über Reset/Teileprogrammende erhalten.
dann ist die Werkzeugkorrektur des zuletzt in NCK aktiven Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird das
Werkzeugs nach dem ersten Reset nach Power On aktiv. Werkzeug angewählt, das sich gerade auf der Masterspindel
(Der Wert des programmierten WZ`s richtet sich nach dem (allgemein = Master-Werkzeughalter) befindet.
Wert des Maschinendatums Ist das auf der Masterspindel befindliche Werkzeug gesperrt,
$MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE.) so wird der "gesperrt"-Zustand ignoriert.
Achtung: Zu beachten gilt, dass nach Programmende, Probrammab-

bruch entweder der zuletzt im Programm programmierte Wert
NCK kennt dabei nicht die Verhältnisse an der Maschine.
durch $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND bzw.
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER festgelegte
- Keine Bedeutung.
Wert die Masterspindel bzw. den Master-Werkzeughalter
bestimmt.
Bit 3 = 0:
(Auswahl erfolgt durch Bit16 bzw. Bit17.)
Mit und ohne aktive WZV:
Für $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = -2 gilt speziell:
Ist ein Werkzeug auf die Spindel gewechselt worden, aber
bezieht sich auf das Programm, das vor Einschalten des
noch keine neue Korrektur D programmiert worden, so ist in
Testbetriebs aktiv war.
NCK das Vorgänger-Werkzeug noch aktiv.
Wenn in diesem Zustand unterbrochen wird - z. B. mit der
Bit 3 = 1:
Reset-Taste, so wird die Korrektur mit der kleinsten D-
Nur ohne aktive WZV von Bedeutung:
Nummer des Masterspindel-WZ`s bestimmt.
Hinweis:
bezieht sich auf das Programm, das bei Ende des Testbe-
Die Einstellung Bit 6=1 ist erforderlich, damit nach Reset/
triebs aktiv war. (Bei aktiver WZV ist i. A. das auf der Spindel
Teileprogammende das zuvor programmierte Werkzeug
befindliche WZ das aktive WZ. Ausnahme nur für
und die programmierte Schneidennummer aktiv bleibt
$MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = -2.)
(wenn das Werkzeug z. B. über die T,S,M-Maske einge-
wechselt wurde) und mit diesem Werkzeug z. B. die Job-
den können.
Bit 7 = 0:
Bit 6 = 0: Grundstellung für aktive Transformation nach Reset/Teile-
programmende laut $MC_TRAFO_RESET_VALUE.
Grundstellung für aktive Werkzeuglängenkorrektur nach Re-
set/Teileprogrammende laut $MC_TOOL_RESET_VALUE,
Bit 7 = 1:
Die aktuelle Einstellung für die aktive Transformation bleibt
$MC_USEKT_RESET_VALUE und
über Reset/Teileprogrammende erhalten.
$MC_SUMCORR_RESET_VALUE.
Ist $MC_TOOL_CHANGE_MODE = 1, so wird zusätzlich das
Bit 8 = 0:
durch $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE angegebene
Mitschleppverbände werden bei Reset/Teileprogrammende
Werkzeug vorgewählt.
aufgelöst.
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird nicht
das Datum $MC_TOOL_RESET_VALUE verwendet, sondern
Bit 8 = 1:
$MC_TOOL_RESET_NAME.
Mitschleppverbände bleiben über Reset/Teileprogrammende
hinweg aktiv.
Notizen

A120
Bit 9 = 0:
Bit 14 = 0:
Tangentiale Nachführung wird bei Reset/Teileprogrammende
Das Basisframe wird abgewählt
ausgeschaltet.
Bit 14 = 1:
Bit 9 = 1:
Die aktuelle Einstellung des Basisframe bleibt erhalten.
Tangentiale Nachführung bleibt über Reset/Teileprogramm-
ende hinweg aktiv.
Hinweis:
Die Einstellung Bit 14= 1 ist erforderlich, damit die mit
Bit 10 = 0:
G500 aktivierte kanalspezifische Basisverschiebung über
Nicht projektierte Synchronspindelkopplung wird bei Reset/
Reset/Teileprogrammende erhalten bleibt.
Teileprogrammende ausgeschaltet
Nach Aktivieren der Basisverschiebung (JOG-T,S,M-
Maske - Nullpunktverschiebung - Basisbezug) werden die
Bit 10 = 1:
in der Nullpunktverschiebung - Basis eingetragenen
Nicht projektierte Synchronspindelkopplung bleibt über Reset/
Werte in die Gesamt-Basis NPV und auch in die Gesamt
Teileprogrammende erhalten.
NPV übernommen und aktiviert.
Bit 11 = 0:
Bei Reset/Teileprogrammende wird für alle nichtaktiven Ach-
sen/Spindeln das Settingdatum
$SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE auf 0 zurückge-
setzt, d. h. nicht mehr mit Umdrehungsvorschub verfahren
und die Einstellung für Bahn- und Synchronachsen wird
auf die Masterspindel (Voreinstellung) zurückgesetzt.
Bit 11 = 1:
Die aktuelle Einstellung für Umdrehungsvorschub bleibt über
Reset/Teileprogrammende hinaus erhalten. Bei Teilepro-
grammstart wird für alle nichtaktiven Achsen/Spindeln das
Settingdatum $SA_ASSIGN_FEED_PER_REV_SOURCE auf
0 zurückgesetzt, d. h. nicht mehr mit Umdrehungsvorschub
verfahren und die Einstellung für Bahn- und Synchronachsen
wird auf die Masterspindel (Voreinstellung) zurückgesetzt.
Bit 12 = 0:
Bei gesetztem Maschinendatum Bit 15 = 0:
$MC_GEOAX_CHANGE_RESET wird eine geänderte Geo- Aktive elektronische Getriebe bleiben bei Reset/Teilepro-
metrieachszuordnung bei Reset bzw. bei Teileprogrammende grammende aktiv.
gelöscht. Die in den Maschinendaten festgelegte Grundein-
stellung für die Geometrieachszuordnung wird aktiv. Bit 15 = 1:
Aktive elektronische Getriebe werden bei Reset/Teilepro-
Bit 12 = 1: grammende aufgelöst.
Eine geänderte Geometrieachszuordnung bleibt über Reset/
Teileprogrammende hinaus aktiv. Bit 16 = 0:
Grundstellung für die Masterspindel laut
Bit 13 = 0: $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND.
Leitwertkopplungen werden bei Reset/Teileprogrammende
aufgelöst. Bit 16 = 1:
Die aktuelle Einstellung der Masterspindel (SETMS) bleibt
Bit 13 = 1: erhalten. Dieses Bit hat bei
Leitwertkopplungen bleiben über Reset/Teileprogrammende $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER = 0 auch Aus-
hinweg aktiv. wirkung auf das Verhalten von Bit 6.
Notizen

A120
Fortsetzung MD20110 Werkzeugschneide Längenkorrektur im Hochlauf
(Reset/Teileprogramm-Ende)
Hinweis zu Bit 16:
Die Einstellung Bit 16 = 0 ist für ShopTurn-Maschinen
erforderlich. In der hier verwendeten Maschinenkonfigu- MD20130 Werkzeugschneide Längen-
ration werden folgende Spindeln verwendet: $MC_CUTTING_EDGE_ korrektur im Hochlauf (Reset/
- Hauptspindel RESET_VALUE Teileprogramm-Ende)
- Werkzeugspindel
und in einem weiteren Modul Voreinstellung: 0 ändern auf: 1
- Gegenspindel
Für die Adressierung der Spindeln (M- und S-Befehl) wird
zyklenintern der Befehl SETMS(..) verwendet. MD20130 = 0 → 1
Festlegung der Werkzeugschneide, mit der im Hochlauf und
Bit 17 = 0: bei Reset bzw. Teileprogramm-Ende in Abhängigkeit vom
Grundstellung für den Master-Werkzeughalter laut MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und bei Teilepro-
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER. gramm-Start in Abhängigkeit von MD20112
$MC_START_MODE_MASK die Werkzeuglängenkorrektur
Bit 17 = 1: angewählt wird.
Die aktuelle Einstellung des Master-Werkzeughalter
(SETMTH) bleibt erhalten. (Bit17 ist nur bei aktiver Werkzeug Bei aktiver WZ-Verwaltung und bei der Wahl Bit 0 und Bit 6
- bzw. Magazinverwaltung von Bedeutung und wenn sind gesetzt in MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK, ist
$MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER > 0. Sonst nach dem Hochlauf die letzte Korrektur des beim Ausschal-
gilt Einstellung für Masterspindel Bit 16, bei aktiver Werk- ten aktiven WZ`s (in der Regel das WZ auf der Spindel) wirk-
zeug- bzw. Magazinverwaltung. Dieses Bit hat auch Auswir- sam.
kung auf das Verhalten von Bit6.)
Korrespondiert mit:
Bit 18 = 0: MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK
Bezugsachse für G96/G961/G962 laut MD 20100: MD20112 $MC_START_MODE_MASK
$MC_DIAMETER_AX_DEF.
Bei Verwendung von SCC bei eigenem Spindel-Reset wird Hinweis:
Bit 18 = 1 empfohlen (siehe auch MD 20112:
$MC_START_MODE_MASK, Bit 18). Diese Einstellung ist erforderlich, damit nach Reset/
Teileprogrammende das zuvor programmierte Werkzeug
Bit 18 = 1: und die programmierte Schneidennummer aktiv bleibt
Bezugsachse für G96/G961/G962 bleibt erhalten. (wenn das Werkzeug z. B. über die T,S,M-Maske einge-
wechselt wurde) und mit diesem Werkzeug z. B. die Job-
Bit 19: Reserviert! Shop-Funktionen in der Betriebsart JOG „Nullpunkt
den können.
Die zuvor beschriebenen Einstellungen im MD20110
korrespondieren mit den weiteren MD-Einstellungen in:
MD20120 $MC_TOOL_RESET_VALUE
MD20130 $MC_CUTTING_EDGE_RESET_VALUE
MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES
MD20152 $MC_GCODE_RESET_MODE
MD20140 $MC_TRAFO_RESET_VALUE
MD20112 $MC_START_MODE_MASK
MD20121 $MC_TOOL_PRESEL_RESET_VALUE
MD20118 $MC_GEOAX_CHANGE_RESET
Notizen

A120
Löschstellung der G-Gruppen Fortsetzung MD20150
Beschreibung:
MD20150
$MC_GCODE_RESET_ Löschstellung der G-Gruppen
VALUES Benennung Gruppe Standardwert
bei 840D sl
GCODE_RESET_VALUES[21] 22 1 (CUT2D)
MD20150[5] = 1 → 2 (G18) (exakt) GCODE_RESET_VALUES[22] 23 1 (CDOF)
MD20150[15] = 1 → 3 (CFIN) (variabel) GCODE_RESET_VALUES[23] 24 1 (FFWOF)
MD20150[21] = 1 → 2 (CUT2DF) (variabel) GCODE_RESET_VALUES[24] 25 1 (ORIWKS)
MD20150[28] = 1 → 2 (DAIMON) (exakt) GCODE_RESET_VALUES[25] 26 2 (RMI)
MD20150[48] = 1 → 3 (PTPG0) (variabel) GCODE_RESET_VALUES[26] 27 1 (ORIC)
GCODE_RESET_VALUES[27] 28 1 (WALIMON)
GCODE_RESET_VALUES[28] 29 1 (DIAMOF)
GCODE_RESET_VALUES[29] 30 1 (COMPOF)
Beschreibung: GCODE_RESET_VALUES[30] 31 1 (inaktiv)
Festlegung der G-Codes, die bei Hochlauf und Reset bzw. GCODE_RESET_VALUES[31] 32 1 (inaktiv)
Teileprogrammende in Abhängigkeit von GCODE_RESET_VALUES[32] 33 1 (FTOCOF)
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und GCODE_RESET_VALUES[33] 34 1 (OSOF)
MD20152 $MC_GCODE_RESET_MODE und bei Teilepro- GCODE_RESET_VALUES[34] 35 1 (SPOF)
grammstart in Abhängigkeit von GCODE_RESET_VALUES[35] 36 1 (PDELAYON)
MD20112 $MC_START_MODE_MASK wirksam werden. GCODE_RESET_VALUES[36] 37 1 (FNORM)
GCODE_RESET_VALUES[37] 38 1 (SPIF1)
Als Vorbesetzungswert muss der Index der G-Codes in den GCODE_RESET_VALUES[38] 39 1 (CPRECOF)
jeweiligen Gruppen angegeben werden. GCODE_RESET_VALUES[39] 40 1 (CUTCONOF)
GCODE_RESET_VALUES[40] 41 1 (LFOF)
GCODE_RESET_VALUES[41] 42 1 (TCOABS)
Beschreibung: GCODE_RESET_VALUES[42] 43 1 (G140)
GCODE_RESET_VALUES[44] 45 1 (SPATH)
Benennung Gruppe Standardwert GCODE_RESET_VALUES[45] 46 1 (LFTXT)
bei 840D sl GCODE_RESET_VALUES[46] 47 1 (G290 SINUME
RIK-Modus)
GCODE_RESET_VALUES[0] 1 2 (G1) GCODE_RESET_VALUES[47] 48 3 (G462)
GCODE_RESET_VALUES[1] 2 0 (inakt) GCODE_RESET_VALUES[48] 49 1 (CP)
GCODE_RESET_VALUES[2] 3 0 (inaktiv) GCODE_RESET_VALUES[49] 50 1 (ORIEULER)
GCODE_RESET_VALUES[3] 4 2 (STARTFIFO) GCODE_RESET_VALUES[50] 51 1 (ORIVECT)
GCODE_RESET_VALUES[4] 5 0 (inaktiv) GCODE_RESET_VALUES[51] 52 1 (PAROTOF)
GCODE_RESET_VALUES[5] 6 1 (G17) GCODE_RESET_VALUES[52] 53 1 (TOROTOF)
GCODE_RESET_VALUES[6] 7 1 (G40) GCODE_RESET_VALUES[53] 54 1 (ORIROTA)
GCODE_RESET_VALUES[7] 8 1 (G500) GCODE_RESET_VALUES[54] 55 1 (RTLION)
GCODE_RESET_VALUES[8] 9 0 (inaktiv) GCODE_RESET_VALUES[55] 56 1 (TOWSTD)
GCODE_RESET_VALUES[9] 10 1 (G60) GCODE_RESET_VALUES[56] 57 1 (FENDNORM)
GCODE_RESET_VALUES[10] 11 0 (inaktiv) GCODE_RESET_VALUES[57] 58 1 (RELIEVEON)
GCODE_RESET_VALUES[11] 12 1 (G601) GCODE_RESET_VALUES[58] 59 1 (DYNNORM)
GCODE_RESET_VALUES[12] 13 2 (G71) GCODE_RESET_VALUES[59] 60 1 (WALCS0)
GCODE_RESET_VALUES[13] 14 1 (G90) GCODE_RESET_VALUES[60] 61 1 (ORISOF)
GCODE_RESET_VALUES[14] 15 1 (G94) …
GCODE_RESET_VALUES[15] 16 1 (CFC) ...
GCODE_RESET_VALUES[16] 17 1 (NORM) GCODE_RESET_VALUES[69] 70 1 (nicht festgelegt)
GCODE_RESET_VALUES[18] 19 1 (BNAT)
GCODE_RESET_VALUES[19] 20 1 (ENAT)
GCODE_RESET_VALUES[20] 21 1 (BRISK)
Notizen

A120
Hinweise: Beschreibung:
(exakt) bedeutet, dass diese Einstellung in Zusammenhang Nachfolgende Skizze verdeutlicht de Einstellung PTPG0.
mit JobShop erforderlich ist, (variabel) bedeutet, dass es sich
Bei einer Stirnbearbeitung mit TRANSMIT soll von Punkt 1
um einen Vorschlag handelt und eine andere Einstellung er- nach Punkt 2 gefahren werden.
laubt ist.
Bei Verfahren mit Vorschub (G1) erfolgt eine Interpolation
zwischen der X-Achse und der C-Achse. Hierbei kommt es zu
MD20150[5] = 2 (exakt)
dem in der unteren Skizze dargestellten Verhalten der X-
Gruppe 6: Ebenenanwahl Achse, das diese zunächst vom Startpunkt X1 in - Richtung
Wert: 2 = G18 (der Abstand zum Mittelpunkt verringert sich) nach XP fährt
Das ist die Grundeinstellung für Drehen.
und dann in + Richtung zum Zielpunkt X2. In Verbindung mit
der Interpolation der C-Achse wird eine Gerade verfahren von
MD20150[15] = 3 (variabel)
Punkt 1 nach Punkt 2 gefahren. Das Verhalten entspricht der
Gruppe 16: Vorschubkorrektur an Innen- und Außenkrüm- Programmierung CP (continuous path).
mung
Wert: 3 = CFIN Bei Verfahren mit Eilgang (G0) ist das Verfahren der X-Achse
Diese Einstellung bewirkt, Konstanter Vorschub zuerst in -Richtung und anschließend in +Richtung nicht sinn-
bei Innenkrümmung, Beschleunigung bei Außen- voll. Mit der Einstellung PTPG0 wird die X-Achse direkt vom
krümmung Startpunkt X1 zum Zielpunkt X2 verfahren. Auf die Stirnfläche
projiziert kommt es zu einer spiralförmigen Bewegung.
MD20150[21] = 2 (variabel)
Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp
Wert: 2 = CUT2DF
2½-D-Werkzeugkorrektur durch Frame bestimmt
Die Werkzeugkorrektur wirkt relativ zum aktuel-
len Frame (schräge Ebene)
MD20150[28] = 2 (exakt)
Gruppe 29: Radius-/Durchmesserprogrammierung
Wert: 2 = DIAMON
Modale Durchmesserprogrammierung EIN
Die Wirkung ist unabhängig von der program-
mierten Maßangabe-Modus (G90/G91).
Die Durchmesserprogrammierung wird in der
Bedienoberfläche durch ein Durchmesserzei-
chen vor der X-Achsposition gekennzeichnet.
MD20150[48] = 3 (variabel)
Gruppe 49: Punkt-zu-Punkt-Bewegung
Wert: 3 = PTPG0
Punkt-zu-Punkt-Bewegung nur bei G0, sonst
Bahnbewegung
Notizen

A120
Resetverhalten der G-Gruppen Fortsetzung MD20152
$MC_GCODE_RESET_MODE
MD20152[7] = 1 (exakt)
Voreinstellung: ändern auf: Gruppe 8: Einstellbare Nullpunktverschiebung
Wert: 1
Eine im Teileprogramm programmierte Null-
MD20152[5] = 1 (exakt) punktverschiebung (z. B. G54) ist nach Reset/
MD20152[7] = 1 (exakt) Teileprogrammende weiterhin wirksam. Dies
MD20152[12] = 0 (exakt) ermöglicht z. B. eine Aktivierung einer Nullpunkt-
MD20152[14] = 1 (exakt) verschiebung in der Betriebsart JOG_T,S,M-
MD20152[15] = 0 (exakt) Maske Parameter Nullpunktverschiebung.
MD20152[21] = 0 (variabel)
MD20152[12] = 0 (exakt)
Gruppe 13: Werkstückvermaßung Inch/metrisch
Wert: 0
Beschreibung: In der Bedienoberfläche kann in der Betriebsart
Dieses Maschinendatum wird nur ausgewertet, wenn in JOG Grundleiste „>“ Einstellungen per Softkey
MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK das Bit 0 gesetzt ist.. „Umschalten Inch“ das Maßsystem von metrisch
Mit diesem MD wird für jeden Eintrag im MD20150 auf Inch und zurück nach metrisch umgeschaltet
$MN_GCODE_RESET_VALUES (also für jede G-Gruppe) werden.
festgelegt,
MD20152[14] = 1 (exakt)
= 0: ob bei einem Reset/Teileprogrammende wieder die Ein- Gruppe 15: Vorschubtyp
stellung entsprechend $MC_GCODE_RESET_VALUES Wert: 1
genommen wird oder Der zuletzt programmierte Vorschubtyp G93 bis
= 1: die momentan aktuelle Einstellung über Reset/ G97 bleibt über Reset/Teileprogrammende er-
Teileprogrammende erhalten bleibt halten.
In der Bedienoberfläche können in der Betriebs-
Eine Auflistung der G-Funktionsgruppen befindet sich unter art JOG - Positionen die Achsen mit Eilgang
dem MD20150 MC_GCODE_RESET_VALUES. oder mit Vorschub in mm/min oder mm/U positi-
oniert werden. Die in dieser Maske programmier-
Hinweise: te Vorschubart bleibt erhalten.
(exakt) bedeutet, dass diese Einstellung in Zusammenhang
mit JobShop erforderlich ist, (variabel) bedeutet, dass es sich MD20152[15] = 0 (exakt)
um einen Vorschlag handelt und eine andere Einstellung Gruppe 16: Vorschubkorrektur an Innen- und Außenkrüm-
erlaubt ist. mung
Wert: 0
Nach Reset/Teileprogrammende ist wieder die in
MD20152[5] = 0 (exakt) MD20150[15] definierte Vorschubkorrektur wirk-
Gruppe 6: Ebenenanwahl sam.
Wert: 1
Eine im Teileprogramm programmierte Ebenen- MD20152[21] = 0 (variabel)
umschaltung (z. B. G17 für Stirnbearbeitung) ist Gruppe 22: Werkzeugkorrekturtyp
nach Reset/Teileprogrammende weiterhin wirk- Wert: 0
sam Nach Reset/Teileprogrammende ist wieder der
in MD20150[22] definierte Werkzeugkorrekturtyp
wirksam, in diesem Konfigurationsbeispiel
CUT2DF.
Notizen

A120
Maximale Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei Sätze für vorausschauende Konturberechnung bei
WAB WRK
MD20202 MD20240
Maximale Satzanzahl ohne Sätze für vorausschauende
$MC_WAB_MAXNUM_ $MC_CUTCOM_MAXNUM_
Verfahrbewegung bei WAB Konturberechnung bei WRK
DUMMY_BLOCKS CHECK_BLOCKS
Voreinstellung: 5 ändern auf: 10 Voreinstellung: 4 ändern auf:
Beschreibung:
MD20202 = 5 → 10
Gibt die Maximalzahl der Sätze mit Verfahrinformation in der
Beschreibung: Korrekturebene an, die für die Kollisionsüberwachung bei
aktiver Radiuskorrektur gleichzeitig betrachtet werden.
Maximale Zahl der Sätze, die zwischen dem WAB-Satz und
dem Verfahrsatz, der die Richtung der Anfahr- bzw. Abfahr-
Hinweis:
tangente bestimmt, liegen darf.
Die Standard-Einstellung sollte nicht unterschritten werden.
Diese Einstellung ist in Verbindung mit den JobShop-Zyklen
erforderlich.
Maximale Satzanzahl ohne Verfahrbewegung bei

WRK
MD20250
Maximale Satzanzahl ohne
$MC_CUTCOM_MAXNUM_
Verfahrbewegung bei WRK
DUMMY_BLOCKS
MD20250 = 3 → 5
Hinweis:
Der Wert 5 stellt einen Erfahrungswert für JobShop-
Installationen dar.
Zeitüberwachung für WZ im Werkzeughalter
MD20320
Zeitüberwachung für WZ im
$MC_TOOL_TIME_MONITOR
Werkzeughalter
_MASK
MD20320 Bit 0 = 0 → 1
Beschreibung:
Die Einstellung Bit 0 = 1 ist erforderlich für die Standzeitüber-
wachung der Werkzeuge im Werkzeughalter 1. Die hier ver-
wendete Maschinenkonfiguration enthält nur einen Werk-
zeughalter.
Notizen

A120
Definition der Werkzeug-Parameter Fortsetzung MD20360
Beschreibung:
MD20360
Definition der Werkzeug- Bit10:
$MC_TOOL_PARAMETER_
Parameter Den Werkzeuganteil eines aktiven orientierbaren Werkzeug-
DEF_MASK
trägers auch dann wirksam werden lassen, wenn kein Werk-
Voreinstellung: 0H ändern auf: 1H zeug aktiv ist.
Bit11:
Der Werkzeugparameter $TC_DP6 wird nicht als Werkzeug-
MD20360 Bit 0 = 0 → 1
radius, sondern als Werkzeugdurchmesser interpretiert.
Beschreibung: Bit12:
Der Werkzeugparameter $TC_DP15 wird nicht als Verschleiß
Definition der Wirkung der Werkzeug-Parameter.
des Werkzeugradius, sondern als Verschleiß des Werkzeug-
Bit Nr. Bedeutung bei gesetztem Bit
durchmessers interpretiert.
----------------------------------------------------------------------------------
Bit 0: (LSB): Bit13:
Bei Dreh- und Schleifwerkzeugen wird der Verschleißpara- Beim Joggen von Kreisen ist die Kreismittelpunktskoordinate
meter der Planachse als Durchmesserwert eingerechnet. immer ein Radiuswert, siehe SD42690
SC_JOG_CIRCLE_CENTRE.
Bit 1:
Bei Dreh- und Schleifwerkzeugen wird die Werkzeuglängen- Bit14:
komponente der Planachse als Durchmesserwert eingerech- Absolutwerte der Planachse bei Zyklenmasken im Radius
net.
Bit15:
Bit 2: Inkrementalwerte der Planachse bei Zyklenmasken als
Ist eine Werkzeuglängenkorrektur als Durchmesserwert ein- Durchmesser
gerechnet, darf das Werkzeug nur in der Ebenen benutzt
werden, die bei Werkzeuganwahl aktiv war. Ist dieses Bit Hinweis:
gesetzt, führt ein Ebenenwechsel zu einem Alarm.
Für Drehmaschinen ist es sinnvoll, den Werkzeugver-
Bit 3:
schleißkorrekturwert in der X-Achse für Drehwerkzeuge
Nullpunktverschiebungen in Frames in der Planachse werden
im Durchmesser einzugeben und zu verrechnen, da der
als Durchmesserwert eingerechnet.
Verschleiß am Werkstück im Durchmesser ermittelt wird.
Bit 4:
PRESET-Wert wird als Durchmesserwert eingerechnet
Bit 5:
Externe Nullpunktverschiebung in der Planachse als Durch-
messerwert einrechnen
Bit 6:
Istwerte der Planachse als Durchmesserwert lesen (AA_IW,
AA_IEN, AA_IBN, AA_IB, Achtung: aber nicht AA_IM)
Bit 7:
Anzeige aller Istwerte der Planachse als Durchmesserwert
unabhängig vom G-Code der Gruppe 29 (DIAMON / DIA-
MOF)
Bit 8:
Anzeige des Restwegs im WKS immer als Radius
Bit 9:
Beim DRF-Handradverfahren einer Planachse wird nur der
halbe Weg des vorgegebenen Inkrements verfahren
(MD11346 $MN_HANDWH_TRUE_DISTANCE = 1 voraus-
gesetzt
Notizen

A120
Aktive Systemframes nach Reset Löschen von Systemframes bei Reset
MD24006 MD24008
Aktive Systemframes nach Systemframes nach Power On
$MC_CHSFRAME_RESET_ $MC_CHSFRAME_
Reset zurücksetzen
MASK POWERON_MASK
Voreinstellung: 0H ändern auf: 1H Voreinstellung: 0H ändern auf:
MD24006 Bit 0 = 0 → 1
MD24006 Bit 5 = 0
Beschreibung:
Anpassungen von aktiven Frames
Bitmaske für die Reseteinstellung der kanalspezifischen
Systemframes, die im Kanal eingerechnet werden.
MD24040 Anpassungen von akti-
Bit 0:Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen ist nach $MC_FRAME_ADAPT_MODE
Reset aktiv. ven Frames
Bit 5:Systemframe für Zyklen ist nach Reset aktiv. Voreinstellung: 0H ändern auf: 7H
Beschreibung:
Bitmaske zur Anpassung der aktiven Frames bzgl. der Achs-

Löschen von Systemframes bei Reset konstellation
Bit 0: Drehungen in aktiven Frames, die Koordinatenachsen

MD24007 verdrehen, für die es keine Geometrieachsen gibt, werden
Löschen von Systemframes
$MC_CHSFRAME_RESET_ aus den aktiven Frames gelöscht.
bei Reset
CLEAR_MASK
Voreinstellung: 0H ändern auf: 20H Bit 1: Scherungswinkel in aktiven Frames werden orthogona-
lisiert.
MD24007 Bit 0 = 0 Bit 2: Skalierungen aller Geometrieachsen in den aktiven

MD24007 Bit 5 = 0 → 1 Frames werden auf den Wert 1 gesetzt.
Beschreibung: Hinweis:
Bitmaske zum Löschen von kanalspezifischen Systemframes Bit 0 = 1, Bit 1 = 1 und Bit 2 = 1:
in der Datenhaltung bei Reset.. Diese Einstellung ist für die Funktion der ShopTurn-
Zyklen in Verbindung mit TRANSMIT/TRACYL zwingend
Die Zuordnung Bit-Nr. - Systemframe ist identisch wie bei erforderlich.
MD24006
Hinweis:
Bit 0 = 0: Das Systemframe für Istwertsetzen und Ankrat-

zen (Basisbezug) soll mit Reset/Teileprogrammende
nicht gelöscht werden.
Bit 5 = 1: Das Systemframe für Zyklen soll bei Reset/

Teileprogrammende gelöscht werden.
Notizen

A120
Aktivierung und Beeinflussung der Programm- Fortsetzung MD27860

Laufzeit-Messung
Beschreibung:
MD27860 Aktivierung und Beeinflussung Bit 6 = 0
$MC_PROCESSTIMER_ der Programm-Laufzeit- Löschen $AC_CYCLE_TIME auch bei Start durch ASUP und
MODE Messung PROG_EVENTs.
Voreinstellung: 0H ändern auf: 73H Bit 6 = 1

$AC_CYCLE_TIME wird bei Start durch ASUP und
PROG_EVENTs nicht gelöscht.
MD27860 Bit 0 = 0 → 1 Bit 7 nur bei Bit 2 = 1:
MD27860 Bit 1 = 0 → 1
MD27860 Bit 4 = 0 → 1 Bit 7 = 0 $AC_CUTTING_TIME zählt nur bei aktivem Werk-
MD27860 Bit 5 = 0 → 1 zeug.
MD27860 Bit 6 = 0 → 1 Bit 7 = 1 $AC_CUTTING_TIME zählt werkzeugunabhängig.
Beschreibung: Bit 8 nur bei Bit 1 = 1:
Unter der Funktion Programm-Laufzeit werden Timer als Sys- Bit 8 = 0
temvariable bereitgestellt. Während die NCK-spezifischen $AC_CYCLE_TIME wird bei einem Sprung mit GOTOS auf
Timer immer aktiviert sind (für Zeitmessungen seit dem letz- den Programmanfang nicht gelöscht.
ten Steuerungshochlauf), müssen die kanalspezifischen Ti- Bit 8 = 1
mer über dieses Maschinendatum gestartet werden. $AC_CYCLE_TIME wird bei einem Sprung mit GOTOS auf
den Programmanfang gelöscht.
Bedeutung:
Bit 9 nur bei Bit 0, 1 = 1:
Bit 0 = 0
Keine Messung der Gesamtlaufzeit für alle Teileprogramme Bit 9 = 0
$AC_OPERATING_TIME, $AC_CYCLE_TIME: Keine Mes-
Bit 0 = 1 sung bei Override = 0.
Die Messung der Gesamtlaufzeit für alle Teileprogramme ist
aktiv ($AC_OPERATING_TIME) Bit 9 = 1
$AC_OPERATING_TIME, $AC_CYCLE_TIME: Messung
Bit 1 = 0 auch bei Override = 0.
Keine Messung der aktuellen Programm-Laufzeit
Bit 10 bis 31
Bit 1 = 1 Reserviert
Die Messung der aktuellen Programm-Laufzeit ist aktiv
($AC_CYCLE_TIME)
Bit 2 = 0
Keine Messung der Werkzeug-Eingriffszeit
Bit 2 = 1
Die Messung der Werkzeug-Eingriffszeit ist aktiv
($AC_CUTTING_TIME)
Bit 3
Reserviert
Bits 4,5 nur bei Bit 0, 1, 2 = 1:
Bit 4 = 0 Keine Messung bei aktivem Probelauf-Vorschub
Bit 4 = 1 Messung auch bei aktivem Probelauf-Vorschub
Bit 5 = 0 Keine Messung bei Programm-Test
Bit 5 = 1 Messung auch bei Programm-Test
Bit 6 nur bei Bit 1 = 1:
Notizen

A120
Werkstückzähler Fortsetzung MD27880
Es werden folgende Werkstückzähler unterschieden: Bit 0 = 1:Zähler $AC_REQUIRED_PARTS ist aktiviert

 Anzahl der Sollwerkstücke Weitere Bedeutung Bit 1-3 nur bei Bit 0 =1 und
Systemvariable $AC_REQURED_PARTS $AC_REQUIRED_PARTS > 0:
Einstellung über Bit 0 und 1
 Anzahl aller ab Startzeitpunkt hergestellten Werkstü- $AC_REQUIRED_PARTS > 0:
cke (Istwerkstücke)
Systemvariable $AC_TOTAL_PARTS Bit 1 = 0:Alarm-/VDI-Ausgabe bei Übereinstimmung von
Einstellung über Bit 4, 5 und 7 $AC_ACTUAL_PARTS mit $AC_REQUIRED_PARTS
 Anzahl aller ab Startzeitpunkt hergestellten Werkstü-
cke (Istwerkstücke) Bit 1 = 1:Alarm-/VDI-Ausgabe bei Übereinstimmung von
Systemvariable $AC_ACTUAL_PARTS $AC_SPECIAL_PARTS mit $AC_REQUIRED_PARTS
Einstellung über Bit 8, 9 und11
 Anzahl der hergestellten Werkstücke nach eigener Bit 2: reserviert
Strategie
Systemvariable $AC_SPECIAL_PARTS Bit 3: reserviert
Einstellung über Bit 12, 13 und 15
Bit 4 = 1: Zähler $AC_TOTAL_PARTS ist aktiv
In der Bedienoberfläche kann weitere Bedeutung von Bit 5 - 7 nur wenn Bit 4 = 1 und
in der Betriebsart AUTO nach $AC_TOTAL_PARTS > 0:
Anwahl Zeiten/Zähler neben-
stehende Maske geöffnet Bit 5 = 0:Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei einer VDI-
werden. Ausgabe von M02/M30 um den Wert 1 erhöht
Bit 5 = 1:Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei Ausgabe des

M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[0] um
den Wert 1 erhöht
Es besteht folgende Zuordnung: Bit 6 : reserviert

- Parameter „Werkstücke Soll“ = $AC_REQUIRED_PARTS
- Parameter „Werkstücke Ist“ = $AC_ACTUAL_PARTS. Bit 7 = 1:Zähler $AC_TOTAL_PARTS wird bei einem Rück-
sprung mit GOTOS um den Wert 1 erhöht
Bit 8 = 1:Zähler $AC_ACTUAL_PARTS ist aktiv

Aktivierung der Werkstückzähler
$AC_REQUIRED_PARTS > 0:
MD27880 Aktivierung der Werkstück-
$MC_PART_COUNTER zähler
Bit 9 = 0:Zähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei einer VDI-
Bit 9 = 1:Zähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei Ausgabe des
MD27880 Bit 0 = 0 → 1 M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[1] um
MD27880 Bit 8 = 0 → 1 den Wert 1 erhöht
Bit 10: reserviert
Bit 11 = 1:Zähler $AC_ACTUAL_PARTS wird bei einem

Notizen

A120
Fortsetzung MD27880 Speichergröße für REORG (DRAM)
Bit 12 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS ist aktiv
MD28000
Speichergröße für REORG
Weitere Bedeutung Bit 13-15 nur bei Bit12 =1 und $MC_MM_REORG_LOG_
(DRAM)
$AC_REQUIRED_PARTS > 0: FILE_MEM

Bit 13 = 0:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei einer VDI-
Bit 13 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei Ausgabe

des M-Befehls aus dem MD PART_COUNTER_MCODE[2] Anzahl der Bausteine für lokale Anwendervariablen
um den Wert 1 erhöht
bei REORG (DRAM)
Bit 14: reserviert
MD28010 Anzahl der Bausteine für loka-
Bit 15 = 1:Zähler $AC_SPECIAL_PARTS wird bei einem $MC_MM_NUM_REORG_ le Anwendervariablen bei
Rücksprung mit GOTOS um den Wert 1 erhöht LUD_ MODULES REORG (DRAM)
Applikationsbeispiel: Voreinstellung: 8 ändern auf: 20
MD27880 PART_COUNTER = 101H
Bit 0 = 1: Zähler $AC_REQUIRED_PARTS „Werkstücke Soll“
aktivieren
Bit 8 = 1: Zähler $AC_ACTUAL_PARTS „Werkstücke Ist“
Projektierung von kanalspezifischen Systemframes
aktivieren
MD 27882[1] PART_COUNTER_MCODE = 32 MD28082

$MC_MM_SYSTEM_FRAME_ Systemframes (SRAM)
PLC-Programm-Beispiel: MASK
U Merker_Programmverzweigung_ein Voreinstellung: 21H ändern auf:
S “Chan1“.A_ProgJump //DB21.DBX384.0
//Programmverzweigung steuern
U “Chan1“.E_WS_Step //DB21.DBX317.1 Bit 4 = 1 Systemframe für Zyklen
//Werkstück-Soll erreicht
R “Chan1“.A_ProgJump //DB21.DBX384.0 Beschreibung:
R Merker_NC_Start
R Merker_Programmverzweigung_ein Bitmaske zur Projektierung von kanalspezifischen Systemfra-
mes, die im Kanal eingerechnet werden.
U “Chan1“.A_ProgJump //DB21.DBX384.0
U ”Chan1”.MDyn[32] /DB21.DBX198.0 ; Bit 0: Systemframe für Istwertsetzen und Ankratzen
//M32 dekodiert
S Merker_NC_Start
U Merker_NC_Start Bit 3: Systemframe für TOROT und TOFRAME
U “Chan1”.E_ChanReset //DB21.DBX35.7 Bit 4: Systemframe für Werkstückbezugspunkte
S “Chan1”.A_NCStart //DB21.DBX7.1 Bit 5: Systemframe für Zyklen
Teileprogramm: Bit 7: Systemframe $P_ISO1FR für ISO G51.1 Mirror
In einem JobShop-Programm kann im automatisch generier-
ten Programmendesatz über den Parameter „Wiederholung“
die Programmwiederholung eingeschaltet werden. In diesem
Fall wird der Befehl GOTOS generiert.
teme
G-Code-Programm_1: G-Code-Programm_2:
Hinweis:
… ...
Die Systemframes für Istwertsetzen und Ankratzen
M32; Wiederholung GOTOS; Wiederholung
(Basisbezug=) und für Zyklen sind für JobShop-
M30 M30
Installationen erforderlich.
Notizen

A120
Projektierung von kanalspezifischen Systemframes Wechsel der Werkzeuglängenkomponenten bei

in der Datenhaltung Ebenenwechsel
MD28083 Wechsel der Werkzeuglängen-

SD42940
$MC_MM_SYSTEM_ Systemframes (SRAM) komponenten bei Ebenen-
DATAFRAME_MASK wechsel
Voreinstellung: 0xF9F ändern auf: Voreinstellung: 0 ändern auf: 18
SD42940 = 0 → 18
Hinweis:
Nullpunktverschiebungen in Frames
Die Einstellung = 18 ist für ShopTun-Installationen erforder-
SD42440 lich, siehe auch SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE.
Nullpunktverschiebungen in
$SC_FRAME_OFFSET_INCR_
Frames
PROG

Zuordnung der Werkzeuglängenkompensation un-
abhängig vom Werkzeugtyp
Werkzeuglängenkorrekturen Zuordnung der Werkzeuglän-

SD42950
genkompensation unabhängig
vom Werkzeugtyp
SD42442
$SC_TOOL_OFFSET_INCR_ Werkzeuglängenkorrekturen Voreinstellung: 0 ändern auf: 2
PROG
Voreinstellung: 1 ändern auf: 0 SD42950 = 0 → 2
Hinweis:
Die Einstellung = 2 ist für ShopTun-Installationen erforderlich.

Vorschubabsenkung an Kreisen bei Werkzeugradi- siehe auch SD42940$SC_TOOL_LENGTH_CONST.
uskorrektur
Mit der Einstellung der Settingdaten
SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST und
Vorschubabsenkung an Krei- SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE
SD42528
sen bei Werkzeugradiuskor- werden die Werkzeuglängen unabhängig vom Werkzeugtyp
$SC_CUTCOM_DECEL_LIMIT
rektur den Geometrieachsen fest zugeordnet:
Länge 1 = X
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 Länge 2 = Z
Lange 3 = Y
SD42528 = 0 → 1
Hinweis:
Diese Einstellung ist für JobShop-Installationen erforderlich.
Hiermit wird vermieden, dass wenn der Fräserradius nur un-
wesentlich kleiner als der Bearbeitungsradius ist, es zum
„Stillstand“ der Achsen in solchen Kreisabschnitten kommen
kann.
Notizen

A120
JOG-TSM Fortsetzung Werkzeugwechsel
In der Betriebsart JOG stehen mit den Softkeys „T,S,M“, Zu beachten gilt, dass nach Programmende, Programmab-
„Position“ und „Abspanen“ Eingabemasken zur Verfügung, bruch entweder der zuletzt im Programm programmierte Wert
mit denen einfache Funktionen realisiert werden können wie für Masterspindel bzw. Master-Werkzeughalter, oder der
- T,S,M: Werkzeugwechsel, Spindelfunktionen, NPV-Anwahl durch $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND bzw.
- Position: Achsen und Spindeln positionieren $MC_TOOL_MANAGEMENT_TOOLHOLDER festgelegte
- Abspanen: Abspanen einer Ecke mit Fasen/Verrundungen Wert die Masterspindel bzw. den Master-Werkzeughalter
bestimmt.
Nach Eingabe der Daten und NC-Start wird im Programm-
Manager im Ordner „Werkstücke - TEMP“ die Datei
MA_JOG_STEP1.MPF generiert und ausgeführt.
Aktivierung der Werkzeugverwaltungsfunktion
Damit Funktionen wie z.B. Werkzeuganwahl und Spindel
einschalten über Reset und Programmende hinaus erhalten
bleiben, sind entsprechende Maschinendaten-Einstellungen MD20310
Aktivierung der Werkzeugver-
erforderlich, die im folgenden beschrieben werden. $MC_TOOL_MANAGEMENT_
waltungsfunktion
MASK
Die Einstellungen werden anhand der T,S,M-Maske beschrie- Voreinstellung: 0H ändern auf: 81400BH
ben, die weiteren Eingabemasken Position und Abspanen
erfordern keine besonderen Einstellungen.
Bit 0 - 3 müssen mit MD18080
$MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK identisch sein
Werkzeugwechsel
Bit 0 = 0 → 1Magazinverwaltung aktiv
Bit 1 = 0 → 1Überwachungsfunktionen aktiv
Festlegung der Steuerungs-Grundstellung nach Bit 3 = 0 → 1Nebenplatzbehandlung
Reset/TP-Ende Bit 14 = 0 → 1
autom. WZ-Wechsel bei Reset und Start
Bit 16 = 0 → 1
Programmierung T = “Platznummer“
Bit 23 = 0 → 1
Bei Korrektur-Anwahl keine Synchronisation
Festlegung der Steuerungs- mit HL (Hauptlauf)
MD20110
Grundstellung nach Reset/TP- Beschreibung:
$MC_RESET_MODE_MASK
Ende
Bit 14 =1: Reset-Mode
Voreinstellung: 1H ändern auf: 4071H WZ- und Korrekturanwahl entsprechend den Einstellungen
der MD20110 $MC_RESET_MODE_MASK und
MD20112 $MC_START_MODE_MASK.
MD20110 = 1H → 4071H
Bit 14 = 0: Kein Reset-Mode
Bit 6 = 0 → 1
Bit 4 und 5 werden vom System nach Power on gesetzt
Eine ausführliche Beschreibung von MD20110 befindet

sich im Abschnitt Grundeinstellungen. Hinweis:
Bei Drehmaschinen mit einem Revolver kann mit der Einstel-
Beschreibung: lung Bit 16=1 „Programmierung T=Platznummer“ die Pro-
Bit 6: Resetverhalten "aktive Werkzeuglängenkorrektur" grammierung der Revolverplatznummer zusätzlich zum
Werkzeugnamen eingestellt werden. In der T,S,M-Maske
Bit 6 = 1: erscheint folgende Auswahl:
Die aktuelle Einstellung für die aktive Werkzeuglängenkorrek-
tur bleibt über Reset/Teileprogrammende erhalten.
Bei aktiver Werkzeug- bzw. Magazinverwaltung wird das
Werkzeug angewählt, das sich gerade auf der Masterspindel
(allgemein = Master-Werkzeughalter) befindet.
Ist das auf der Masterspindel befindliche Werkzeug gesperrt,
so wird der "gesperrt"-Zustand ignoriert.
bestimmt.
Notizen

A120
Fortsetzung Werkzeugwechsel Fortsetzung Werkzeugwechsel
In der T,S,M-Maske ein Werk- Beschreibung:

zeug aus der Werkzeugliste
_M110: Dieser Modus wird nach dem Werkzeugwechsel auf-
auswählen und übernehmen
gerufen. Es sind keine Einträge vorbereitet.
(eine Direkteingabe des Na-
mens ist auch möglich)
_M111:Dieser Einsprung ist vorbereitet, wenn der Werkzeug-
wechsel aus einem ShopTurn-Programm erfolgt und
der Werkzeugwechsel mit M-Befehl eingestellt ist
Mit NC-Start wird das Teile- (MD22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE = 1). Es
programm MA_JOG_STEP1 wird der ShopTurn-Zyklus F_HOME.SPF zum Anfah-
im Verzeichnis Werkstücke - ren der Werkzeugwechselposition aufgerufen.
TEMP generiert und der
Werkzeugwechsel ausgeführt.
Im CUST_TECHCYC sind noch weitere Einsprünge für den
Beschreibung: Werkzeugwechsel vorgesehen, die jedoch nur im Programm-
ablauf aufgerufen werden.
 CYCLE210(0)
überprüft Konfigurationseinstellungen für ShopTurn, wie
z.B. Achs- und Spindelzuordnungen.
 CYCLE206
erhält als Übergabeparameter den Werkzeugnamen und
die Schneidennummer
 M32
der unter MD10714 definierte M-Befehl
Der beim Werkzeugwechsel aufgerufene Zyklus CYCLE206

ruft den Herstellerzyklus CUST_TECHCYC im Modus 110
und 111 auf.
Beschreibung:
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF:
_M112: Wird vor dem Werkzeugwechsel bei Erreichen der
Rückzugsebene aufgerufen (die Rückzugsebene wird
für X- und Z-Achse im Teileprogrammkopf definiert)
_M113: Wird aufgerufen, wenn nur ein Schneidenwechsel

und kein Werkzeugwechsel programmiert wurde.
Hier wird ein Sonderfall berücksichtigt, wenn zu ei-
nem Werkzeug eine Schneide für eine Außenbearbei-
tung und eine weitere Schneide für eine Innenbear-
beitung definiert wurde. Wird nun ein Schneidenwech-
sel zwischen diesen beiden Schneiden programmiert
(mit gleichzeitigem Wechsel von einer Außen- auf
eine Innenbearbeitung, so erfolgt kein Anfahren des
Werkzeugwechselpunktes aus den ShopTurn-Zyklen.
Der Schneidenwechsel erfolgt unmittelbar am Werk-
stück und der Startpunkt der Innenbearbeitung wird
auf kürzestem Weg angefahren. Um eine Werkstück-
kollision zu vermeiden, wird an dieser Stelle der
ShopTurn-Zyklus F_HOME zum Anfahren des Werk-
zeugwechselpunktes aufgerufen.
_M114: Wird nach dem Werkzeugwechsel aufgerufen
Notizen

A120
Spindel Fortsetzung MD35040
Diese Einstellungen sind erforderlich um die Spindeln aus der MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET = 0:
T,S,M Maske starten zu können.  Spindel stoppt (bei M2/M30 und Kanal-und Bag-Reset).
M-Funktion für Spindel aktiv nach Reset
 Spindel stoppt nicht.
MD10714 M-Funktion für Spindel aktiv
$MN_M_NO_FCT_EOP nach Reset MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET= 2:
 Spindel stoppt nicht nicht bei der über MD10714
Voreinstellung: -1 ändern auf: 32 $MN_M_NO_FCT_EOP projektierten M-Funktion
(z. B. M32).
MD10714 = -1 → 32 (Vorschlag M32)  Spindel stoppt jedoch bei Kanal- oder Bag-Reset.
Beschreibung: Das NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg

In der manuellen Betriebsart (T,S,M-Maske, Position) wird mit
NC-Start das Teileprogramm MA_JOG_STEP1generiert und
ausgeführt.
Nicht relevant bei:
Dieses Teileprogramm wird mit der unter MD10714 eingetra-
genen M-Funktion abgeschlossen. Die Einstellung MD35040  anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetrieb.
= 2 bewirkt, dass die Spindel über Programmende aktiv Korrespondiert mit:
bleibt. NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset)
NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg
Einschränkungen: siehe MD10715 löschen/Spindel-Reset)
$MN_M_NO_FCT_CYCLE
Einstellungen für die Steuerung:
AX1: MX1
Eigener Spindel-RESET MD35040 =0 bleibt
AX3: MZ1
MD35040 MD35040 =0 bleibt
$MA_SPIND_ACTIVE_AFTER Eigener Spindel-RESET
_RESET AX4: MSP1
MD35040 =0 → 2 Eigener Spindel_RESET (Hauptspindel)
AX5: MC1
MD35040 =0 bleibt
MD35040 = 0 → 2 AX6: MSP3
MD35040 =0 → 2 Eigener Spindel_RESET (Werkzeugspind.)
Beschreibung:
Mit MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET wird
eingestellt, wie sich die Spindel nach Kanalreset NC/PLC-
Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset) und Programm-
ende (M2, M30) verhält.
Dieses Datum wirkt nur in der Spindelbetriebsart Steuerbe-
trieb. Bei Positionierbetrieb oder Pendelbetrieb wird die Spin-
del immer gestoppt.
Notizen

A120
Hauptspindel über T,S,M-Maske einschalten Fortsetzung: Hauptspindel über T,S,M-Maske einschalten
T,S,M-Maske mit Eingaben für Spindeldrehzahl und Drehrich-

tung der Hauptspindel S1 An dieser Stelle werden alle für die Hauptspindel vorgesehe-
nen CUST_TECHCYC-Einsprünge aufgezeigt und beschrie-
ben.
Hauptspindel S1 auswählen
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF:
Drehzahl eintragen und Dreh-

richtung auswählen
und NC-Start betätigen
MA_JOG_STEP1 wird gene-

riert
 SETMS(1)
deklariert die Hauptspindel S1 als Masterspindel Zur Umschaltung der Hauptspindel in den C-Achsbetrieb oder
Spindelbetrieb und zum Klemmen bzw. Lösen der Hauptspin-
 CUST_TECHCYC(4) del sind folgende Einsprünge in den Herstellerzyklus-
Aufruf des CUST_TECHCYC im Modus 4 „Hauptspindel C CUST_TECHCYC.SPF vorbereitet:
-Achsklemmung lösen“
 CUST_TECHCYC(2) _M1: Umschaltung der Hauptspindel in den C-Achsbetrieb.
Aufruf des CUST_TECHCYC im Modus 2 „Hauptspindel
Umschaltung in Spindelbetrieb“ _M2: wechseln von C-Achsbetrieb in den Spindel-Modus
 M1=4 G972 S1=1000 _M3: Hauptspindel klemmen
Einschalten der Spindel
_M4: Hauptspindel-Klemmung lösen
Hinweis zur Spindeldrehrichtung:
Die Zuordnung des Drehrichtungspfeils zur Spindel M-
Funktion M3/M4 erfolgt über das MD52207
$MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB.
Notizen

A120
Beschreibung: Fortsetzung Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF
_M1: Umschaltung in den C-Achsbetrieb
Bei der Umschaltung in den C-Achsbetrieb ist zu unterschei- Beispiel für den Herstellerzyklus AXIS_C1_ON.SPF:
den, ob der C-Achsbetrieb mit dem Antrieb der Hauptspindel
oder mit einem separaten Vorschubantrieb durchgeführt wird. PROC AXIS_C1_ON
IF $P_SEARCH==1 GOTOF _END
1. kein separater Vorschubantrieb vorhanden: IF $P_SIM==1 GOTOF _END
es ist folgender Eintrag vorbereitet: ; Zyklus bei Satzsuchlauf und Simulation nicht ausführen
IF (($P_SMODE[_F_S_NR[0]]<>2)AND($P_SMODE IF $A_IN[24]==1
[_F_S_NR[0]]<>4))OR($P_PROG_EVENT==5) ;Rückmeldung aus der PLC, dass der Vorschub-
;Antrieb bereits eingekuppelt ist, Zyklus nicht ausführen;
Variable _F_S_NR: Der Spindelindex von Haupt-, Werkzeug- ; Dig. Ein-/Ausgänge über MD20350/MD20360 freischalten
und Gegenspindel kann vom Maschinenhersteller frei defi- GOTOF _END
niert werden. Damit die CUST_TECHCYC-Vorlage für alle ENDIF
Applikationen allgemeingültig gehalten werden kann, wird der M[_F_S_NR[0]]=41 ;Hauptspindel Getriebestufe 1 anwählen
Spindelindex über die Variable _F_S_NR aus den gegebenen SPOSA[[_F_S_NR[0]]=0 ;Hauptspindel positionieren
Achskonfigurationen (Einstellung über MD52206 WAITS(1) ;bis zum Erreichen der Spindelposition warten
$MCS_AXIS_USAGE ermittelt. Es gilt: STOPRE
_F_S_NR[0] enthält die Spindelindex der Hauptspindel G0 C_1=0 ;C_1-Achse positionieren
_F_S_NR[1] enthält die Spindelindex der Werkzeugspindel STOPRE
_F_S_NR[2] enthält die Spindelindex der Gegenspindel M64 ;M-Befehl zum Einkuppeln der C_1-Achse
MARK1:
Damit ergibt sich folgende Logik: IF $A_IN[24]==1 GOTOF MARK2
Die IF-Abfrage ist erfüllt, wenn die Hauptspindel nicht in der ;Abfrage, ob Einkuppeln erfolgt ist
Betriebsart 2 = Positionieren und nicht in der Betriebsart 4 = GOTOB MARK1 ; Rücksprung bis Einkuppeln erfolgt ist
Achsbetrieb ist oder der Prog_Event im Modus 5 = Satzsuch- MARK2:
lauf ist. _END:
Die nachfolgende Zeile positioniert die Hauptspindel auf 0 IF $P_SIM==1 ;Simulation aktiv
Grad: SPOS[_F_S_NR[0]]=0 M[_F_S_NR[0]]=70 ;Hauptspindel in den Achsbetrieb schal-
Die Abfrage bewirkt, dass die Hauptspindel nicht erneut posi- ten
tioniert wird, wenn sie bereits vorher in den Achsbetrieb um- ENDIF
geschaltet wurde. M17
2. Separater Vorschubantrieb vorhanden:

Die oben beschriebene IF-Abfrage und der nachfolgende _M2: Umschaltung der Hauptspindel in den Spindelbe-
ENDIF-Befehl sind auszukommentieren und durch die Logik trieb:
zum Einkuppeln des separaten Vorschubantriebs zu erset- 1. kein separater Vorschubantrieb vorhanden:
zen. Die ist vorzugsweise in einem separaten Herstellerzyk- Es ist folgender Eintrag vorbereitet:
lus vorzunehmen, z.B. C1_AXIS_ON.SPF. IF($SP_MODE[_F_S_NR[0]]<>1
;N20 M[_F_S_NR[0]]=
_M1: Main spindle: Change to C axis mode ENDIF
AXIS_C1_ON Die Zeile N20 wird nur ausgeführt, wenn die Hauptspindel
GOTOF _MEND nicht im Spindelbetrieb ist und kann ergänzt werden mit „5“.
Mit dem Befehl M5 wird die Gegenspindel in den Spindelbe-
trieb zurück geschaltet.
Notizen

A120
Fortsetzung Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Kontrolle des Werkzeugwechsels

Wie im vorhergehenden Modus beschrieben, einen weiteren
Herstellerzyklus zum Auskuppeln des separaten Vorschuban-
triebs anlegen: AXIS_C1_OFF.SPF und diesen im Modus
_M2 aufrufen.
_M2: ; Main spindle: Change to spindle mode

AXIS_C1_OFF
GOTOF _MEND
Beispiel für den Herstellerzyklus C1_AXIS_OFF.SPF:
PROC AXIS_C1_OFF
IF $P_SIM==1 GOTOF _END
; Zyklus bei Satzsuchlauf und Simulation nicht ausführen
M65 ;M-Befehl zum Auskuppeln der C_2-Achse
MARK1:
IF $A_IN[23]==1 GOTOF MARK2
;Abfrage, ob Auskuppeln erfolgt ist
GOTOB MARK1
MARK2:
ENDIF
_END: IM T,F,S Feld wird das aktuell in der Spindel befindliche
M17 Werkzeug angezeigt.
_M3: Main spindle: C axis clamping

Es ist folgender Eintrag vorbereitet:
;N30 M[_F_S_NR[0]]=
;N35 $AC_PRTIME_A_INC=1.5
In der Zeile N30 den M-Befehl zum Klemmen der Hauptspin-

del eintragen. Die Zeile N35 ist vorbereitet, um die in der Si-
mulation berechnete Bearbeitungszeit der realen Bearbei-
tungszeit anzupassen (Verzögerung durch Einschalten der
Klemmung berücksichtigen).
_M4: Main spindle: Release C axis clamping

;N40 M[_F_S_NR[0]]=
;N45 $AC_PRTIME_A_INC=1.5
In der Zeile N40 den M-Befehl zum Klemmen der Gegenspin-

del eintragen. Die Zeile N45 ist vorbereitet, um die in der Si-
mulation berechnete Bearbeitungszeit der realen Bearbei-
tungszeit anzupassen (Verzögerung durch Lösen der Klem-
mung berücksichtigen).
Mit den Cursor-Tasten das gewünschte Werkzeug

auswählen und anschließend mit dem Soft-Key
“In Manuell“ übernehmen.
Notizen

A120
Laden des neuen Werkzeuges Getriebestufe
Getriebestufenwechsel parametrieren
MD35010
Getriebestufenwechsel para-
$MA_GEAR_STEP_CHANGE_
metrieren
ENABLE
MD35090
$MA_NUM_GEAR_STEPS
Beschreibung:
Anzahl eingerichteter Getriebestufen.
Die erste Getriebestufe ist immer vorhanden.
Das ausgewählte Werkzeug “Schlichter“ wird nun in der
T,S,M Maske angezeigt. Hinweis:
Das Auswahlfeld Getriebestufe wird nur eingeblendet, wenn
in MD35010 für die Spindeln Bit 1 = 1 gesetzt ist.
Mit NC-Start wird das Pro-

gramm MA_JOG_STEP1 ge-
neriert, in diesem Beispiel für
die Anwahl der Getriebestufe
2 der Hauptspindel M1=42.
Mit Cycle Start wird das Werkzeug in die T,F,S Maske gela-
den. Für diesen Vorgang laufen im Hintergrund die PLC-
Werkzeugwechsel-Funktionen ab, die der Maschinenherstel-
ler eingerichtet hat.
Notizen

A120
T,S,M-Maske: Nullpunktverschiebung Inch/Metric-Umschaltung
In der T,S,M-Maske kann über Im Folgenden werden die Inch/Metric-Umschaltung erforderli-

den Parameter Nullpunktver- chen Maschinendateneinstellungen noch einmal zusammen-
schiebung eine Nullpunktver- gefasst. Die Details zu diesen MD`s finden Sie im Abschnitt
schiebung angewählt werden Grundeinstellungen.
(G54,…) oder über die Aus-
wahl „Basisbezug“ wieder
abgewählt werden.
Grundsystem Umschaltung aktiv
MD10260
Grundsystem Umschaltung
$MN_CONVERT_SCALING_
aktiv
Damit die An- und Abwahl der Nullpunktverschiebung über SYSTEM
Reset/Teileprogrammende erhalten bleibt, ist die Einstellung Voreinstellung: 1 ändern auf:
des MD20152[7-]=1 erforderlich.
Beschreibung:
Umschaltung der Maßsysteme mit HMI-Softkey
0. Softkey inch/metric Umschaltung ausblenden
1. Softkey inch/metric Umschaltung einblenden
T,S,M-Maske: Bearbeitungsebene
Anwahl der Inch/Metric-Umschaltung:
Die Grundeinstellung der Bearbeitungsebene einer Drehma-
schine ist G18 entsprechend MD20150[5] = 2.
In der T,S,M-Maske besteht

die Möglichkeit, die Bearbei-
tungsebene umzuschalten.
Abhängig von der Einstellung des MD201525] bleibt die Ebe-

nenumschaltung über Reset(Programmende erhalten.
MD20152[5]=0 MD20152[5]=1
Hinweis:
Damit auch die Positionsanzeigen umgerechnet werden,
muss das MD 20152[12] = 0 eingestellt sein.
Notizen

A120
Herstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF Fortsetzung Übersicht der CUST_TECHCYC-Einsprünge
Im Zyklus CUST_TECHCYC.SPF sind Funktionsmarken

(_M1 bis _M142) vorbereitet und dokumentiert, passen Sie
den Zyklus bei Bedarf unter Hersteller-Zyklen an.
 30: 4. Achse nach Satzsuchlauf positionieren:
 41 - 42: angetriebenes Werkzeug ein-/auskuppeln:

Abschnitt JOG-TSM, CUST_TECHCYC
 61 - 68: Umschaltung Drehen/Fräsen, Mantel-Stirn C,

Mantel-Stirn Y, B-Achse und Satzsuchlauf:
 100 - 102: Teilefänger:

Abschnitt Spannbacken, Futter, ...
 110 - 114: Werkzeugwechsel:

 120 - 126: Kopplung Haupt-/Gegenspindel:

Abschnitt Gegenspindel
 131 - 136: ShopTurn-Programm-Steuerung:

Übersicht der CUST_TECHCYC-Einsprünge
 140 - 142: Satzsuchlauf:
Beschreibung: Abschnitt Satzsuchlauf
In diesem Abschnitt wird eine Übersicht der
CUST_TECHCYC-Einsprünge gegeben und ein Hinweis, wo
die Beschreibung erfolgt
 Hauptspindel:
Hinweis:
1-2 Umschaltung Achs-/Spindelbetrieb:
Abschnitt JOG-TSM Um die Aufrufe des CUST_TECHCYC zu verdeutlichen, kann
3-4 Klemmung aus/ein: während der Inbetriebnahmephase durch Einfügen einer
Abschnitt JOG-TSM Message der Aufrufmodus angezeigt werden:
5-8 Futter auf/zu, Futter spülen:
Abschnitt Spannbacken, Futter, … ; MODE:
MSG (“CUST_TECHCYC-Mode = “<<_MODE)
 Werkzeugspindel: M0
11 - 12 Umschaltung Achs-/Spindelbetrieb: STOPRE
Abschnitt JOG-TSM MSG()
13 - 14 Klemmung aus/ein:
Abschnitt JOG-TSM
 Gegenspindel:
21 - 22 Umschaltung Achs-/Spindelbetrieb:
A121: Gegenspindel
23 - 24 Klemmung aus/ein:
A121: Gegenspindel
25 - 29 Futter auf/zu, Futter spülen
A121: Gegenspindel
Notizen

A120
Werkzeugspindel Fortsetzung Werkzeugspindel
Nach Auswahl Werkzeugspin- Beschreibung:

del S3, Eingabe der Drehzahl
und Drehrichtung und NC- _M41: Angetriebenes Werkzeug einkuppeln
Start wird nebenstehendes Es ist folgender Eintrag vorbereitet:
Programm generiert. _M41: ; Engage driven tool
;N410 M[_F_S_NR[1]]=
Bei Werkzeugspindel-Stop GOTOF _MEND
erfolgt der CUST_TECHCYC- Die Zeile N410 ist mit dem M-Befehl zum Einkuppeln des
Aufruf (42). angetriebenen Werkzeugs zu ergänzen.
_M42: Angetriebenes Werkzeug auskuppeln

_M42: ; Disengage driven tool
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF N420 M[_F_S_NR[1]]=5 ; Stop spindle
;N425 M[_F_S_NR[1]]=
GOTOF _MEND
In Satz N420 wird die Werkzeugspindel gestoppt. Die Zeile
N425 ist mit dem M-Befehl zum Auskuppeln des angetriebe-
nen Werkzeugs zu ergänzen.
Hinweis:
Im Programmablauf erfolgen die CUST_TECHCYC-Aufrufe
aus den ShopTurn-Zyklen abhängig von der programmierten
Technologie., bei angetriebenen Werkzeugen aus den Bohr-
und Fräszyklen. Hierbei sind alle aufgezeigten Einsprünge
möglich.
Aus der T,S,M-Maske sind die Aufrufe im Modus 11
(Werkezugspindel in C-Achsbetrieb schalten) und Modus 13
(Werkzeugspindel klemmen) nicht möglich.
Beschreibung:
_M11 - _M14
Diese Einsprünge für die Werkzeugspindel entsprechen den
Einsprüngen _M1 - _M4 für die Hauptspindel und sind dort
bereits beschrieben. Die Einträge unterscheiden sich lediglich
durch den Spindelindex in der Variable _F_S_NR.
Notizen

A120
Programmsteuerung Fortsetzung Programmsteuerung
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Beschreibung:
_M132: am Ende des Programmkopfes

_N1320 F_HOME
GOTOF _MEND
Satz N1320 ruft den ShopTurn-Zyklus F_HOME zum Anfah-
ren der im Programmkopf definierten Werkzeugwechselpositi-
on auf.
_M135: am Ende einer Programmschleife eines ShopTurn

Programms
Es ist kein Eintrag vorbereitet.
_M136: am Programmende eines ShopTurn-Programms

_N1360 F_HOME
GOTOF _MEND
Satz N1360 ruft den ShopTurn-Zyklus F_HOME zum Anfah-
ren der im Programmkopf definierten Werkzeugwechselpositi-
on auf.
Beschreibung:
Die Modis 131 - 136 werden nur von einem ShopTurn-

Programm aufgerufen.
_M131: am Programmanfang
_TC_N_WZ=0
_TC_A_WZ=0
GOTOF _MEND
Die Variablen _TC_N_WZ und _TC_A_WZ sind nur in Ver-
bindung mit einer B-Achse von Bedeutung, siehe Modul A049
B-Achse).
Notizen

A120
Satzsuchlauf Werkzeugwechselbefehle an PLC nach Satzsuch-

lauf
MD20128
Werkzeugwechselbefehle an
$MC_COLLECT_TOOL_
PLC nach Satzsuchlauf
MD11450 CHANGE
$MN_SEARCH_RUN_MODE
ändern auf: 0
Voreinstellung: 1
bei ShopMill/ShopTurn
MD20128 = 1 → 0 Keine Werkzeuge aufsammeln beim

Bit 0 = 0 → 1 Alarm 10208 nach PROG_EVENT ausgeben Suchlauf
Bit 1 = 0 → 1 automatischer ASUP-Start (PROG_EVENT) Beschreibung:

Dieses MD ist nur mit aktiver Magazinverwaltung von Bedeu-
Bit 2 = 0 → 1 Keine Hilfsfunktionen aufsammeln
tung (MD18080 $MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK,
MD20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK).
Es bestimmt, ob nach Satzsuchlauf mit Berechnung WZ-
Wechselbefehle, WZ-Vorbereitungsbefehle (allgemein WZ-
Wechselkommandos) an PLC ausgegeben werden oder nicht
Funktionsmaske Technologie übergreifend ausgegeben werden.
MD52212 1: Werkzeug-Wechselbefehle, WZ-Vorbereitebefehle werden

Funktionsmaske Technologie aufgesammelt und mit dem Programmstart nach Erreichen
$MCS_FUNCTION_MASK_
übergreifend des Suchlaufziels an PLC ausgegeben.
TECH
0: alle Werkzeug-/Magazin spezifischen Kommandos, die im
Voreinstellung: 0H ändern auf: Satzsuchlauf aufgesammelt wurden, werden mit dem darauf
folgenden Programmstart nicht an PLC ausgegeben! D. h.
auch programmierte POSM, TCI, TCA Befehle werden nicht
Bit 3 = 0 → 1 ausgegeben.
Beschreibung: Anmerkung 1:
Bit 0: Freigabe Schwenken Ohne aktive Magazinverwaltung wird der Werkzeugwechsel-
Bit 1: Kein optimiertes Fahren entlang Software-Endschaltern M-Code nicht aufgesammelt, wenn er keiner Hilfsfunktions-
Bit 2: Anfahrlogik für Stufenbohrer (ShopTurn) gruppe zugeordnet ist. Mit aktiver Magazinverwaltung ent-
Bit 3: Satzsuchlauf-Zyklus für ShopMill/ShopTurn aufru- spricht dies dem MD-Wert = 0.
fen
Bit 4: Anfahrlogik über Zyklus (ShopTurn) Anmerkung 2:
Bit 5: Satzsuchlauf-Zyklus für SERUPRO aufrufen Der Wert = 0 ist z. B. sinnvoll, wenn nach Erreichen des
Bit 6: Nullpunktverschiebungswert ZV nicht eingebbar Suchlaufziels die aufgesammelten WZ-Wechselkommandos
(ShopTurn) an PLC in einem ASUP-Programm mit Hilfe der Befehle GET-
Hinweis: SELT, GETEXET ausgegeben werden.
Mit der Einstellung Bit 3=1ist sichergestellt, das nach Satz-

suchlauf das programmierte Werkzeug aus dem Zielsatz ein-
gewechselt wird und die Spindel der dem Werkzeug zugeord-
neten Drehrichtung und der programmierten Drehzahl aus
dem Zielsatz läuft. Für Installationen ohne ShopTurn braucht
dieses Bit nicht gesetzt zu werden, jedoch muss durch den
Maschinenhersteller sichergestellt werden, dass die Werk-
zeug- und Spindelfunktionen bei Satzsuchlauf aufgesammelt
und ausgegeben werden.
Notizen

A120
Simulation Fortsetzung Einstellung des ENS-Koordinatensystems

Beschreibung:
MD24030 Einstellung des ENS- Das ENS-Koordinatensystem unterscheidet sich vom WKS-
$MC_FRAME_ACS_SET Koordinatensystems Koordinatensystem durch
 Zyklenframe
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1  Programmierbare Frames (G54, …)
 Transformation (TRANS, ROT, SCALE)
MD24030 = 0 → 1 Mit der Einstellung MD24030 $MC_FRAME_ACS_SET = 1

werden die programmierbaren Frames in den Positionsanzei-
Beschreibung: gen berücksichtigt. Diese Einstellung ist vorzunehmen.
0: ENS ergibt sich aus dem WKS transformiert mit dem
$P_CYCFRAME und $P_PFRAME.
1: ENS ergibt sich aus dem WKS transformiert mit dem

$P_CYCFRAME.
Die Positionsanzeigen zeigen bei Anwahl „WKS“ das ENS-

Koordinatensystem an.
Darstellung der Koordinatensysteme und der Framekette
Achsposition beim Start der Simulation
MD53230
Achsposition beim Start der
$MAS_SIM_START_
Simulation
POSITION
Voreinstellung: 0 ändern auf: 500, 0, 200 mm
MD53230 = 0 → z. B. 500 mm
MD53230 = 0 → z. B. 200 mm
Beschreibung:
Achsposition beim Start der Simulation.
Die Simulation ist nur möglich, wenn für mindestens eine
Geoachse ein Wert ungleich 0 gesetzt ist.
Hinweis:
Bei den weiteren Achsen und Spindeln sollte dieses MD auf 0

belassen werden.
Notizen

A120
Simulationsdarstellung TRANSMIT/TRACYL für die Hauptspindel
Allgemeines
Mit den Funktionen Zylindermanteltransformation und Stirn-

seitenbearbeitung können sowohl die Mantel- als auch die
Stirnfläche eines Drehteils bearbeitet werden.
Die Funktionen Zylindermanteltransformation (TRACYL) und

Stirnseitenbearbeitung (TRANSMIT) sind eine Software–
Option.
Die Funktionen müssen zusätzlich über Maschinendaten ein-

gerichtet werden.
_________________________________________________
Hinweis 1:
TRANSMIT und TRACYL werden unterschiedlich eingerichtet
in Abhängigkeit davon, ob eine Y-Achse vorhanden ist. Hier
wird das Vorgehen bei nicht vorhandener Y-Achse beschrie-
ben.
Tipp:
Hinweis 2:
Die Simulationsgeschwindigkeit lässt sich in einem Bereich
von 0 ... 120% einstellen. Hierzu stehen im Grundbild der Es gibt 4 verschieden Datensätze, die alle eingerichtet wer-
Simulation unter Programmsteuerung die Softkeys „Override den müssen, 2 für die Hauptspindel (TRANSMIT/TRACYL)
100%“, „Override +“ und „Override-“ zur Verfügung. Eine ho- und 2 für die Gegenspindel (TRANSMIT/TRACYL):
he Override-Einstellung bietet eine schnelle Darstellung des _________________________________________________
programmierten Werkstücks, eine niedrige Override-
Einstellung erlaubt dem Bediener, die generierten Zerspan-  Stirnseitenbearbeitung Hauptspindel: Transformation 1
nungswege im Detail zu prüfen. MD 24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=256 (mit C_1–Achse)
MD 24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=257 (mit Y–Achse)
Sowohl per Softkeys als auch mit den nachstehenden Tas-
tenkombinationen kann die Override-Einstellung auch bei
laufender Simulation eingestellt werden.
 Stirnseitenbearbeitung Gegenspindel: Transformation 2
MD 24200 $MC_TRAFO_TYPE_2=256 (mit C_2–Achse)
Override erhöhen: und  Zylindermanteltransformation Hauptspindel: Transformati-

on 3 ohne Nutwandkorrektur (mit C_1–Achse):
MD 24300 $MC_TRAFO_TYPE_3=512
Override reduzieren: und mit Nutwandkorrektur und Y–Korrektur:
 Zylindermanteltransformation Gegenspindel: Transforma-

tion 4 ohne Nutwandkorrektur (mit C_2–Achse):
mit Nutwandkorrektur und Y–Korrektur:

Notizen

A120
Hinweis 3: Stirmseitenbearbeitung (TRANSMIT)

Mit der Funktion TRANSMIT/TRACYL wird eine nicht vorhan-
dene Y-Achse durch eine Interpolation zwischen X/C (bei
TRANSMIT) bzw. Z/C (bei TRACYL) nachgebildet. In diesem
Konfigurationsbeispiel gibt’s es neben der Hauptspindel eine
separate C-Achse (Achse C_1) als Vorschubantrieb für den C
-Achsbetrieb. In der Konfigurationsdaten für TRANSMIT/
TRACYL ist daher der Kanalachsindex dieser C_1-Achse
einzutragen.
Zur Erinnerung, so ist die Maschine bereits konfiguriert:
Index
20080[0] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = X1 1
20080[1] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Y1 2
20080[2] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Z1 3
20080[3] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = SP1 4
20080[4] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = C_1 5
Diese MD`s wurden bereits eingestellt und beschrieben:
MD10602 $MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_MODE = 1
MD24040 $MC_FRAME_ADAPT_MODE = 7H
Die nachfolgend beschriebenen Datensätze für TRANSMIT

und TRACYL sind auf die hier konfigurierte Horizontal-
Drehmaschine mit Bearbeitung hinter Drehmitte und der oben
beschriebenen Achskonfiguration eingestellt. Dennoch kön-
nen Gegebenheiten an der Maschine eine Anpassung dieses
Datensatzes, wie z.B. die Drehrichtung der C-Achse bei der
Transformation oder die Eingabe eines Offsets erfordern.
Die Tabelle auf der Folgeseite gibt eine Übersicht der Daten-
sätze für TRANSMIT und TRACYL.
Notizen

A120
Stirnseitenbearbeitung (TRANSMIT) Vorzeichen der Rundachse für die 1. TRANSMIT-

Transformation
Offset der Rundachse für die 1.TRANSMIT-
Transformation MD24910 Vorzeichen der Rundachse für
$MC_TRANSMIT_ROT_SIGN die 1.TRANSMIT-Trans-
MD24900 _IS_PLUS_1 formation
Offset der Rundachse für die
$MC_TRANSMIT_ROT_AX_ Voreinstellung: 1 ändern auf: 0
1. TRANSMIT-Transformation
OFFSET_1
Voreinstellung: 0 Grad ändern auf:
MD24910 =1 → 0
Beschreibung:
MD24900 =0
Gibt für die erste vereinbarte TRANSMIT-Transformation für
Beschreibung: jeden Kanal an, mit welchem Vorzeichen die Rundachse bei
der TRANSMIT-Transformation berücksichtigt wird.
Gibt für die erste vereinbarte TRANSMIT-Transformation den
Offset der Rundachse in Grad gegenüber der Nullstellung
Korrespondiert mit:
während TRANSMIT aktiv an.
MD24960 $MC_TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_2
Es kann die Drehlage der XY-Ebene des kartesischen Koor- Hinweis:
dinatensystems gegenüber der definierten Nullstellung der
Rundachse C_1 angegeben werden. Die Gegebenheiten an der Maschine wie Drehrichtung der
Spindel/C_1-Achse kann eine andere Einstellung als hier
vorgegeben erfordern.
Rundachs-Verschiebung TRANSMIT 1
Einschränkung des Arbeitsbereiches vor/hinter
MD24905 dem Pol, 1. TRANSMIT
Rundachs-Verschiebung
$MC_TRANSMIT_ROT_AX_
TRANSMIT 1
FRAME_1 MD24911 Einschränkung des Arbeitsbe-
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 $MC_TRANSMIT_POLE_SIDE reiches vor/hinter dem Pol, 1.
_FIX_1 TRANSMIT
MD24905 =0 → 1 Voreinstellung: 0 ändern auf: 1
Beschreibung:
MD24911 =0 → 1
0: axiale Verschiebung der Rundachse wird nicht berück-
sichtigt. Beschreibung:
Einschränkung des Arbeitsbereiches vor/hinter dem Pol oder
1: axiale Verschiebung der Rundachse wird berücksichtigt.
keine Einschränkung, d. h. Fahren durch den Pol.
2: axiale Verschiebung der Rundachse wird bis zum ENS Die zugewiesenen Werte haben die folgende Bedeutung:
berücksichtigt.
0: Keine Einschränkung des Arbeitsbereiches. Fahren durch
Soll das Werkstück bei einer Bearbeitung mit TRANSMIT den Pol.
gedreht werden, so kann dies nicht über die Programmierung
der Rundachse im Kanal erfolgen, da diese von einer Geo- 1: Arbeitsbereich der Linearachse für Positionen >= 0,
metrie-Achse (Y) belegt wird. Eine Verschiebung der Rund- (wenn Werkzeuglängenkorrektur parallel zu Linear-
achse im Transformations-Frame (TRANS, ROT, SCALE) achse = 0)
wird mit der Einstellung = 1 bei TRANSMIT berücksichtigt. Wenn an der Drehmaschine in der X-Achse nicht über die
Drehmitte (-X) verfahren werden kann.
Korrespondiert mit:
2: Arbeitsbereich der Linearachse für Positionen <=0,
MD24030 $MC_FRAME_ACS_SET
(wenn Werkzeuglängenkorrektur parallel zu Linear-
achse = 0)
Notizen

A120
Fortsetzung Einschränkung des Arbeitsbereiches vor/ Anlegen eines Bearbeitungsprogrammes für die Stirnflä-
hinter dem Pol, 1. TRANSMIT chenbearbeitung auf der Hauptspindel.
Nachfolgende Skizze zeigt das Verhalten bei der Einstellung

MD24911 = 1.
Diese Einstellung ist üblich, da normalerweise in der X-Achse
kein oder nur ein kleiner Verfahrweg über Drehmitte zur Ver-
fügung steht.
Die Bearbeitung erfolgt in folgenden Schritten:
 Fahrt der X-Achse in den Pol
 Drehung der Rundachse um 180 Grad, dabei bleibt
die X-Achse stehen
 Abarbeiten des restlichen Satzes. Die X-Achse be-
wegt sich wieder weg vom Pol in positiver Richtung.
Vektor des Basiswerkzeugs für die 1.TRANSMIT-

Transformation
MD24920[x] Vektor des Basiswerkzeugs

$MC_TRANSMIT_BASE_ für die 1.TRANSMIT-
TOOL_1 Transformation
Voreinstellung: 0, 0, 0 mm ändern auf:
MD24920[0] =0
MD24920[1] =0
MD24920[2] =0
Beschreibung:
Gibt für die 1. TRANSMIT-Transformation eine Basisver-
schiebung des Werkzeugnullpunktes an. Nur wenn ein Ver-
satz aus der Drehmitte vorliegt, wird dieses MD benötigt. Für
die Standardanwendung gilt die Voreinstellung.
Der Index i nimmt die Werte 0, 1, 2 für die 1. bis 3. Geomet-

rieachse an.
Korrespondiert mit:
MD24970 $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_2
Notizen

A120
Notizen

A120
Zylindermanteltransformation (TRACYL)
Test der Bearbeitung
Notizen

A120
Mantelbearbeitung mit TRACYL für die Gegenspin- Fortsetzung Rundachs-Verschiebung TRACYL 1

del (ohne Nutwandkorrektur)
Soll das Werkstück bei einer Bearbeitung mit TRACY gedreht
Offset der Rundachse für die 1. TRACYL- werden, so kann dies nicht über die Programmierung der
Rundachse im Kanal erfolgen, da diese von einer Geometrie-
Transformation
Achse (Y) belegt wird. Eine Verschiebung der Rundachse im
Transformations-Frame (TRANS, ROT, SCALE) wird mit der
MD24800 Einstellung = 1 bei TRACYL berücksichtigt.
$MC_TRACYL_ROT_AX_
1. TRACYL-Transformation
OFFSET_1 Korrespondiert mit:
Voreinstellung: 0 Grad ändern auf: MD24030 $MC_FRAME_ACS_SET
MD24800 =0
Beschreibung:
Gibt für die erste vereinbarte TRACYL-Transformation den
Offset der Rundachse in Grad gegenüber der Nullstellung
während TRACYL aktiv ist, an. Vorzeichen der Rundachse für die 1. TRACYL-
Transformation
Die Drehlage der Mantelfläche gegenüber der definierten
Nullstellung der Rundachse C_1 kann hier angegeben wer-
den. MD24810
Vorzeichen der Rundachse für
$MC_TRACYL_ROT_SIGN_
die 1.TRACYL-Trans-formation
IS_PLUS_1
MD24810 =1
Beschreibung:
Gibt für die erste vereinbarte
TRACYL-Transformation an, mit
welchem Vorzeichen die Rund-
Rundachs-Verschiebung TRACYL 1 achse bei der TRACYL-
Transformation berücksichtigt
wird.
MD24805
Rundachs-Verschiebung TRA-
$MC_TRACYL_ROT_AX_
CYL 1
FRAME_1 Korrespondiert mit:
Voreinstellung: 0 ändern auf: 1 MD24860 $MC_TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_2
MD24805 =0 → 1
Beschreibung:
sichtigt.
2: axiale Verschiebung der Rundachse wird bis zum ENS

berücksichtigt.
Notizen

A120
Vektor des Basiswerkzeugs für die 1.TRACYL- Anlegen eines Bearbeitungsprogrammes für die Mantel-
Transformation bearbeitung auf der Hauptspindel.
MD24820[x]
Vektor des Basiswerkzeugs für
$MC_TRACYL_BASE_
die 1.TRACYL-Transformation
TOOL_1
Werkzeugliste
MD24820[0] =0
MD24820[1] =0
MD24820[2] =0
Beschreibung:
Gibt für die 1.TRACYL-Transformation eine Basisverschie-
bung des Werkzeugnullpunktes an. Die Verschiebung ist be-
zogen auf die bei aktivem TRACYL gültigen Geometrieach-
sen. Die Basisverschiebung wird mit und ohne Anwahl der
Werkzeuglängenkorrektur eingerechnet.
Programmierte Längenkorrekturen wirken additiv zum Basis-
Werkzeug.
rieachse an.
Korrespondiert mit:
MD24870 $MC_TRACYL_BASE_TOOL_2
Notizen

A120
Test der Bearbeitung
Notizen

A120
Futter, Spannbacken, Teilefänger und Reitstock Fortsetzung Futter
M-Code für Futter schließen

Dieser Abschnitt beschreibt
 die Funktionen zum Öffnen, Schließen und Spülen des MD52252[x]
Futters der Hauptspindel $MCS_M_CODE_CHUCK_ M-Code für Futter schließen
CLOSE
 die Einstellung und Vermassung der Spannbacken der
Hauptspindel Voreinstellung: - ändern auf:
 die Einstellungen für den Teilfänger und
 die Einstellungen des Reitstocks Beschreibung:
z. B.: "M34" oder "M1=34"
Elemente:
Futter MD52252[0] = Hauptspindel
MD52252[1] = Gegenspindel
Maschinendaten zur Definition der M-Befehle
M-Code für Futter öffnen bei stehender Spindel
MD52250[x] Futter spülen, schließen, öffnen

M-Code für Futter öffnen bei
$MCS_M_CODE_CHUCK_
stehender Spindel
OPEN
Zur Ansteuerung der Futterfunktionen erfolgen von den Shop-
Voreinstellung: - ändern auf: Turn-Zyklen Aussprünge in den Hersteller-Zyklus
CUST_TECHCYC.SPF.
Beschreibung:
z. B.: "M34" oder "M1=34" Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF
Elemente:
MD52250[0] = Hauptspindel
M-Code für Futter öffnen bei drehender Spindel
MD52251[x]
$MCS_M_CODE_CHUCK_
drehender Spindel
OPEN_ROT
Voreinstellung: - ändern auf:
Beschreibung:
z. B.: "M34" oder "M1=34"
Elemente:
MD52251[0] = Hauptspindel
Notizen

A120
Fortsetzung Futter spülen, schließen, öffnen Spannbacken Hauptspindel
AX4:MSP1 und AX5:MC1
Spindelfutterdaten
MD53240[x]
$MAS_SPINDLE_ Spindelfutterdaten
PARAMETER
Voreinstellung: 0, 0, 0 ändern auf:
Beschreibung:
MD53240[0] =0 → z. B. 200 mm
Futtermaß = ZC1 in der Maske Spindelfutterdaten
MD53240[1] =0 → z. B. 120 mm
Anschlagmaß = ZS1 in der Maske Spindelfutterdaten
MD53240[2] =0
Backenmaß = ZE2 in der Maske Spindelfutterdaten
Bei der Hauptspindel steht die Auswahl der Backenart nicht

zur Verfügung. Das Maschinendatum 53240[2] hat keine Be-
deutung.
Die Maße sind abhängig von der verwendeten Spannbacken

und können vom Bediener der Maschine geändert werden.
Hinweis:
Die Definition der M-Befehle zum Öffnen und Schließen des
Futters der Haupt- und Gegenspindel erfolgt nicht im
CUST_TECHCYC.SPF sondern per Maschinendaten. Dies
ist notwendig, damit das Öffnen und Schließen der Futter und
der damit verbundenen Werkstückbewegungen auch in G- ZC1: Der Parameter ZC1 wird
Code-Programmen in der Simulation korrekt dargestellt wer- beim manuellen Messen
den kann. Der M-Befehl zum Spülen des Futters erfolgt direkt von Werkzeugen ver-
im Modus 5 weil dies für die Simulation nicht erforderlich ist. wendet, wenn das Futter
der Hauptspindel als
Beschreibung: Bezugspunkt ausge-
In den Modis _M6, _M7 und _M8 werden die Maschinenda- wählt wird. Und in der
ten ausgewertet. Enthalten die Maschinendaten nur einen Simulation zur Darstel-
numerischen Wert, dann wird dieser als M-Funktion ohne lung der Planscheibe.
Erweiterung ausgegeben. Enthält das Maschinendatum eine
Hilfsfunktion mit Erweiterung, z. B. M1=34, dann wird dieser ZS1: Der Parameter ZS1 wird
String ausgeführt. nur in der Simulation
zur Darstellung der
Spannbacken verwen-
det.
Die Eingaben in den Parametern "ZC1" für Futtermaß und

"ZS1" für Anschlagmaß werden in die Maschinendaten
MD53240[0] und MD53240[1] des Datensatzes der C_1-
Achse geschrieben. Diese Einträge sind in den Datensatz der
Spindel MSP1 zu übernehmen.
Notizen

A120
Teilefänger
Funktionsmaske Drehen
MD52218
$MCS_FUNKTION_MASK_TURN
Beschreibung:
MD52218 Bit 1 =0 → 1 = Freigabe Teilefänger beim Abstich
MD52218 Bit1 = 0
Beschreibung:
Im Programmkopf eines ShopTurn-Teileprogramms werden
die Rohteilabmessungen des Werkstücks definiert, wobei die
Differenz zwischen ZI und ZB nicht mit den zuvor beschriebe-
nen Futtermaßen in Verbindung steht. Das Bearbeitungsmaß
ZB dient lediglich dazu, in der Simulation darzustellen, wie
weit das Werkstück im Futter eingespannt ist.
MD52218 Bit1 = 1
Notizen

A120
Fortsetzung Teilefänger Fortsetzung Teilefänger
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Programmmaske Abstichzyklus
ShopTurn-Programm: programGuide-Programm:
Beschreibung:
Mit der Freigabe des Teilefängers in MDMD52218 Bit 1 = 1

erscheint in den Eingabemasken der Parameter Teilefänger.
Wird dieser auf „ja“ gesetzt, erscheint ein weiterer Parameter
XM zur Definition der Position zum Ausfahren des Teilefän-
gers. Die Endtiefe, definiert in Parameter X2 ist gleichzeitig
auch die Position zum Einfahren des Teilefängers.
Beschreibung:
In den CUST_TECHCYC-Einsprüngen für den Teilefänger

sind keine Einträge vorbereitet.
_M100: Die Modus wird nur in einem ShopTurn-Programm

verwendet, Der Aufruf erfolgt, wenn das Werkzeug in
der X-Achse auf der Rückzugsebene in Höhe der
Abstichposition steht.
_M101: Dieser Modus wird sowohl in ShopTurn-Programmen

als auch in einem programGuide-Programm verwen-
det. Der Aufruf erfolgt, wenn während des Abstichs
die in der Eingabemaske definiert Position XM zum
Ausfahren des Teilefängers erreicht wurde.
_M102: Dieser Modus wird sowohl in ShopTurn-Programmen

als auch in einem programGuide-Programm verwen-
det. Der Aufruf erfolgt, wenn die Endtiefe des Ab-
stichs erreicht wurde und kann zum Einschwenken
des Teilefängers verwendet werden.
Notizen

A120
Reitstock aktivieren Reitstockdaten
Software-Option MD53242[x] Reitstockdaten

Für die Darstellung des Reitstocks benötigen Sie die Option $MAS_TAILSTOCK_
"ShopMill/ShopTurn" PARAMETER
Mechanische Abmessungen des Reitstockes eintragen.
Funktionsmaske Drehen Voreinstellung: 0 mm ändern auf: aktuelle Maße
$MCS_FUNKTION_MASK_TURN MD53242[0]: Reitstockdurchmesser
MD53242[1]: Reitstocklänge
Die Eingaben in den Parametern "XR1" für Reitstockdurch-

Beschreibung: messer und "ZR1" für Reitstocklänge werden in die Maschi-
nendaten MD53242[0] und MD53242[1] des Datensatzes der
MD52218 Bit 2 =0 → 1 = Freigabe Reitstock C_1-Achse geschrieben. Diese Einträge sind in den Daten-
satz der Spindel MSP1 zu übernehmen. Die Reitstockabmes-
Das Einstellen der Reitstockabmessungen geschieht in der sungen werden in der Simulation zur Darstellung des Reit-
Maske „Spindelfutterdaten“. stocks verwendet.
Reitstock programmieren
Nach Freigabe des Reitstocks in MD5818 erscheint im Pro-

grammkopf eines ShopTurn-Programms zusätzlich der Para-
meter „Reitstock“.
Einträge von
MC1 und MSP1
gleich halten
Mit Reitstock „ja“ erscheint ein

weiterer Parameter XRR zur
Definition der Rückzugsebene
in der X-Achse zur Vermei-
dung einer Kollision mir dem
Reitstock.
Notizen

A120
Reitstockdarstellung in der Simulation
Notizen

A120 ENDE

A121
Sinumerik IBN Gegenspindel/Reitstock
Operate
In diesem Modul wird zunächst eine Gegenspindel eingerichtet und gezeigt, welche Einstellungen für die
Achsen MZ2, MC2 und die Spindel MSP2 erforderlich sind. In einem weiteren Schritt wird für die Gegen-
spindel die Technologie TRANSMIT und TRACYL für die vorhandenen Achsen/Spindel eingerichtet. Danach
folgt die Konfigurierung für “Fahren auf Festanschlag“ sowie für den Abstich. Als Letztes wird noch der Reit-
stock der Gegenspindel eingerichtet.
Anhand eines einfachen Bearbeitungsbeispiels auf der Haupt- und Gegenspindel wird anschließend die
Funktionalität erst einmal grundsätzlich geprüft und mit Bildern verdeutlicht.
Mit einem komplexeren Bearbeitungsbeispiel für die Stirnseitenbearbeitung auf der Hauptspindel und an-
schließend eine Mantelbearbeitung auf der Gegenspindel und zum Schluss einer Stirnseitenbearbeitung auf
der Gegenspindel, wird die Funktionalität von TRANSMIT und TRACYL kontrolliert, auch hier zeigen Bilder
ausführlich den Arbeitsfortschritt
Ziel des Moduls:
Mit Hilfe dieses Moduls lernen Sie Anpassen von Allgemeinen MD, Kanal MD und Achs MD, um die Funktio-
nalität der Maschine zu erweitern und die Gegenspindel mit der Technologie TRANSMIT/TRACYL auszu-
statten. Das Fahren auf Festanschlag, sowie der Abstich und das Einrichten eines Reitstockes für die Ge-
genspindel vervollständigen die Funktionalität der Maschine.
Inhalt:
Sinumerik
Gegenspindel einrichten
TRANSMIT TRACYL für die Gegenspindel einrichten
Fahren auf Festanschlag
Reitstock für die Gegenspindel einrichten
Bearbeitungsbeispiel HSP - GSP
Bearbeitungsbeispiel HSP - GSP mit TRANSMIT TRACYL

A121

A121
IBN Gegenspindel und Reitstock unter 840D sl

SINUMERIK Operate
Voraussetzung:
Gegenspindel/ Bearbei-
Sinumerik Operate ist bereits installiert, PLC IBN durchge- Reitstock tungsbeispiel
führt, Werkzeugverwaltung angelegt. einrichten HSP - GSP
ANFANG TRANSMIT
TRACYL
Lizenzierung:
Um die Gegenspindel an Ihrer Maschine zu nutzen, benöti-
gen Sie folgende Software-Optionen: Gegenspindel/
Gegenspindel
Reitstock
einrichten
 "Fahren auf Festanschlag mit Force Control" einrichten
Best. Nr. 6FC5800-0AM01-0YB0 ENDE
Wird benötigt, wenn in der Gegenspindel abgestochen
werden soll.
 "Synchronspindel/Mehrkantdrehen" TRANSMIT
Best. Nr. 6FC5800-0AM14-0YB0 TRACYL für
die Gegen-
 “Generische Kopplung "CP-STATIC“ spindel ein-
Best. Nr. 6FC5800-0AM75-0YB0 richten
Fahren auf
Festanschlag
Reitstock für
die Gegen-
spindel ein-
richten
Bearbei-
tungsbeispiel
HSP - GSP
Notizen

A121
Gegenspindel einrichten Einrichten der Achse und Spindel

_________________________________________________
Wenn Ihre Drehmaschine über eine Gegenspindel verfügt,
Hinweis:
können Sie die Werkstücke mit Dreh-, Bohr- und Fräsfunktio-
nen auf der Vorder- und Rückseite bearbeiten, ohne das Die Spindelbezeichnungen C2 und C3 sind nicht erlaubt, weil
Werkstück manuell umzuspannen. diese Bezeichnungen bereits im Nummernbereich von
MD10620 – MD10640 verwendet werden.
Bei Verwendung dieser Kürzel als Achsbezeichnung er-

scheint die Fehlermeldung 4020 “Bezeichner C2 mehrfach
verwendet in Maschinendatum
$MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB“
_________________________________________________
MD10000[6] =U1 → MZ2

MD10000[7] =V1 → MSP2
MD10000[8] = - → MC2
MD20070[6] =0 → 7
MD20070[7] =0 → 8
MD20070[8] =0 → 9
MD20080[6] =U → Z2
MD20080[7] =V → SP2
MD20080[8] =X11 → C_2
Vor der Bearbeitung auf der Rückseite muss die Gegenspin-

del das Werkstück greifen, aus der Hauptspindel herauszie-
hen und auf die neue Bearbeitungsposition fahren. Bedeutung der Achsen im Kanal
MD52206 $MCS_AXIS_USAGE Bedeutung der Achsen im Kanal
[6] = 7 Linearachse der Gegenspindel (Drehen)
[7] = 5 Gegenspindel (Drehen)
[8] = 6 C-Achse der Gegenspindel (Drehen)
Voreinstellung =0
MD52206[6] =0 → 7
MD52206[7] =0 → 5
MD52206[8] =0 → 6
Notizen

A121
Anpassung der Achs MD`s für Rundachse/Spindel Kontrolle der eingerichteten Achsen und Spindeln über:
Pfeiltaste nach oben (neben Taste MACHINE)
Achsen durchrollen mit Softkey Achse +/-)
AX7: MZ2 (Linearachse der Gegenspindel)

MD30130 = 0 → 1 für reale Achse, 0 für Simulation (Sollwert)
MD30240 = 0 = Simulation (Istwert Encoder)
MD30300 = 0 bleibt
MD30310 = 0 bleibt
MD30320 = 0 bleibt
MD30350 = 0 → 1 für Achssimulation
AX8: MSP2 (Gegenspindel)

MD30300 = 0 → 1 Achse ist Rundachse
MD30310 = 0 → 1 Modulowandlung für Rundachse
MD30320 = 0 → 1 Istwertanzeige Modulo
MD34000 = 1 → 0 Achse ohne Referenznocken
MD35000 = 0 → 2 Zuordnung Spindel zu Maschinenachse
(Spindel S2)
AX9: MC2 (C-Achse der Gegenspindel)

MD30300 = 0 → 1 Achse ist Rundachse
MD30310 = 0 → 1 Modulowandlung für Rundachse
MD30320 = 0 → 1 Istwertanzeige Modulo
Kursiv geschriebene Texte markieren Einträge für simu-

lierte Achsen.
________________________________________________
Hinweis:
In den Achs-MD`s 32000, 32010, 32020, 35100, 35110,
35120, 35130, 36200 müssen die Drehzahlen der evtl. vor-
handenen Getriebestufen und deren Maximal und Minimal-
grenzen gemäß der Maschinenausführung eingetragen wer-
den.
________________________________________________
Notizen

A121
Eigener Spindel Reset M-Funktion für Spindel aktiv nach Reset
MD35040 Eigener Spindel Reset MD10714 $MN_M_NO_FCT_EOP M-Funktion für Spindel aktiv
$MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET nach Reset
In diesem Maschinendatum wird eingestellt, wie sich die Spindel nach 32 bedeutet „M32“ für das Programmende eines in der Bedien-
Kanalreset NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset) und art „JOG“ oder „MDA“ erzeugten Programmes.
Programmende (M2, M30) verhält.
Diese Funktionalität wird u. a. benötigt, um im manuellen Betrieb die
Spindel dauerhaft starten zu können (z. B. zum Ankratzen).

Einstellung wurde bereits in der Grundmaschine vorge-
nommen
Ändern für Haupt und Werkzeugspindeln:
Vorschlag: M32
MD35040 von AX4:MSP1 = 2 Einschränkungen: siehe MD10715
MD35040 von AX6:MSP3 = 2 $MN_M_NO_FCT_CYCLE
Neu Korrespondiert mit:

MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET
MD35040 von AX8:MSP2 von 0 → 2
MD10715 $MN_M_NO_FCT_CYCLE,
MD20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR,
MD22254 $MC_AUXFU_ASSOC_M0_VALUE
 Spindel stoppt (bei M2/M30 und Kanal-und Bag-Reset).
Hinweis:
Eine ausführlichere Beschreibung ist im Modul A121 im
 Spindel stoppt nicht. Abschnitt JOG-T,S,M zu finden.
MD35040 $MA_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET= 2:
 Spindel stoppt nicht bei der über MD10714
$MN_M_NO_FCT_EOP projektierten M-Funktion
(z. B. M32).
 Spindel stoppt jedoch bei Kanal- oder Bag-Reset.
Das NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg
Nicht relevant bei:

 anderen Spindelbetriebsarten als Steuerbetrieb.
Korrespondiert mit:
NC/PLC-Nahtstellensignal DB21-30 DBX7.7 (Reset)
NC/PLC-Nahtstellensignal DB31, ... DBX2.2 (Restweg lö-
schen/Spindel-Reset)
Notizen

A121
Verfahrrichtung Drehrichtung festlegen
Damit Oberfläche und Zyklen wissen, in welche Richtung sich Stellen Sie die Drehrichtungen für die Oberfläche in folgen-
Spindeln und Rundachsen drehen, müssen folgende Einstel- dem Maschinendatum ein:
lungen getroffen werden.
Über das MD32100 $MA_AX_MOTION_DIR stellen Sie die
Drehrichtung einer NC-Rundachse ein. Attribute der Achsen
Diese Einstellungen sind: MD52207[x]

Attribute der Achsen
MCS_AXIS_USAGE_ATTRIB
Maschinen-Hersteller spezifisch.
Bit 3 Drehrichtung ist linksrum (bei Rotationsachsen)
MD32100 $MA_AX_MOTION_DIR Verfahrrichtung Angezeigte Drehrichtung bei M3 ist linksrum

Bit 4
-1 Richtungsumkehr (bei Spindeln)
0, 1 Keine Richtungsumkehr Drehrichtung M3 entspricht Rundachse minus (bei

Voreinstellung: 1 Bit 5 Spindeln). Dieses Bit muss analog zum
PLC-Bit DBnn.DBX17.6 eingestellt werden!
Voreinstellung: 0H
Beschreibung:
Mit dem MD kann die Bewegungsrichtung der Maschine um-
Zur Erinnerung hier noch mal die Achsindexe
gekehrt werden. Der Regelsinn wird dabei aber nicht zerstört,
d. h. die Regelung bleibt stabil.
MD52206[6] = 7 = Linearachse der Gegenspindel (Drehen)
MD52206[7] = 5 = Gegenspindel (Drehen)
_________________________________________________
MD52206[8] = 6 = C-Achse der Gegenspindel (Drehen)
Hinweis:
Für SINAMICS-Antriebe wird empfohlen die Fahrtrichtungs-
umkehr im Antrieb zu realisieren, siehe P1821 unter Control
Unit MD (Antriebs-MD).
Auf das Werkstück bezogen muss Haupt- und Gegenspindel

die gleiche Drehrichtung und Drehzahl haben, um im Syn-
chronlauf bei der Übergabe des Werkstückes von der Haupt-
spindel zur Gegenspindel zu ermöglichen.
Der Maschinenherstellerzyklus CUST_TECHCYC.SPF wird

von den ShopTurn-Zyklen aufgerufen.
Hier kann die Voreinstellung für die Kopplung der Haupt- und
Gegenspindel verändert werden Marke _M120.
_________________________________________________
Notizen

A121
Daraus ergeben sich folgende Einstellmöglichkeiten für die Gegenspindel. Die Einstellungen für die Maschinendaten sind aller-
dings abhängig von der Blickrichtung auf die Koordinatenachse.
Gleichgültig, welche Einstellung der Maschinenhersteller aus den 4 hier dargestellten Kombinationen von MD52207[8] C_2 Bit 3
und MD52207[7] SP2 Bit 4 wählt, dann sind zwingend die in der gleichen Zeile dargestellten Einstellungen für DB3n.DBX17.6
und MD52207[7] SP2 Bit 5 einzuhalten.
52207[8] C_2 52207[7] SP2 52207[7] SP2 DB3n.

Drehrichtung Gegenspindel Bit 3 = Bit 4 = Bit 5 = DBX17.6
1 1 0 0
1 0 1 1
0 0 0 0
0 1 1 1
Die Einstellung des Maschinendatums MD52207 Bit 3 setzt voraus, dass in Richtung der negativen Z-Achse geblickt wird. Wenn
Sie dagegen in Richtung der positiven Koordinatenachse blicken, müssen Sie die Werte umkehren, d. h. "0" und "1" vertauschen.
______________________________________________________________________________________________________
Hinweis
Das MD52207[7] der Gegenspindel beeinflusst
 die Anzeige der Spindeldrehrichtung in der Bedienoberfläche im T,F,S-Fenster
 die Darstellung in der Simulation und bei Mitzeichnen
 die Drehrichtung der Spindel nach Werkzeugwechsel entsprechend der Drehrichtung aus der Werkzeugliste
____________________________________________________________________________________
Notizen

A121
TRANSMIT und TRACYL für die Gegenspindel ein- Hinweis 3:

richten
Mit der Funktion TRANSMIT/TRACYL wird eine nicht vorhan-
dene Y-Achse durch eine Interpolation zwischen X/C (bei
TRANSMIT) bzw. Z/C (bei TRACYL) nachgebildet. In diesem
Allgemeines Konfigurationsbeispiel gibt’s es neben der Gegenspindel eine
separate C-Achse (Achse C_2) als Vorschubantrieb für den C
Mit den Funktionen Zylindermanteltransformation und Stirn- -Achsbetrieb. In der Konfigurationsdaten für TRANSMIT/
seitenbearbeitung können sowohl die Mantel– als auch die TRACYL ist daher der Kanalachsindex dieser C_2-Achse
Stirnfläche eines Drehteils bearbeitet werden. einzutragen.
Die Funktionen Zylindermanteltransformation (TRACYL) und

Stirnseitenbearbeitung (TRANSMIT) sind eine Software– Zur Erinnerung, so ist die Maschine bereits konfiguriert:
Option.
Index
Die Funktionen müssen zusätzlich über Maschinendaten ein- 20080[0] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = X1 1
gerichtet werden. 20080[1] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Y1 2
20080[2] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Z1 3
_________________________________________________ 20080[3] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = SP1 4
Hinweis 1:
TRANSMIT und TRACYL werden unterschiedlich eingerichtet 20080[6] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Z2 7
in Abhängigkeit davon, ob eine Y-Achse vorhanden ist. Hier 20080[7] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = SP2 8
wird das Vorgehen bei nicht vorhandener Y-Achse beschrie- 20080[8] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = C_2 9
ben.
Diese MD`s wurden bereits im Modul A120 im Abschnitt
Hinweis 2: TRANSMIT/TRACYL für die Hauptspindel konfiguriert.
Es gibt 4 verschieden Datensätze, die alle eingerichtet wer- MD10602 $MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_MODE = 1
den müssen, 2 für die Hauptspindel (TRANSMIT/TRACYL) MD24040 $MC_FRAME_ADAPT_MODE = 7H
und 2 für die Gegenspindel (TRANSMIT/TRACYL):
_________________________________________________ Die nachfolgend beschriebenen Datensätze für TRANSMIT
und TRACYL sind auf die hier konfigurierte Horizontal-
 Stirnseitenbearbeitung Hauptspindel: Transformation 1 Drehmaschine mit Bearbeitung hinter Drehmitte und der oben
MD 24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=256 (mit C_1–Achse) beschriebenen Achskonfiguration eingestellt. Dennoch kön-
MD 24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=257 (mit Y–Achse) nen Gegebenheiten an der Maschine eine Anpassung dieses
Datensatzes, wie z.B. die Drehrichtung der C-Achse bei der
 Stirnseitenbearbeitung Gegenspindel: Transformation 2 Transformation oder die Eingabe eines Offsets erfordern.
 Zylindermanteltransformation Hauptspindel: Transformati-


 Zylindermanteltransformation Gegenspindel: Transforma-


Notizen

A121
Stirnseitenbearbeitung (TRANSMIT)
Offset der Rundachse für die 2. TRANSMIT-

Transformation
MD24950
2. TRANSMIT-Transformation
OFFSET_2
MD24950 = 0
Beschreibung:
Gibt für die zweite vereinbarte TRANSMIT-Transformation
den Offset der Rundachse in Grad gegenüber der Nullstel-
lung während TRANSMIT aktiv ist, an.
Korrespondiert mit:
MD24900 $MC_TRANSMIT_ROT_AX_OFFSET_1
Weitere Details siehe Beschreibung der 1. TRANSMIT-

Funktion für die Hauptspindel in Modul A120.
Rundachs-Verschiebung TRANSMIT 2
MD24955
TRANSMIT 2
FRAME_2
MD24955 = 0 → 1 erforderlich
Beschreibung:
sichtigt.

berücksichtigt.
Die ENS-Frames enthalten transformierte Drehungen um die

Rundachse.

Notizen

A121
Vorzeichen der Rundachse für die 2. TRANSMIT- Vektor des Basiswerkzeugs für die 2.TRANSMIT-
Transformation Transformation
MD24960 Vorzeichen der Rundachse für MD24970[x] Vektor des Basiswerkzeugs

$MC_TRANSMIT_ROT_ die 2. TRANSMIT-Trans- $MC_TRANSMIT_BASE_ für die 2.TRANSMIT-
SIGN_IS_PLUS_2 formation TOOL_2 Transformation
Voreinstellung: 1 ändern auf: 0 Voreinstellung: 0, 0, 0 mm ändern auf:
MD24960 = 1 → 0 an die Gegebenheiten der Maschine MD24970[0] = 0

anpassen MD24970[1] = 0
MD24970[2] = 0
Beschreibung:
Beschreibung:
Gibt für die zweite vereinbarte TRANSMIT-Transformation für
jeden Kanal an, mit welchem Vorzeichen die Rundachse bei Gibt für die 2. TRANSMIT-Transformation eine Basisver-
der TRANSMIT-Transformation berücksichtigt wird, gemeint schiebung des Werkzeugnullpunktes an. Nur wenn ein Ver-
ist das Vorzeichen der virtuellen Y-Achse. satz aus der Drehmitte vorliegt, wird dieses MD benötigt. Für
die Standardanwendung gilt die Voreinstellung.
Korrespondiert mit:
MD24910 $MC_TRANSMIT_ROT_SIGN_IS_PLUS_1 Der Index i nimmt die Werte 0, 1, 2 für die 1. bis 3. Geomet-
rieachse an.
Korrespondiert mit:
MD24920 $MC_TRANSMIT_BASE_TOOL_1
Einschränkung des Arbeitsbereiches vor/hinter

dem Pol, 2. TRANSMIT
MD24961 Einschränkung des Arbeitsbe-

$MC_TRANSMIT_POLE_ reiches vor/hinter dem Pol, 2.
SIDE_FIX_2 TRANSMIT
MD24961 = 0 → 1
Beschreibung:
Einschränkung des Arbeitsbereiches vor/hinter dem Pol oder
keine Einschränkung, d. h. Fahren durch den Pol.
Die zugewiesenen Werte haben die folgende Bedeutung:
1: Arbeitsbereich der Linearachse für Positionen >= 0,

achse = 0)
2: Arbeitsbereich der Linearachse für Positionen <=0,
achse = 0)
0: Keine Einschränkung des Arbeitsbereiches. Fahren durch
den Pol.

Notizen

A121
Mantelbearbeitung mit TRACYL für die Gegenspin-

del (ohne Nutwandkorrektur)
Offset der Rundachse für die 2. TRACYL-

Transformation
MD24850
Offset der Rundachse für die 2.
$MC_TRACYL_ROT_AX_
TRACYL-Transformation
OFFSET_2
MD24850 = 0
Beschreibung:
Gibt für die zweite vereinbarte TRACYL-Transformation für
jeden Kanal den Offset der Rundachse in Grad gegenüber
der Nullstellung an.
Nicht relevant:
wenn kein TRACYL aktiv
Weitere Details siehe Beschreibung der 1. TRACYL-Funktion

für die Hauptspindel in Modul A120.
Rundachs-Verschiebung TRACYL 2
MD24855
$MC_TRACYL_ROT_AX_
TRACYL 2
FRAME_2
MD24855 = 0 → 1
Beschreibung:
sichtigt.

berücksichtigt.
Die ENS-Frames enthalten transformierte axiale Verschie-

bungen der Rundachse.

Notizen

A121
Vorzeichen der Rundachse für die 2.TRACYL- Aktivieren der vorgenommenen Änderungen
Transformation
Nachdem alle Parameter eingegeben wurden und mit dem
MD24860 Soft-Key “MD wirksam setzen (cf)“ gültig gesetzt wurden, ist
Vorzeichen der Rundachse für noch ein weiterer Schritt erforderlich.
$MC_TRACYL_ROT_SIGN_
die 2.TRACYL-Transformation
IS_PLUS_2
MD24860 = 1 an die Gegebenheiten der Maschine

anpassen
Netzschalter einmal Aus und Einschalten, damit die Steue-
Beschreibung:
rung neu bootet, hierdurch wird die Oberfläche der Steuerung
Gibt für die zweite vereinbarte TRACYL-Transformation für an die vorgenommenen Änderungen angepasst.
jeden Kanal an, mit welchem Vorzeichen die Rundachse bei
der TRACYL-Transformation berücksichtigt wird.
Korrespondiert mit:
MD24810 $MC_TRACYL_ROT_SIGN_IS_PLUS_1

Vektor des Basiswerkzeugs für die 2.TRACYL-

Transformation
MD24870[x] Vektor des Basiswerkzeugs

$MC_TRACYL_BASE_ für die 2.TRACYL-
TOOL_2 Transformation
MD24870[0] = 0
MD24870[1] = 0
MD24870[2] = 0
Beschreibung:
Gibt für die 2. TRACYL-Transformation eine Basisverschie-
bung des Werkzeugnullpunktes an. Die Verschiebung ist be-
zogen auf die bei aktivem TRACYL gültigen Geometrieach-
sen. Die Basisverschiebung wird mit und ohne Anwahl der
Werkzeuglängenkorrektur eingerechnet.
Programmierte Längenkorrekturen wirken additiv zum Basis-
Werkzeug.
rieachse an.
Korrespondiert mit:
MD24820 $MC_TRACYL_BASE_TOOL_1
Notizen

A121
Umschaltung Achsbetrieb und Klemmung Beschreibung:
_M21: Umschaltung in den C-Achsbetrieb

Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Bei der Umschaltung in den C-Achsbetrieb ist zu unterschei-
den, ob der C-Achsbetrieb mit dem Antrieb der Gegenspindel
oder mit einem separaten Vorschubantrieb durchgeführt wird.
1. kein separater Vorschubantrieb vorhanden:

es ist folgender Eintrag vorbereitet:
IF (($P_SMODE[_F_S_NR[2]]<>2)AND($P_SMODE
[_F_S_NR[2]]<>4))OR($P_PROG_EVENT==5)
Variable _F_S_NR: Der Spindelindex von Haupt-, Werkzeug-

und Gegenspindel kann vom Maschinenhersteller frei defi-
niert werden. Damit die CUST_TECHCYC-Vorlage für alle
Applikationen allgemeingültig gehalten werden kann, wird der
Spindelindex über die Variable _F_S_NR aus den gegebenen
Achskonfigurationen (Einstellung über MD52206
$MCS_AXIS_USAGE ermittelt. Es gilt:
_F_S_NR[0] enthält die Spindelindex der Hauptspindel
_F_S_NR[1] enthält die Spindelindex der Werkzeugspindel
_F_S_NR[2] enthält die Spindelindex der Gegenspindel
Damit ergibt sich folgende Logik:

Die IF-Abfrage ist erfüllt, wenn die Gegenspindel nicht in der
Betriebsart 2 = Positionieren und nicht in der Betriebsart 4 =
Achsbetrieb ist oder der Prog_Event im Modus 5 = Satzsuch-
lauf ist.
Die nachfolgende Zeile positioniert die Gegenspindel auf 0
Grad: SPOS[_F_S_NR[2]]=0
Die Abfrage bewirkt, dass die Gegenspindel nicht erneut po-
sitioniert wird, wenn sie bereits vorher in den Achsbetrieb
umgeschaltet wurde.

Die oben beschriebene IF-Abfrage und der nachfolgende
ENDIF-Befehl sind auszukommentieren und durch die Logik
zum Einkuppeln des separaten Vorschubantriebs zu erset-
zen. Die ist vorzugsweise in einem separaten Herstellerzyk-
lus vorzunehmen, z. B. AXIS_C2_ON.SPF.
_M21: Sub spindle: Change to C axis mode

AXIS_C2_ON
GOTOF _MEND
Beschreibung: Beispiel für den Herstellerzyklus AXIS_C2_ON.SPF:

Zur Umschaltung der Gegenspindel in den C-Achsbetrieb PROC AXIS_C2_ON
oder Spindelbetrieb und zum Klemmen bzw. Lösen der Ge- IF $P_SEARCH==1 GOTOF _END
genspindel sind folgende Einsprünge in den Herstellerzyklus- IF $P_SIM==1 GOTOF _END
CUST_TECHCYC.SPF vorbereitet: ; Zyklus bei Satzsuchlauf und Simulation nicht ausführen
_M21: Umschaltung der Gegenspindel in den C-Achsbetrieb. IF $A_IN[22]==1
;Rückmeldung aus der PLC, dass der Vorschub-
_M22: wechseln von C-Achsbetrieb in den Spindel-Modus ;Antrieb bereits eingekuppelt ist, Zyklus nicht ausführen
GOTOF _END
_M23: Gegenspindel klemmen ENDIF
M[_F_S_NR[2]]=41 ;Gegenspindel Getriebestufe 1 anwählen
_M24: Gegenspindel-Klemmung lösen SPOSA[[_F_S_NR[2]]=0 ;Gegenspindel positionieren
WAITS(1) ;bis zum Erreichen der Spindelposition warten
Notizen

A121
Fortsetzung Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Fortsetzung Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF
STOPRE _M23: Sub spindle: C axis clamping

G0 C_2=0 ;C_2-Achse positionieren Es ist folgender Eintrag vorbereitet:
STOPRE ;N230 M[_F_S_NR[2]]=
M66 ;M-Befehl zum Einkuppeln der C_2-Achse ;N235 $AC_PRTIME_A_INC=1.5
MARK1:
IF $A_IN[24]==1 GOTOF MARK2 In der Zeile N230 den M-Befehl zum Klemmen der Gegen-
;Abfrage, ob Einkuppeln erfolgt ist spindel eintragen. Die Zeile N235 ist vorbereitet, um die in
GOTOB MARK1 ; Rücksprung bis Einkuppeln erfolgt ist der Simulation berechnete Bearbeitungszeit der realen Bear-
MARK2: beitungszeit anzupassen.
_END:
IF $P_SIM==1 ;Simulation aktiv
M[_F_S_NR[2]]=70 ;Gegenspindel in den Achsbetrieb _M24: Sub spindle: Release C axis clamping
schalten Es ist folgender Eintrag vorbereitet:
ENDIF ;N240 M[_F_S_NR[2]]=
M17 ;N245 $AC_PRTIME_A_INC=1.5
In der Zeile N240 den M-Befehl zum Klemmen der Gegen-

_M22: Umschaltung der Gegenspindel in den Spindelbe- spindel eintragen. Die Zeile N245 ist vorbereitet, um die in
trieb: der Simulation berechnete Bearbeitungszeit der realen Bear-
1. kein separater Vorschubantrieb vorhanden: beitungszeit anzupassen.
IF($SP_MODE[_F_S_NR[2]]<>1
;N220 M[_F_S_NR[2]]=
ENDIF
Die Zeile N220 kann ergänzt werden mit „5“. Mit dem Befehl
M5 wird die Gegenspindel in den Spindelbetrieb zurück ge-
schaltet.

Wie im vorhergehenden Modus beschrieben, einen weiteren
Herstellerzyklus zum Auskuppeln des separaten Vorschuban-
triebs anlegen: AXIS_C2_OFF.SPF und diesen im Modus
_M22 aufrufen.
_M22: ; Sub spindle: Change to spindle mode

AXIS_C2_OFF
GOTOF _MEND
Beispiel für den Herstellerzyklus AXIS_C2_OFF.SPF:

PROC AXIS_C2_OFF
IF $P_SIM==1 GOTOF _END
; Zyklus bei Satzsuchlauf und Simulation nicht ausführen
M67 ;M-Befehl zum Auskuppeln der C_2-Achse
MARK1:
IF $A_IN[24]==0 GOTOF MARK2
;Abfrage, ob Auskuppeln erfolgt ist
GOTOB MARK1
MARK2:
ENDIF
_END:
M17
Notizen

A121
Kopplung Futter
Maschinendaten zur Definition der M-Befehle
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF
M-Code für Futter öffnen bei stehender Spindel
MD52250[x]
$MCS_M_CODE_CHUCK_
stehender Spindel
OPEN
MD52250[0] Hauptspindel
MD52250[1] Gegenspindel
Beschreibung:
M-Code für Futter öffnen bei stehender Spindel.
z. B.: "M34" oder "M1=34"
M-Code für Futter öffnen bei drehender Spindel
MD52251[x]
$MCS_M_CODE_CHUCK_
drehender Spindel
OPEN_ROT
MD52251[0] Hauptspindel
Beschreibung:
Beschreibung:
Definition der Kopplung Gegenspindel/Hauptspindel M-Code für Futter öffnen bei drehender Spindel.
z. B.: "M34" oder "M1=34"
_M120: Definition der Kopplung Spindel [2], Spindel [0]
_M121: beenden des C-Achs-Betriebes nach COUPOF
_M125: wechseln zur Hauptspindel

_M126: wechseln zur Gegenspindel
_M120: Definition: coupling counterspindle/main spindle MD52252[x]

N1200 COUPDEF(SPI(_F_S_NR[2]),SPI(_F_S_NR[0]),1,1, $MCS_M_CODE_CHUCK_ M-Code für Futter schließen
”NOC”,”DV”) CLOSE
Der vorbereitet COUPDEF-Befehl zum Koppeln der Haupt-
und Gegenspindel kann vom Maschinenhersteller angepasst
werden, um z. B. die Drehrichtung zwischen den Spindeln
anzupassen. MD52252[0] Hauptspindel
_M121, _M125 und _M126:
Hier sind keine Einträge vorbereitet. Beschreibung:
z. B.: "M34" oder "M1=34"
Notizen

A121
Futter spülen, schließen, öffnen Hinweis:

Die Definition der M-Befehle zum Öffnen und Schließen des
Auszug aus dem CUST_TECHCYC.SPF Futters der Haupt- und Gegenspindel erfolgt nicht im
CUST_TECHCYC.SPF sondern per Maschinendaten. Dies
ist notwendig, damit das Öffnen und Schließen der Futter und
der damit verbundenen Werkstückbewegungen auch in G-
Code-Programmen in der Simulation korrekt dargestellt wer-
den kann.
Beschreibung:
In den Modis _M26, _M27 und _M28 werden die Maschinen-
daten ausgewertet. Enthalten die Maschinendaten nur einen
numerischen Wert, dann wird dieser als M-Funktion ohne
Erweiterung ausgegeben. Enthält das Maschinendatum eine
Hilfsfunktion mit Erweiterung, z. B. M1=34, dann wird dieser
String ausgeführt.
Beschreibung:
Futter der Gegenspindel öffnen, schließen und spülen
_M26: Gegenspindel Futter schließen
wenn Futter [1] nicht geschlossen, dann schließen
_M27: Gegenspindel, Futter öffnen im Stillstand

wenn Futter [1] nicht offen, dann öffnen
_M28: Gegenspindel, Futter öffnen im Lauf

wenn Futter [1] im Lauf nicht geöffnet ist, dann öffnen
_M29: Gegenspindel, Abwahl Futter spülen
Notizen

A121
Spannbacken Gegenspindel Kontrolle der durchgeführten Eingaben im Fenster

"Spindelfutterdaten"
Für AX8:MSP2 und AX9:MC2
Spindelfutterdaten
Die Parameter "ZC2" Futtermaß und "ZS2 Anschlagmaß für

MD53240[x]
Spindelfutterdaten die Gegenspindel sind identisch in MD53240 eingetragen.
$MAS_SPINDLE_PARAMETER
_________________________________________________
Voreinstellung: 0, 0, 0 mm ändern auf: Hinweis:
Nur wenn Backenart 2 ausgewählt ist, wird auch das Einga-
MD53240[0] = 0 → z. B. 50 mm befeld ZE2 für das Backenmaß eingeblendet.
Futtermaß = ZC2 in der Maske Spindelfutterdaten _________________________________________________
MD53240[1] = 0 → z. B. 40 mm
Anschlagmaß = ZS2 in der Maske Spindelfutterdaten
MD53240[2] = 0 → z. B. 22 mm
Backenmaß = ZE2 in der Maske Spindelfutterdaten
Das Maß für ZE2 wirkt sich nur bei Anwahl der Backenart 2
aus, um diesen Betrag würde Z1 verschoben.
_________________________________________________
Hinweis 1
Änderungen in den Maschinendaten werden automatisch in`s
Menübild Spindelfutterdaten übernommen und umgekehrt.
_________________________________________________
Bei Maschinen, die über eine Y-Achse verfügen, muss für Einträge für
das kollisionsfreie Arbeiten mit der Gegenspindel eine Park- MC2 und MSP2
position für diese Achse eingerichtet werden. Die Voreinstel- gleich halten
lung 0 reicht im Normalfall.
_________________________________________________
Hinweis 2
Um die Gegenspindel zunächst ohne Reitstöcke darzustellen,
ist es sinnvoll, vorübergehend eine Einstellung aus dem Mo-
dul A120 zurückzunehmen!
_________________________________________________
MD52218 = 4H → 0H
AX5:MC1
MD53242[0] =30 → 0
MD53242[1] =40 → 0
Notizen

A121
Für AX8:MSP2 und AX9:MC2
Spindelfutterdaten
MD53241
Spindel-Backenart
$MAS_SPINDLE_CHUCK_TYPE
Beschreibung:
0 = Backenart 1 = Backenabstufung außen
1 = Backenart 2 = Backenabstufung innen
Z1
Z1
Backenart 1:
Bei Backenart 1 liegt Z1 im WKS auf der vorderen Kante der
Spannbacken, d. h. bei z. B. Z1 = -10 wird das Werkstück
10mm tief in die Spannbacken hereingefahren
Backenart 2:
Bei Backenart 2 liegt Z1 auf der inneren Backenabstufung,
d. h. bei Z1 = 0 wird das Werkstück bis zum Anschlag in die
Spannbacken hereingefahren.
Notizen

A121
Fahren auf Festanschlag Freifahrposition Z für Gegenspindel
Das Fahren auf Festanschlag wird benötigt, um ein Werk-

MD55232 Freifahrposition Z für
stück , welches zunächst in der Hauptspindel bearbeitet wur-
$SCS_SUB_SPINDLE_REL_POS Gegenspindel
de, kontrolliert an die Gegenspindel zu übergeben und dort
die Bearbeitung fortzusetzen.
Voreinstellung: 0 ändern auf: z. B. 500mm
Modus Fahren auf Festanschlag MD55232 z. B. 500mm
Beschreibung:
MD37000 Modus Fahren auf Festan-
$MA_FIXED_STOP_MODE schlag Z-Rückzugposition für die Gegenspindel (Z2)

Freigabe der Festanschlagalarme
MD37000 Bit 0 = 0 → 1
MD37050
Beschreibung: Freigabe der Festanschlag-
$MA_FIXED_STOP_ALARM_
alarme
Aktivierung von Teilfunktionen von "Fahren auf Festan- MASK
schlag".
=2 Unterdrückung der Alarme 20091 und 20094
Freigabe von Fahren auf Festanschlag
Bit 0 = 0: Fahren auf Festanschlag nicht verfügbar.
Bit 0 = 1: Fahren auf Festanschlag kann nur aus dem NC-
Programm mit dem Befehl FXS[x]=1 gestartet wer- MD37050 = 1 → 2
den.
Beschreibung:
Freigabe des Sicheren Bremsentests In diesem Beispiel ist MZ2 die Linearachse der Gegenspin-
Bit 1 = 0: Sicherer Bremsentest nicht verfügbar del, also muss die Parameterliste für AX7:MZ2 ausgewählt
Bit 1 = 1: Sicherer Bremsentest kann von der PLC gesteuert und dort MD37050 = 2 gesetzt werden.
durchgeführt werden
Mit dem Maschinendatum wird festgelegt, ob die Alarme
_________________________________________________ 20091 "Festanschlag nicht erreicht",
Hinweis: 20094 "Festanschlag abgebrochen" und
25042 "FOC: Stillstandsüberwachung" gemeldet werden.
Bei Freigabe beider Funktionen muss der Anwender sicher-
stellen, dass Fahren auf Festanschlag und Sicherer Brem- MD = 0
sentest nicht gleichzeitig vorgegeben werden. unterdrücken Alarm 20091 "Festanschlag nicht erreicht"
_________________________________________________
MD = 2
unterdrücken Alarme
20091 "Festanschlag nicht erreicht" und
20094 "Festanschlag abgebrochen"
MD= 3
unterdrücken Alarm 20094 "Festanschlag abgebrochen"
Wert 8 hinzuaddieren
unterdrücken Alarm 25042 "FOC: Stillstandsüberwachung"
Beschreibung:
Unabhängig von der Einstellung der Alarmmaske können
Fehler beim Anfahren des Festanschlags aus der Statusvari-
ablen $AA_FXS gelesen werden.
Standard: 1 = Alarme 20091, 20094 und 25042 werden aus-
gelöst
Notizen

A121
Fortsetzung MD37050 Zwischen dem Fahren auf Festanschlag und dem Greifen
kann die Gegenspindel ein kleines Stück zurückfahren, um
Druckspannungen im Werkstück entgegen zu wirken.
Die Alarme 20091 "Festanschlag nicht erreicht" und 20094
"Festanschlag abgebrochen" werden unterdrückt , weil die
Funktion Fahren auf Festanschlag auch zur Abstichkontrolle
verwendet wird (siehe nachfolgende Beschreibung). Rückzugsweg vor Spannen nach Festanschlag.
Um dennoch ein Fehlverhalten beim Fahren auf Festanschlag SD55553

Rückzugsweg vor Spannen
zu erkennen, werden diese Alarme durch einen Zyklenalarm $SCS_TURN_FIXED_STOP_
nach Festanschlag.
ersetzt: RETRACTION
Voreinstellung: 0 mm ändern auf: 0,1
61254 [Kanal %1: ] Satz %2: Fehler beim Fahren auf Festan-
schlag
Festanschlag
HSP GSP
1. Werkstückübernahme auf der Gegenspindel 10mm

Eilgang
In den nachfolgend beschriebenen Settingdaten werden die
Wege, der Vorschub und die Kraft für das Fahren auf Festan- -X
schlag definiert.
0,1mm
Weg für Fahren auf Festanschlag

SD55550
z. B. 10mm
SD55550 Weg für Fahren auf Fest- SD55551
$SCS_TURN_FIXED_STOP_DIST anschlag z. B. 10mm/min
Voreinstellung: 10 mm ändern auf: SD55552
z. B. 10%
SD55553
z. B. 0,1mm
Vorschub für Fahren auf Festanschlag
Ablauf:
SD55551 1. Die Gegenspindel fährt mit G0 zum Werkstück in der
Vorschub für Fahren auf
$SCS_TURN_FIXED_STOP_ Hauptspindel bis zum Erreichen des im SD55550 definier-
Festanschlag
FEED ten Abstandes.
Voreinstellung: 10 mm/min ändern auf:
2. Der Restweg wird mit dem im SD55551 definierten Vor-
schub und mit der im SD55552 definierten, reduzierten
Kraft bis zum Werkstück gefahren.
Kraft für Fahren auf Festanschlag, in %.
3. Die Gegenspindel fährt um den in SD 55553 definierten
Betrag zurück um das Werkstück zu entspannen.
SD55552
Kraft für Fahren auf Fest-
$SCS_TURN_FIXED_STOP_ 4. Greifen des Werkstückes mit der Gegenspindel.
anschlag, in %.
FORCE
Voreinstellung: 10 % ändern auf:
Notizen

A121
2. Abstechen Vorschub für Abstichkontrolle
Nach dem Greifen haben Sie die Möglichkeit, das Werkstück SD55541
Vorschub für Abstich-
abzustechen. Zuvor kann die Gegenspindel mit dem Werk- $SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_
kontrolle.
stück ein kleines Stück zurückfahren, um das Werkstück auf FEED
Zugspannung zu bringen. Dadurch wird das Werkzeug beim
Voreinstellung: 1 mm/min ändern auf:
Abstechen entlastet.
Rückzugsweg vor Abstich Kraft für Abstichkontrolle
SD55542
SD55543
Rückzugsweg vor Abstich.
Kraft für Abstichkon-
$SCS_TURN_PART_OFF_RETRACTION $SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_FO
trolle.
RCE
Voreinstellung: 1 mm ändern auf: Voreinstellung: 10 % ändern auf:
Greifen und ziehen
HSP GSP HSP Abstich GSP
SD55540
z. B. 1mm
SD55543 SD55541
z. B. 1mm z. B. 1mm/min
SD55542
z. B. 10%
Abstichkontrolle
Ablauf:
Nach dem Abstich können Sie eine Abstichkontrolle durch- 1. Die Gegenspindel fährt den Weg, der im SD55543 defi-
führen und bei Drehen die Funktion "Fahren auf Festan- niert ist auf Zugspannung.
schlag" nutzten. Die Abstichkontrolle können Sie über folgen-
de kanalspezifischen Zyklen-Settingdaten einstellen bzw. 2. Abstechen
deaktivieren:
3. Für die Abstichkontrolle fährt die Gegenspindel mit der im
SD55541 definierten Geschwindigkeit mit reduzierter Kraft
Weg für Abstichkontrolle gemäß SD55542 und den Weg aus SD55540 frei.
SD55540
Weg für Abstichkontrol-
$SCS_TURN_PART_OFF_CTRL_
le.
DIST
Notizen

A121
Hinweis: Reitstock für die Gegenspindel einrichten

Für die Abstichkontrolle wird ebenfalls die Funktion „Fahren
Bei Maschinen mit Gegenspindel kann die Gegenspindel
auf Festanschlag“ verwendet. Der Abstich ist erfolgreich,
durch Einspannen einer Körnerspitze als Reitstock genutzt
wenn das Fahren auf Festanschlag fehlschlägt.
werden. Die Maske „Spindelfutterdaten“ ist sowohl für die
Definition der Reitstockabmessungen (Durchmesser und Län-
Die Alarme 20091 und 20094 werden durch die Konfiguration
ge) der Haupt- als auch der Gegenspindel ausgelegt.
von MD37050 auf 2, unterdrückt.
Alarm Alarm Text Eingabemaske Spindelfutterdaten öffnen
20091 Achse %1 hat den Festanschlag nicht erreicht.

20094 Achse %1 Festanschlag wurde abgebrochen.
Um ein Fehlverhalten bei der Abstichkontrolle zu erkennen, Darstellung der Spindelfutterdaten vor “Freigabe Reitstock“
werden diese Alarme durch den Zyklenalarm 61255 ersetzt:
[Kanal %1: ] Satz %2: Fehler beim Abstich: Werkzeugbruch?
Reitstock Darstellung freigeben
MD52218
$MCS_FUNKTION_MASK_TURN
Der Reitstock wird sichtbar, wenn im “Programm“ Reitstock angewählt

ist.
MD52218 Bit 2 = 1 Freigabe Reitstock
Notizen

A121
Darstellung der Spindeln nach “Freigabe Reitstock“ und Cur- AX9:MC2

sorposition auf ZC1. Die Felder für XR1, ZR1, XR2 und ZR2
sind noch nicht beschrieben.
Reitstockdaten GSP
MD53242[x]
Reitstockdaten
$MAS_TAILSTOCK_PARAMETER
MD53242[0] = 42 mm = XR2 Reitstockdurchmesser

MD53242[1] = 72 mm = ZR2 Reitstocklänge
AX5:MC1
Reitstockdaten HSP
MD53242[x]
Darstellung der Reitstöcke nach “Freigabe Reitstock“ , Cursor Reitstockdaten
$MAS_TAILSTOCK_PARAMETER
auf Position XR2 und die Reitstockdaten sind manuell einge-
tragen. Voreinstellung: 0 mm ändern auf:
MD53242[0] = 41 mm = XR1 Reitstockdurchmesser

MD53242[1] = 71 mm = ZR1 Reitstocklänge
Einträge für GSP in den Achs

-MD`s für die Achsen MC2
und MSP2 gleich halten.
Einträge für HSP in den Achs
-MD`s für die Achsen MC1
und MSP1 gleich halten
In die Eingabefelder XR1, ZR1, XR2 und ZR2 sind die me-
chanischen Abmessungen der Reitstöcke einzutragen. ________________________________________________
Hinweis:
Die Einträge in der Maske Spindelfutterdaten korrespondie-
ren direkt mit den Einträgen in MD53242[0] und MD53242[1]
von AX5:MC1 und AX9:MC2.
________________________________________________
Notizen

A121
Bearbeitungsbeispiel HSP - GSP

Abspanen 1
Beispiel:
Mit einem einfachen Bearbeitungsprogramm auf der Haupt-
und anschließend auf der Gegenspindel soll der Ablauf ge-
testet werden. Abspanen 2
Die Programmierung der Bearbeitung auf der Gegenspindel

erfolgt wie bei einer Bearbeitung auf der Hauptspindel, z.B.
Lage des Abspanens. Bei der Bearbeitung auf der Gegen-
spindel wird die Z-Achse gespiegelt (Zyklen intern). Lediglich Abspanen 3
die Schneidenlage der Werkzeuge muss mit der tatsächli-
chen Bearbeitungsrichtung übereinstimmen. Diese Art der
Programmierung erlaubt es, dass die Teileprogramme sowohl
auf der Hauptspindel als auch auf der Gegenspindel lauffähig
sind.
Werkzeugliste
Vorbereitung:
Die in diesem Beispiel verwendeten Werkzeuge müssen an-
gelegt sein und die richtige Schneidenlage haben.
Bearbeitungsprogramm: Gegenspindel
Notizen

A121
In der Betriebsart JOG die Achsen zunächst freifahren. 2. Schnitt Hauptspindel

X-Achse z. B. auf + 300 mm
Z-Achse z. B. auf + 200 mm
Eine Kontrolle des Bearbeitungsablaufes kann nach Ab-

schluss der Eingaben und Anwahl von Mitzeichnen, nach
CYCLE START erfolgen, der Ablauf geschieht in Echtzeit.
Der Bearbeitungsfortschritt wird in den nachfolgenden Bildern

in mehreren Etappen dargestellt.
Start Übergabe in die Gegenspindel
1. Schnitt Hauptspindel 1. Schnitt Gegenspindel
Notizen

A121
2. Schnitt Gegenspindel Start
Bearbeitung abgeschlossen 1. Schnitt Hauptspindel
2. Schnitt Hauptspindel
Simulation
Eine andere Form der Kontrolle
Die Darstellung am Bildschirm sieht gleich aus, aber die Be-

arbeitungsgeschwindigkeit ist recht schnell.
Ändern der Geschwindigkeit auf ca. 60%.
Notizen

A121
Übergabe in die Gegenspindel Bearbeitung abgeschlossen
1. Schnitt Gegenspindel
2. Schnitt Gegenspindel
Notizen

A121
Bearbeitungsbeispiel HSP mit TRANSMIT und GSP

mit TRACYL und TRANSMIT
Beispiel:
Mit einem einfachen Bearbeitungsprogramm auf der Stirn der
Hauptspindel und anschließend auf der Gegenspindel auf
dem Mantel und der Stirn soll der Ablauf getestet werden.
Werkzeugliste
Vorbereitung:
Die in diesem Beispiel verwendeten Werkzeuge müssen an-
gelegt sein und die richtige Schneidenlage haben.
Bearbeitungsprogramm: HSP und GSP
Hinweis:
In den letzten beiden Programmschritten wird das Symbol für
die Stirnseitenbearbeitung auf der Gegenspindel wie bei einer
Bearbeitung auf der Hauptspindel dargestellt.. Zur Bearbei-
tung auf der Gegenspindel wird die Z-Achse gespiegelt.
Begründung:
Die Programmierung erfolgt generell wie bei einer Bearbei-
tung auf der Hauptspindel. Somit sind die Programme sowohl
auf der Haupt- als auch auf der Gegenspindel lauffähig.
Bearbeitungszeit:
In der unteren Programmzeile wird am Ende des Mitzeich-
nens die ermittelte Bearbeitungszeit 02:35.9 eingetragen.
Notizen

A121
Vorbereitung:
In der Betriebsart JOG die Achsen zunächst freifahren.
X-Achse z. B. auf + 300 mm
Z-Achse z. B. auf + 200 mm
Eine Kontrolle des Bearbeitungsablaufes kann nach Ab-

schluss der Eingaben und Anwahl von Mitzeichnen, nach
CYCLE START erfolgen, der Ablauf geschieht in Echtzeit.
Der Bearbeitungsfortschritt wird in den nachfolgenden Bildern

in mehreren Etappen dargestellt.
Notizen

A121
Start, Werkstück in Hauptspindel Die Rechtecktasche wird weiter ausgearbeitet
Werkzeug taucht stirnseitig in das Werkstück Spindeldrehg. vor und zurück bei der Bearbeitung
Stirnseitenbearbeitung mit TRANSMIT auf der HSP Ende der Stirnseitenbearbeitung
Notizen

A121
Übergabe des Werkstückes in die Gegenspindel Die Längsnut wird gefräst
Wegfahren der Gegenspindel Spindeldrehg. vor und zurück bei der Bearbeitung
Mantelbearbeitung mit TRACYL auf der GSP Ende der Mantelbearbeitung
Notizen

A121
Start, Stirnseitenbearbeitung in der Gegenspindel Im Mittelpunkt dreht die Spindel um 180°
Werkzeug taucht stirnseitig in das Werkstück Nach Zustellung Wiederholung der Bearbeitung
Bearbeitung von Außen bis zum Mittelpunkt Letzter Schnitt 1. Längsnut TRANSMIT auf der GSP
Notizen

A121 ENDE
Start um 90° versetzt Letzter Schnitt 2. Längsnut TRANSMIT auf der GSP
2. Längsnut 1. Schnitt Das Werkzeug wird zurückgezogen
Nach Zustellung Wiederholung der Bearbeitung Ende der Bearbeitung
Notizen

A122
Sinumerik IBN Y-Achse
Operate
An einer Drehmaschine mit den Geoachsen MX1- und MZ1 sowie einer MC1-Achse, MSP1 und einem an-
getriebenen Werkzeug MSP3, sind bereits eine Gegenspindel mit einer Linearachse MZ2, MC2-Achse und
MSP2 eingerichtet.
Nun soll eine Y-Achse zusätzlich eingerichtet und getestet werden.
Der Weg zur Überprüfung der vorgenommenen Parametrierung wird anhand von Beispielen und Bildern ver-
deutlicht.
Ziel des Moduls:
In diesem Modul wird vermittelt, welche MD`s angepasst werden müssen, um eine Y-Achse an einer be-
triebsbereiten Maschine nachzurüsten und deren Funktion am Ende zu überprüfen. Bei den Transformatio-
nen wird auf die Besonderheit der Nutwandkorrektur hingewiesen.
Inhalt:
Sinumerik
Rückblick auf die bisherige Konfiguration
Y-Achse einrichten
Y-Achse überprüfen
TRANSMIT/TRACYL
Bearbeitungsbeispiele

A122

A122
IBN Y-Achse unter

840D sl SINUMERIK Operate Erweiterung
Y-Achse
ANFANG
Voraussetzung:
Rückblick auf
Lizenzierung: die bisherige
Konfiguration
Die erforderlichen Optionen sind in dem Modul A120 be-
schrieben. Darüber hinaus sind keine weiteren Optionen er-
forderlich.
Y-Achse ein-
richten
Y-Achse
überprüfen
TRANSMIT/
TRACYL
Bearbeitungs-
beispiele
Erweiterung
Y-Achse
ENDE
Notizen

A122
Rückblick auf die bisherige Konfiguration Y-Achse einrichten
Nachfolgend dargestellte Achsen und Spindeln sind bereits

eingerichtet.
MD10000[x]
$MN_AXCONF_MACHAX_ Maschinenachsname
NAME_TAB
Voreinstellung: X1, Y1, Z1,
ändern auf:
SP1, A1, C1, U1, V1
MD10000[0] =X1 → MX1

MD10000[1] =Y1 → MY1
MD10000[2] =Z1 → MZ1
MD10000[3] =SP1→ MSP1
MD10000[4] =A1 → MC1
MD10000[5] =C1 → MSP3
MD10000[6] =U1 → MZ2
MD10000[7] =V1 → MSP2
MD10000[8] = - → MC2
Zuordnung Geometrieachse zu Kanalachse:
Festlegen der Achsen und deren Reihenfolge für die Anord-

nung auf dem Bildschirm.
Die Zuordnung ist für alle Geometrieachsen kanalspezifisch
zu treffen. Wird für eine Geometrieachse keine Zuordnung
getroffen, ist diese Geometrieachse nicht vorhanden und
kann nicht programmiert werden (mit dem unter MD20060
$MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB festgelegten Namen).
MD20050[x]
Zuordnung Geometrieachse
$MC_AXCONF_GEOAX_
zu Kanalachse
ASSIGN_TAB
Voreinstellung: 1, 2, 3 ändern auf:
Die Grundmaschine ist mit einer Achslücke in Betrieb genom-

men worden.
Standard aktuell neu

Es sind bisher 8 Achsen/Spindeln eingerichtet. Achse Achse Achse
MD20050[0] 1 X 1 MX1 1 MX1
MD20050[1] 2 Y 0 2 MY1
MD20050[2] 3 Z 3 MZ1 3 MZ1
Notizen

A122
Fortsetzung Y-Achse einrichten Fortsetzung Y-Achse einrichten
MD20070[x] Bedeutung der Achsen im Kanal:

Maschinenachsnummer gültig
$MC_AXCONF_MACHAX_ MD52206[0]: Bedeutung der Achsen im Kanal = 0
im Kanal
USED MD52206[1]: Bedeutung der Achsen im Kanal = 0
MD52206[2]: Bedeutung der Achsen im Kanal = 0
Voreinstellung: 1, 2, 3, 4, 5, 6 ändern auf:
MD20070[0] =1 MD52206[5]: Bedeutung der Achsen im Kanal = 1
MD20070[4] =5
MD20070[5] =6 Neu:
MD20070[6] =0 → 7 MD52206[1]: Bedeutung der Achsen im Kanal = 0
MD20070[7] =0 → 8
MD20070[8] =0 → 9
Beschreibung:
Neu: 0 = keine spezielle Bedeutung
MD20070[1] =0 → 2 1 = Werkzeugspindel (angetriebenes Werkzeug)
2 = Vorsatzspindel (angetriebenes Werkzeug)
3 = Hauptspindel (Drehen)
4 = C-Achse der Hauptspindel (Drehen)
5 = Gegenspindel (Drehen)
6 = C-Achse der Gegenspindel (Drehen)
MD20080[x] 7 = Linearachse der Gegenspindel (Drehen)
$MC_AXCONF_CHANAX_ Kanalachsname im Kanal 8 = Reitstock (Drehen)
NAME_TAB 9 = Lünette (Drehen)
10 = B-Achse (Drehen)
Voreinstellung: X, Y, Z, SP1, A,
ändern auf:
C, U, V
MD20080[0] =X → X1
MD20080[1] =Y
MD20080[2] =Z → Z1
Gültig setzen der geänderten MD`s
MD20080[3] =SP1
MD20080[4] =A → C_1
MD20080[5] =C → SP3
MD20080[6] =U → Z2
MD20080[7] =V → SP2
MD20080[8] =X11→ C_2
Neu:
MD20080[1] =Y → Y1
MD52206[x] Bedeutung der Achsen im Ka-

$MCS_AXIS_USAGE nal
Voreinstellung: 0, 0, 0, 0, 0, 0 ändern auf:
Notizen

A122
Fortsetzung Y-Achse einrichten
Anpassung der Achs MD`s für die Y-Achse
Achsen durchrollen mit Softkey Achse +/-)
AX2: MY1
MD30130 0 → 1 für reale Achse, 0 für Simulation (Sollwert)
MD30240 0 Simulation (Istwert Encoder)
MD30300 0
MD30310 0
MD30320 0
MD30350 0 → 1 für Achssimulation
MD34000 1 → 0 Achse ohne Referenzpunktnocken
Kursiv geschriebene Texte markieren Einträge für simu-

lierte Achsen.
Die vorgenommenen Änderungen werden teilweise erst durch

Power on (Softkey “Reset (po) )“ gültig.
Notizen

A122
Y-Achse überprüfen Fortsetzung Y-Achse überprüfen
Pfeiltaste nach oben (neben Taste MACHINE)
Die Achse MY1 ist nun vorhanden
Die Achse “2 MY1“ Linear ist nun auch in der Maschinenkon-

figuration sichtbar.
Alle Achsen Spindeln und Rotationsachsen lassen sich über

die Bedienelemente in beiden Richtungen verfahren.
_________________________________________________
Hinweis:
Eine Besonderheit stellt die „Schräge Y-Achse“ dar. Um diese
Funktion nutzen zu können, wird die Software-Option
“Schräge Achse“ benötigt., Best. Nr. 6FC5800-0AM28-0YB0.
Die „Schräge Y-Achse“ ist nicht Bestandteil dieser Dokumen-
tation.
Die Y-Achse ist nun vorhanden. Funktion
Zur Erinnerung: Wenn Ihre Drehmaschine über eine schräge Y-Achse (d. h.
diese Achse steht nicht senkrecht zu den Achsen X und Z)
MD52010 $MCS_DISP_NUM_AXIS_BIG_FONT ist auf 3 verfügt, können Sie weiterhin die Bearbeitung komplett in
eingestellt, deshalb werden die 3 Geoachsen in Großschrift kartesischen Koordinaten programmieren. Die Steuerung
dargestellt. transformiert mit Hilfe der Funktion Schräge Achse
(TRAANG) die kartesischen Koordinaten in die Verfahrbewe-
gungen der schrägen Achse.
_________________________________________________
Notizen

A122
TRANSMIT/TRACYL Fortsetzung TRANSMIT/TRACYL
Allgemeines Nutwandkorrektur
Die grundlegenden Informationen und Maschinendatenein-

Beschreibung:
stellungen sind bereits in Modul A120 beschrieben worden. In
diesem Modul wird lediglich auf die Abweichungen und Be- Verfügt die Maschine über eine reale Y-Achse, so kann eine
sonderheiten der Transformationen TRANSMIT und TRACYL erweiterte TRACYL-Variante „Type 514“ projektiert werden.
in Verbindung mit einer Y-Achse hingewiesen. Diese erlaubt das Herstellen von Nuten mit Nutwandkorrek-
tur: Nut-Wand und Boden stehen senkrecht zueinander, auch
_________________________________________________ wenn der Fräser-Durchmesser kleiner als die Nutbreite ist.
Dies ist sonst nur mit einem Fräser möglich, dessen Durch-
Hinweis:
messer der Nutbreite entspricht..
Es gibt 4 verschieden Datensätze, die alle eingerichtet wer-
den müssen, 2 für die Hauptspindel (TRANSMIT/TRACYL) Nachfolgende Skizzen zeigen eine Nutbearbeitung
und 2 für die Gegenspindel (TRANSMIT/TRACYL):  ohne Nutwandkorrektur: durch die Drehung der C-
_________________________________________________ Achse sind die Nutwände nicht parallel
 Mit Nutwandkorrektur: Die Nutbreite wird durch eine
 Stirnseitenbearbeitung Hauptspindel: Transformation 1 Verstellung der Y-Achse realisiert, die Nutwände ste-
MD 24100 $MC_TRAFO_TYPE_1=256 (mit C_1–Achse) hen parallel zueinander.
 Stirnseitenbearbeitung Gegenspindel: Transformation 2

 Zylindermanteltransformation Hauptspindel: Transformati-


Die Nutwandkorrektur steht nur bei Mantelbearbeitungen bei
 Zylindermanteltransformation Gegenspindel: Transforma-  Längsnuten
MD 24400 $MC_TRAFO_TYPE_4=512  Quernuten
 beliebig verlaufenden Nuten (Konturen)
MD 24400 $MC_TRAFO_TYPE_4=514 zur Verfügung.
Für de Konfiguration von TRANSMIT/TRACYL werden fol-

gende Kanalachsen angenommen: Der Transformationstyp 514 nützt bei einer Maschine mit
Index einer weiteren Linearachse die Redundanz aus, um eine ver-
20080[0] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = X1 1 besserte Werkzeugkorrektur durchzuführen. Für die zweite
20080[1] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Y1 2 Linearachse (Y-Achse) gilt dann:
20080[2] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Z1 3 ● ein kleinerer Arbeitsbereich und
20080[3] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = SP1 4 ● dass die zweite Linearachse für das Abfahren des
20080[4] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = C_1 5 Teileprogramms nicht genutzt werden soll.
20080[6] $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB = Z2 7 Ein Programmierbeispiel finden Sie auf den folgenden Seiten.
Die nebenstehende Tabelle zeigt die Einstellungen der TRA-

FO_TYPES 1 und 3 für die Bearbeitung mit der Hauptspindel
und die TRAFO_TYPES 2 und 4 für die Bearbeitung mit der
Gegenspindel.
Notizen

A122
Fortsetzung TRANSMIT/TRACYL Fortsetzung TRANSMIT/TRACYL
Nachdem alle Parameter eingegeben wurden

sind diese mit dem Soft-Key “MD wirksam set-
zen (cf)“ gültig zu setzen.
Darüber hinaus ist für die Simulation und das

Mitzeichnen ein Neuanlauf erforderlich. Dies
kann durch den Softkey „HMI Neustart“ erfol-
gen oder auch durch Aus-/Einschalten der
Maschine.
Notizen

A122
Bearbeitungsbeispiele Fortsetzung Bearbeitungsbeispiel Stirn C
In den Bohr- und Fräszyklen und in den Konturbeschreibun- Bahnfräsen Stirn C und Technologiedaten eingeben:
gen können bei einer realen Y-Achse folgende Bearbeitungs-
flächen ausgewählt werden:
 Mantel C
 Mantel Y
 Stirn C
 Stirn Y
1. Bearbeitungsbeispiel Stirn C
Konturbeschreibung erstellen: Simulation starten:

 Stirn C, Startpunkt X=25 abs, Y =10 abs
 Gerade X=-15 abs
 Gerade Y=0 abs
Hinweis:
Damit die Darstellung in der Simulation mit der Darstellung in
der Konturprogrammierung übereinstimmt, wurde hinter dem
Bahnfräsen die Transformation wieder deaktiviert
(TRAFOOF) und die C-Achse in Grundstellung positioniert
(G0 C1=0). Ansonsten erfolgt die Darstellung in der zuletzt
angefahrenen C-Achsposition = 180 Grad, also um 180 Grad
gedreht.
Notizen

A122
2. Bearbeitungsbeispiel Stirn Y Fortsetzung Bearbeitungsbeispiel Stirn Y
Simulation starten:
Konturbeschreibung erstellen:
 Stirn Y, Startpunkt X=25 abs, Y =10 abs
 Gerade X=-15 abs
 Gerade Y=0 abs
Die Darstellung in der Simulation stimmt mit der Darstellung

in der Kontureingabemaske überein.
Bahnfräsen Stirn Y und Technologiedaten eingeben:
Notizen

A122
3. Programmbeispiel für Mantelflächenflächenbearbei- Fortsetzung Programmbeispiel für Mantelflächenflächenbear-

tung mit Nutwandkorrektur beitung mit Nutwandkorrektur
Konturbeschreibung:
Programmkopf mit Rohteildefinition:
Bahnfräsen und Technologiedaten:
Hinweis:
Die Nutwandkorrektur ist nur in Verbindung mit der Radius-
korrektur zu verwenden. Mit dem Eingabeparameter D wird
die Breite der Nut bestimmt = Versatz zur programmierten
bahn.
Konturbeschreibung erstellen:
Es soll eine Nut mit parallelen Nutwänden gefräst werden.

Hierfür wird nicht die Kontur der Nut, sondern die gedachte
Mittelpunktsbahn eines in der Nut geführten Bolzens pro-
grammiert.
 Mantel C, Startpunkt Y=0 abs, Z=10 abs

 Gerade Z=-40 abs
 Gerade Y=10 abs
 Gerade Y=0 abs
 Gerade Z=0 abs
Wichtig für die Nutwandkorrektur ist, dass die Kontur wieder
zurück zum Startpunkt programmiert wird weil die Fräserbahn
entlang dieser Kontur in der Y-Achse versetzt gefahren wird.
Notizen

A122
Fortsetzung Programmbeispiel für Mantelflächenflächenbear- Fortsetzung Programmbeispiel für Mantelflächenflächenbear-

beitung mit Nutwandkorrektur beitung mit Nutwandkorrektur
Bearbeitungsablauf: Simulationsdarstellung:
Werkzeug „M_FRAESER_8“, Durchmesser = 8 mm
Versatz zur programmierten Kontur D = 6 mm
Resultierende Nutbreite: 12 mm (= 2x D)
Bei Zylindermantelkurventransformation mit Nutwandkorrek-

tur sollte die für die Korrektur verwendete Achse (Y-Achse)
auf Null (y=0) stehen, damit die Nut mittig zur programmierten
Nutmittellinie gefertigt wird.
Verfahrwege:
Das Einfahren in die Nut erfolgt bei einer Y-Position von
-2 mm (D - Werkzeug-Durchmesser), das Zurückfahren aus
der Nut erfolgt bei einer Y-Position von +2 mm (-D + Werk-
zeug-Durchmesser).
Die Differenz in der Y-Achse beträgt 4 mm. Addiert man den
Fräserdurchmesser hinzu, erhält man die Nutbreite 12 mm.
Nachstehende Simulation zeigt das Zurückfahren aus der

Nut:
Hinweis:
In der Maske „Bahnfräsen“ ist die Radiuskorrektur „links von
der Kontur“ eingestellt. Alternativ kann auch die Radiuskor-
rektur „rechts von der Kontur“ eingestellt werden. Es ändert
sich lediglich die Bearbeitungsrichtung in der Nut, d. h. beim
Einfahren in die Nut wird die Y-Achse auf +2 mm positioniert,
beim Zurückfahren auf -2 mm. Das Resultat am Werkstück ist
identisch.
Notizen

A122 ENDE

A043 Technologie-Einstellungen
Sinumerik
Operate
Die Technologie-Einstellungen für Drehen und Fräsen erfolgen in verschiedenen Maschinendaten Berei-
chen. Dieses Modul zeigt die einzelnen Bereiche.
Die Maschinendaten liegen in folgenden Nummernbereichen:

51xxx = Allgemeine Maschinendaten
52xxx = Kanal-Maschinendaten
53xxx = Achs-Maschinendaten
54xxx = Allgemeine Settingdaten
55xxx = Kanal-Settingdaten
56xxx = Achs-Settingdaten
Ziel des Moduls:
Nach Abschluss dieses Moduls kennen Sie die Technologie Maschinendaten Bereiche der 840D sl Sinume-
rik Operate und sind in der Lage Anpassungen vorzunehmen.
Inhalt:
Sinumerik
Allgemeine Maschinendaten
Kanal-Maschinendaten
Achs-Maschinendaten
Allgemeine Settingdaten
Kanal-Settingdaten
Achs-Settingdaten

A043

A043
Technologie-Einstellungen: Beschreibung Technologie-

Einstellungen:
ANFANG
Die Technologie-Einstellungen für Drehen und Fräsen erfol-
gen in verschiedenen Maschinendaten Bereichen. Dieses
Modul zeigt die einzelnen Bereiche.
Allgemeine Ma-
Die Machinendaten liegen in folgenden Nummernbereichen:
schinendaten
51xxx = Allgemeine Machinendaten
52xxx = Kanal Machinendaten
53xxx = Achs Machinendaten
54xxx = Allgemeine Settingdaten
55xxx = Kanal Settingdaten
56xxx = Achs Settingdaten Kanal-
Maschinendaten
Achs-
Maschinendaten
Allgemeine
Settingdaten
Kanal-
Settingdaten
Achs-
Settingdaten
Technologie-
Einstellungen:
ENDE
Notizen

Allgemeine Maschinedaten
A043
MD Bezeichner Beschreibung Altes MD
51000 DISP_RES_MM Anzeigefeinheit mm

A043
51001 DISP_RES_MM_FEED_PER_REV Anzeigefeinheit mm Vorschub/U

51002 DISP_RES_MM_FEED_PER_TIME Anzeigefeinheit mm Vorschub/min
51003 DISP_RES_MM_FEED_PER_TOOTH Anzeigefeinheit mm Vorschub/Zahn
51004 DISP_RES_MM_CONST_CUT_RATE Anzeigefeinheit konstante Schnittgeschwindigkeit m/min
51010 DISP_RES_INCH Anzeigefeinheit Inch 9011
51011 DISP_RES_INCH_FEED_P_REV Anzeigefeinheit Inch Vorschub/U
51012 DISP_RES_INCH_FEED_P_TIME Anzeigefeinheit Inch Vorschub/min
51013 DISP_RES_INCH_FEED_P_TOOTH Anzeigefeinheit Inch Vorschub/Zahn
51014 DISP_RES_INCH_CUT_RATE Anzeigefeinheit konstante Schnittgeschwindigkeit ft/min
51020 DISP_RES_ANGLE Anzeigefeinheit Winkel
51021 DISP_RES_SPINDLE Nachkommastellen im Drehzahleingabefeld 9010, 9664
Seite 4
51022 DISP_RES_ROT_AX_FEED Anzeigefeinheit Vorschub Rundachse
51023 ACT_VALUE_SPIND_MODE Spindel nur im Istwertfenster Anzeigen
Die Anzeige der Spindeln in den Achs-Istwerte-Fenster kann damit beeinflusst wer-
den.
0 = Spindeln wird immer angezeigt
1 = Spindeln werden nur Angezeigt, wenn sie sich im Achsbetrieb befinden
51025 FRAMES_ACT_IMMEDIATELY Aktive Daten (Frames) werden nach Änderung sofort wirksam 9440
51026 AXES_SHOW_GEO_FIRST Wenn der Wert des Maschinendatums 1 ist, werden die Geometrieachsen des Ka- 9421
nals zuerst angezeigt.
51027 ONLY_MKS_DIST_TO_GO Restweganzeige im WKS-Fenster 9420
51028 BLOCK_SEARCH_MODE_MASK Bitmaske für verfügbare Suchlaufmodi
Bit 0: Satzsuchlauf mit Berechnung ohne Anfahren
Bit 1: Satzsuchlauf mit Berechnung mit Anfahren
Bit 2:
Bit 3: EXTCALL-Programme überspringen
Bit 4: Satzsuchlauf ohne Berechnung
Bit 5:


51029 MAX_SKP_LEVEL Das Maschinendatum legt fest, wie viel Ausblendebenen in der Bedienung nutzbar 9423
gemacht werden.
51030 SPIND_MAX_POWER Maximalwert der zulässigen Spindelleistung in Prozent; Der Anzeigebalken im Maschinen- 9428
bild, wird im Bereich zwischen 0 und dem im SPIND_MAX_POWER hinterlegten Wert, wird

grün dargestellt.
51031 SPIND_POWER_RANGE Skalenendwert für Spindelleistungsanzeige in Prozent; Wert muss gleich oder größer 9429
SPIND_MAX_POWER sein.
Die Balkenanzeige im Maschinenbild, wird im Bereich
zwischen den Werten von SPIND_MAX_POWER und SPIND_POWER_RANGE, rot dar-
gestellt.
51032 STAT_DISPLAY_BASE Zahlenbasis für die Anzeige der Gelenkstellung STAT 9042
00: keine Anzeige
02: Darstellung als binärer Wert
10: Darstellung als dezimaler Wert
16: Darstellung als hexadezimaler Wert
51033 TU_DISPLAY_BASE Zahlenbasis für die Anzeige der Rundachsstellung TU 9243
00: keine Anzeige
Seite 5
02: Darstellung als binärer Wert
10: Darstellung als dezimaler Wert
16: Darstellung als hexadezimaler Wert
51034 TEACH_MODE Zu aktivierender Teachmodus 9026
Bit 0: Standard-Teachen
Geteachter Satz wird mit SK Übernahme ins Programm übernommen.
Bit 1: Übernahme des Teachsatzes kann durch die PLC gesperrt werden.
DB19.DBX13.0 = 0 Satz wird übernommen.
DB19.DBX13.0 = 1 Satz wird nicht übernommen.
Bit 2: Satzanwahl nur explizit
Bits 16-31 sind für den OEM reserviert.
51035 WRITE_FRAMES_FINE_LIMIT Eingabegrenze für alle Nullpunktverschiebungen fein
51036 ENABLE_COORDINATE_REL REL Koordinatensystem anzeigen
0 = kein relatives Koordinatensystem anwählbar
1 = das REL Koordinatensystem kann alternativ zum WKS/ENS Koordinatensystem ange-
wählt werden
51037 ENABLE_COORDINATE_ACS Einstellbares Koordinatensystem aktivieren 9424
0 = WKS Koordinatensystem wird angezeigt.
1 = ENS Koordinatensystem wird angezeigt.
A043
(ENS ist WKS reduziert um die unter MD24030 festgelegten Verschiebungsanteile)
A043
A043
51038 SET_ACT_VALUE Auswahl Istwert setzen 9422
0 = Istwerte setzen wird nicht angeboten.
A043
1 = ist ein User-Frame (Einstellbare Nullpunktverschiebung z.B. G54) aktiv, wird dieser ver-
wendet. Bei G500 wird Istwerte setzen nicht angeboten (Systemframe wird nicht mehr ver-
wendet).
51039 PROGRAM_CONTROL_MODE_MASK Optionen für Maschine - Programm-Beeinflussung:
Bit 0: Funktion Programmtest verfügbar
51040 SWITCH_TO_MACHINE_MASK Automatische Bedienbereichsumschaltung nach Maschine
Bit 0: Bei der Programmanwahl im Programmanager wird nicht automatisch in den Bedien-
bereich Maschine gewechselt.
Bit 1: Bei der Umschaltung der Betriebsart über die Maschinensteuertafel (MSTT) wird nicht
automatisch in den Bedienbereich Maschine gewechselt.
51041 ENABLE_PROGLIST_USER Aktiviert die PLC-Programmliste des Bereichs USER. Die hier eingetragenen Programme
können von der PLC aus zum Abarbeiten angewählt werden.
51042 ENABLE_PROGLIST_INDIVIDUAL Aktiviert die PLC-Programmliste des Bereichs INDIVIDUAL. Die hier eingetragenen Pro-
gramme können von der PLC aus zum Abarbeiten angewählt werden.
51043 ENABLE_PROGLIST_MANUFACT Aktiviert die PLC-Programmliste des Bereichs MANUFACTURER. Die hier eingetragenen
Seite 6
Programme können von der PLC aus zum Abarbeiten angewählt werden.
51044 ACCESS_SHOW_SBL2 Schutzstufe SBL2 anzeigen. 9227
51045 ACCESS_TEACH_IN Schutzstufe TEACH IN 9219
51046 ACCESS_CLEAR_RPA Schutzstufe R-Parameter löschen 9221
51047 ACCESS_READ_GUD_LUD Schutzstufe Anwendervariable lesen 9211
51048 ACCESS_WRITE_GUD_LUD Schutzstufe Anwendervariablen schreiben
51049 ACCESS_WRITE_PRG_COND Schutzstufe Programmbeeinflussung schreiben 9214
51050 ACCESS_WRITE_PROGRAM Schutzstufe Teileprogramm schreiben 9217
51051 ACCESS_WRITE_RPA Schutzstufe R-Parameter schreiben 9222
51052 ACCESS_WRITE_SEA Schutzstufe Settingdaten schreiben 9215
51053 ACCESS_WRITE_BASEFRAME Schutzstufe Basis NV (Basisframe) schreiben

51054 ACCESS_WRITE_CYCFRAME Schutzstufe Zyklenframe schreiben 9186
51055 ACCESS_WRITE_EXTFRAME Schutzstufe externe Nullpunktverschiebung schreiben 9188


51056 ACCESS_WRITE_PARTFRAME Schutzstufe Tischbezug schreiben 9184
51057 ACCESS_WRITE_SETFRAME Schutzstufe Basisbezug schreiben
51058 ACCESS_WRITE_TOOLFRAME Schutzstufe Werkzeugbezug schreiben 9183

51059 ACCESS_WRITE_TRAFRAME Schutzstufe Transformationsframe schreiben 9187
51060 ACCESS_WRITE_USERFRAME Schutzstufe einstellbare NV (G54 ... G599) schreiben
51061 ACCESS_WRITE_WPFRAME Schutzstufe Werkstückbezug schreiben 9185
51062 ACCESS_WRITE_FINE Schutzstufe Feinverschiebung aller NV schreiben 9203
51063 ACCESS_SET_ACT_VALUE Schutzstufe Istwert setzen 9220
51064 ACCESS_WRITE_PROGLIST Schutzstufe Programmliste Bereich USER schreiben
51065 NUM_DISPLAYED_CHANNELS Anzahl der gleichzeitig angezeigten Kanäle 9034
51066 ORDER_DISPLAYED_CHANNELS Kanalnummern der angezeigten Kanäle.
Enthält die Nummern der in der Mehrkanalansicht unter Maschine anzuzeigenden Ka-
näle in der gewünschten Reihenfolge, getrennt durch Komma oder Semikolon oder
Seite 7
Space
51200 ACCESS_WRITE_TM_GEO Schutzstufe WZV Geometriedaten schreiben 9201
51201 ACCESS_WRITE_TM_WEAR Schutzstufe WZV Verschleißdaten schreiben 9202
51202 ACCESS_WRITE_TM_WEAR_DELTA Schutzstufe eingeschränktes Schreiben von Werkzeugverschleißwerten 9203
S. MD 54213: TM_WRITE_DELTA_LIMIT
51203 ACCESS_WRITE_TM_SC Schutzstufe WZV Summenkorrekturen schreiben 9204
51204 ACCESS_WRITE_TM_EC Schutzstufe WZV Einsatzkorrekturen schreiben 9205
51205 ACCESS_WRITE_TM_SUPVIS Schutzstufe WZV Überwachungsdaten schreiben 9206

Eine Berechtigung gilt gemeinsam für Grenzwerte: Stückzahl, Standzeit, Verschleiß und
die Überwachungsart.
51206 ACCESS_WRITE_TM_ASSDNO Schutzstufe WZV eindeutige D-Nummer schreiben 9207
51207 ACCESS_WRITE_TM_ASSDNO Schutzstufe WZV Verschleißgruppen (Magazinplatz / Magazin) schreiben 9208
51208 ACCESS_WRITE_TM_ADAPT Schutzstufe WZV Werkzeug-Adapter-Geometriedaten schreiben 9209

A043
A043
A043
51209 ACCESS_WRITE_TM_NAME Schutzstufe WZV Werkzeugname und Duplo schreiben 9240
51210 ACCESS_WRITE_TM_TYPE Schutzstufe WZV Werkzeugtyp schreiben 9241
A043
51211 ACCESS_READ_TM Schutzstufe WZV Daten lesen 9200

51212 TM_WRITE_WEAR_ABS_LIMIT Mit TM_WRITE_WEAR_ABS_LIMIT wird der max. mögliche Wert eines Werkzeugver- 9639
schleißes absolut begrenzt, unabhängig von der aktuellen Schutzstufe
(Schlüsselschalterstellung), d.h. auch unabhängig von ACCESS_WRITE_TM_WEAR.
Absolute und inkrementelle Verschleißbegrenzung können kombiniert werden, d.h. der
Verschleiß kann inkrementell bis zur absoluten Grenze geändert werden. S. MD 51213.
51213 TM_WRITE_WEAR_DELTA_LIMIT Bei der Eingabe von Werkzeugkorrekturen kann der Betrag der Änderung zwischen 9450
bisherigem Wert und neuem Wert maximal die hier eingestellte Größe annehmen.
Mit TM_WRITE_WEAR_DELTA_LIMIT wird die Änderung eines Werkzeugverschleißes
inkrementell begrenzt, wenn die aktuelle Schutzstufe gleich oder höher ist wie in AC-
CESS_WRITE_TM_WEAR_DELTA eingestellt. Mit akt. Schutzstufe gleich oder höher
ACCESS_WRITE_TM_WEAR wird nicht mehr inkrementell begrenzt. Absolute und
inkrementelle Verschleißbegrenzung können kombiniert werden, d.h. der Verschleiß
kann inkrementell bis zur absoluten Grenze geändert werden. S. MD 51212.
Seite 8
51214 TM_WRITE_LIMIT_MASK Geltungsbereich der eingeschränkten Werkzeugverschleißeingabe 9449
Bit 0: Anwendung auf Schneidendaten, Verschleiß
Bit 1: Anwendung auf SC-Daten, Summenkorrekturen
Bit 2: Anwendung auf EC-Daten, Einsatzkorrekturen
Bit 0+1+2: Anwendung auf alle Daten, Verschleiß, SC, EC
51226 FUNCTION_MASK_SIM Funktionsmaske Simulation
Bit 0: Kein automatischer Start bei Simulationsanwahl
51230 ENABLE_LADDER_DB_ADDRESSES Aktivierung DB Adressen im PLC Ladder-Viewer
51231 ENABLE_LADDER_EDITOR Aktivierung PLC Ladder-Editor
51235 ACCESS_RESET_SERV_PLANNER Schutzstufe für Quittierung von Wartungsaufgaben
51600 MEA_CAL_WP_NUM Die Kalibrierdaten des Werkstückmesstasters, beziehen sich auf das Werkstückkoordi-
natensystem (WKS) !
In den Datenfelder werden die Kalibrierdaten des Werkstückmesstasters der Technolo-
gie Fräsen, sowie Drehen abgelegt!
51601 MEA_CAL_EDGE_NUM Der Kalibrierkörper dient ausschließlich zum kalibrieren des Werkstück-
messtasters der Technologie Drehen!


51602 MEA_CAL_TP_NUM Die Geometriedaten und die Kalibrierdaten des Werkzeugmesstasters, beziehen sich auf das Ma-
schinenkoordinatensystem (MKS)!
51603 MEA_CAL_TPW_NUM Die Geometriedaten und die Kalibrierdaten des Werkzeugmesstasters, beziehen sich auf das Werk-
stückkoordinatensystem (WKS) !

51606 MEA_INPUT_PIECE_PROBE NC-Messeingang Werkstückmessung 9750
$MCS_MEA_INPUT_PIECE_PROBE[0] entspricht NC-Messeingang 1
$MCS_MEA_INPUT_PIECE_PROBE[1] entspricht NC-Messeingang 2
Dieser Parameter ist in Verbindung mit $MCS_MEA_INPUT_TOOL_PROBE[n] anzuwenden!
Je NC-Messeingang ist entweder ein Werkstückmesstaster oder ein Werkzeugmesstaster anschließ-
bar!
Wert:
=0: kein Werkstückmesstaster angeschlossen/aktiv
=1: Werkstückmesstaster angeschlossen/aktiv
51607 MEA_INPUT_PIECE_PROBE NC-Messeingang Werkzeugmessung 9751
$MCS_MEA_INPUT_TOOL_PROBE[0] entspricht NC-Messeingang 1
$MCS_MEA_INPUT_TOOL_PROBE[1] entspricht NC-Messeingang 2
Dieser Parameter ist in Verbindung mit $MCS_MEA_INPUT_PIECE_PROBE[n] anzuwenden!
Seite 9
Je NC-Messeingang ist entweder ein Werkstückmesstaster oder ein Werkzeugmesstaster anschließ-
bar!
Wert:
=0: kein Werkzeugmesstaster angeschlossen/aktiv
=1: Werkzeugmesstaster angeschlossen/aktiv
51608 MEA_WP_PROBE_INPUT_SUB Werkstück-Messtaster an der Gegenspindel vorhanden/aktiv
=0: Werkstück-Messtaster nicht an der Gegenspindel vorhanden/aktiv
=1: Werkstück-Messtaster an der Gegenspindel vorhanden/aktiv
51609 MEA_T_PROBE_INPUT_SUB Werkzeug-Messtaster an der Gegenspindel vorhanden/aktiv 9828

=0: Werkzeug-Messtaster nicht an der Gegenspindel vorhanden/aktiv
=1: Werkzeug-Messtaster an der Gegenspindel vorhanden/aktiv
51610 MEA_TOOLCARR_ENABLE Unterstützung von orientierbaren Werkzeugträgern

0: Keine Unterstützung von orientierbaren Werkzeugträger.
1: Unterstützung eines mittels orientierbaren Werkzeugträger (Kinematiktyp "T") positionierten Mess-
tasters bzw. Werkzeugs, bezogen auf die speziellen Trägerpositionen 0°, 90°, 180° und 270°.
51612 MEA_MONO_COR_POS_ACTIVE Korrektur der Monotaster-Stellung GUD_CBIT
0: Keine Korrektur [8]
1: Ist der Werkstückmesstaster ein Monotaster, wird die Ausrichtung seiner Schaltrichtung
A043
(Spindellage), um den Winkelwert in _CORA korrigiert.
A043
A043
51614 MEA_PROBE_LENGTH_RELATE Längenbezug des Werkstückmesstasters, Messen Technologie Fräsen GUD _CBIT[14]
0: Werkzeuglänge L1, bezogen auf die Mitte der Messtasterkugel 9778
A043
1: Werkzeuglänge L1, bezogen auf den Kugelumfang der Messtasterkugel

51616 MEA_CAL_MONITORING Aktivieren der Kalibrierstatusüberwachung für Messen in Automatik GUD _CBIT[16]
0: Kalibrierüberwachung nicht aktiv
1: Kalibrierüberwachung aktiv
Es wird zwischen Kalibrieren und Messen, der Status folgender Zustände überwacht:
- Arbeitsebene (G17, 18, 19)
- Messtastertyp (Monotaster, Multitaster)
- Längenbezug des Messtasters (Messtasterkugelmittelpunkt, Messtasterkugelumfang)
- programmierte Geschwindigkeit des Messtasters
Bei "Messen im JOG" sind diese Überwachungen immer aktiv und können nicht deaktiviert wer-
den.
51618 MEA_CM_ROT_AX_POS_TOL Eingaben im Parameter $MN_MEA_CM_ROT_AX_POS_TOL sind nur wirksam, wenn
$MN_MEA_TOOLCARR_ENABLE=1
Die reale Winkelposition der Rundachsen kann von der programmierten abweichen (Genauhalt-
Fein-Fenster).
Diese Abweichung ist abhängig von den Lageregeleigenschaften der Achse. Die an der konkreten
Achse maximal zu erwartende
Seite 10
Abweichung ist in diesem Parameter einzutragen. Bei Überschreitung der Toleranz erfolgt der
Alarm 61442, "Werkzeugträger nicht parallel zu den Geometrieachsen".
51750 J_MEA_M_DIST Dieser Parameter definiert den Messweg vor und hinter dem Mess-Sollwert. 9752
51751 J_MEA_M_DIST_MANUELL Messweg für manuelles Messen [mm] (vor und hinter dem Messpunkt) 9753
51752 J_MEA_M_DIST_TOOL_LENGTH Messweg für Längenmessung. 9754
51753 J_MEA_M_DIST_TOOL_RADIUS Messweg für Radiusmessung. 9755
51755 J_MEA_MEASURING_FEED Messvorschub für Werkstückmessen und Kalibrieren des Werkstückmesstasters, in "Messen im 9756
JOG
51757 J_MEA_COLL_MONIT_FEED Vorschub in der Arbeitsebene mit aktiver Kollisionsüberwachung. 9757
51758 J_MEA_COLL_MONIT_POS_FEED Vorschub der Zustellachse mit aktiver Kollisionsüberwachung, in "Messen im JOG". 9758
51770 J_MEA_CAL_RING_DIAM Durchmesser des Kalibrierringes, für das Kalibrieren der Messtasterkugel in der Ebene, in
"Messen im JOG"
51772 J_MEA_CAL_HEIGHT_FEEDAX Kalibrierhöhe in der Zustellachse für das Kalibrieren der Messtasterlänge, in "Messen im JOG"
Die Kalibrierhöhe ist mit Bezug auf das Werkstückkoordinatensystem (WKS) einzugeben!


51774 J_MEA_T_PROBE_TYPE Für den Werkzeugmesstastertyp Würfel, werden in die drei Feldelemente dieses Parameters die 9763
dreidimensionalen geometrischen Abmessungen des Würfelmesstasters eingetragen. Würfelför-
mige Messtaster werden vorwiegend zum Vermessen von Drehwerkzeugen verwendet.
0 :Würfel
101 :Scheibe in XY, Arbeitsebene G17

201 :Scheibe in ZX, Arbeitsebene G18
301 :Scheibe in YZ, Arbeitsebene G19
51766 J_MEA_T_PROBE_ALLOW_AX_DIR Zulässige Achsrichtungen beim Kalibrieren von Werkzeugmesstastern zur Vermessung von Fräs- 9764
werkzeugen, in "Messen im JOG"
Der Defaulteinstellung entspricht in X und Y jeweils Plus- und Minus-Richtung, in Z nur in Minus-
Richtung.
Der Parameter unterteilt sich in drei Elemente, welche funktionell den Kalibrierdatensätzen 1, 2, 3
zu zuordnen sind!
Die Kalibrierdatensätze sind fest dem Werkzeugmessen in den Arbeitsebnen G17 (1), G18 (2)
und G19 (3) zugeordnet!
Bedeutung je Parameterelement
Dezimalstelle:
Einer 1. Geometrieachse (X)
Seite 11
Zehner: 2. Geometrieachse (Y)
Hunderter: 3. Geometrieachse (Z)
Wert:
= 0: Achse nicht möglich
=1: nur Minus-Richtung möglich
=2: nur Plus-Richtung möglich
=3: beide Richtungen möglich
51778 J_MEA_T_PROBE_DIAM_LENGTH Wirksamer Scheibendurchmesser des Werkzeugmesstaster zur Längenmessung an Fräswerk- 9765
zeugen, in "Messen im JOG"
51780 J_MEA_T_PROBE_DIAM_RAD Wirksamer Scheibendurchmesser des Werkzeugmesstasters zur Radiusmessung von Fräswerk- 9766
51782 J_MEA_T_PROBE_ALLOW_AX_DIR Abstand zwischen Werkzeugmesstasteroberkante und Werkzeugunterkante zur Radiusvermes- 9767
sung von Fräswerkzeugen, in "Messen im JOG"
51784 J_MEA_T_PROBE_APPR_AX_DIR Wirksamer Scheibendurchmesser des Werkzeugmesstaster zur Längenmessung an Fräswerk- 9768
51786 J_MEA_T_PROBE_MEASURE_DIST Messweg zum Werkzeugmesstaster kalibrieren und Werkzeugmessen mit stehender Spindel, vor 9772
und hinter der erwarteten Schaltposition.
A043
51787 J_MEA_T_PROBE_MEASURE_FEED Messvorschub zum Werkzeugmesstaster kalibrieren und Werkzeugmessen mit stehender Spin- 9773
del, in "Messen im JOG".
A043
52000 DISP_COORDINATE_SYSTEM Mit diesem MD passen Sie das Koordinatensystem der Bedienoberfläche an das Koordinatensys- 9650
tem der Maschine an. In der Bedienoberfläche ändern sich automatisch je nach gewählter Lage
A043
alle Hilfebilder, die Ablaufgrafik, die Simulation und die Eingabefelder mit Kreisrichtungsangabe.
Beachten Sie auch MD 52210 $MCS_FUNCTION_MASK_DISP, Bit 1.
52005 DISP_PLANE_MILL Ebenenauswahl Fräsen 9660

17: immer G17
18: immer G18
19: immer G19
52006 DISP_PLANE_TURN Ebenenauswahl Drehen
17: immer G17
18: immer G18
19: immer G19
52010 DISP_NUM_AXIS_BIG_FONT Anzahl der Istwerte mit großem Font
52200 TECHNOLOGY Technologie 9020
Seite 12
1: Drehen
2: Fräsen
Beachten Sie auch MD 52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION.
52201 TECHNOLOGY_EXTENSION erweiterte Technologie
1: Drehen
2: Fräsen
Beachten Sie auch MD 52200 $MCS_TECHNOLOGY.
Beispiel:
Drehmaschine mit Frästechnologie
MD 52200 $MCS_TECHNOLOGY = 1
MD 52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION = 2
52205 NUM_AXIS_USED Anzahl im Kanal verwendeter Achsen (Achslücken werden mitgezählt). 9650

52206 AXIS_USAGE Bedeutung der Achsen im Kanal 9703, 9704,

0 = keine spezielle Bedeutung 9705, 9706,
1 = Werkzeugspindel (angetriebenes Werkzeug) 9707, 9708,
2 = Vorsatzspindel (angetriebenes Werkzeug) 9720, 9802,
3 = Hauptspindel (Drehen) 9803, 9804,

4 = C-Achse der Hauptspindel (Drehen) 9805, 9806,
5 = Gegenspindel (Drehen) 9807, 9808.
6 = C-Achse der Gegenspindel (Drehen)
7 = Linearachse der Gegenspindel (Drehen)
8 = Reitstock (Drehen)
9 = Lünette (Drehen)
10= B-Achse (Drehen)
52207 AXIS_USAGE_ATTRIB Attribute der Achsen 9822, 9832,
Bit 0: Dreht um 1. Geometrieachse (bei Rotationsachsen) 9824, 9825.
Bit 3: Angezeigte positive Drehrichtung ist linksherum
(bei Rotationsachsen)
Bit 4: Angezeigte Drehrichtung bei M3 ist linksherum
Seite 13
(bei Spindeln)
Bit 5: Drehrichtung M3 entspricht Rundachse minus
(bei Spindeln)
Dieses Bit muss analog zum PLC-Bit DBnn.DBX17.6
eingestellt werden!
(nn = 31 + Maschinenachsindex)
52210 FUNCTION_MASK_DISP Funktionsmaske Anzeige
Bit 0: Maßsystem für Programme immer im Grundsystem 9626 Bit 9
Bit 1: Bei G17 Schulkoordinatensystem verwenden 9719
Bit 2: Softkey T,S,M ausblenden
Bit 3: Automatisches generieren von M30 in MDA
52212 FUNCTION_MASK_TECH Funktionsmaske Technologieübergreifend

Bit 0: Freigabe Schwenken 9723
A043
A043
52214 FUNCTION_MASK_MILL Funktionsmaske Fräsen

Bit 0: reserviert
A043
Bit 1: Zyklus High Speed Settings (CYCLE832) Eingabefeld Technologie einblenden

Bit 2: Zyklus High Speed Settings (CYCLE832) Eingabefeld Toleranz oder Tabelle
[0 = Eingabefeld Toleranz (Werte 0 ... 0.999 Realwert)]
[1 = Auswahlfeld (Toggle) Toleranztabelle (Wert 1,2,3 .. 9 oder größer)
Die Toleranztabelle ist im Herstellerzyklus CYC_832T hinterlegt
Bit 4: Freigabe Spindel klemmen (C-Achse) 9843
Entwicklerdokumentation:
Bit 0: Freigabe Zylindermanteltransformation beim Fräsen 9721
52216 FUNCTION_MASK_DRILL Funktionsmaske Bohren
52218 FUNCTION_MASK_TURN Funktionsmaske Drehen
Bit 0: Freigabe Lupe unter Manuell für Werkzeugmessen 9840
Bit 1: Freigabe Teilefänger bei Abstich 9841
Bit 2: Freigabe Reitstock 9842
Bit 3: reserviert
Seite 14
Bit 4: Freigabe Spindelst. Hauptspindel über Oberfläche 9897Bit 0
Bit 5: Freigabe Spindelst. Werkzeugsp. über Oberfläche 9897Bit 1
Entwicklerdokumentation:
Bit 6: Freigabe Maske Kegelwinkel 9897Bit 2
52229 ENABLE_QUICK_M_CODES Freigabe schneller M-Funktionen
Bit 0: Kühlmittel Aus
Bit 1: Kühlmittel 1 Ein
Bit 2: Kühlmittel 2 Ein
Bit 3: Kühlmittel 1 und 2 Ein
52230 M_CODE_ALL_COOLANTS_OFF M-Code für alle Kühlmittel AUS 9686
52231 M_CODE_COOLANT_1_ON M-Code für Kühlmittel 1 EIN 9680
52232 M_CODE_COOLANT_2_ON M-Code für Kühlmittel 2 EIN 9681
52233 M_CODE_COOLANT_1_AND_2_ON M-Code für Kühlmittel 1 + 2 EIN 9668
52240 NAME_TOOL_CHANGE_PRO Werkzeugwechselprogramm für G-Code-Schritte


52241 SPINDLE_CHUCK_TYPES Spindel Backenart 9829
0 = Spannen außen
1 = Spannen innen
Elemente:
[0]: Hauptspindel

[1]: Gegenspindel
52242 MAIN_SPINDLE_PARAMETER Parameter für Hauptspindel
[1]: Futtermaß
52243 NUM_AXIS_USED Parameter für Gegenspindel
[0]: Futtermaß
[1]: Anschlagmaß
[2]: Backenmaß
52244 SUB_SPINDLE_PARK_POS_Y Parkposition der Y-Achse bei Gegenspindel 9849
52246 TAILSTOCK_DIAMETER Reitstockdurchmesser 9836
52247 TAILSTOCK_LENGTH Reitstocklänge 9837
Seite 15
52248 REV_2_BORDER_TOOL_LENGTH Grenzwert der Werkzeuglänge X für den 2. Revolver: 9838
Grenzwert = 0: Es gibt nur einen Revolver
Werkzeuglänge < Grenzwert: Werkzeug gehört zum 1. Revolver/Multifix
Werkzeuglänge >= Grenzwert: Werkzeug gehört zum 2. Revolver/Multifix
52250 M_CODE_CHUCK_OPEN M-Code für Futter öffnen bei stehender Spindel.

Z.B.: "M34" oder "M1=34"
Elemente:
[0]: Hauptspindel
[1]: Gegenspindel
52251 M_CODE_CHUCK_CLOSE_OPEN_ROT M-Code für Futter öffnen bei drehender Spindel.

Z.B.: "M34" oder "M1=34"
Elemente:
[0]: Hauptspindel
[1]: Gegenspindel
52252 M_CODE_CHUCK_CLOSE M-Code für Futter schließen

Z.B.: "M34" oder "M1=34"
Elemente:
[0]: Hauptspindel
A043
[1]: Gegenspindel
A043
52270 TM_FUNCTION_MASK Funktionsmaske Werkzeugverwaltung angelegt werden.

Bit 0: Werkzeug anlegen im Magazin nicht erlaubt. Werkzeug können nur ausserhalb des Maga- 9478 Bit 3
A043
zinsangelegt werden.
Bit 1: Be-/Entladesperre wenn Maschine nicht im Reset. Werkzeuge können nur be-/entladen 9478 Bit 9
werden, wenn der entsprechende Kanal im Resetzustand ist.
Bit 2: Be-/Entladesperre bei Notaus. Werkzeuge können nur be-/entladen werden, wenn der 9478 Bit 12
Notaus nicht aktiv ist.
Bit 3: Werkzeug in/aus Spindel be-/entladen gesperrt. Werkzeuge können nicht in die Spindel 9478 Bit 15
beladen oder aus der Spindel entladen werden.
Bit 4: Beladen erfolgt direkt in Spindel. Das Beladen erfolgt ausschließlich direkt in die Spindel. 9478 Bit 20
Bit 5-6:reserviert
Bit 7: Werkzeug über die T-Nummer anlegen. Beim Werkzeug anlegen muss die T-Nummer des
Werkzeugs eingegeben werden.
Bit 8: Werkzeug umsetzen ausblenden. Die Funktion 'Werkzeug umsetzen' wird in der Bedien-
Bit 9: Magazin positionieren ausblenden. Die Funktion 'Magazin positionieren' wird in der Be-
Bit 10:Werkzeug reaktivieren mit Magazin positionieren. Vor dem Reaktivieren wird das Werkzeug
auf die Beladestelle positioniert.
Bit 11:Werkzeug reaktivieren in allen Überwachungsarten. Beim Reaktivieren eines Werkzeugs
werden alle in der NC freigegebenen Überwachungsarten zu diesem Werkzeug reaktiviert. D.h.
Seite 16
auch die Überwachungsarten, die für das jeweilige Werkzeug nicht eingestellt sind, sondern nur
im Hintergrund liegen.
Bit 12:Werkzeug reaktivieren ausblenden. Die Funktion 'Werkzeug reaktivieren' wird in der Be-
52271 TM_MAG_PLACE_DISTANCE Abstand der einzelnen Magazinplätze. 9479
Wird verwendet für die grafische Darstellung des Magazins und der Werkzeuge in der Werkzeug-
verwaltung.
52272 TM_TOOL_LOAD_DEFAULT_MAG Default-Magazin für das Beladen von Werkzeugen 9671

0 = Kein Default-Magazin
52273 TM_TOOL_MOVE_DEFAULT_MAG Default-Magazin für das Umsetzen von Werkzeugen 9687

0 = Kein Default-Magazin
52281 TOOL_MCODE_FUNC_ON M-Code für werkzeugspezifische Funktion EIN 9739, 9741,
Der Wert -1 bedeutet, dass die M-Funktion nicht ausgegeben wird. Sind beide M-Befehle einer 9743, 9745.
Funktion =-1, so wird das zugehörige Feld in der Oberfläche nicht angezeigt
52282 TOOL_MCODE_FUNC_OFF M-Code für werkzeugspezifische Funktion AUS 9740, 9742,
Der Wert -1 bedeutet, dass die M-Funktion nicht ausgegeben wird. Sind beide M-Befehle einer 9743, 9745.
Funktion =-1, so wird das zugehörige Feld in der Oberfläche nicht angezeigt


52480 MILL_PARALLEL_AX1_NAME Kanalachsname der ersten parallelen Achse (Werkzeugachse) für CYCLE69.
Die erste parallele Achse ist die dritte Geometrieachse, wenn kein Geometrieachstausch aktiv ist
(z.B. Achse ZZ bei G17)
Der Kanalachsname muss unterschiedlich zum Name der Geometrieachse sein
(z.B.Kanalachsname ZZ, Name der Geometrieachse Z)

52481 MILL_PARALLEL_AX2_NAME Kanalachsname der zweiten parallelen Achse (in Werkzeugrichtung) für CYCLE69
52482 MILL_PARALLEL_AX3_NAME Kanalachsname der dritten parallelen Achse (in Werkzeugrichtung) für CYCLE69
52483 MILL_ROUND_AX_NAME Kanalachsname der Rundachse für CYCLE69
Der Zyklus parallele Achsen (CYCLE69) kann bei Positionieren auch eine Rundachse unterstüt-
zen (z.B Rundtisch B).
52485 FUNCTION_MASK_MILL_PARAXES Funktionsmaske parallele Achsen CYCLE69
Bit 0: parallele Achsen immer einzeln verfahren, (z.B. bei Klemmung der parallelen Achsen mit
M-Befehl)
Bit 1:
Bit 2: Wert des Werkstückbezugs (Kompensationswert) auch nach Reset wirksam
Wert wird im CYCLE69 global in Datenhaltung übernommen
52605 MEA_TURN_CYC_SPECIAL_MODE Funktionsverhalten einer dritten Geometrieachse (Y-Achse), in der Technologie Drehen auf Basis
Seite 17
der Arbeitsebene G18!
=0: eine vorhandene dritte Geometrieachse (Y-Achse, Applikate), wird von den Messzyklen nicht
unterstützt!
=1: Sollwertvorgabe und Parametrierung (SETVAL, _TUL, _TLL, SZO) bezieht sich auf die dritte
Geometrieachse (Y-Achse).
Die Korrektur von Werkzeuglänge oder Nullpunktverschiebung erfolgt jedoch in die, in der zweiten
Geometrieachse (X-Achse, Ordinate) aktiven Anteile (das heißt, in Y Messen und in X korrigieren).
Das Korrekturziel kann mit dem Parameter _KNUM beeinflusst werden!
52750 J_MEA_FIXPOINT Z-Wert für Messen gegen Festpunkt 9748
52715 J_MEA_MAGN_GLAS_POS Lupenposition zum Werkzeugmessen: 9820, 9821
[0] = Position in der 1. Achse
[1] = Position in der 2. Achse
52800 ISO_M_ENABLE_POLAR_COORD Polarkoordinaten
0: AUS
1: EIN
52802 ISO_ENABLE_INTERRUPTS Interruptverarbeitung
0: AUS
1: EIN
A043
A043
52804 ISO_ENABLE_DRYRUN Bearbeitungsübersprung Gewindebohren G74/G84 bei DRYRUN
A043
0: AUS
1: EIN
52806 ISO_SCALING_SYSTEM Grundsystem:
0: nicht definiert
1: METRIC
2: INCH
52808 ISO_SIMULTAN_AXES_START simultanes Anfahren der Bohrposition aller programmierten Achsen
0: AUS
1: EIN
52810 ISO_T_DEEPHOLE_DRILL_MODE Auswahl der Tieflochbohrart
0: Tieflochbohren mit Spänebrechen
1: Tieflochbohren mit Entspanen
Achs-Maschinendaten
Seite 18
53230 SIM_START_POSITION Achsposition für Simulation

SD Bezeichner Beschreibung Altes MD

54215 TM_FUNCTION_MASK_SET_ Funktionsmaske Werkzeugverwaltung
Bit 0: Durchmesseranzeige für rotierende Werkzeuge. Für rotierende Werkzeuge wird nicht der
Radiuswert, sondern der Durchmesser angezeigt. 9663
Bit 1: Defaultdrehrichtung für alle Drehwerkzeuge ist M4. Beim Anlegen von Drehwerkzeugen 9826
wird die Drehrichtung mit M4 vorbelegt.

Bit 2: Werkzeug anlegen ohne Namensvorschlag. 9478 Bit 4
Bit 3: Eingabesperre Werkzeugname und Werkzeugtyp bei beladenen Werkzeugen. 9478 Bit 7
Bit 4: Eingabesperre für beladene Werkzeuge, wenn der Kanal nicht im Reset ist. 9478 Bit 6
Bit 5: Werkzeugverschleißeingaben additiv verrechnen. Die Eingabe von Verschleißdaten erfolgt 9478 Bit 10
additiv zum bereits bestehenden Verschleißwert.
Bit 6: Numerische Eingabe des Werkzeugidents. Für die Eingabe des Werkzeugidents werden 9478 Bit 11
ausschließlich Zahlen zugelassen.
Bit 7: Werkzeugüberwachungsparameter ausblenden. Die Werkzeugüberwachungsparameter
werden in der Bedienoberfläche ausgeblendet.
Bit 8: Durchmesseranzeige für Planachse - Geometrie. Der Geometriewert der Planachse wird
als Durchmesserwert angezeigt.
Bit 9: Durchmesseranzeige für Planachse - Verschleiß. Der Verschleißwert der Planachse wird
als Durchmesserwert angezeigt.
Bit 10: Werkzeug beladen/umsetzen auf Zwischenspeicherplätze freischalten. Im Beladendialog 9478 Bit 25
kann die Magazinnummer eingegeben werden. Über die Magazinnummer 9998 kann damit auf
den Zwischenspeicher zugegriffen werden.
Seite 19
Bit 11: Werkzeug anlegen in Greifer sperren.
54600 MEA_WP_BALL_DIAM Wirksamer Kugeldurchmesser der Messtasterkugel des Werkstückmesstasters. GUD =_WP
Der Wert dieses Parameters, wird durch den Vorgang "Werkstückmesstaster kalibrieren" erzeugt! [x,0]
54601 MEA_WP_TRIG_MINUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse (Abszisse) in negativer Verfahrrichtung (X bei G17) des Werk- GUD =_WP
stückmesstasters. [x,1]
Der Ausdruck "negative Verfahrrichtung" bezieht sich auf den aktuell aktiven Werkstücknullpunkt-
bezug!
Der Wert dieses Parameters, wird durch den Vorgang "Werkstückmesstaster kalibrieren" erzeugt!
54602 MEA_WP_TRIG_PLUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse (Abszisse) in positiver Verfahrrichtung (X bei G17) des Werk- GUD =_WP
Der Ausdruck "positive Verfahrrichtung" bezieht sich auf den aktuell aktiven Werkstücknullpunkt-
bezug!
54603 MEA_WP_TRIG_MINUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse (Ordinate) in negativer Verfahrrichtung (Y bei G17) des Werk- GUD =_WP
bezug!
A043
A043
54604 MEA_WP_TRIG_PLUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse (Ordinate) in positiver Verfahrrichtung (Y bei G17) des Werkstück- GUD =_WP[x,4
messtasters.
A043
bezug!
54605 MEA_WP_TRIG_MINUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse (Applikate) in negativer Verfahrrichtung (Z bei G17) des Werk- GUD =_WP[x,5]
stückmesstasters.
bezug!
54606 MEA_WP_TRIG_PLUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse (Applikate) in positiver Verfahrrichtung (Z bei G17) des Werk- GUD =_WP[x,6]
stückmesstasters.
bezug!
54607 MEA_WP_POS_DEV_AX1 Die Lageabweichung in der 1.Messachse, stellt einen geometrischen Versatz des Mittelpunktes GUD =_WP[x,7]
der Messtasterkugel,
bezogen auf den elektischen Mittelpunkt des Messtasters in dieser Achse dar!
Seite 20
54608 MEA_WP_POS_DEV_AX2 Die Lageabweichung in der 2.Messachse, stellt einen geometrischen Versatz des Mittelpunktes GUD =_WP[x,8]
der Messtasterkugel,
bezogen auf den elektrischen Mittelpunkt des Messtasters in dieser Achse dar!
54609 MEA_WP_STATUS_RT Kalibrierstatus der Achspositionen, reserviert für interne Verwendung! GUD =_WP[x,9]
54610 MEA_WP_STATUS_GEN Kalibrierstatus allgemein, reserviert für interne Verwendung! GUD =_WP
Der Wert dieses Parameters, wird durch den Vorgang "Werkstückmesstaster kalibrieren" erzeugt! [x,10]
54615 MEA_CAL_EDGE_BASE_AX1 Kalibriernutboden in der 1. Messachse (Abszisse, Z bei G18) GUD =_KB[x,2]
Dieser Parameter ist eine geometrische Komponente der Kalibriernut und durch den Anwender zu
versorgen!
54617 MEA_CAL_EDGE_PLUS_DIR_AX1 Kalibriernutkante in positiver Richtung der 1. Messachse (Abszisse, Z bei G18) GUD =_KB[x,3]
versorgen!
54618 MEA_CAL_EDGE_MINUS_DIR_AX1 Kalibriernutkante in negativer Richtung der 1. Messachse (Abszisse, Z bei G18) GUD =_KB[x,4]
versorgen!


54619 MEA_CAL_EDGE_BASE_AX2 Kanalnummern der angezeigten Kanäle. GUD =_KB[x,6]
Enthält die Nummern der in der Mehrkanalansicht unter Maschine anzuzeigenden Kanäle in der
gewünschten Reihenfolge, getrennt durch Komma oder Semikolon oder Space
54620 MEA_CAL_EDGE_UPPER_AX2 Kalibriernutoberkante in der 2. Messachse (Ordinate, X bei G18) GUD =_KB[x,5]

versorgen!
54621 MEA_CAL_EDGE_PLUS_DIR_AX2 Kalibriernutkante in positiver Richtung der 2. Messachse (Ordinate, X bei G18) GUD =_KB[x,0]
versorgen!
54622 MEA_CAL_EDGE_MINUS_DIR_AX2 Kalibriernutkante in negativer Richtung der 2. Messachse (Ordinate, X bei G18) GUD =_WP
Dieser Parameter ist eine geometrische Komponente der Kalibriernut und durch den Anwender zu [x,10]
versorgen
54625 MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse in negativer Richtung (Abszisse, X bei G17, Z bei G18) GUD =_TP[x,0]
Der Triggerpunkt steht im Bezug zum Maschinenkoordinatensystem (MKS).
Vor dem Kalibrieren ist der ungefähre Triggerpunkt im Maschinenkoordinatensystem einzutragen!
Der exakte Wert dieses Parameters, wird durch den Vorgang "Werkzeugmesstaster kalibrieren"
erzeugt!
Seite 21
54626 MEA_CAL_EDGE_PLUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse in positiver Richtung (Abszisse, X bei G17, Z bei G18) GUD =_TP[x,1]
erzeugt!
54627 MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse in negativer Richtung (Ordinate, Y bei G17, X bei G18) GUD =_TP[x,2]
erzeugt!
54628 MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse in positiver Richtung (Ordinate, Y bei G17, X bei G18) GUD =_TP[x,3]
erzeugt!
54629 MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse in negativer Richtung (Applikate, Z bei G17, Y bei G18) GUD =_TP[x,4]
A043
erzeugt!
A043
54630 MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse in positiver Richtung (Applikate, Z bei G17, Y bei G18) GUD =_TP[x,5]
A043

erzeugt!
54631 MEA_TP_EDGE_DISK_SIZE Wirksame Kantenlänge oder Scheibendurchmesser des Werkzeugmesstasters. GUD =_TP[x,6]
Die Vermessung von Fräswerkzeuge erfolgt im Normalfall mit scheibenförmigen und von Dreh-
werkzeugen
mit quadratischen Messtastern.
54632 MEA_TP_AX_DIR_AUTO_CAL Freigabe von Achsen und Verfahrrichtungen für das "Automatische Kalibrieren" von Fräswerk- GUD =_TP[x,7]
zeugmesstastern.
Richtung.
zu zuordnen sind!
Die Kalibrierdatensätze sind fest dem Werkzeugmessen in den Arbeitsebnen G17 (1), G18 (2) und
G19 (3) zugeordnet!
Seite 22
Dezimalstelle:
Wert:
= 0: Achse nicht freigegeben
54633 MEA_TP_TYPE Werkzeugmesstastertyp GUD =_TP[x,8]
0: Würfel
101: Scheibe in XY, Arbeitsebene G17
201: Scheibe in ZX, Arbeitsebene G18
301: Scheibe in YZ, Arbeitsebene G19
54634 MEA_TP_CAL_MEASURE_DEPTH Abstand zwischen Werkzeugmesstasteroberkante und Fräswerkzeugunterkante. GUD =_TP[x,9]
Für die Werkzeugmesstasterkalibrierung definiert dieser Abstand die Kalibriertiefe und
bei der Fräswerkzeugmvermessung die Messtiefe!
Zur Vermessung von Drehwerkzeugen hat dieser Parameter keine Bedeutung!

54640 MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse in negativer Richtung (Abszisse, X bei G17, Z bei G18) GUD =_TPW
Der Triggerpunkt steht im Bezug zum Werkstückkoordinatensystem (WKS). [x,0]
Vor dem Kalibrieren ist der ungefähre Triggerpunkt im Werkstückkoordinatensystem einzutragen!
erzeugt!

54641 MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX1 Triggerpunkt der 1. Messachse in positiver Richtung (Abszisse, X bei G17, Z bei G18) GUD =_TPW
erzeugt!
54642 MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse in negativer Richtung (Ordinate, Y bei G17, X bei G18) GUD =_TPW
erzeugt!
54643 MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX2 Triggerpunkt der 2. Messachse in positiver Richtung (Ordinate, Y bei G17, X bei G18) GUD =_TPW
Seite 23
erzeugt!
54644 MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse in negativer Richtung (Applikate, Z bei G17, Y bei G18) GUD =_TPW
erzeugt!
54645 MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX3 Triggerpunkt der 3. Messachse in positiver Richtung (Applikate, Z bei G17, Y bei G18) GUD =_TPW
erzeugt!
54646 MEA_TPW_EDGE_DISK_SIZE Wirksame Kantenlänge oder Scheibendurchmesser des Werkzeugmesstasters. GUD =_TPW
Die Vermessung von Fräswerkzeuge erfolgt im Normalfall mit scheibenförmigen und von Dreh- [x,6]
werkzeugen
mit quadratischen Messtastern.
A043
A043
54647 MEA_TPW_AX_DIR_AUTO_CAL Freigabe von Achsen und Verfahrrichtungen für das "Automatische Kalibrieren" von Fräswerk- GUD=_TPW
zeugmesstastern. [x,7]
A043
Richtung.
zu zuordnen sind!
Die Kalibrierdatensätze sind fest dem Werkzeugmessen in den Arbeitsebnen G17 (1), G18 (2) und
G19 (3) zugeordnet!
Dezimalstelle:
Wert:
= 0: Achse nicht freigegeben
54648 MEA_TPW_TYPE Werkzeugmesstastertyp GUD =_TPW
0: Würfel [x,8]
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101: Scheibe in XY, Arbeitsebene G17
201: Scheibe in ZX, Arbeitsebene G18
301: Scheibe in YZ, Arbeitsebene G19
54649 MEA_TPW_CAL_MEASURE_DEPTH Abstand zwischen Werkzeugmesstasteroberkante und Fräswerkzeugunterkante. GUD =_TPW
Für die Werkzeugmesstasterkalibrierung definiert dieser Abstand die Kalibriertiefe und [x,9]
bei der Fräswerkzeugmvermessung die Messtiefe!
Zur Vermessung von Drehwerkzeugen hat dieser Parameter keine Bedeutung!
54655 MEA_REPEAT_ACTIVE Messwiederholung nach Überschreitung von Maßdifferenz (Parameter _TDIF) und/oder Vertrau- GUD =_CBIT[0]
ensbereich (Parameter _TSA)
=0: Bei Überschreitung der Maßdifferenz und/oder Vertrauensbereich, erfolgt keine Messwieder-
holung. Ein entsprechender mit "RESET" quittierbarer Alarm wird angezeigt.
=1: Bei Überschreitung der Maßdifferenz und/oder Vertrauensbereich erfolgt maximal 4-mal eine
Messwiederholung.
54656 MEA_REPEAT_WITH_M0 Dieser Parameter bezieht sich auf das SD54655 $SNS_MEA_REPEAT_ACTIVE, wenn dieses GUD =_CBIT[1]
mit "1" belegt ist!
In diesem Fall kann folgendes verhalten gewählt werden:
=0: kein Alarm, kein M0 in den Messwiederholungen
=1: In jeder Messwiederholung wird der NC-Befehl "M0" generiert und die Wiederholung muss mit
NC-START gestartet werden.
Zu jeder Messwiederholungen wird der entsprechende, "NC-START" quittierbare Alarm ange-
zeigt, [Standardvorbesetzung = 0]


54657 MEA_TOL_ALARM_SET_M0 M0 bei Toleranz-Alarmen 62304 Aufmaß, 62305 Untermaß, 62306 zulässige Maßdifferenz über- GUD =_CBIT[2]
schritten
=0: Bei Auftreten der Alarme 62304 "Aufmaß", 62305 "Untermaß" oder 62306 "zulässige Maßdiffe-
renz überschritten" wird kein M0 generiert.
Bei diesen Alarmen wird der Programmablauf nicht unterbrochen, es erfolgt nur eine Anzeige!

=1: Bei Auftreten dieser Alarme, wird der NC-Befehl "M0" generiert.
54659 MEA_TOOL_MEASURE_RELATE Werkzeugmessen und Kalibrieren im Maschinen- Werkstückkoordinatensystem. GUD =_CBIT[5]
Dieser Parameter bezieht sich funktionell nur auf den Cycle982.
=0: Das Kalibrieren des Werkzeugmesstasters und das Werkzeugmessen erfolgt im Maschinenko-
ordinatensystem (MKS).
Die Werkzeugmesstaster-Kalibrierdaten werden in den $SNS_MEA_TP_..... Parameterfeldern
hinterlegt.
=1: Das Kalibrieren des Werkzeugmesstasters und das Werkzeugmessen erfolgt im aktiven Werk-
stückkoordinatensystem (WKS).
Es müssen beim Kalibrieren und Messen gleiche Umgebungsbedingungen (Frames) vorliegen.
Damit können Werkzeuge auch bei
aktiven Transformationen, z. B. TRAANG, gemessen werden.
Achtung: Beim Kalibrieren und Messen wird hier ebenfalls die $SNS_MEA_TP_..... Parameter-
feldern benutzt.
Seite 25
54660 MEA_PROBE_BALL_RAD_IN_TOA Kalibrierten Werkstückmesstasterradius in die Werkzeugdaten übernehmen. GUD =_CBIT
Dieser Parameter bezieht sich funktionell nur auf den CYCLE976. [15]
0: Keine Übernahme des Kalibrierten Werkstückmesstasterradius in die Werkzeugdaten
1: Bei der Kalibriervariente "mit Messtasterkugelberechnung" wird der ermittelte "wirksame Taster-
kugeldurchmesser" (54600 $SNS_MEA_WP_BALL_DIAM),
umgerechnet als Radiuswert, in den Werkzeug-Radius-Geometriespeicher des aktiven Werk-
stückmesstasters eingetragen.
54670 MEA_CM_MAX_PERI_SPEED Maximal zulässige Umfangsgeschwindigkeit des zu messenden Werkzeuges, bei drehender Spin- GUD =_CM[0]
del. 9759
Überwachungsparameter zum Werkzeugmessen mit drehender Spindel,
nur wirksam bei SD54749 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_TOOL, Bit 10 = 0!
54671 MEA_CM_MAX_REVOLUTIONS Maximal zulässige Werkzeugdrehzahl für das Werkzeugmessen mit drehender Spindel, GUD =_CM[1]
bei Überschreitung wird die Drehzahl automatisch reduziert. 9760
54672 MEA_CM_MAX_FEEDRATE Maximaler zulässiger Vorschub zum Antasten des zu messenden Werkzeuges an den Messtaster, GUD =_CM[4]
bei drehender Spindel. 9771
A043
A043
54673 MEA_CM_MIN_FEEDRATE Mindestvorschub zum ersten Antasten des zu messenden Werkzeuges an den Messtaster, bei GUD =_CM[4]
drehender Spindel. 9761
A043
Damit werden zu kleine Vorschübe bei großen Werkzeugradien verhindert!

54674 MEA_CM_SPIND_ROT_DIR Drehrichtung der Spindel zum Werkzeugmessen, bei drehender Spindel (Vorbesetzung: 4 = M4) GUD =_CM[5]
Achtung: Wenn bei Aufruf des Messzyklus die Spindel bereits dreht, bleibt diese Drehrichtung,
unabhängig von $SNS_MEA_CM_SPIND_ROT_DIR, erhalten!
54675 MEA_CM_FEEDFACTOR_1 Vorschubfaktor 1, zum Werkzeugmessen bei drehender Spindel GUD =_CM[6]
=0: Nur einmaliges Antasten mit vom Zyklus errechnetem Vorschub (jedoch mindestens mit dem 9769
Wert von $SNS_MEA_CM_MIN_FEEDRATE)
>=1: Erstes Antasten mit errechnetem Vorschub (jedoch mindestens mit dem Wert von
$SNS_MEA_CM_MIN_FEEDRATE).
54676 MEA_CM_FEEDFACTOR_2 Vorschubfaktor 2, zum Werkzeugmessen bei drehender Spindel GUD =_CM[7]
=0: Zweites Antasten mit dem vom Zyklus errechnetem Vorschub (nur wirksam bei 9770
Seite 26
MEA_CM_FEEDFACTOR_1 > 0)
>=1: Zweites Antasten mit dem errechnetem Vorschub, Vorschubfaktor 2
Drittes Antasten mit errechnetem Vorschub. (Werkzeugdrehzahl wird beeinflusst durch
SD54749 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_TOOL, Bit 12)
Achtung: - Der Vorschubfaktor 2, sollte kleiner als der Vorschubfaktor 1 sein!
- Wenn der Vorschubfaktor 2 den Wert = 0 besitzt, erfolgt kein drittes Antasten!
54677 MEA_CM_MEASURING_ACCURACY Geforderte Messgenauigkeit beim Werkzeugmessen GUD =_CM[3]
Der Wert dieses Parameters bezieht sich immer auf das letzte Antasten des Werkzeuges an den 9762
Messtaster!
54689 MEA_T_PROBE_MANUFACTURER Werkzeugmesstastertyp (Hersteller) GUD
Die Angaben sind erforderlich für das Werkzeugmessen mit drehender Spindel. =_TP_CF
=0: Keine Angabe 9774
=1: TT130 (Heidenhain)
=2: TS27R (Renishaw)


54691 MEA_T_PROBE_OFFSET Messergebniskorrektur beim Werkzeugmessen mit drehender Spindel. GUD=_MT_CO
MP
=0: Keine Korrektur
=1: Zyklusinterne Korrektur (nur wirksam wenn SD54690 9775
$SNS_MEA_T_PROBE_MANUFACTURER<>0)

=2: Korrektur über anwenderdefinierte Korrekturtabelle
54695 MEA_RESULT_OFFSET_TAB_RAD1 Parameter zur anwenderdefinierten Messergebniskorrektur beim Werkzeugmessen mit drehender
Spindel,
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_RAD1[0] ... dieses Element enthält immer den Wert NULL
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_RAD1[1] ... 1.Werkzeugradius
Spindel,
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_RAD2[0] ... 1.Umfangsgeschwindigkeit
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_RAD2[1] ... Korrekturwert für Radius bezüglich
1.Radius und 1.Umfangsgeschwindigkeit
Seite 27
Spindel,
A043
A043
Spindel,
A043

Spindel,
Seite 28
Spindel,
54705 MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN1 Parameter zur anwenderdefinierten Messergebniskorrektur beim Werkzeugmessen mit drehender
Spindel,
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN1[0] ... dieses Element enthält immer den Wert
NULL
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN1[1] ... 1.Werkzeugradius


Spindel,
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN2[0] ... 1.Umfangsgeschwindigkeit
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN2[1] ... Korrekturwert für Länge bezüglich 1.Radius
und 1.Umfangsgeschwindigkeit

Spindel,
Seite 29
und 2.Umfangsgeschwindigkeit ... 4.Werkzeugradius
Spindel ,
A043
A043
A043
54709 MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LE Parameter zur anwenderdefinierten Messergebniskorrektur beim Werkzeugmessen mit drehender
Spindel ,
$SNS_MEA_RESULT_OFFSET_TAB_LEN5[4] ... Korrekturwert für Länge bezüglich
Spindel,
Seite 30


54748 MEA_FUNCTION_MASK_PIECE Einstellung zur Eingabemaske, Messzyklen in Automatik, Werkstückmessung
Bit 0 Messebene G17 (XY), G18 (ZX), G19 (YZ)
Bit 1 Multitaster / Monotaster
Bit 2 Protokollieren (Standardprotokoll)
Bit 3 Messergebnisanzeige

Bit 4 Eingabe Messvorschub (VMS)
Bit 5 Kalibrierdaten (Messtasternummer/-feld)
Bit 6 Kalibrieren auf unbekannten Mittelpunkt
Bit 7 Nullkorrektur TZL bei Kalibrieren
Bit 8 NV-Korrektur grob / fein
Bit 9 NV-Korrektur Basisbezug
Bit 10 NV-Korrektur kanalspez. Basis
Bit 11 NV-Korrektur globale Basis
Bit 12 Werkzeugkorrektur Geometrie / Verschleiß
Bit 13 Werkzeugkorrektur nicht invertiert / invertiert
Bit 14 Werkzeugkorrektur L1, L2, R
Bit 15 Werkzeugkorrektur Nullkorrektur TZL
Bit 16 Werkzeugkorrektur TDIF
Bit 17 Summenkorrektur
Bit 18 Korrektur in Werkzeugumgebung
Seite 31
Bit 19 Erfahrungswerte
Bit 20 Mittelwerte
54749 MEA_FUNCTION_MASK_TOOL Einstellung zur Eingabemaske, Messzyklen in Automatik, Werkzeugmessung
Bit 1 Messen in WKS, MKS
Bit 2 Protokollieren (Standardprotokoll)
Bit 3 Messergebnisanzeige
Bit 5 Messen absolut / inkrementell
Bit 6 Werkzeugkorrektur Geometrie / Verschleiß
Bit 7 Nullkorrektur TZL bei Kalibrieren
Bit 8 Maßdifferenzkontrolle TDIF
Bit 9 Anzahl der Messungen
Bit 10 Vorgabe Vorschub/Spindeldrehzahlen
Bit 11 Erfahrungswerte
Bit 12 keine Spindeldrehzahlreduzierung beim letzten Antasten bei Werkzeugmessung
54750 MEA_ALARM_MASK Bit 0 - 7 Werkstückmessen
Bit 0 =1 Es werden Alarme mit zykleninternen Zuständen und Codierungen angezeigt
(Expertenmodus)!
Bit 1 bis 7 reserviert
A043
Bit 8 -16 Werkzeugmessen

Bit 0 bis 7 reserviert
A043
54798 J_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE Einstellung Eingabemaske Messzyklen BA JOG, Werkstückmessung

A043

Bit 1 reserviert
Bit 2 Aktivierung der Funktionalität „Messen mit elektronischem Werkstück-Messtaster“ 9747
Bit 4 Eingabe Messvorschub (VMS)
Bit 5 reserviert
Bit 6 NV-Korrektur Basisbezug
Bit 7 NV-Korrektur kanalspez. Basis
Bit 8 NV-Korrektur globale Basis
Bit 9 NV-Korrektur in einstellbares Frame
Bit 10 NV-Korrektur in aktives Frame
54799 J_MEA_FUNCTION_MASK_TOOL Einstellung Eingabemaske Messzyklen BA JOG, Werkzeugmessung
Bit 0 reserviert
Bit 1 reserviert
Bit 2 Aktivierung der Funktionalität „Messen mit elektronischem Werkzeug-Messtaster“
Bit 3 Kalibrierdaten (Messtasternummer/-feld) 9749
Seite 32
Kanal-Settingdaten

55200 MAX_INP_FEED_PER_REV Vorschub-Eingabeobergrenze für mm/U 9665
55201 MAX_INP_FEED_PER_TIME Vorschub-Eingabeobergrenze für mm/min 9664
55202 MAX_INP_FEED_PER_TOOTH Vorschub-Eingabeobergrenze für mm/Zahn 9666
55212 FUNCTION_MASK_TECH_SET Funktionsmaske Technologieübergreifend
Bit 0: Werkzeugvoranwahl aktiv 9667
Bit 1: Automatische Berechnung der Gewindetiefe 9640
Bit 2: neu

Kanal-Settingdaten

55214 FUNCTION_MASK_MILL_SET Funktionsmaske Fräsen
Bit 0: Grundeinstellung Fräszyklen im Gleichlauf 9827
Bit 1: Drehwinkel bezogen auf Mitte bei POCKET3 GUD _ZSD[9]
Bit 1 = 0 Bei Vermassung der Rechtecktasche über Eckpunkt bezieht sich der Drehwinkel auf

diesen Bezugspunkt
Bit 1 = 1 Bei Vermassung der Rechtecktasche über Eckpunkt bezieht sich der Drehwinkel auf den
Taschenmittel-punkt
Bit 2: Tiefenbereich. Fräszyklen ohne Parameter SC GUD _ZSD[1]
Bit 2 = 0 Tiefenberechnung der Fräszyklen erfolgt zwischen Referenzebene + Sicherheitsabstand
und der Tiefe
Bit 2 = 1 Tiefenberechnung der Fräszyklen erfolgt ohne Einbeziehung des Sicherheitsabstands
Hinweis: Bit 2 wirkt bei folgenden Fräszyklen: CYCLE61, CYCLE71, CYCLE76, CYCLE77, CY-
CLE79, CYCLE899, LONGHOLE, SLOT1, SLOT2, POCKET3, POCKET4
55216 FUNCTION_MASK_DRILL_SET Funktionsmaske Bohren
Bit 0: Gewindebohren CYCLE84: Spindeldrehrichtung im Zyklus umkehren
Bit 1: -
Bit 2: -
Bit 3: Gewindebohren CYCLE84: Überwachung Maschinendaten 31050 und 31060 der Spindel
Bit 4: Gewindebohren CYCLE840: Überwachung Maschinendaten 31050 und 31060 der Spindel
Seite 33
Bit 5: Gewindebohren CYCLE84: Berechnung Bremseinsatzpunkt bei G33
55218 FUNCTION_MASK_TURN_SET Funktionsmaske Drehen
Bit 0: Neue Gewindetabelle beim Gewindedrehen
55220 FUNCTION_MASK_MILL_TOL_SET Funktionsmaske High Speed Settings CYCLE832
Bit 0: Eingabefelder Technologie einblenden
Bit 1: Einstellungen wie in folgenden Settingdaten vereinbart:
$SCS_MILL_TOL_TECHNO_NORM
$SCS_MILL_TOL_TECHNO_ROUGH
$SCS_MILL_TOL_TECHNO_SEMIFIN
$SCS_MILL_TOL_TECHNO_FINISH
$SCS_MILL_TOL_VALUE_NORM
$SCS_MILL_TOL_VALUE_ROUGH
$SCS_MILL_TOL_VALUE_SEMIFIN
$SCS_MILL_TOL_VALUE_FINISH
A043
Kanal-Settingdaten
A043
55221 FUNCTION_MASK_SWIVEL_SET Funktionsmaske Schwenken CYCLE800
Bit 0: Eingabefeld "Schwenken nein" einblenden
A043
Bit 1: =0: Freifahren Z oder Freifahren Z XY

=1: Freifahren Festpostion 1 oder Freifahren Festpostion 2
Bit 2: Auswahl "Abwahl" des Schwenkdatensatzes zulassen
Bit 3: Aktive Schwenkebene unter Schwenken in JOG anzeigen
Die Einstellungen der Funktionsmaske Schwenken wirken auf alle Schwenkdatensätze
55230 CIRCLE_RAPID_FEED Eilgangvorschub in mm/min für das Positionieren auf einer Kreisbahn zwischen Kreisnuten und 9724
Konturelementen
55231 MAX_INP_RANGE_GAMMA Maximaler Eingabebereich Ausrichtwinkel Gamma 9863
55232 SUB_SPINDLE_REL_POS Z-Rückzugsposition für die Gegenspindel 9851
55405 MILL_TRAORI_USERCYCLE_NAME Programmname des Herstellerzyklus wenn die 5 Achsbearbeitung (TRAORI) durch den Zyklus
High Speed Settings aufgerufen wird.
55410 MILL_SWIVEL_ALARM_MASK Aus- und Einblenden von Zyklenalarmen CYCLE800
Bit 0: Fehlerauswertung 62186 - aktive Nullpunktverschiebung G%4 und Basis (Basisbezug) ent-
halten Drehungen
Bit 1: Fehlerauswertung 62187 - aktive Basis und Basisbezug (G500) enthalten Drehungen
Seite 34
55440 MILL_TOL_TECHNO_NORM Einstellungen bei Abwahl Zyklus High Speed Settings CYCLE832 der G-Gruppe 59 GUD TOLT[0]
55441 MILL_TOL_TECHNO_ROUGH Einstellungen für Schruppen Zyklus High Speed Settings CYCLE832 der G-Gruppe 59 GUD _TOLT[1]
55442 MILL_TOL_TECHNO_SEMIFIN Einstellungen für Feinschlichten Zyklus High Speed Settings CYCLE832 der G-Gruppe 59 GUD _TOLT[2]
55443 MILL_TOL_TECHNO_FINISH Einstellungen für Schlichten Zyklus High Speed Settings CYCLE832 der G-Gruppe 59 GUD _TOLT[3]
55445 MILL_TOL_VALUE_NORM Toleranzwert bei Abwahl Zyklus High Speed Settings CYCLE832 GUD _TOLV[0]
55446 MILL_TOL_VALUE_ROUGH Toleranzwert für Schruppen Zyklus High Speed Settings CYCLE832 GUD _TOLV[1]
55447 MILL_TOL_VALUE_SEMIFIN Toleranzwert für Feinschlichten Zyklus High Speed Settings CYCLE832 GUD _TOLV[2]
55448 MILL_TOL_VALUE_FINISH Toleranzwert für Schlichten Zyklus High Speed Settings CYCLE832 GUD _TOLV[3]
55460 MILL_CONT_INITIAL_RAD_FIN Mit diesem Datum wird der Radius des Anfahrkreises beim Schlichten von Konturtaschen 9670
beeinflußt.
-1: Der Radius wird so gewählt, dass im Startpunkt der Sicherheitsabstand zum Schlichtaufmaß
eingehalten wird.
>0: Der Radius wird so gewählt, dass im Startpunkt der Wert von diesem Settingdatum zum
Schlichtaufmaß eingehalten wird.

Kanal-Settingdaten

55461 MILL_CONT_DIFF_TOOLRAD_MIN Dieses Datum wird beim Konturtaschenfräsen benötigt. Mit diesem Datum wird festgelegt, um 9657
welchen Prozentsatz der Radius eines im Einsatz befindlichen Fräsers kleiner sein darf, als der mit
dem das Konturprogramm generiert wurde.
55462 MILL_CONT_DIFF_TOOLRAD_MAX Dieses Settingdatum wird beim Konturtaschenfräsen benötigt. Es legt fest, um welchen Betrag der 9658
Radius eines im Einsatz befindlichen Fräsers größer sein darf, als der mit dem generiert wurde.

55480 DRILLING_AXIS_IS_Z Bohrachse ist ebenenabhängig (G17, G18, G19) oder immer Z
55481 DRILL_TAPPING_SET_GG12 Einstellungen für Gewindebohren Zyklus CYCLE84 und CYCLE840 der G-Gruppe 12 9855 - Index
G-Gruppe 12: Satzwechselverhalten bei Genauhalt (G60) [0]
0 = Genauhaltverhalten, so wie vor dem Zyklusaufruf 9856 - Index
1 = G601 [1]
2 = G602
3 = G603
Index[0]: für Werkzeugspindel
Index[1]: für Hauptspindel - beim Bohren mittig
55482 MILL_TOL_TECHNO_FINISH Einstellungen für Gewindebohren Zyklus CYCLE84 der G-Gruppe 21 9855 - Index
G-Gruppe 21: Beschleunigungsprofil (SOFT, BRISK, .. ) [0]
0 = Beschleunigungsverhalten, so wie vor dem Zyklusaufruf 9856 - Index
Seite 35
1 = SOFT [1]
2 = BRISK
3 = DRIVE
55483 DRILL_TAPPING_SET_GG24 Einstellungen für Gewindebohren Zyklus CYCLE84 und CYCLE840 der G-Gruppe 24 9855 - Index
G-Gruppe 24: Vorsteuerung (FFWON, FFWOF ) [0]
0 = Vorsteuerung, so wie vor dem Zyklusaufruf 9856 - Index
1 = FFWON [1]
2 = FFWOF
55484 DRILL_TAPPING_SET_MC Einstellung bei Gewindebohren Zyklus CYCLE84 Spindelbetrieb bei MCALL 9855 - Index
0= bei MCALL Spindelbetrieb wieder aktivieren [0]
1= bei MCALL lagegeregelten Spindelbetrieb bleiben 9856 - Index
Index[0]: für Werkzeugspindel [1]
55489 DRILL_MID_MAX_ECCENT Maximaler Mittenversatz beim Mittigen Bohren 9862
A043
55490 DRILL_SPOT_DIST Anbohrtiefe beim Bohrgewindefräsen 9682

Kanal-Settingdaten
A043
55500 TURN_FIN_FEED_PERCENT Bei der Auswahl Komplettbearbeitung (Schruppen und Schlichten) wird der in diesem Settingda- 9630
tum eingestellte Prozentsatz des eingegebenen Vorschubs F beim Schlichten verwendet.
A043
55505 TURN_ROUGH_O_RELEASE_DIST Mit diesem Settingdatum geben Sie den Abstand an, um den das Werkzeug beim Abspanen einer 9648
Außenecke von der Kontur zurückgezogen wird. Dies gilt nicht für das Abspanen einer Kontur.
-1: Der Abstand wird intern festgelegt.
55506 TURN_ROUGH_I_RELEASE_DIST Mit diesem Settingdatum geben Sie den Abstand an, um den das Werkzeug beim Abspanen einer 9649
Innenecke von der Kontur zurückgezogen wird. Dies gilt nicht für das Abspanen einer Kontur.
-1: Der Abstand wird intern festgelegt.
55510 TURN_GROOVE_DWELL_TIME Tritt in einem Zyklus, z.B. Tieflochbohren, Einstechen eine Freischneidezeit auf, dann wird der 9621
Wert dieses Settingdatums verwendet
- negativer Wert in Spindelumdrehungen
- positiver Wert in Sekunden
55515 TURN_THREAD_RELEASE_DIST In diesem Settingdatum können Sie den Abstand zum Werkstück festlegen, auf den zwischen den 9850
Zustellungen beim Gewindedrehen zurückgezogen wird.
55540 TURN_PART_OFF_CTRL_DIST Weg für Abstichkontrolle 9859
55541 TURN_PART_OFF_CTRL_FEED Vorschub für Abstichkontrolle 9860
Seite 36
55542 TURN_PART_OFF_CTRL_FORCE Kraft in Prozent für Abstichkontrolle 9861
55550 TURN_FIXED_STOP_DIST In diesem Settingdatum legen Sie den Abstand zur programmierten Zielposition fest, ab dem die 9852
Gegenspindel beim Fahren auf Festanschlag mit einem speziellen Vorschub fährt (siehe 55551
$SCS_TURN_FIXED_STOP_FEED).
55551 TURN_FIXED_STOP_FEED In diesem Settingdatum legen Sie den Vorschub fest, mit dem die Gegenspindel auf Festanschlag 9853
fährt. Den Abstand, ab dem in diesem Vorschub gefahren wird, bestimmen Sie im Settingdatum
55550 $SCS_TURN_FIXED_STOP_DIST.
55552 TURN_FIXED_STOP_FORCE In diesem Settingdatum legen Sie fest, bei wieviel Prozent der Antriebskraft die Gegenspindel beim 9854
Fahren auf Festanschlag stoppen soll
55553 TURN_FIXED_STOP_RETRACTION Rückzugsweg vor dem Spannen nach Fahren auf Festanschlag 9857
55580 TURN_CONT_RELEASE_ANGLE Mit diesem Settingdatum wird der Winkel festgelegt, um dem beim Konturdrehen Schruppen von
der Kontur abgehoben wird.
55581 TURN_CONT_RELEASE_DIST Mit diesem Settingdatum wird der Betrag festgelegt, um dem beim Konturdrehen Schruppen in 9550
beiden Achsen abgehoben wird. Dies gilt bei Abspanen, Stechen und Stechdrehen.
55582 TURN_CONT_TRACE_ANGLE Mit diesem Settingdatum wird der Winkel zwischen Schneide und Kontur festgelegt, ab dem beim 9553
Konturdrehen an der Kontur nachgezogen wird, um stehengebliebenes Material zu entfernen.

Kanal-Settingdaten

55583 TURN_CONT_VARIABLE_DEPTH Prozentsatz für variable Schnitttiefe beim Konturdrehen 9556
55584 TURN_CONT_BLANK_OFFSET Mit diesem Settingdatum wird der Abstand vom Rohteil festgelegt, ab dem beim Konturdrehen von 9552
G0 auf G1 umgeschaltet wird, um etwaige Rohteilaufmaße auszugleichen. Dies gilt bei Abspanen,
Stechen und Stechdrehen.

55585 TURN_CONT_INTERRUPT_TIME Vorschubunterbrechungszeit beim Konturdrehen, Konturstechen und Stechdrehen 9557
- negativer Wert in Spindelumdrehungen
- positiver Wert in Sekunden
Dieses Settingdatum wirkt nur, wenn Settingdatum 55586
$SCS_TURN_CONT_INTER_RETRACTION = 0 ist.
55586 TURN_CONT_INTER_RETRACTION Rückzugsweg Vorschubunterbrechung beim Konturdrehen, Konturstechen und Stechdrehen: 9558
>0: Rückzugsweg bei Vorschubunterbrechung (hierbei wirkt Settingdatum 55585
$SCS_TURN_CONT_INTERRUPT_TIME nicht mehr!)
=0: kein Rückzugsweg
55587 TURN_CONT_MIN_REST_MAT_AX1 Mit diesem MD wird der Grenzwert für das Abspanen von Restmaterial in Richtung der 1. Achse 9554
festgelegt.
Beispiel:
Ist das MD auf 50% gesetzt und beträgt das Schlichtaufmaß 0,5mm, wird Restmaterial, das dünner
als 0,25 mm ist, nicht in einem extra Bearbeitungsschritt ausgeräumt, sondern es wird beim
Seite 37
Schlichten mit entfernt.
55588 TURN_CONT_MIN_REST_MAT_AX2 Mit diesem MD wird der Grenzwert für das Abspanen von Restmaterial in Richtung der 2. Achse 9555
festgelegt.
Beispiel:
Ist das MD auf 50% gesetzt und beträgt das Schlichtaufmaß 0,5mm, wird Restmaterial, das dünner
als 0,25 mm ist, nicht in einem extra Bearbeitungsschritt ausgeräumt, sondern es wird beim
Schlichten mit entfernt.
55595 TURN_CONT_TOOL_BEND_RETR Rückzug wegen Werkzeugbiegung beim Stechdrehen In diesem Settingdatum legen Sie den seitli- 9560
chen Abstand zum letzten Schnitt fest, um den der jeweils nächste Schnitt verkürzt wird.
55596 TURN_CONT_TURN_RETRACTION Rückzug Tiefe vor Drehbearbeitung Stechdrehen 9561
55600 MEA_COLLISION_MONITORING Kollisionsüberwachung mittels Werkstückmesstaster bei Zwischenpositionierung GUD =_CHBIT

=0: keine Kollisionsüberwachung [2]
=1: Bei Positionierungen, die von den Messzyklen berechnet und zwischen den Meßpunkten aus-
A043
geführt werden, erfolgt ein Bewegungsabbruch sobald der Messtaster ein Schaltsignal liefert. Es
wird eine entsprechende Alarmmeldung angezeigt.
Kanal-Settingdaten
A043
55602 MEA_COLLISION_MONITORING Kopplung der Spindelausrichtung mit der Koordinatendrehung in der aktiven Ebene, bei Werk- GUD =_CHBIT
stückmessung mit Multitaster in der Betriebsart Automatik [13]
=0: Keine Kopplung zwischen Spindelausrichtung und Koordinatendrehung in der Ebene.
A043
=1: Bei Verwendung von Multitastern erfolgt eine Spindelausrichtung in Abhängigkeit zu der akti-
ven Koordinatendrehung in der Ebene (Drehungen um dieZustellachse (Applikate)).
Damit bleibt die achsparallele Ausrichtung der Messtasterkugeltastpunkte (Kalibrierte Triggerpunk-
te) bezüglich der Geometrieachsen erhalten.
Die Drehrichtung der Spindel wird durch SD55604 $SCS_MEA_SPIND_MOVE_DIR bestimmt!
Hinweis:
Koordinatendrehung in der aktiven Ebene heist: - Drehung um die Z-Achse bei G17,
- Drehung um die Y-Achse bei G18
- Drehung um die X-Achse bei G19.
Achtung:
Die Kopplung wird durch den Messzyklus aufgehoben, wenn
- Drehungen um die 1. oder 2. Messachse (Abszisse oder Ordinate bei G17), zwischen dem Kalib-
rieren und der konkreten Messsituation nicht identisch sind !!!
- die Arbeitsspindel nicht lagegeregelt ist (kein SPOS möglich)
- ein Monotaster verwendet wird (_PRNUM=x1xx)!
- Beim Auflösen der Kopplung durch den Messzyklus, erfolgt kein Alarm oder Meldung!
55604 MEA_SPIND_MOVE_DIR Drehrichtung der Spindelpositionierung bezüglich aktiver Kopplung der Spindelausrichtung mit der GUD =_CHBIT
Seite 38
Koordinatendrehung in der aktiven Ebene [14]
=0: Die Spindelpositionierung erfolgt laut Standard.
- Winkel der Koordinatendrehung in der Ebene 0°: Spindelpositionierung 0°
=1: Die Spindelpositionierung erfolgt entgegengesetzt (Angepasste Winkelwerte).
55606 MEA_NUM_OF_MEASURE Anzahl der Messwiederholungen bei nicht schalten des Messtasters GUD =_CHBIT
=0: Es werden max. 5 Messversuche durchgeführt, dann wird der Messzyklenalarm "Messfühler [15]
schaltet nicht" ausgegeben.
=1: Nach dem ersten erfolglosen Messversuch wird der Messzyklenalarm "Messfühler schaltet
nicht" generiert.
55608 MEA_RETRACTION_FEED Rückzugsgeschwindigkeit von der Messstelle
=0: Der Rückzug von der Messstelle erfolgt mit der gleichen Geschwindigkeit wie bei einer Zwi-
schenpositionierung ( SD55631 $SCS_MEA_FEED_PLANE_VALUE.
=1: Die Rückzuggeschwindigkeit erfolgt mit der im SD55630
$SCS_MEA_FEED_RAPID_IN_PERCENT festgelegten prozentualen Eilgangsgeschwindigkeit
und ist nur
wirksam bei aktiver Kollisionsüberwachung (SD55600
$SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=1).

Kanal-Settingdaten
55610 MEA_FEED_TYP Messvorschub GUD =_CHBIT

=0: Für die Messfahrt wirkt der im Zyklus generierte Vorschub oder der im Parameter _VMS pro- [17]
grammierten Vorschub verwendet.
=1: Es wird zunächst mit dem "Schnellen Messvorschub" SD55633
$SCS_MEA_FEED_FAST_MEASURE gefahren, nach dem Antasten des Messtasters an das

Messobjekt, erfolgt ein Rückzug um 2 mm von der Messstelle. Nun wird die eigentliche Messfahrt
mit dem Vorschub aus _VMS ausgeführt.
Die Funktion "Schneller Messvorschub" wird nur realisiert, wenn der Wert im Parameter _FA
>=1 ist!
55613 MEA_RESULT_DISPLAY Messergebnisbildanzeige GUD =_CHBIT

=0: kein Messergebnisbild [10]
=1: das Messergebnisbild bleibt bis Zyklusende anstehen GUD =_CHBIT
=2: das Messergebnisbild bleibt bis zum Start/Aufruf des nächsten Zyklus anstehen [11]GUD
=3: mit dem Messergebnisbild wird der Zyklus durch ein internes M0 angehalten, =_CHBIT[18]
mit NC-Start wird der Messzyklus fortgesetzt und das Messergebnisbild abgewählt
=4: Nur bei den Zyklenalarmen 61303, 61304, 61305, 61306 wird das Messergebnis ange-
zeigt. Verhalten wie bei Einstellung 3!
555619 MEA_SIM_MEASURE_DIFF Mit diesem Parameter können simulierte Messabweichungen an den Messpunkten vorgegeben GUD=_MC_SI
Seite 39
werden. MDIFF
Unter der Vorraussetzung von SD55618 $SCS_MEA_SIM_ENABLE=1 und dem Ablauf der Mess-
zyklen in einer
simulierten Umgebung des HMI-Advanced oder von ShopMill / ShopTurn, kann in diesem Parame-
ter eine Messdifferenz
eingegeben werden. Der Betrag der Messdifferenz muss kleiner als der Messweg im Parameter
_FA sein!
Andernfalls wird bei aktiver Simulation der Zyklen-Alarm 61301 ?Meßfühler schaltet nicht? ausge-
geben
55622 MEA_EMPIRIC_VALUE_NUM Anzahl der Erfahrungswerte GUD=_EVMV
NUM[0]
A043
Kanal-Settingdaten
A043
55623 MEA_EMPIRIC_VALUE Der Erfahrungswertspeicher besteht in der Defauleinstellung aus 20 Speicherelementen. GUD=_EV[n]
Mit dem Parameter $SCS_MEA_EMPIRIC_VALUE_NUM kann die Anzahl der Speicherelemente
A043
definiert werden! Zur Zeit sind jedoch die 20 Speicherelemente nicht veränderbar!
Im Erfahrungswertspeicher können Erfahrungswerte hinterlegt werden, welche mit der aktuell be-
rechneten
Differenz aus Sollwert und Istwert, verrechnet werden.
Mittels dem Parameter _EVNUM wird das zu verrechnete Erfahrungswertelement adressiert!
55624 MEA_AVERAGE_VALUE_NUM Anzahl der Mittelwerte GUD=_EVMV
NUM[1]
555625 MEA_AVERAGE_VALUE Der Mittelwertspeicher besteht in der Defauleinstellung aus 20 Speicherelementen. GUD=_MV[n
Mit dem Parameter $SCS_MEA_AVERAGE_VALUE_NUM kann die Anzahl der Speicherelemente
definiert werden! Zur Zeit sind jedoch die 20 Speicherelemente nicht veränderbar!
Im Mittelwertspeicher werden die im Zusammenhang mit der Funktionalität "Automatische Werk-
zeugkorrektur
mit Mittelwertbildung" berechneten Mittelwerte gespeichert!
Mit dem Parameter _EVNUM wird das zu verwendente Mittelwertelement addressiert!
55630 MEA_FEED_RAPID_IN_PERCENT Verfahrgeschwindigkeiten für die Positionierung im Messzyklus zwischen den Messpositionen, GUD =_SPEED
mit Eilgangsgeschwindigkeit in Prozent, bei nicht aktiver KollisionsüberwachungHinweis: [0]
Den Wert der prozentualen Eilganggeschwindigkeit gegebenenfalls an den eingesetzten Messtas-
Seite 40
tertyp und die Eigenschaften der Maschine anpassen! Das heist, die maximale Auslenkung des
konkreten Messtastertyps ist zu berücksichtigen!!
Erläuterungen: In den Messzyklen werden Zwischenpositionen vor dem eigentlichen Messsatz be-
rechnet. Diese Positionen können
- mit Kollisionsüberwachung (SD55600 $SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=1 oder
- ohne Kollisionsüberwachung (SD55600 $SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=0) angefahren
werden. Entsprechend dieser Einstellung werden unterschiedliche Geschwindigkeiten zum Anfah-
ren verwendet:- Mit Kollisionsüberwachung (SD55600
$SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=1):
Mit SD55631 $SCS_MEA_FEED_PLAN_VALUE erfolgt der Vorschub beim Verfahren in der
Ebene und
mit SD55632 $SCS_MEA_FEED_FEEDAX_VALUE beim Verfahren in der Zustellachse
(Applikate).
Falls beim Anfahren dieser Zwischenpositionen der Messtaster schaltet, wird die Bewegung
abgebrochen und der Alarm "Messtasterkollision" ausgegeben.
- Ohne Kollisionsüberwachung (SD55600 $SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=0):
Die Zwischenpositionen werden mit der in SD55630
$SCS_MEA_FEED_RAPID_IN_PERCENT angegebenen prozentualen maximalen Achsgeschwin-
digkeit (Eilgang) angefahren.
Bei SD55630 $SCS_MEA_FEED_RAPID_IN_PERCENT=0 und SD55630
$SCS_MEA_FEED_RAPID_IN_PERCENT=100 wirkt die maximale Achsgeschwindigkeit.

Kanal-Settingdaten

55631 MEA_FEED_PLANE_VALUE Verfahrgeschwindigkeiten für die Zwischenpositionierung im Messzyklus in der Ebene, mit ohne GUD =_SPEED
Kollisionsüberwachung Hinweis: [1]
Den Wert der Geschwindigkeit für die Ebene gegebenenfalls an den eingesetzten Messtastertyp
und die Eigenschaften der Maschine anpassen! Das heist, die maximale Auslenkung des konkre-
ten Messtastertyps ist zu berücksichtigen!!

werden.
Entsprechend dieser Einstellung werden unterschiedliche Geschwindigkeiten zum Anfahren ver-
wendet:
- Mit Kollisionsüberwachung (SD55600 $SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=1):
Mit SD55631 $SCS_MEA_FEED_PLAN_VALUE erfolgt der Vorschub beim Verfahren in der
Ebene.
abgebrochen und der Alarm "Messtasterkollision" ausgegeben.
Seite 41
A043
Kanal-Settingdaten
A043
55632 MEA_FEED_FEEDAX_VALUE Verfahrgeschwindigkeiten für die Zwischenpositionierung im Messzyklus in der Zustellachse, mit GUD =_SPEED
ohne Kollisionsüberwachung [2]
Hinweis: Den Wert der Geschwindigkeit in der Zustellachse gegebenenfalls an den eingesetzten
A043
Messtastertyp und die

Eigenschaften der Maschine anpassen! Das heißt, die maximale Auslenkung des konkreten Mess-
tastertyps ist zu berücksichtigen!!
werden.
Entsprechend dieser Einstellung werden unterschiedliche Geschwindigkeiten zum Anfahren ver-
wendet:
- Mit Kollisionsüberwachung (SD55600 $SCS_MEA_COLLISION_MONITORING=1):
Mit SD55632 $SCS_MEA_FEED_FEEDAX_VALUE erfolgt das Verfahren in der Zustellachse
(Applikate).
abgebrochen und der Alarm ?Messtasterkollision? ausgegeben.
Seite 42
55633 MEA_FEED_FAST_MEASURE Schneller Messvorschub GUD =_SPEED
Hinweis: [3]
Den Wert der Geschwindigkeit gegebenenfalls an den eingesetzten Messtastertyp und die Eigen-
schaften der Maschine anpassen!
Das heißt, die maximale Auslenkung des konkreten Messtastertyps ist zu berücksichtigen!!
Die Anwendung des "schnellen Messvorschub" ist vom SD55610 $SCS_MEA_FEED_TYP abhän-
gig!
55760 J_MEA_SET_TOOL_OFFSET_MODE Wahl des Korrekturziel beim Werkzeugmessen, in Messen im JOG GUD =_JM_B
=0: Korrektur in die Geometrie, der zu korrigierenden Werkzeugkomponente [0]
=1: Korrektur in den Verschleiß, der zu korrigierenden Werkzeugkomponente
55761 J_MEA_SET_NUM_OF_ATTEMPTS Anzahl der Messversuche bei nicht schalten des Messtaster, in Messen im JOG GUD =_JM_B
[1]
=0: 5 Messversuche, danach wird der Alarm "Messtaster schaltet nicht" ausgegeben
=1: 1 Messversuch, danach wird der Alarm "Messtaster schaltet nicht" ausgegeben
55762 J_MEA_SET_RETRAC_MODE Wahl des Rückzuggeschwindigkeit von der Messstelle, in Messen im JOG GUD =_JM_B
=0: Rückzug erfolgt mit der Geschwindigkeit wie bei der Zwischenpositionierung [2]
=1: Rückzug erfolgt mit Eilgang

Kanal-Settingdaten

55763 J_MEA_SET_FEED_MODE Messen mit schnellem oder normalen Messvorschub, in Messen im JOG GUD =_JM_B
=0: Messen mit Messvorschub [3]
=1: Erstes Antasten erfolgt mit "schnellem Messvorschub" aus SD55633
$SCS_MEA_FEED_FAST_MEASURE;
das zweite Antasten stellt das eigentliche Messen dar, das mit Messvorschub erfolgt.

55764 J_MEA_SELECT_CORR_FRAME Wahl des zu korrigierenden Kanalframes, in Messen im JOG GUD =_JM_B
=0: Wird in der Parametriermaske als Korrekturziel Basisframe gewählt, erfolgt die Korrektur in den [4]
letzten kanalspezifischen Basisframe
=1: Wird in der Parametriermaske als Korrekturziel Basisframe gewählt, erfolgt die Korrektur in den
Systemframe "Nullpunkt setzen" ($P_SETFRAME)
55770 J_MEA_SET_COUPL_SP_COORD Kopplung der Spindelausrichtung mit der Koordinatendrehung in der aktiven Ebene, bei Werkstück- GUD
messung mit Multitaster, in der Betriebsart Messen im JOG =E_MESS_SET
=0: Bei Verwendung von Multitastern erfolgt eine Spindelausrichtung in Abhängigkeit zu der akti- T[0]
ven Koordinatendrehung in der Ebene (Drehungen um die Zustellachse (Applikate).
Damit bleibt die achsparallele Ausrichtung der Messtasterkugeltastpunkte (Kalibrierte Trigger-
punkte) bezüglich der Geometrieachsen erhalten.
Die Drehrichtung der Spindel wird durch SD55604 $SCS_MEA_SPIND_MOVE_DIR bestimmt!
=1: aktuelle Spindelausrichtung bei NC-START der Messaufgabe bei Messen im JOG, wird als
Seite 43
Ausgangsstellung für den weiteren Ablauf verwendet!
Hinweis: Koordinatendrehung in der aktiven Ebene heißt: - Drehung um die Z-Achse bei G17,
- Drehung um die Y-Achse bei G18
- Drehung um die X-Achse bei G19.
Achtung:
Die Kopplung wird durch den Messzyklus aufgehoben, wenn
- Drehungen um die 1. oder 2. Messachse (Abszisse oder Ordinate bei G17), zwischen dem Kalib-
rieren und der konkreten Messsituation nicht identisch sind !!!
- die Arbeitsspindel nicht lagegeregelt ist (kein SPOS möglich)
- ein Monotaster verwendet wird !
- Beim Auflösen der Kopplung durch den Messzyklus, erfolgt kein Alarm oder Meldung!
A043
Kanal-Settingdaten
A043
A043
55771 J_MEA_SET_CAL_MODE Kalibrieren in der Bohrung mit bekannten oder unbekannten Mittelpunkt, in Messen im JOG GUD=E_MES
=0: Kalibrieren in einer Bohrung mit unbekannten Mittelpunkt S_SETT[1]
A043
=1: Kalibrieren in einer Bohrung mit bekannten Mittelpunkt

55772 J_MEA_SET_PROBE_MONO Wahl des Messtastertyp, in Messen im JOG GUD=E_MESS
ENDE
_MS_MONO
=0 Messtastertyp ist Multitaster
=1 Messtastertyp ist Monotaster 9779
55800 ISO_M_DRILLING_AXIS_IS_Z Auswahl der Bohrachse
0: Bohrachse ist senkrecht zur aktiven Ebene
1: Bohrachse ist unabhängig von der aktiven Ebene immer "Z"
55802 ISO_M_DRILLING_TYPE Gewindebohrart
0: Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter
1: Gewindebohren mit Ausgleichsfutter
2: Tieflochgewindebohren mit Spänebrechen
3: Tieflochgewindebohren mit Entspanen
55804 ISO_M_RETRACTION_FACTOR Faktor für Rückzugsdrehzahl (0...200%)
55806 ISO_M_RETRACTION_DIR Abheberichtung bei Feinbohren und Rückwärtssenken G76/G87
Seite 44
0: G17(-X) G18(-Z) G19(-Y)
1: G17(+X) G18(+Z) G19(+Y)
2: G17(-X) G18(-Z) G19(-Y)
3: G17(+Y) G18(+X) G19(+Z)
4: G17(-Y) G18(-X) G19(-Z)
55808 ISO_T_RETRACTION_FACTOR Faktor (1-200%) für Rückzugsdrehzahl bei Gewindebohren G84/G88
55810 ISO_T_DWELL_TIME_UNIT Bewertung der Verweilzeit bei Tieflochbohren G83/G87
0: Sekunden
1: Umdrehungen
Achs-Settingdaten

A043: ENDE

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SINUMERIK 840D sl

Diese Unterlage wurde zu Trainingszwecken erstellt.

Inbetriebnahme Handbuch für

Sinumerik 840D sl Software 2.6

A010 A036 A008

A111 A110 A006

Title Veröffentlicht durch

Copyright  Siemens AG 2008 All Rights Reserved.

1.1 Datum der Untersuchung.........................................................................................................................................................................................................................................................5

1.2 Durchführende Personen .........................................................................................................................................................................................................................................................5

2 ZUSAMMENFASSUNG DER ERGEBNISSE.......................................................................................................................................................6

2.1 Zusammenfassung ....................................................................................................................................................................................................................................................................6

2.3 Freigabe durch Siemens ...........................................................................................................................................................................................................................................................6

2.4 Freigabe durch den Maschinenhersteller ...............................................................................................................................................................................................................................6

3.1 Geänderte Daten .......................................................................................................................................................................................................................................................................7

3.2 Datensicherungen .....................................................................................................................................................................................................................................................................7

4.1 Änderungen an der Maschine..................................................................................................................................................................................................................................................8

Doku-Nr.:xx.yy Seite 2/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

7 ZUSAMMENFASSUNG DER GETESTETEN FUNKTIONEN............................................................................................................................11

8 AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER TESTS ............................................................................................................................................12

8.1 Bedienbereich Maschine.........................................................................................................................................................................................................................................................12

8.2 Parameter ................................................................................................................................................................................................................................................................................26

8.3 Geometrie ................................................................................................................................................................................................................................................................................29

8.4 Safety Integrated.....................................................................................................................................................................................................................................................................29

8.6 Schutzstufen ............................................................................................................................................................................................................................................................................31

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

8.6.1 Datenbereiche absichern ...................................................................................................................................................................................................................................................31

Doku-Nr.:xx.yy Seite 4/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

Wo wurde der Test durchgeführt (Name des Maschinenherstellers):

1.2 Durchführende Personen

Name Firma / Abteilung

Doku-Nr.:xx.yy Seite 5/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

2 Zusammenfassung der Ergebnisse

2.3 Freigabe durch Siemens

2.4 Freigabe durch den Maschinenhersteller

Doku-Nr.:xx.yy Seite 6/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

- ____________ (NC/PLC Archive)

Doku-Nr.:xx.yy Seite 7/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

4.1 Änderungen an der Maschine

Daten Details zur Änderung Grund Getestet Name des Unterschrift

Doku-Nr.:xx.yy Seite 8/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

Doku-Nr.:xx.yy Seite 9/32 Datum: 09.06.2011 Protokollversion 1.0

Copyright  Siemens AG 2009 All Rights Reserved.

Der vorliegende Test ist für die aktuelle Software gültig.

1) Siemens Code (DIN) und/oder ShopMill/ShopTurn mit  Meßsystem metrisch

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7 Zusammenfassung der getesteten Funktionen

Test Nr. Funktion Ergebnis / in Ordnung/noch offen

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