840D - PGZ Német

Programmieranleitung Ausgabe 11/2002
Zyklen
SINUMERIK 840D/840Di/810D
Ausgabe 11.2002
Programmieranleitung
Allgemeiner Teil
1
Bohrzyklen und Bohr-
bilder
2
Frszyklen
3
Drehzyklen
4
Fehlermeldung und
Fehlerbehandlung
5
Anhang
A
Zyklen
Gltig fr
Steuerung Softwarestand
SINUMERIK 840D 6
SINUMERIK 840DE (Exportvariante) 6
SINUMERIK 840D powerline 6
SINUMERIK 840DE powerline 6
SINUMERIK 840Di 2
SINUMERIK 840DiE (Exportvariante) 2
SINUMERIK 810D 3
SINUMERIK 810DE (Exportvariante) 3
SINUMERIK 810D powerline 6
SINUMERIK 810DE powerline 6
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Inhalt 11.02
0
SINUMERIK -Dokumentation
Auflagenschlssel
Die nachfolgend aufgefhrten Ausgaben sind bis zur vorliegenden Ausgabe erschienen.
In der Spalte "Bemerkung" ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bisher erschie-
nenen Ausgaben besitzen.
Kennzeichnung des Status in der Spalte "Bemerkung":
A .... Neue Dokumentation.
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C .... berarbeitete Version mit neuem Ausgabestand.
Hat sich der auf der Seite dargestellte technische Sachverhalt gegenber dem vorherigen
Ausgabestand gendert, wird dies durch den vernderten Ausgabestand in der Kopfzeile der
jeweiligen Seite dargestellt.
Bestell-Nr. Bemerkung
02.95 6FC5298-2AB40-0AP0 A
04.95 6FC5298-2AB40-0AP1 C
03.96 6FC5298-3AB40-0AP0 C
08.97
12.97
6FC5298-4AB40-0AP0
6FC5298-4AB40-0AP1
C
C
12.98 6FC5298-5AB40-0AP0 C
08.99 6FC5298-5AB40-0AP1 C
04.00 6FC5298-5AB40-0AP2 C
10.00 6FC5298-6AB40-0AP0 C
09.01 6FC5298-6AB40-0AP1 C
11.02 6FC5298-6AB40-0AP2 C
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Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung
11.02 6FC5298-6CA00-0AG3 C
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Es knnen weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der
Steuerung lauffhig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen
bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf bereinstimmung mit der beschriebenen
Hard- und Software geprft. Dennoch knnen Abweichungen nicht ausgeschlossen
werden, so da wir fr die vollstndige bereinstimmung keine Gewhr berneh-
men. Die Angaben in dieser Druckschrift werden jedoch regelmig berprft, und
notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Fr
Verbesserungsvorschlge sind wir dankbar.
Technische nderungen vorbehalten.
Bestell-Nr. 6FC5298-6AB40-0AP2
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Siemens-Aktiengesellschaft.
0
11.02 Inhalt
0
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SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02 0-5
Inhalt
Allgemeiner Teil ...............................................................................................1-17
1.1 Allgemeine Hinweise ....................................................................................................... 1-18
1.2 berblick ber die Zyklen................................................................................................ 1-18
1.2.1 Bohrzyklen, Bohrbildzyklen, Frszyklen und Drehzyklen............................................. 1-19
1.2.2 Zyklenhilfsunterprogramme ......................................................................................... 1-20
1.3 Programmierung der Zyklen............................................................................................ 1-21
1.3.1 Aufruf- und Rckkehrbedingungen.............................................................................. 1-21
1.3.2 Meldungen whrend der Abarbeitung eines Zyklus..................................................... 1-22
1.3.3 Zyklusaufruf und Parameterliste.................................................................................. 1-23
1.3.4 Simulation von Zyklen.................................................................................................. 1-26
1.4 Zyklenuntersttzung im Programmeditor (ab SW 4.3) .................................................... 1-27
1.4.1 bersicht ber notwendige Dateien............................................................................. 1-28
1.4.2 Projektierung Zyklenauswahl ....................................................................................... 1-29
1.4.3 Projektierung Eingabemasken zur Parameterversorgung........................................... 1-31
1.4.4 Projektierung Hilfebilder............................................................................................... 1-34
1.4.5 Tools zur Projektierung (nur fr MMC100/MMC100.2) ................................................ 1-35
1.4.6 Laden in die Steuerung................................................................................................ 1-36
1.4.7 Sprachunabhngigkeit ................................................................................................. 1-37
1.4.8 Bedienung der Zyklenuntersttzung ............................................................................ 1-38
1.4.9 Einbauen von Anwenderzyklen in die Simulation des MMC 103................................. 1-38
1.4.10 Beispiel Projektierung Anwenderzyklus ....................................................................... 1-39
1.5.1 Mens, Zyklenauswahl................................................................................................. 1-40
1.5.2 Neue Funktionen der Eingabemasken ........................................................................ 1-41
1.6 Zyklenuntersttzung fr Anwenderzyklen (ab SW 6.2) ................................................... 1-48
1.6.1 bersicht ber notwendige Dateien............................................................................. 1-48
1.6.2 Einstieg in die Zyklenuntersttzung ............................................................................. 1-48
1.6.3 Projektierung Zyklenuntersttzung .............................................................................. 1-49
1.6.4 Bitmapgre und Bildschirmauflsung........................................................................ 1-50
1.6.5 Ablage der Bitmaps in der Datenhaltung bei HMI Advanced....................................... 1-51
1.6.6 Handling der Bitmaps fr HMI Embedded ................................................................... 1-51
1.7 Inbetriebnahme der Zyklen (ab SW 6.2) ......................................................................... 1-53
1.7.1 Maschinendaten........................................................................................................... 1-53
1.7.2 Definitionsdateien fr Zyklen GUD7.DEF und SMAC.DEF.......................................... 1-54
1.7.3 Neue Lieferform der Zyklen im HMI Advanced............................................................ 1-55
1.8 Zusatzfunktionen fr Zyklen ............................................................................................ 1-56
0
Inhalt 11.02
0
0-6 SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02
Bohrzyklen und Bohrbilder............................................................................. 2-59
2.1 Bohrzyklen .......................................................................................................................2-60
2.1.1 Voraussetzungen .........................................................................................................2-62
2.1.2 Bohren, Zentrieren CYCLE81 ...................................................................................2-64
2.1.3 Bohren, Plansenken CYCLE82.................................................................................2-67
2.1.4 Tieflochbohren CYCLE83..........................................................................................2-69
2.1.5 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter CYCLE84 ....................................................2-77
2.1.6 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter CYCLE840 .....................................................2-83
2.1.7 Ausbohren 1 CYCLE85.............................................................................................2-91
2.1.8 Ausbohren 2 CYCLE86.............................................................................................2-94
2.1.9 Ausbohren 3 CYCLE87.............................................................................................2-98
2.1.10 Ausbohren 4 CYCLE88...........................................................................................2-101
2.1.11 Ausbohren 5 CYCLE89...........................................................................................2-103
2.2 Modaler Aufruf von Bohrzyklen......................................................................................2-105
2.3 Bohrbildzyklen................................................................................................................2-108
2.3.1 Voraussetzungen .......................................................................................................2-108
2.3.2 Lochreihe HOLES1 .................................................................................................2-109
2.3.3 Lochkreis HOLES2..................................................................................................2-113
2.3.4 Punktegitter CYCLE801 (ab SW 5.3)......................................................................2-116
Frszyklen...................................................................................................... 3-119
3.1 Allgemeine Hinweise......................................................................................................3-120
3.2 Voraussetzungen...........................................................................................................3-121
3.3 Gewindefrsen - CYCLE90............................................................................................3-123
3.4 Langlcher auf einem Kreis - LONGHOLE....................................................................3-129
3.5 Nuten auf einem Kreis - SLOT1.....................................................................................3-135
3.6 Kreisnut - SLOT2...........................................................................................................3-143
3.7 Rechtecktasche frsen - POCKET1..............................................................................3-149
3.8 Kreistasche frsen - POCKET2.....................................................................................3-153
3.9 Rechtecktasche frsen - POCKET3..............................................................................3-157
3.10 Kreistasche frsen - POCKET4.....................................................................................3-167
3.11 Planfrsen - CYCLE71...................................................................................................3-173
3.12 Bahnfrsen - CYCLE72 .................................................................................................3-179
3.13 Rechteckzapfen frsen - CYCLE76 (ab SW 5.3) ..........................................................3-189
3.14 Kreiszapfen frsen - CYCLE77 (ab SW 5.3) .................................................................3-194
3.15 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75 (ab SW 5.2) .................3-198
0
11.02 Inhalt
0
3.15.1 bergabe Taschenrandkontur - CYCLE74................................................................ 3-199
3.15.2 bergabe Inselkontur - CYCLE75 ............................................................................. 3-201
3.15.3 Konturprogrammierung.............................................................................................. 3-202
3.15.4 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73 ....................................................................... 3-204
3.16 Schwenken - CYCLE800 (ab SW 6.2) .......................................................................... 3-227
3.16.1 Bedienung, Parameterversorgung, Eingabemaske................................................... 3-229
3.16.2 Bedienhinweise.......................................................................................................... 3-233
3.16.3 Parameter .................................................................................................................. 3-234
3.16.4 Inbetriebnahme CYCLE800....................................................................................... 3-238
3.16.5 Anwenderzyklus TOOLCARR.spf .............................................................................. 3-253
3.16.6 Fehlermeldungen....................................................................................................... 3-258
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (ab SW 6.3) ............................................................ 3-259
3.17.1 Aufruf CYCLE832 im Menbaum HMI ....................................................................... 3-262
3.17.2 Parameter .................................................................................................................. 3-265
3.17.3 Anpassung der Technologie ...................................................................................... 3-266
3.17.4 Schnittstellen.............................................................................................................. 3-268
3.17.5 Fehlermeldungen....................................................................................................... 3-270
Drehzyklen......................................................................................................4-271
4.1 Allgemeine Hinweise ..................................................................................................... 4-272
4.2 Voraussetzungen........................................................................................................... 4-273
4.3 Einstichzyklus CYCLE93 ............................................................................................ 4-277
4.4 Freistichzyklus CYCLE94 ........................................................................................... 4-287
4.5 Abspanzyklus CYCLE95............................................................................................. 4-291
4.6 Gewindefreistich CYCLE96........................................................................................ 4-304
4.7 Gewindeschneiden CYCLE97 .................................................................................... 4-308
4.8 Ketten von Gewinden CYCLE98 ................................................................................ 4-316
4.9 Gewindenachschneiden (ab SW 5.3) ............................................................................ 4-323
4.10 Erweiterter Abspanzyklus - CYCLE950 (ab SW 5.3)..................................................... 4-325
Fehlermeldung und Fehlerbehandlung........................................................5-347
5.2 Fehlerbehandlung in den Zyklen ................................................................................... 5-348
5.3 bersicht der Zyklenalarme........................................................................................... 5-349
5.4 Meldungen in den Zyklen............................................................................................... 5-355
0
Inhalt 11.02
0
Anhang ...........................................................................................................A-357
A Abkrzungen................................................................................................................ A-358
B Begriffe......................................................................................................................... A-367
C Literatur........................................................................................................................ A-375
D Index ............................................................................................................................ A-389
E Bezeichner ................................................................................................................... A-393
0
11.02 Vorwort
Aufbau des Handbuchs 0
Gliederung der Dokumentation
Die SINUMERIK-Dokumentation ist in 3 Ebenen ge-
gliedert:
Allgemeine Dokumentation
Anwender-Dokumentation
Hersteller-/Service-Dokumentation
Adressat
Die vorliegende Dokumentation wendet sich an den
Werkzeugmaschinen-Anwender. Die Druckschrift
beschreibt ausfhrlich die fr den Anwender not-
wendigen Sachverhalte zur Bedienung der Steue-
rung SINUMERIK 810D und 840D.
Standardumfang
In der vorliegenden Programmieranleitung ist die
Funktionalitt des Standardumfangs beschrieben.
Ergnzungen oder nderungen, die durch den Ma-
schinenhersteller vorgenommen werden, werden
vom Maschinenhersteller dokumentiert.
Nhere Informationen zu weiteren Druckschriften
ber SINUMERIK 810D und 840D sowie zu Druck-
schriften, die fr alle Sinumerik-Steuerungen gelten
(z.B. Universalschnittstelle, Mezyklen...), erhalten
Sie von Ihrer Siemens-Niederlassung.
Es knnen in der Steuerung weitere, in dieser Do-
kumentation nicht erluterte Funktionen ablauffhig
sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese
Funktionen bei der Neulieferung bzw. im Servicefall.
Gltigkeit
Diese Programmieranleitung ist gltig fr die Steue-
rungen:
SINUMERIK 840D SW6
SINUMERIK 840DE (Exportvariante) SW6
SINUMERIK 840Di SW2
SINUMERIK 840DiE (Exportvariante) SW2
SINUMERIK 810D SW6
SINUMERIK 810DE (Exportvariante) SW6
mit den Bedientafeln OP 010, OP 010C, OP 010S,
OP 12 oder OP 15 (PCU 20 oder PCU 50)
0
Vorwort 11.02
SINUMERIK 840D powerline
Ab 09.2001 steht die
SINUMERIK 840D powerline und
SINUMERIK 840DE powerline
mit verbesserter Performance zur Verfgung. Eine
Auflistung der verfgbaren powerline - Baugruppen
finden Sie in der Hardware-Beschreibung
/PHD/ in Kapitel 1.1
SINUMERIK 810D powerline
Ab 12.2001 steht die
SINUMERIK 810D powerline und
SINUMERIK 810DE powerline
mit verbesserter Performance zur Verfgung. Eine Auf-
listung der verfgbaren powerline - Baugruppen finden
Sie in der Hardware-Beschreibung
/PHC/ in Kapitel 1.1
Aufbau der Beschreibungen
Alle Zyklen und Programmiermglichkeiten wurden -
soweit sinnvoll und mglich - nach der gleichen inne-
ren Struktur beschrieben. Durch die Gliederung in
verschiedene Informationsebenen knnen Sie ge-
zielt auf die Informationen zugreifen, die Sie gerade
bentigen.
1. Der schnelle berblick
Wenn Sie einen selten benutzten Zyklus oder die
Bedeutung eines Parameters nachschlagen wollen,
sehen Sie auf einen Blick, wie die Funktion pro-
grammiert wird und finden die Erklrungen zu den
Zyklen und Parametern.
Diese Informationen stehen immer am Anfang der
Seite
Hinweis:
Aus Platzgrnden ist es nicht mglich, fr die einzel-
nen Zyklen und Parameter alle Darstellungsarten
anzugeben, die durch die Programmiersprache
mglich sind. Deshalb wurde die Programmierung
der Zyklen immer in der Zusammenstellung angege-
ben, wie sie in der Werkstatt am hufigsten vor-
kommen.
2
Bohrzyklen und Bohrbilder 04.95
2.1 Bohrzyklen 2
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
FM-NC
Siemens AG 1995 All rights reserved. 6FC5298-2AB40
2-8 SINUMERIK 840D/DE/FM-NC (PG).
2.1.2 Bohren, Zentrieren CYCLE81
Programmierung
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
RTP real Rckzugsebene (absolut)
RFP real Referenzebene (absolut)
SDIS real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben)
DP real Endbohrtiefe (absolut)
DPR real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)
Funktion
Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spin-
deldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur
eingegebenen Endbohrtiefe.
X
Z
Ablauf
Erreichte Position vor Zyklusbeginn:
Die Bohrposition ist die Position in den beiden Ach-
sen der angewhlten Ebene.
Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf:
Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorver-
legten Referenzebene mit G0
Fahren auf Endbohrtiefe mit dem im aufzurufen-
den Programm programmierten Vorschub (G1)
Rckzug auf die Rckzugsebene mit G0
0
11.02 Vorwort
2. Detaillierte Erklrungen
Im Theorieteil finden Sie ausfhrlich beschrieben:
Wofr bentigt man den Zyklus?
Was bewirkt der Zyklus?
Wie sieht der Ablauf aus?
Was bewirken die Parameter?
Was ist noch besonders zu beachten?
Vor allem dem NC-Einsteiger dienen die Theorieteile
als Lernunterlage. Arbeiten Sie das Handbuch min-
destens einmal durch, um sich einen berblick ber
den Leistungsumfang und die Leistungsfhigkeit Ih-
rer SINUMERIK-Steuerung zu verschaffen.
2
04.95 Bohrzyklen und Bohrbilder
2.1 Bohrzyklen 2
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
FM-NC
SINUMERIK 840D/DE/FM-NC (PG). 2-9
Erklrung der Parameter
RFP und RTP
In der Regel haben die Referenz- (RFP) und Rck-
zugsebene (RTP) unterschiedliche Werte. Im Zyklus
wird davon ausgegangen, da die Rckzugsebene
vor der Referenzebene liegt. Der Abstand der
Rckzugsebene zur Endbohrtiefe ist also grer als
der Abstand der Referenzebene zur Endbohrtiefe.
SDIS
Der Sicherheitsabstand (SDIS) wirkt bezglich der
Referenzebene. Diese wird um den Sicherheitsab-
stand weiter vorverlegt.
Die Richtung, in welcher der Sicherheitsabstand
wirkt, wird vom Zyklus automatisch bestimmt.
DP und DPR
Die Bohrtiefe kann wahlweise absolut (DP) oder re-
lativ (DPR) zur Referenzebene vorgegeben werden.
Bei relativer Angabe berechnet der Zyklus die sich
ergebende Tiefe anhand der Lage von Referenz-
und Rckzugsebene selbststndig.
G1
G0
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
X
Z
Weitere Hinweise
Wird sowohl ein Wert fr DP als auch fr DPR ein-
gegeben, so wird die Endbohrtiefe von DPR abge-
leitet. Falls diese sich von der ber DP program-
mierten absoluten Tiefe unterscheidet,
wird die Meldung "Tiefe: Entsprechend Wert fr rela-
tive Tiefe" in der Dialogzeile ausgegeben.
3. Von der Theorie zur Praxis
Wie Sie die Zyklen im ablauftechnischen Zusam-
menhang anwenden, sehen Sie im Programmierbei-
spiel.
Sie finden fr praktisch alle Zyklen nach dem Theo-
rieteil ein Anwendungsbeispiel.
2
2.1 Bohrzyklen 2
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
FM-NC
2-10 SINUMERIK 840D/DE/FM-NC (PG).
Bei identischen Werten fr Referenz- und Rckzugs-
ebene ist eine relative Tiefenangabe nicht zulssig.
Es erfolgt die Fehlermeldung
61101 "Referenzebene falsch definiert" und der Zy-
klus wird nicht ausgefhrt. Diese Fehlermeldung er-
folgt auch dann, wenn die Rckzugsebene nach der
Referenzebene liegt, ihr Abstand zur Endbohrtiefe
also kleiner ist.
Programmierbeispiel
Bohren_Zentrieren
Mit diesem Programm knnen Sie 3 Bohrungen un-
ter Verwendung des Bohrzyklus CYCLE81 herstel-
len, wobei dieser mit unterschiedlicher Parameter-
versorgung aufgerufen wird. Die Bohrachse ist im-
mer die Z-Achse.
X
Y
40
B
90
30
0
120
35 100 108
A
A - B
Z
Y
DEF REAL DP, DPR Definition der Parameter
N10 DP=35 Wertzuweisung fr absolute Endbohrtiefe
N20 G0 G90 F200 S300 M3 Bestimmung der Technologiewerte
N30 D3 T3 Z110 Anfahren der Rckzugsebene
N40 X40 Y120 Anfahren der ersten Bohrposition
N50 CYCLE81 (110, 100, 2, DP) Zyklusaufruf mit absoluter Endbohrtiefe,
Sicherheitsabstand und unvollstndiger
Parameterliste
N60 Y30 nchste Bohrposition anfahren
N70 CYCLE81 (110, 102, , DP) Zyklusaufruf ohne Sicherheitsabstand
N80 DPR=65 Wertzuweisung fr relative Endbohrtiefe
N90 G0 G90 F180 S300 M03 Bestimmung der Technologiewerte
N100 X90 nchste Position anfahren
N110 CYCLE81 (110, 100, 2, , DPR) Zyklusaufruf mit relativer Endbohrtiefe
und Sicherheitsabstand
N120 M30 Programmende
0
Vorwort 11.02
Erklrung der Symbole
Ablauf
Erklrung
Funktion
Parameter
Programmierbeispiel
Programmierung
Weitere Hinweise
Querverweise in andere Dokumentationen und Kapitel
Hinweise auf Gefahren oder Fehlerquellen
Zustzliche Hinweise oder Hintergrundinformationen
0
11.02 Vorwort
Bestimmungsgemer Gebrauch 0
Warnhinweise
Folgende Warnhinweise mit abgestufter Bedeutung
werden in der Druckschrift verwendet.
Gefahr
Dieser Warnhinweis bedeutet, da Tod, schwere
Krperverletzung oder erheblicher Sachschaden
eintreten werden, wenn die entsprechenden Vor-
sichtsmanahmen nicht getroffen werden.
Warnung
Dieser Warnhinweis bedeutet, da Tod, schwere
Krperverletzung oder erheblicher Sachschaden
eintreten knnen, wenn die entsprechenden Vor-
schriften nicht getroffen werden.
Vorsicht
Dieser Warnhinweis (mit Warndreieck) bedeutet,
da eine leichte Krperverletzung eintreten kann,
wenn die entsprechenden Vorsichtsmanahmen
nicht getroffen werden.
Vorsicht
Dieser Warnhinweis (ohne Warndreieck) bedeutet,
da ein Sachschaden eintreten kann, wenn die ent-
sprechenden Vorsichtsmanahmen nicht getroffen
werden.
Achtung
Dieser Warnhinweis bedeutet, da ein uner-
wnschtes Ergebnis oder ein unerwnschter Zu-
stand eintreten kann, wenn die entsprechenden
Hinweise nicht beachtet werden.
0
Vorwort 11.02
Grundsatz
Ihre SIEMENS 810D und 840D ist nach dem Stand
der Technik und den anerkannten sicherheit-
stechnischen Regeln, Normen und Vorschriften ge-
baut.
Zusatzeinrichtungen
Durch spezielle, von SIEMENS angebotene Zusatz-
gerte, Zusatzeinrichtungen und Ausbaustufen las-
sen sich die SIEMENS-Steuerungen in ihrem An-
wendungsgebiet gezielt erweitern.
Personal
Es darf nur einschlgig ausgebildetes, autorisier-
tes, zuverlssiges Personal eingesetzt werden.
Ohne die erforderliche Ausbildung darf niemand
auch nur kurzfristig an der Steuerung arbeiten.
Die entsprechenden Zustndigkeiten des fr Ein-
richten, Bedienung und Instandhaltung eingesetzten
Personals mssen klar festgelegt und deren Ein-
haltung kontrolliert werden.
Verhalten
Vor Inbetriebnahme der Steuerung ist sicherzustel-
len, da die Betriebsanleitungen vom zustndigen
Personal gelesen und verstanden wurden. Auer-
dem obliegt dem Betrieb eine stndige Beobach-
tungspflicht ber den technischen Gesamtzustand
(uerlich erkennbare Mngel und Schden sowie
nderungen des Betriebsverhaltens) der Steuerung.
Service
Reparaturen drfen nur entsprechend den Angaben
in der Wartungs- und Instandhaltungsanleitung von
speziell fr das jeweilige Fachgebiet ausgebildeten
und qualifizierten Personen ausgefhrt werden.
Dabei sind alle einschlgigen Sicherheitsvorschriften
zu beachten.
0
11.02 Vorwort
Hinweis
Als nicht bestimmungsgem und jede Haftung
des Herstellers ausschlieend gilt:
Jede von den vorgenannten Punkten abweichende
Anwendung oder darber hinausgehende Nutzung.
Wenn die Steuerung nicht in technisch einwand-
freiem Zustand, nicht sicherheits- und gefahrenbe-
wut und unter Beachtung aller Anweisungen der
Betriebsanleitung betrieben wird.
Wenn Strungen, die die Sicherheit beeintrchtigen
knnen, nicht vor Inbetriebnahme der Steuerung
behoben werden.
Jedes Verndern, berbrcken oder Auerfunkti-
onsetzen von Einrichtungen an der Steuerung, die
der einwandfreien Funktion, uneingeschrnkten Nut-
zung sowie der aktiven und passiven Sicherheit die-
nen.
Es kann zu unvorhersehbaren Gefahren kommen
fr:
Leib und Leben von Personen,
die Steuerung, Maschine und weitere Verm-
genswerte des Betriebes und Anwenders.
0
Vorwort 11.02
Fr Notizen
1
12.97 Allgemeiner Teil
1
Allgemeiner Teil
1.1 Allgemeine Hinweise ....................................................................................................... 1-18
1.2 berblick ber die Zyklen................................................................................................ 1-18
1.2.1 Bohrzyklen, Bohrbildzyklen, Frszyklen und Drehzyklen ......................................... 1-19
1.2.2 Zyklenhilfsunterprogramme...................................................................................... 1-20
1.3 Programmierung der Zyklen............................................................................................ 1-21
1.3.1 Aufruf- und Rckkehrbedingungen .......................................................................... 1-21
1.3.2 Meldungen whrend der Abarbeitung eines Zyklus ................................................. 1-22
1.3.3 Zyklusaufruf und Parameterliste .............................................................................. 1-23
1.3.4 Simulation von Zyklen .............................................................................................. 1-26
1.4.1 bersicht ber notwendige Dateien ......................................................................... 1-28
1.4.2 Projektierung Zyklenauswahl ................................................................................... 1-29
1.4.3 Projektierung Eingabemasken zur Parameterversorgung ....................................... 1-31
1.4.4 Projektierung Hilfebilder ........................................................................................... 1-34
1.4.5 Tools zur Projektierung (nur fr MMC100/MMC100.2) ............................................ 1-35
1.4.6 Laden in die Steuerung ............................................................................................ 1-36
1.4.7 Sprachunabhngigkeit.............................................................................................. 1-37
1.4.8 Bedienung der Zyklenuntersttzung......................................................................... 1-38
1.4.9 Einbauen von Anwenderzyklen in die Simulation des MMC 103 ............................. 1-38
1.4.10 Beispiel Projektierung Anwenderzyklus.................................................................... 1-39
1.5.1 Mens, Zyklenauswahl ............................................................................................. 1-40
1.5.2 Neue Funktionen der Eingabemasken..................................................................... 1-41
1.6 Zyklenuntersttzung fr Anwenderzyklen (ab SW 6.2) ................................................... 1-48
1.6.1 bersicht ber notwendige Dateien ......................................................................... 1-48
1.6.2 Einstieg in die Zyklenuntersttzung.......................................................................... 1-48
1.6.3 Projektierung Zyklenuntersttzung........................................................................... 1-49
1.6.4 Bitmapgre und Bildschirmauflsung .................................................................... 1-50
1.6.5 Ablage der Bitmaps in der Datenhaltung bei HMI Advanced ................................... 1-51
1.6.6 Handling der Bitmaps fr HMI Embedded................................................................ 1-51
1.7 Inbetriebnahme der Zyklen (ab SW 6.2) ......................................................................... 1-53
1.7.1 Maschinendaten....................................................................................................... 1-53
1.7.2 Definitionsdateien fr Zyklen GUD7.DEF und SMAC.DEF ...................................... 1-54
1.7.3 Neue Lieferform der Zyklen im HMI Advanced ........................................................ 1-55
1.8 Zusatzfunktionen fr Zyklen ............................................................................................ 1-56
11.02
1
Allgemeiner Teil 12.97
1.1 Allgemeine Hinweise 1
1.1 Allgemeine Hinweise
Im ersten Kapitel erhalten Sie einen berblick ber
die zu Verwendung stehenden Zyklen. In den fol-
genden Kapiteln werden die allgemein fr alle Zyklen
geltenden Bedingungen hinsichtlich
Programmierung der Zyklen und
Bedienerfhrung fr den Zyklenaufruf
Beschrieben.

1.2 berblick ber die Zyklen
Zyklen sind Technologieunterprogramme, mit denen
Sie einen bestimmten Bearbeitungsvorgang wie zum
Beispiel das Bohren eines Gewindes oder das Fr-
sen einer Tasche allgemeingltig realisieren knnen.
Die Anpassung der Zyklen an eine konkrete Pro-
blemstellung erfolgt ber die Versorgungsparameter.
Im System werden Ihnen zu den Technologien
Bohren
Frsen
Drehen
unterschiedliche Standardzyklen angeboten.

1


1

1.2.1 Bohrzyklen, Bohrbildzyklen, Frszyklen und Drehzyklen
Die Steuerung SINUMERIK 810D und 840D erlaubt
Ihnen die Ausfhrung folgender Zyklen:

Bohrzyklen

CYCLE81
Bohren, Zentrieren

CYCLE82
Bohren, Plansenken

CYCLE83
Tieflochbohren

CYCLE84
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

CYCLE840
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter

CYCLE85
Ausbohren 1

CYCLE86
Ausbohren 2

CYCLE87
Ausbohren 3

CYCLE88
Ausbohren 4

CYCLE89
Ausbohren 5

Bohrbildzyklen

HOLES1
Lochreihe bearbeiten

HOLES2
Lochkreis bearbeiten

ab SW 5.3 neu:

CYCLE801
Punktegitter

Frszyklen

LONGHOLE
Frsbild Langlcher auf einem Kreis

SLOT1
Frsbild Nuten auf einem Kreis

SLOT2
Frsbild Kreisnuten

POCKET1
Rechtecktasche frsen (mit Stirnfrser)

POCKET2
Kreistasche frsen (mit Stirnfrser)

CYCLE90
Gewindefrsen

ab SW 4 neu:

POCKET3
Rechtecktasche frsen (mit beliebigem Frser)

POCKET4
Kreistasche frsen (mit beliebigem Frser)

CYCLE71
Planfrsen

CYCLE72
Konturfrsen
04.00
1


1

ab SW 5.2 neu:

CYCLE73
Taschenfrsen mit Inseln

CYCLE74
bergabe Taschenrandkontur

CYCLE75
bergabe Inselkontur

ab SW 5.3 neu:

CYCLE76
Rechteckzapfen frsen

CYCLE77
Kreiszapfen frsen

Drehzyklen

CYCLE93
Einstich

CYCLE94
Freistich (Form E und F nach DIN)

CYCLE95
Abspanen mit Hinterschnitten

CYCLE96
Gewindefreistich (Formen A, B, C und D nach DIN)

CYCLE97
Gewindeschneiden

CYCLE98
Ketten von Gewinden

ab SW 5.1 neu:

CYCLE950
Erweitertes Abspanen

1.2.2 Zyklenhilfsunterprogramme
Zum Zyklenpaket gehren die Hilfsunterprogramme
STEIGUNG und
MELDUNG.
Diese mssen immer in der Steuerung geladen sein.

04.00
1

1.3 Programmierung der Zyklen

1

Ein Standardzyklus ist als Unterprogramm mit Na-
men und Parameterliste definiert. Fr den Aufruf ei-
nes Zyklus gelten die in der "SINUMERIK Program-
mieranleitung Teil 1: Grundlagen" beschriebenen
Bedingungen.

Die Zyklen werden auf Diskette oder bei MMC102
mit dem jeweiligen Softwarestand ausgeliefert. Sie
werden ber die V.24-Schnittstelle in den Teilepro-
grammspeicher der Steuerung geladen (siehe Be-
dienungsanleitung).

1.3.1 Aufruf- und Rckkehrbedingungen
Die vor Zyklusaufruf wirksamen G-Funktionen und
der programmierbare Frame bleiben ber den Zy-
klus hinaus erhalten.
Die Bearbeitungsebene (G17, G18, G19) definieren
Sie vor Zyklusaufruf. Ein Zyklus arbeitet in der aktu-
ellen Ebene mit
Abszisse (1. Geometrieachse)
Ordinate (2. Geometrieachse)
Applikate (3. Geometrieachse fr die Ebene im
Raum).
Bei den Bohrzyklen wird die Bohrung in der Achse
ausgefhrt, die der Applikate der aktuellen Ebene
entspricht. Beim Frsen wird in dieser Achse die
Tiefenzustellung ausgefhrt.
O
r
d
i
n
a
t
e
A
b
s
z
is
s
e
Y
X
Z
A
p
p
l
i
k
a
t
e
G
1
9
G
1
8
G
1
7

Ebenen- und Achszuordnung

Befehl Ebene senkrechte Zustellachse

G17
X/Y Z

G18
Z/X Y

G19
Y/Z X

1


1

1.3.2 Meldungen whrend der Abarbeitung eines Zyklus
Bei einigen Zyklen werden whrend der Abarbeitung
Meldungen am Bildschirm der Steuerung angezeigt,
die Hinweise zum Stand der Bearbeitung geben.
Diese Meldungen unterbrechen die Programmabar-
beitung nicht und bleiben solange bestehen, bis die
nchste Meldung erscheint.
Die Meldungstexte und ihre Bedeutung sind bei den
jeweiligen Zyklen beschrieben.

Eine Zusammenfassung aller relevanten Meldungen
finden Sie im Anhang A dieser Programmieranlei-
tung.

Satzanzeige whrend der Abarbeitung eines Zyklus
Whrend der gesamten Zykluslaufzeit bleibt in der
aktuellen Satzanzeige der Zyklusaufruf stehen.

1


1

1.3.3 Zyklusaufruf und Parameterliste
Die Standardzyklen arbeiten mit anwenderdefinier-
ten Variablen. Die Versorgungsparameter fr die Zy-
klen knnen Sie ber die Parameterliste bei Zyklu-
saufruf bergeben.

Zyklenaufrufe erfordern immer einen Satz fr sich.

Grundlegende Hinweise zur Parameter-
versorgung der Standardzyklen

Die Programmieranleitung beschreibt die Parame-
terliste fr jeden Zyklus mit
Reihenfolge und
Typ.
Die Reihenfolge der Versorgungsparameter mu
unbedingt eingehalten werden.

Jeder Versorgungsparameter fr einen Zyklus hat
einen bestimmten Datentyp. Beim Zyklusaufruf sind
diese Typen fr die aktuell verwendeten Parameter
zu beachten. In der Parameterliste knnen
Variable oder
Konstanten
bergeben werden.

Werden in der Parameterliste Variable bergeben,
mssen diese vorher im aufrufenden Programm de-
finiert und mit Werten belegt werden. Die Zyklen
knnen dabei
mit einer unvollstndigen Parameterliste oder
unter Auslassung von Parametern
aufgerufen werden.
Wollen Sie die letzten bergabeparameter, die im
Aufruf zu schreiben wren, weglassen, dann kann
die Parameterliste vorzeitig mit ")" abgeschlossen
werden. Wollen Sie zwischendurch Parameter weg-
lassen, dann ist als Platzhalter dafr ein Komma "...,
,..." zu schreiben.
1


1

Plausibilittsprfungen fr Werte von Parametern
mit einem diskreten oder eingeschrnkten Wertebe-
reich erfolgen nicht, es sei denn, es ist ausdrcklich
eine Fehlerreaktion bei einem Zyklus beschrieben.
Enthlt die Parameterliste beim Zyklusaufruf mehr Ein-
trge, als Parameter im Zyklus definiert sind, erscheint
der allgemeine NC-Alarm 12340 "Parameterzahl zu
gro", und der Zyklus wird nicht ausgefhrt.
Zyklusaufruf
Die verschiedenen Mglichkeiten zum Schreiben eines
Zyklusaufrufs werden im folgenden am Beispiel eines
Zyklus CYCLE100 erlutert, der folgende Eingabe-
parameter erfordert.
Beispiel
FORM
Definition der zu bearbeitenden Form
Werte: E und F
MID
Zustelltiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
FFR
Vorschub
VARI
Bearbeitungsart
Werte: 0, 1 oder 2
FAL
Schlichtaufma
Der Zyklus wird ber den Befehl
CYCLE100 (FORM, MID, FFR, VARI, FAL) aufgerufen.
1. Parameterliste mit konstanten Werten
Anstelle der einzelnen Parameter knnen Sie die
konkreten Werte, mit denen der Zyklus abgearbeitet
werden soll, direkt eintragen.
Beispiel
CYCLE100 ("E", 5, 0.1, 1, 0)
Zyklusaufruf
2. Parameterliste mit Variablen als bergabepara-
meter
Sie knnen die Parameter als Rechenvariable ber-
geben, die Sie vor dem Aufruf des Zyklus definieren
und mit Werten versorgen mssen.
1


1

Beispiel
DEF CHAR FORM="E"
Definition eines Parameters, Wertzuweisung
DEF REAL MID=5, FFR, FAL
DEF INT VARI=1
Definition der Parameter mit und ohne
Wertzuweisungen
N10 FFR=0.1 FAL=0
Wertzuweisungen
N20 CYCLE100 (FORM, MID, FFR, ->
-> VARI, FAL)
Zyklusaufruf
3. Benutzung vordefinierter Variablen als ber-
gabeparameter
Zur Versorgung der Zyklen mit Parametern knnen
Sie auch Variable, z.B. R-Parameter, verwenden.
Beispiel
DEF CHAR FORM="E"
Definition eines Parameters, Wertzu-
weisung
N10 R1=5 R2=0.1 R3=1 R4=0
Wertzuweisungen
N20 CYCLE100 (FORM, R1, ->
-> R2, R3, R4)
Zyklusaufruf
Da die R-Parameter mit dem Typ real vordefiniert
sind, ist dabei auf die Typvertrglichkeit zwischen
dem Zielparameter, der versorgt werden soll, und
diesem Typ real zu achten.
Nhere Erluterungen zu Datentypen und Typkon-
vertierung bzw. Typvertrglichkeit werden in der
Programmieranleitung gegeben. Ergeben sich Typ-
unvertrglichkeiten, so wird vom System der Alarm
12330 "Typ des Parameters ... falsch".
4. Unvollstndige Parameterliste und Auslas-
sung von Parametern
Wird ein Versorgungsparameter fr einen Zyklusauf-
ruf nicht bentigt bzw. soll er den Wert Null haben,
so kann er in der Parameterliste ausgelassen wer-
den. An dieser Stelle ist nur das Komma "..., ,..." zu
schreiben, um die richtige Zuordnung der folgenden
Parameter zu sichern bzw. ist die Parameterliste
vorzeitig mit ")" abzuschlieen.
1


1

Beispiel
CYCLE100 ("F", 3, 0.3, , 1) Zyklusaufruf,
4. Parameter weggelassen (d.h. Wert Null)
CYCLE100 ("F", 3, 0.3)
Zyklusaufruf,
den letzten beiden Parametern ist der Wert
Null zugeordnet (d.h., sie wurden weggelas-
sen)
5. Ausdrcke in der Parameterliste
In der Parameterliste sind auch Ausdrcke zugelas-
sen, deren Ergebnis dem entsprechenden Parame-
ter im Zyklus zugewiesen wird.
Beispiel
DEF REAL MID=7, FFR=200
Definition der Parameter, Wertzuweisungen
CYCLE100 ("E", MID*0.5, FFR+100,1)
Zyklusaufruf
Zustelltiefe 3.5, Vorschub 300
1.3.4 Simulation von Zyklen
Programme mit Zyklenaufrufen knnen zunchst in
der Simulation getestet werden.
Funktion
Bei Konfigurationen mit MMC 100.2 wird bei Simulation
das Programm in der NC normal ausgefhrt und die
Verfahrbewegung am Bildschirm mitgezeichnet.
Bei Konfiguration mit MMC 103 luft die Simulation
eines Programms allein im MMC ab. Daher ist es dort
ab SW 4.4 auch mglich, Zyklen ohne Werkzeugdaten
bzw. vorherige Anwahl einer Werkzeugkorrektur aus-
zufhren.
Dann wird bei Zyklen, die Werkzeugkorrekturdaten in
die Berechnung ihrer Verfahrbewegung einbeziehen
mssen (z. B. Taschen und Nuten frsen, Einstich beim
Drehen) die Endkontur abgefahren und eine Meldung
ausgegeben, da Simulation ohne Werkzeug aktiv ist.
Diese Funktion kann genutzt werden, um die Lage z. B.
der Tasche zu kontrollieren.
05.98
1

1.4 Zyklenuntersttzung im Programmeditor (ab SW 4.3)

1

Der Programmeditor in der Steuerung bietet eine Pro-
grammieruntersttzung zum Einfgen von Zyklenauf-
rufen ins Programm und zur Parametereingabe an.
Damit knnen sowohl die Siemenszyklen als auch
Anwenderzyklen untersttzt werden.
Funktion
Die Zyklenuntersttzung besteht aus drei Komponen-
ten:
1. Zyklenauswahl
2. Eingabemasken zur Parameterversorgung
3. Hilfebild je Zyklus.
Beim Einbinden eigener Zyklen ist es nicht unbedingt
notwendig, Hilfebilder zu erstellen, es werden dann nur
Eingabemasken fr die Zyklen angezeigt.
Es ist ferner mglich, die Textdateien der Zyklenun-
tersttzung sprachunabhngig zu projektieren. Dann
werden zustzlich entsprechende Textdateien ben-
tigt, die im MMC liegen.
Eine genaue Beschreibung des Programmeditors
finden Sie in
Literatur: /BA/, Bedienungsanleitung
12.97
1


1

1.4.1 bersicht ber notwendige Dateien
Grundlage fr die Zyklenuntersttzung sind folgende
Dateien:
Zuordnung Datei Anwendung Dateityp
Zyklenauswahl cov.com Standard- und An-
wenderzyklen
Textdatei
Eingabemaske zur Parameter-
versorgung
sc.com Standardzyklen Textdatei
Eingabemaske zur Parameter-
versorgung
uc.com Anwenderzyklen Textdatei
Hilfebilder *.bmp Standard- oder An-
wenderzyklen
Bitmap
Bei MMC100/MMC100.2 mssen die Hilfebilder in
ein anderes Format (*.pcx) konvertiert und zu einem
ladbaren File (cst.arj) gebunden werden.
09.01
1


1

1.4.2 Projektierung Zyklenauswahl
Funktion
Die Projektierung der Zyklenauswahl erfolgt in der
Datei cov.com:
Die Auswahl der Zyklen wird direkt auf Softkeys
gelegt, die in der Datei cov.com projektiert wer-
den.
Es werden bis zu drei Softkey-Ebenen mit jeweils
bis zu 18 Softkeys untersttzt, eine Gliederung
der Zyklen in Untermengen z. B. einer Technolo-
gie ist damit mglich.
Sind in einer Softkeyebene maximal 6 Zyklen
projektiert, so liegen diese alle auf einem verti-
kalen Softkeybaum. Der 7. und 8. Softkey sind
fr Bedienfunktionen wie zurck bzw. Ab-
bruch oder Ok reserviert.
Sind mehr als 6 Zyklen im entsprechenden Be-
reich, so wird der 7. Softkey vom Programm mit
>> beschriftet, und der vertikale Softkey auf
den 2. Bereich umgeschaltet.
In der ersten Ebene stehen nur 5 Softkeys zur
Verfgung, der erste Softkey ist reserviert.

Beispiel fr Zyklenauswahl

09.01
1


1


Programmierung
Syntax der Datei cov.com (Beispiel)

%_N_COV_COM

;$PATH=/_N_CUS_DIR

;V04.03.01/10.09.97

S2.0.0\Drehen\

S3.0.0\Bohren\

S4.0.0\Frsen\

S5.0.0\Gewinde\

S6.0.0\Benutzer\

S3.1.0\Tiefloch-%nbohren\C3(CYCLE83)
Tieflochbohren

S3.2.0\Ausbohren\

S3.2.1\Ausbohren%n1\C6(CYCLE85)
Ausbohren 1

...

M17

Erklrung der Syntax

Sx.y.z
Softkeynummer und Ebene, der Dezimalpunkt dient zur Trennung der drei Zahlen
x bezeichnet den Softkey der 1. Ebene (2 bis 18 ist mglich)
y bezeichnet den Softkey der 2. Ebene (1 bis 18 ist mglich).
z bezeichnet den Softkey der 3. Ebene (1 bis 18)

\text\
Softkey-Text, maximal 2 9 Zeichen
Trennzeichen fr Zeilenumbruch ist %n

Cxx
Hilfebildname, Hilfebild wird bei der Zyklenuntersttzung um ein p erweitert
Cxxp.bmp

(Name)
Zyklusname, der ins Programm geschrieben wird und in der Eingabemaske fr die
Parameterversorgung steht.
Nach dem Zyklusname kann durch mindestens ein Leer-
zeichen getrennt ein Kommentar geschrieben werden.

Besonderheiten bei MMC102/103
Wird diese Datei sprachabhngig, d. h. mit Klartexten
projektiert, mu sie im Dateinamen mit der Sprachken-
nung versehen werden, z. B.:
COV_GR.COM fr Deutsch,
COV_UK.COM fr Englisch,
COV_ES.COM fr Spanisch,
COV_FR.COM fr Franzsisch,
COV_IT.COM fr Italienisch,
bzw. andere fr weitere Sprachen.

1


1

1.4.3 Projektierung Eingabemasken zur Parameterversorgung
Grundlage fr die Projektierung der Eingabemasken
zur Parameterversorgung sind die Dateien SC.COM
(Siemens cycles) und UC.COM (user cycles).
Die Syntax ist fr beide Dateien gleich.

Erklrung
Die Titelzeile des Zyklus kann wie folgt aussehen:

Name des Hilfebilds
Zyklusname
Kommentartext
//C6 (CYCLE85) Ausbohren 1

//
Erkennung Kopfzeile einer Zyklenbeschreibung

C6
Name der des Hilfebildes erweitert um p (C1 - C28 Siemens Zyklen)

(CYCLE85)
Name des Zyklus. Dieser Name wird auch ins NC-Programm geschrie-
ben.

Ausbohren 1
Kommentar (wird nicht ausgewertet)

Zyklenparametrierung
(R/0 2/1/Rckzugsebene, absolut)[Rckzugsebene/RTP]

Beginn
(
Variablentyp R REAL
I INTEGER
C CHARAKTER
S STRING
Trennzeichen
/
Wertebereich untere Grenze, Blank, obere Grenze (z. B. 0 2)
Trennzeichen
/
Wert fr Vorbesetzung ei n Wert (z. B 1)
Trennzeichen
/
Langtext wird in der Dialogzeile ausgegeben
Ende
)
Anfang Ergnzung
[
Kurztext erscheint in Parametermaske
Trennzeichen
/
Text in Bitmap Parametername
Ende Ergnzung
]
Statt der Begrenzung eines Wertebereichs knnen
auch einzelne Werte durch Aufzhlung definiert werden.

1


1

Diese werden dann bei der Eingabe durch die Toggle-
Taste ausgewhlt.

(I/* 1 2 3 4 11 12 13 14/11/Auswahl der
Bearbeitungsart)[Bearbeitungsart / VARI]

Um eine Kompatibilitt mit den Stnden der Zyklusun-
tersttzung der Dialogprogrammierung des
MMC102/103 zu erreichen, ist nur der Teil in runden
Klammern vorgeschrieben. Der Teil in eckigen Klam-
mern ist optional.
Fr untere/obere Grenze und Vorbesetzung mssen
keine Werte geschrieben werden, siehe Programmier-
beispiel.

Erklrung
Wenn der Teil in eckigen Klammern fehlt, wird wie
folgt vorgegangen:

Kurztext= die ersten 19 Zeichen des Langtextes jedoch nur bis zum ersten Leerzei-
chen von rechts. bzw. bis zu ersten Komma von links.
Gekrzte Texte werden mit einem * gekennzeichnet
Text in Bitmap= wird aus der Cxx.awb Datei gelesen

09.01
1


1


Programmierbeispiel
Zyklenuntersttzung fr den Zyklus:
entspricht den COM Dateien SW4
MMC100/MMC100.2 und Zyklenuntersttzung ASCII
Editor MMC102/103

//C6(CYCLE85) Ausbohren 1

(R///Rckzugsebene, absolut)[Rckzugsebene/RTP]

(R///Referenzebene, absolut)[Referenzebene/RFP]

(R/0 99999//Sicherheitsabstand, ohne Vorzeichen)
[Sicherheitsabstand/SDIS]

(R///Endbohrtiefe, absolut)[Endbohrtiefe/DP]

(R/0 99999/0/Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene)[Endbohrtiefe
rel./,DPR]

(R/0 99999//Verweilzeit auf Bohrtiefe)[Verweilzeit BT/DTB]

(R/0.001 999999//Vorschub)[Vorschub/FFR]

(R/0.001 999999//Rckzugsvorschub)[Rckzugsvorschub/RFF]

1


1

1.4.4 Projektierung Hilfebilder

Erklrung
Hilfebilder fr MMC100/MMC100.2
Wenn Sie die Standardgrafiken ndern, oder zustz-
liche Grafiken erstellen wollen, bentigen Sie ein
Grafikprogramm auf Ihrem PC. Die Gre der Grafik
ist auf maximal 272 280 Pixel beschrnkt. Es wird
empfohlen, alle Grafiken in derselben Gre zu er-
stellen.

Die MMC verwendet als Grafikformat das PCX-
Format von Zsoft Paintbrush. Besitzen Sie kein Gra-
fikprogramm, welches Dateien in diesem Format er-
stellt, so knnen Sie mit dem Programm Paint Shop
Pro Ihre Grafiken entsprechend konvertieren.

Die Namen der Bitmaps stehen in direktem Bezug
zur Datei uc.com. Ist dort ein Zyklus z. B. mit
//C60 (POSITION1) projektiert, so mu das Bitmap
C60.bmp fr MMC100.2 bzw. C60p.bmp fr
MMC103 heien.

Beispiel einer Grafik der Zyklenparametrierung
G0 G1
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR

Das Programm Paint Shop Pro ist nicht Bestand-
teil der von Siemens gelieferten Diskette.

Hilfebilder fr MMC102/103
Die Hilfebilder des MMC102/103 liegen im Filesy-
stem im Verzeichnis DH\DP.DIR\HLP.DIR.
Sie knnen mit der Funktion Kopieren im Men
Dienste von Diskette eingelesen werden. Dazu
whlen Sie das Zielverzeichnis ber Dialogpro-
grammierung und DP-Hilfe aus.

11.02
1


1

1.4.5 Tools zur Projektierung (nur fr MMC100/MMC100.2)

Erklrung
Fr MMC100/MMC100.2 bentigen Sie zustzlich
ein Konvertierungstool zur Umwandlung von Dateien
des Formats *.bmp in *.pcx.

Dieses Tool finden Sie auf der Lieferdiskette der Zy-
klen unter dem Pfad MMC100/MMC100.2\TOOLS.

Damit knnen Sie die Konvertierung und Komprimie-
rung in ein ladbares File fr MMC100/MMC100.2 er-
reichen.

Die Konvertierung der PCX-Dateien und die nachfol-
gende Komprimierung in ein Archivfile, erfolgt mit
den Tools PCX_CON.EXE und ARJ.EXE. Diese
Tools sind auf der Diskette enthalten.

Die zu konvertierenden Dateien mssen alle auf ei-
nem Pfad liegen, mehrere Pfade werden nicht unter-
sttzt.

Aufruf der Konvertierung:
makepcx.bat
Alle erforderlichen Parameter sind bereits in dieser
Datei hinterlegt.

Die Konvertierung liefert Dateien *.b00, *.b01, *.b02.
Vor Aufruf der Komprimierung konvertieren Sie alle
diese Dateien *.b0* sowie das Tool arj.exe in einen
Pfad und starten folgenden Aufruf:

arj a cst.arj *.*

09.01
1


1

1.4.6 Laden in die Steuerung

Laden bei MMC100/MMC100.2
Voraussetzung
Die Applikationsdiskette ist bereits auf Ihren PC in-
stalliert worden.

Ablauf
Wechseln Sie in das Verzeichnis INSTUTIL ih-
res Applikationspfades und starten Sie
APP_INST.EXE. Es erscheint das Auswahl-
men zum Installieren der Software.
Whlen Sie den Menpunkt Modify configura-
tion aus. Es erscheint ein weiteres Auswahlme-
n. Hier whlen Sie den Punkt Add *.* Files ....
Als Dateinamen geben Sie in der Eingabemaske
Ihren Pfad der Grafikdateien und den Dateina-
men CST.ARJ an.
Besttigen Sie die Eingabe mit der Return-Taste.
Mit Esc gelangen Sie in das Grundmen und
knnen nun Ihre Software auf die Hardware
bertragen.

Laden bei MMC102/103

Ablauf
Die Hilfebilder fr die Zyklenuntersttzung liegen im
Verzeichnis
Dialog-Programmierung\DP-Hilfe.

Sie werden von Diskette im Langformat ber die Be-
dienhandlungen
Daten verwalten und
Kopieren
eingegeben.

1


1

1.4.7 Sprachunabhngigkeit

Erklrung
Zyklenuntersttzungsdateien knne auch sprachun-
abhngig projektiert werden.

Dazu werden alle Texte in den Dateien cov.com und
sc.com durch Textnummern ersetzt. Zustzlich wird
eine Textdatei in der Steuerung bentigt.

Fr Anwenderzyklen ist die Datei aluc.com mit dem
Textnummernbereich 85000...89899 reserviert.

Im MMC 103 heit diese Datei aluc_(Sprache).com
und liegt im Filesystem im Verzeichnis DH\MB.DIR
(MBDDE-Alarmtexte).

Beispiel:

//C60 (POSITION1)

(R///$85000)[$85001/XWERT]

(R///$85002) [$85003/YWERT]

(R///$85004) [$85005/ZWERT]

Textdatei dazu:
85000 0 0 Position fr die 1. Achse der Ebene
85001 0 0 Position X
85003 0 0 Position Y
85005 0 0 Position Z

Erklrung der Syntax:

$
Kennzeichnung, da es sich um Textnummer handelt

85000...89899
Textnummer bei Anwenderzyklen

$85000... $...
mehrere Texte werden verkettet

11.02
1


1

1.4.8 Bedienung der Zyklenuntersttzung

Erklrung
Zum Einfgen eines Zyklusaufrufes in ein Programm fhren
Sie nacheinander folgende Schritte aus:
Softkey Untersttzung in der horizontalen Softkeyleiste.
Softkey neuer Zyklus (nur MMC102/103).
Auswahl des Zyklus ber die vertikale Softkeyleiste bis die
entsprechende Eingabemaske erscheint. (Das Hilfebild bei
MMC100/MMC100.2 wird nach Bettigen der Infotaste an-
gezeigt).
Wert fr Parameter eingeben.
Bei MMC103 ist es auch mglich, einen Variablennamen
statt eines Wertes in die Maske einzugeben; der Varia-
blenname beginnt immer mit einem Buchstaben oder Un-
terstrich.
Abschlu mit Ok (bzw. bei Fehlereingabe mit Abbruch).
1.4.9 Einbauen von Anwenderzyklen in die Simulation des MMC 103
Erklrung
Wenn Sie Anwenderzyklen im MMC 103 auch simu-
lieren wollen, mu die Datei dpcuscyc.com im Ver-
zeichnis DH\DP.DIR\SIM.DIR erweitert werden. Fr
jeden Zyklus ist dort die Aufrufzeile einzutragen.
Programmierbeispiel
Ein Anwenderzyklus POSITION1 mit 3 bergabepa-
rametern wird in die Steuerung geladen und soll si-
muliert werden.
%_N_POSITION1_SPF
;$PATH=/_N_CUS_DIR
PROC POSITION1 (REAL XWERT, REAL YWERT, REAL ZWERT)
...
M17
Dann ist in der Datei dpcuscyc.com die Zeile
PROC POSITION1 (REAL XWERT, REAL YWERT, REAL ZWERT)
zu ergnzen.
05.98
1


1

1.4.10 Beispiel Projektierung Anwenderzyklus
Programmierbeispiel
1. Cov.com ndern (Menprojektierung)
S6.0.0\Benutzer\
S6.1.0\Position1\
2. Projektierung in uc.com (Masterprojektierung)

//C60 (POSITION1)

(R///$85000)[$85001/XWERT]

(R///$85002) [$85003/YWERT]

(R///$85004) [$85005/ZWERT]

3. Projektierung in aluc.txt (Textdatei)
85001 0 0 Position X
85003 0 0 Position Y
85005 0 0 Position Z
4. Bitmap
C60.bmp fr MMC100.2
C60p.bmp im Pfad DH\DP.DIR\HLP.DIR fr MMC103
5. Einbinden in Simulation MMC103
siehe Kapitel 1.4.9
11.02
1


1

Ab SW 5.1 bietet der Progammeditor eine erweiterte
Zyklenuntersttzung fr die Siemens- und Anwen-
der-Zyklen an.
Funktion
Die Zyklenuntersttzung bietet folgende Funktionalitt:
Zyklenauswahl ber Softkeys
Eingabemasken zur Parameterversorgung mit
Hilfebildern
Online-Hilfe pro Parameter (nur bei MMC103)
Untersttzung fr die Kontureingabe
Aus den einzelnen Masken wird Programmcode er-
zeugt, der rckbersetzbar ist.
1.5.1 Mens, Zyklenauswahl
Erklrung
Die Auswahl der Zyklen erfolgt technologieorientiert
ber die Softkeys:
Kontur
Geometrieeingabe ber den Geometrie-
prozessor oder ber Konturzugmasken.
Bohren
Eingabemasken fr Bohrzyklen und
Bohrbilder.
Frsen
Eingabemasken fr Frszyklen.
Drehen
Eingabemasken fr Drehzyklen.
Nach Beendigung der Eingabe in einer Maske mit o.k.
bleibt die Auswahlleiste dieser Technologie sichtbar.
hnliche Zyklen werden aus gemeinsamen Masken
08.99
1


1

versorgt. Innerhalb der Maske ist dann eine
Umschaltung zwischen den Zyklen ber Softkey mg-
lich, z. B. beim Gewindebohren oder beim Freistich.
Die Zyklenuntersttzung im Editor enthlt auch Mas-
ken, die keinen Zyklusaufruf sondern mehrzeiligen
freien DIN-Code ins Programm einfgen, z. B. die
Konturzugmasken sowie die Eingabe beliebiger
Bohrpositionen.
1.5.2 Neue Funktionen der Eingabemasken
Funktion
In vielen Zyklen kann die Bearbeitungsart ber den
Parameter VARI beeinflut werden. Er enthlt oft
mehrere Einstellungen, die zu einem Wert ver-
schlsselt werden. In den Masken der neuen Zy-
klenuntersttzung sind diese einzelnen Einstel-
lungen in verschiedene Eingabefelder aufgeteilt, die
mit der Toggel-Taste umgeschaltet werden knnen.
Die Eingabemasken ndern sich dynamisch. Es
erscheinen immer nur die fr die angewhlte Bear-
beitungsart notwendigen Eingabefelder, nicht erfor-
derliche Eingabefelder werden unsichtbar. Im Bei-
spiel trifft das auf den Parameter fr den Vorschub
beim Schlichten zu.
Voneinander abhngige Parameter werden, wenn es
sinnvoll ist, aus einer Eingabe automatisch besetzt.
Das trifft bei Gewindebearbeitung zu, wo z.Z. metri-
sche Gewindetabellen untersttzt werden. Beim
Gewindeschneidzyklus CYCLE97 wird beispielswei-
se aus der Eingabe 12 in das Eingabefeld fr die
Gewindegre (Parameter MPIT) automatisch die
Gewindesteigung (Parameter PIT) mit 1.75 und die
Gewindetiefe (Parameter TDEP) mit 1.137 besetzt.
Diese Funktion ist nicht aktiv, wenn die metrische
Gewindetabelle nicht angewhlt ist.
Wird eine Maske ein zweites Mal angezeigt, werden
alle Felder mit den zuletzt eingegebenen Werten
vorbesetzt.
Bei Zyklen, die mehrmals nacheinander im selben
Programm aufgerufen werden (z. B. Taschenfrsen
zum Schruppen und zum Schlichten) mssen dann
08.99
1


1

nur wenige Parameter gendert werden.
In den Masken der Bohr- und Frszyklen besteht fr
bestimmte Parameter die Mglichkeit, diese als ab-
solute oder inkrementelle Werte einzugeben. Bei
solchen Parametern erscheint hinter dem Eingabe-
feld die Abkrzung ABS fr absolute bzw. INK fr in-
krementelle Eingabe. Diese ist mit dem Softkey Al-
ternativ umschaltbar. Beim nchsten Aufruf dieser
Masken wird diese Einstellung ebenfalls beibehalten.
Alter-
nativ
Im MMC103 besteht die Mglichkeit, sich zu den
einzelnen Zyklusparametern ber die Online-Hilfe
zustzliche Informationen anzeigen zu lassen.
Steht der Cursor auf einem Parameter und er-
scheint unten rechts die Ikone fr die Hilfe
i
,
kann die Hilfefunktion aktiviert werden.
Durch Bettigen der Infotaste
wird die Erklrung zum Para-
meter aus der Zyklenpro-
grammieranleitung geffnet
und angezeigt.

08.99
1


1

Bedienung des Hilfebildes
Seite
zurck
Blttern in der Dokumentation zurck.
Seite vor Blttern in der Dokumentation vorwrts.
nchster
Eintrag
Ermglicht den Sprung zu einer weiteren
Textstelle, die in der Hilfe vorgesehen sein
kann.
Gehe zu
Ermglicht den Sprung zu einer gewhlten
Textstelle.
Zoom + Vergrern der Schrift im Hilfefenster.
Zoom - Verkleinern der Schrift im Hilfefenster.
Hilfe
beenden
Rckkehr in die Zyklenmaske.
Untersttzung Kontureingabe
freie Konturprogrammierung

Kontur
erzeugen
Startet die freie Kon-
turprogrammierung, mit der zu-
sammenhngende Konturab-
schnitte eingegeben werden
knnen
(siehe Literatur: /BA/, Kap. 6).

Konturzugprogrammierung

Kontur
1-Gerade

Kontur
2-Geraden

Kontur
3-Geraden
Diese Softkeys unter-
sttzen die Konturzge die ab
SW 5 mglich sind.
Diese bestehen aus einer oder mehreren Geraden mit
dazwischenliegenden Konturbergangselementen (Ra-
dien, Fasen). Jedes Konturelement kann ber End-
punkte oder Punkt und Winkel vorgegeben und durch
freien DIN-Code ergnzt werden.
08.99
1


1

Beispiel
Aus folgender Eingabemaske
fr einen
2-Geraden Konturzug wird der
folgende DIN-Code erzeugt:

X=AC(20) ANG=87.3 RND=2.5 F2000 S500 M3
X=IC(10) Y=IC(-20); Endpunkt inkrementell
Untersttzung Bohren
Die Untersttzung fr Bohren enthlt eine Auswahl
von Bohrzyklen und Bohrbildern.
Bohren
Zentrier.
Tiefloch-
bohren
Ausdrehen
Gewinde-
bohren
Auswahl der Bohrbilder
Bohrbild
Position

Abwahl
modal

Die Zyklen CYCLE81, CYCLE87 und CYCLE89 knnen
mit dieser Untersttzung nicht parametriert werden.
Die Funktion des CYCLE81 wird von CYCLE82 (Softkey
Bohren Zentrier.) mit abgedeckt, ebenso die Funktion
von CYCLE89. Die Funktion des CYCLE87 ist abge-
deckt durch die Funktion von CYCLE88
(Softkeys Bohren Zentrier. Bohren mit Stop).
09.01
1


1

Bohrbilder knnen wiederholt werden, wenn z. B. nach-
einander Bohren und Gewindebohren ausgefhrt wer-
den soll. Dazu wird im Bohrbild ein Name fr das Bohr-
bild vergeben, der spter in der Maske Position wie-
derholen eingegeben wird.
Programmierbeispiel mit Zyklenuntersttzung erzeugt

N100 G17 G0 G90 Z20 F2000 S500 M3
Hauptsatz

N110 T7 M6
Bohrer einwechseln

N120 G0 G90 X50 Y50
Ausgangsposition Bohren

N130 MCALL CYCLE82(10,0,2,0,30,5)
modaler Bohrzyklusaufruf

N140 Lochkreis1:
Marke Name Bohrbild

N150 HOLES2(50,50,37,20,20,9)
Bohrbildzyklus aufrufen

N160 ENDLABEL:

N170 MCALL
modalen Aufruf abwhlen

N180 T8 M6
Gewindebohrer einwechseln

N190 S400 M3

N200 MCALL
CYCLE84(10,0,2,0,30,,3,5,0.8,180,300,500)
modaler Aufruf Gewindebohrzyklus

N210 REPEAT Lochkreis1
wiederholen des Bohrbildes

N220 MCALL
Auerdem knnen ber eine
Maske beliebige Bohrpositionen
als ein wiederholbares Bohrmu-
ster eingegeben werden.

Es knnen bis zu 5 Positionen in der Ebene so pro-
grammiert werden, alle Werte wahlweise absolut oder
inkrementell (mit Softkey Alternativ umschaltbar). Der
Softkey alles lschen erzeugt eine leere Maske.
09.01
1


1

Untersttzung Frsen
Die Untersttzung fr Frsen enthlt folgende Auswahlmglichkeiten:
Plan-
frsen
Gewinde-
frsen
Bahn-
frsen
Schwenk-
Zyklen
Standard-
taschen
Nuten
Zapfen
>> <<
Die Softkeys Standardtaschen,
Nuten und Zapfen verzweigen
jeweils in Untermens mit einer
Auswahl von mehreren Taschen-,
Nuten- oder Zapfenfrszyklen.

Die Taschenfrszyklen POCKET1 und POCKET2 kn-
nen mit dieser Untersttzung nicht parametriert werden.
Untersttzung Drehen
Die Untersttzung fr Drehen enthlt folgende Auswahlmglichkeiten:
Abspanen
Gewinde
Einstich
Freistich
Die Freistichzyklen fr die For-
men E und F (CYCLE94) sowie
fr die Gewindefrei-
stiche der Formen A bis D
(CYCLE96) sind unter dem
Softkey Freistich zusammen-
gefat.

Der Softkey Gewinde enthlt ein Untermen zur
Auswahl zwischen einfachem Gewindeschneiden oder
Gewindeketten.
09.01
1


1

Rckbersetzung
Die Rckbersetzung von Programmcode dient dazu,
mit Hilfe der Zyklenuntersttzung nderungen in einem
bestehenden Programm vorzunehmen. Der Cursor wird
auf die zu ndernde Zeile gestellt und der Softkey
Rckbersetzen bettigt.
Damit wird die entsprechende Eingangsmaske aus der
heraus das Programmstck erzeugt wurde, wieder ge-
ffnet und es knnen Werte gendert werden.
Werden nderungen direkt im erzeugten DIN-Code
vorgenommen, kann das dazu fhren, da keine Rck-
bersetzung mehr mglich ist. Es sollte daher konse-
quent immer mit Zyklenuntersttzung gearbeitet und
nderungen mit Hilfe der Rckbersetzung vorgenom-
men werden.
Untersttzung fr Anwenderzyklen projektieren
Literatur: /IAM/, Inbetriebnahmeanleitung MMC
BE1 Bedienoberflche ergnzen
09.01
1

1.6 Zyklenuntersttzung fr Anwenderzyklen (ab SW 6.2)

1

1.6.1 bersicht ber notwendige Dateien
Grundlage fr die Zyklenuntersttzung sind folgende
Dateien:
Zuordnung Datei Anwendung Dateityp
Zyklenauswahl aeditor.com Standard- und
Anwenderzyklen
Textdatei
common.com
(nur HMI Embedded)
Standard- und
Anwenderzyklen
Textdatei
Eingabemaske zur
Parameterversorgung
*.com Standard- oder
Anwenderzyklen
Textdatei
Hilfebilder *.bmp Standard- oder
Anwenderzyklen
Bitmap
Online-Hilfe
(nur HMI Advanced)
pgz_<Sprache>.pdf und
pgz_<Sprache>.txt
nur Standardzyklen pdf-File
Die Namen fr die Projektierungsdateien der Zy-
klenuntersttzung (*.com ) knnen frei gewhlt werden.
1.6.2 Einstieg in die Zyklenuntersttzung
Funktion
Als Einstiegssoftkey fr Anwenderzyklen ist der hori-
zontale Softkey HS6 im Programmeditor vorgese-
hen. Dessen Funktion muss in der Datei aeditor.com
projektiert werden.
Dazu ist dem Softkey ein Text zuzuweisen und eine
Funktion im Press Block fr die Softkeybettigung zu
projektieren.
Beispiel:
//S(Start)
...
HS5=($80270,,se1)
PRESS(HS5)
LS("Drehen",,1)
END_PRESS
HS6=(Usercycle,,se1) ; es wird der HS6 mit dem Text Usercycle projektiert
09.01
1


1

PRESS(HS6)
LS(SK_Cycles1,cycproj1) ; bei Softkeybettigung wird eine Softkeyleiste aus der ;
; Datei cycproj1.com geladen

END_PRESS
Eine genaue Beschreibung der Projektierung finden Sie in:
Literatur: /IAM/, Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC
Bei HMI Embedded ist auerdem der Eintrag in der
Datei common.com zum Aktivieren dieses Softkeys wie
folgt vorzunehmen:
%_N_COMMON_COM
;$PATH=/_N_CUS_DIR
...
[MMC_DOS]
...
SC315=AEDITOR.COM
SC316=AEDITOR.COM
1.6.3 Projektierung Zyklenuntersttzung
Funktion
Die Softkeyleisten und Eingabemasken der Zyklenun-
tersttzung knnen in beliebigen Dateien projektiert
werden und als Typ *.com in den HMI der Steuerung
abgelegt werden.
Eine genaue Beschreibung der Projektierung finden Sie in:
Literatur: /IAM/, Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC
In HMI Advanced werden die *.com Files in der Datenhal-
tung in den Verzeichnissen:
dh\cst.dir
dh\cma.dir oder
dh\cus.dir
abgelegt und es gibt die bliche Suchreihenfolge:
cus.dir, cma.dir, cst.dir. Die Files werden nicht in die NCU
geladen.
09.01
1


1

Fr HMI Embedded knnen die *.com Files in die NCU
geladen werden (Einlesen ber Dienste mittels V.24 ).
Da sie dort aber NC-Speicher belegen ist es besser, sie
in HMI einzubinden. Dazu mssen sie gepackt werden
und in die Applikationssoftware des HMI-Standes ein-
gebunden werden. Das Tool zum Packen wird mit der
Standardzyklensoftware unter \hmi_emb\tools mitgelie-
fert.
Schrittfolge zur Erstellung
Datei arj.exe aus dem Verzeichnis \hmi_emb\tools auf
einen PC in ein leeres Verzeichnis kopieren.
Eigene Projektierungsdateien *.com in dieses Ver-
zeichnis kopieren.
Jedes einzelne com-File packen mit dem Kommando
arj a <Name Zieldatei> <Name Quelldatei>.
Die Zieldateien mssen die Erweiterung co_ haben.
Beispiel: projektierte Datei cycproj1.com packen zu:
arj a cycproj1.co_ cycproj1.com.
Die Dateien *.co_ in das entsprechende Verzeichnis
der Applikationssoftware des HMI kopieren und einen
Stand erzeugen.
Literatur: /BEM/, Bedienungsanleitung HMI Embedded
/IAM/, Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC
IM2 Inbetriebnahme HMI Embedded
1.6.4 Bitmapgre und Bildschirmauflsung
Mit SW 6.2 gibt es im HMI drei verschiedene Bildschirm-
auflsungen. Fr jede der Auflsungen ist eine maximale
Bitmapgre fr die Zyklenmasken vorgesehen (siehe
folgende Tabelle), die bei der Erstellung eigener Bitmaps
zu beachten ist.
Bildschirmauflsung Bitmapgre
640 * 480 224 * 224 Pixel
800 * 600 280 * 280 Pixel
1024 * 768 352* 352 Pixel
Die Bitmaps werden als 16 Farben Bitmaps erstellt und
abgespeichert.
09.01
1


1

1.6.5 Ablage der Bitmaps in der Datenhaltung bei HMI Advanced
Fr die verschiedenen Bildschirmauflsungen wurden in
der Datenhaltung (ab HMI 6.2) neue Pfade in der Da-
tenhaltung eingerichtet, so dass die Bitmaps in ver-
schiedenen Gren parallel gespeichert werden kn-
nen.
Standard-Zyklen:
dh\cst.dir\hlp.dir\640.dir
Hersteller-Zyklen:
dh\cma.dir\hlp.dir\640.dir
Anwender-Zyklen:
dh\cus.dir\hlp.dir\640.dir
Entsprechend der aktuellen Auflsung wird zuerst in
dem passenden Verzeichnis (also z.B. in
dh\...\hlp.dir\640.dir bei 640 * 480) gesucht, danach in
dh\...\hlp.dir. Ansonsten gilt die Suchreihenfolge cus.dir,
cma.dir, cst.dir.
1.6.6 Handling der Bitmaps fr HMI Embedded
Funktion
Bei HMI Embedded sind Bitmaps in der HMI Software
eingebunden. Sie werden wie bei MMC100.2 bisher zu
einem Paket cst.arj zusammengefat. Die Bitmaps
knnen grundstzlich im Format *.bmp dort eingebun-
den werden. Platzsparender und schneller bei der An-
zeige ist jedoch ein binres Format *.bin. Um das zu
erzeugen, bentigt man die bei der Standardzyklen-
software im Verzeichnis \hmi_emb\tools gelieferten
Tools:
arj.exe, bmp2bin.exe, und
sys_conv.col
09.01
1


1

und die Scriptfiles:
mcst_640.bat,
mcst_800.bat oder
mcst1024.bat.
Die Datei cst.arj enthlt alle Standard- und Anwender-
zyklenbitmaps. Bei ihrer Erstellung mssen also die
Standardzyklenbitmaps mit eigenen Bitmaps zusam-
mengebunden werden.
Schrittfolge zur Erstellung
Alle Dateien aus dem Verzeichnis \hmi_emb\tools auf
einen PC in ein leeres Verzeichnis kopieren.
Darin ein Unterverzeichnis \bmp_file anlegen.
Eigene Bitmaps *.bmp in dieses Unterverzeichnis
\bmp_file kopieren.
Je nach Auflsung, fr die ein cst.arj erstellt werden
soll, mcst_640.bat / mcst_800.bat oder mcst1024.bat
starten.
Das fertig erzeugte cst.arj liegt dann im selben Ver-
zeichnis wie die Erzeugungstools.
Das Einbinden des cst.arj in die HMI-Software erfolgt
so, wie in Kap 1.4.6 beschrieben.
Literatur: /BEM/, Bedienungsanleitung HMI Embedded
/IAM/, Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC
09.01
1

1.7 Inbetriebnahme der Zyklen (ab SW 6.2)

1

1.7.1 Maschinendaten
Fr die Anwendung von Zyklen sind folgende Ma-
schinendaten zu beachten. Sie mssen mindestens
die in der Tabelle angegebenen Werte haben.

Zu beachtende Maschinendaten

MD-Nr. MD-Name Minimalwert

18118 MM_NUM_GUD_MODULES
7

18130 MM_NUM_GUD_NAMES_CHAN
20

18150 MM_GUD_VALUES_MEM
2 * Anzahl der Kanle

18170 MM_NUM_MAX_FUNC_NAMES
40

18180 MM_NUM_MAX_FUNC_PARAM
500

28020 MM_NUM_LUD_NAMES_TOTAL
200

28040 MM_NUM_LUD_VALUES_MEM
25
Diese Angaben gelten nur fr die Siemens Standard-
zyklen. Fr Anwenderzyklen mssen die entsprechen-
de Werte addiert werden. Bei Einsatz von ShopMill
oder ShopTurn sind die entsprechenden Angaben die-
ser Produkte zu beachten.
Ferner sind folgende Maschinendateneinstellungen
erforderlich:
MD-Nr. MD-Name Wert

20240 CUTCOM_MAXNUM_CHECK_BLOCK
4

Vom Maschinenhersteller werden Maschinendaten-
files mit diesen Voreinstellungen mitgeliefert.
Zu beachten ist dabei, da nach nderung dieser
Maschinendaten ein power on erforderlich ist.

Fr den Zyklus CYCLE840 (Gewindebohren mit Aus-
gleichsfutter) ist zustzlich das achsspezifische Maschi-
nendatum MD 30200: NUM_ENCS zu beachten.

11.02
1


1

1.7.2 Definitionsdateien fr Zyklen GUD7.DEF und SMAC.DEF
Standardzyklen bentigen Definitionen Globaler User Da-
ten (GUDs) und Makrodefinitionen. Diese sind in den Defi-
nitionsdateien GUD7.DEF und SMAC.DEF hinterlegt, die
mit den Standardzyklen geliefert werden.
Ab SW 6.3 werden diese von mehreren Zyklenpaketen
gemeinsam benutzten Definitionsdateien GUD7.DEF und
SMAC.DEF geteilt. Jedes Paket bringt nur noch seine ei-
genen Definitionen mit. Dazu werden neue Zyklendateien
GUD7_xxx.DEF und SMAC_xxx.DEF eingefhrt, die in der
Datenhaltung im Definitionsverzeichnis DEF.DIR liegen.
Fr Standardzyklen sind das die neuen Dateien:
GUD7_SC.DEF und
SMAC_SC.DEF
Inbetriebnahme, Hochrsten fr Standardzyklen:
wenn schon ein GUD7.DEF in der Steuerung aktiv ist,
ber "Dienste", "Daten aus", "NC-Aktive Daten" die
Anwenderdaten des GUD7 auswhlen und die aktuel-
len Werte in ein Archiv bzw. auf Diskette sichern;
Dateien GUD7_SC.DEF und SMAC_SC.DEF von Dis-
kette einlesen und in NCU laden;
GUD7.DEF und SMAC.DEF einlesen und aktivieren;
power-on der NCU ausfhren;
Archiv der geretteten Werte wieder einlesen;
Dazuladen eines weiteren Zyklenpaketes:
GUD7.DEF und SMAC.DEF entladen (vorher die
Werte ggf. sichern),
Zyklen GUD7_xxx.DEF und SMAC_xxx.DEF des
Paketes einlesen und in NCU laden;
GUD7.DEF und SMAC.DEF wieder aktivieren
Handhabung in der Simulation des HMI Advanced:
Nach dem Hochrsten des Zyklenstandes in der NCU ist
zunchst nach Start der Simulation ein Maschinendatenab-
gleich mit NC-Reset der Simulation erforderlich, um die ge-
nderten Definitionsdateien zu aktivieren.
11.02
1


1

1.7.3 Neue Lieferform der Zyklen im HMI Advanced
Ab HMI Advanced 6.3 wird die Lieferform der Standard-
zyklen im HMI gendert. Die Zyklendateien werden
nicht mehr direkt in den entsprechenden Verzeichnis-
sen der Datenhaltung abgelegt, sondern liegen als Ar-
chivfiles unter:
Archive/Zyklenarchive.
Damit bleibt der vorher in der Datenhaltung vorhandene
Zyklenstand bei HMI Hochrstung unverndert erhalten.
Zum Hochrsten mssen diese Archivfiles ber Daten
ein eingelesen werden. Durch Einlesen dieser Archiv-
files kommt es nach dem Hochrstvorgang nicht mehr
zu unterschiedlichen Versionen von Zyklen in der NCU
und auf der Festplatte. Geladene Zyklen werden in der
NCU berschrieben, nicht geladene auf der Festplatte.
Neue Zyklendateien werden grundstzlich auf der Fest-
platte abgelegt.
Literatur: aktuelle Infos siehe:
Datei siemensd.txt der Liefersoftware (Standardzyklen) oder
bei HMI Advanced F:\dh\cst.dir\HLP.dir\siemensd.txt
11.02
1

1.8 Zusatzfunktionen fr Zyklen

1

Funktion
Zur bersicht und Diagnose der Zyklenstnde knnen ab
SW 6.3 Versionsbilder angezeigt und genutzt werden.
Diese Funktion kann nur mit HMI Softwarestnden ab
ebenfalls SW 6.3 ausgefhrt werden.
Die Zyklenversionsanzeige ermglicht verschiedene
bersichten:
bersicht aller verfgbaren Zyklen
bersicht ber einzelne Verzeichnisse der Daten-
haltung fr Anwenderzyklen (CUS.DIR), Herstellerzy-
klen (CMA.DIR) und Siemens Zyklen (CST.DIR)
Paketbersicht aller in der Steuerung vorhande-
nen Zyklenpakete
Details der einzelnen Pakete und Zyklenfiles
Literatur: /BAD/, Bedienungsanleitung HMI Advanced
/BEM/, Bedienungsanleitung HMI Embedded
Kapitel Service-Anzeige
Die Versionsanzeige beinhaltet alle Zyklenfiles *.SPF und
alle Files der Zyklenuntersttzung *.COM.
Fr die Versionsanzeige ber Verzeichnisse oder alle
Zyklen werden keine zustzlichen Dateien bentigt.
Um bersichten einzelner Zyklenpakete anzeigen zu
knnen, mu jedes Zyklenpaket eine Paketliste aller
dazugehrenden Dateien mitfhren.
Paketlisten
Es wird ein neuer Dateityp fr Paketlisten eingefhrt
*.cyp (fr cycle package),
im Klartext Zyklenpaketliste.
Vom Anwender knnen Paketlisten fr eigene Zyklen-
pakete erstellt werden. Diese mssen folgendermaen
aussehen:
11.02
1


1

Aufbau einer Paketliste:
1. Zeile: Versionseintrag (hinter dem Schlsselwort
;VERSION: ) und
Paketbenennung (hinter dem Schlssel
wort ;PACKAGE: )
ab 2. Zeile: Liste der zum Zyklenpaket gehrenden
Dateien mit Name und Typ
letzte Zeile: M30
Beispiel:

%_N_CYC_USER1_CYP

;$PATH=/_N_CUS_DIR

;VERSION: 01.02.03 31.10.2002 ;PACKAGE: $85200

ZYKL1.SPF

ZYKL2.SPF

ZYKL3.COM

M30

Eintrag in der Textdatei uc.com:
85200 0 0 Zyklenpaket 1
Angezeigt wird in der Paketbersicht:
11.02
1


1

Angezeigt wird in der Dateilbersicht:
Weitere Hinweise
Der Zyklenpaketname hinter dem Schlsselwort
PACKAGE kann auch als String in geschrieben wer-
den, dann ist er jedoch sprachabhngig.
Versionseintrge in Zyklen
Genau wie bei den Paketlisten wird als Versionsken-
nung der Eintrag hinter dem Schlsselwort ;VERSION:
gewertet. Der Versionseintrag darf in den ersten 10
Zeilen des Zyklus stehen, weiter wird nicht gesucht.
Beispiel:

%_N_ZYKL1_SPF

;$PATH=/_N_CUS_DIR

;VERSION: 01.02.03 31.10.2002

;Kommentar

PROC ZYKL1(REAL PAR1)

...

11.02
2
2
SINUMERIK 840D/840Di810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02 2-59
Bohrzyklen und Bohrbilder
2.1 Bohrzyklen....................................................................................................................... 2-60
2.1.1 Voraussetzungen....................................................................................................... 2-62
2.1.2 Bohren, Zentrieren CYCLE81................................................................................. 2-64
2.1.3 Bohren, Plansenken CYCLE82 .............................................................................. 2-67
2.1.4 Tieflochbohren CYCLE83....................................................................................... 2-69
2.1.5 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter CYCLE84.................................................. 2-77
2.1.6 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter CYCLE840................................................... 2-83
2.1.7 Ausbohren 1 CYCLE85 .......................................................................................... 2-91
2.1.8 Ausbohren 2 CYCLE86 .......................................................................................... 2-94
2.1.9 Ausbohren 3 CYCLE87 .......................................................................................... 2-98
2.1.10 Ausbohren 4 CYCLE88 ........................................................................................ 2-101
2.1.11 Ausbohren 5 CYCLE89 ........................................................................................ 2-103
2.2 Modaler Aufruf von Bohrzyklen...................................................................................... 2-105
2.3 Bohrbildzyklen ............................................................................................................... 2-108
2.3.1 Voraussetzungen..................................................................................................... 2-108
2.3.2 Lochreihe HOLES1............................................................................................... 2-109
2.3.3 Lochkreis HOLES2............................................................................................... 2-113
2.3.4 Punktegitter CYCLE801 (ab SW 5.3) ................................................................... 2-116
09.01
2
2.1 Bohrzyklen 2
2-60 SINUMERIK 840D/840Di810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02
2.1 Bohrzyklen
In den folgenden Abschnitten wird die Programmie-
rung von
Bohrzyklen und
Bohrbildzyklen
beschrieben.
Die Kapitel sollen Ihnen als Wegweiser bei der Aus-
wahl der Zyklen und deren Versorgung mit Pa-
rametern dienen. Neben einer ausfhrlichen Be-
schreibung der Funktionen der einzelnen Zyklen und
der dazugehrigen Parametern finden Sie am Ende
jedes Abschnittes ein Programmierbeispiel, das Ih-
nen den Umgang mit den Zyklen erleichtern kann

Die Abschnitte sind nach folgendem Prinzip aufge-
baut:
Programmierung
Parameter
Funktion
Ablauf
Weitere Hinweise
Programmierbeispiel
Die Punkte Programmierung und Parameter gengen
dem versierten Anwender zum Umgang mit den Zyklen,
whrend der Einsteiger alle notwendigen Informationen
zur Programmierung der Zyklen in den Punkten Funkti-
on, Ablauf, Erklrung der Parameter, Weitere Hinweise
und dem Programmierbeispiel findet.

2

2.1 Bohrzyklen

2


Bohrzyklen sind nach DIN 66025 festgelegte Bewe-
gungsablufe zum Bohren, Ausbohren, Gewinde-
bohren usw.
Ihr Aufruf erfolgt als Unterprogramm mit einem fest-
gelegten Namen und einer Parameterliste.

Zum Ausbohrenstehen insgesamt fnf Zyklen zur
Verfgung. Diese unterscheiden sich im technologi-
schen Ablauf und damit in ihrer Parametrierung:

Ausbohrzyklus Besonderheiten der Parametrierung

Ausbohren 1 -
CYLCE85
unterschiedliche Vorschbe fr Bohren
und Rckzug
Ausbohren 2 -
CYLCE86
orientierter Spindelhalt, Vorgabe Rck-
zugsweg, Rckzug im Eilgang, Vorgabe
Spindeldrehrichtung
Ausbohren 3 -
CYLCE87
Spindelhalt M5 und Programmhalt M0 auf
Bohrtiefe, Weiterarbeit nach NC-Start,
Rckzug im Eilgang, Vorgabe Spindel-
drehrichtung
Ausbohren 4 -
CYLCE88
wie CYCLE87 plus Verweilzeit auf Bohrtiefe
Ausbohren 5 -
CYLCE89
Bohren und Rckzug mit demselben Vor-
schub

Die Bohrzyklen knnen modal wirksam sein, d.h. sie
werden am Ende eines jeden Satzes, der Bewe-
gungsbefehle enthlt, ausgefhrt. Weitere vom An-
wender erstellte Zyklen knnen ebenfalls modal auf-
gerufen werden (siehe Kapitel 2.2).

2

2.1 Bohrzyklen

2

Es gibt zwei Arten von Parametern:

Geometrieparameter und
Bearbeitungsparameter
Die Geometrieparameter sind bei allen Bohrzyklen,
Bohrbildzyklen und Frszyklen identisch. Sie definie-
ren die Referenz- und Rckzugsebene, den Sicher-
heitsabstand sowie die absolute bzw. relative End-
bohrtiefe. Die Geometrieparameter werden einmalig
bei dem ersten Bohrzyklus CYCLE81 beschrieben.
Die Bearbeitungsparameter haben bei den einzelnen
Zyklen unterschiedliche Bedeutung und Wirkung.
Sie werden deshalb bei jedem Zyklus separat be-
schrieben.
Geometrieparameter
Rckzugsebene
Sicherheitsabstand
Referenzebene
Endbohrtiefe

2.1.1 Voraussetzungen
Aufruf und Rckkehrbedingungen
Die Bohrzyklen sind unabhngig von den konkreten
Achsnamen programmiert. Die Bohrposition ist vor
dem Zyklusaufruf im bergeordneten Programm an-
zufahren.
Die passenden Werte fr Vorschub, Spindeldrehzahl
und Spindeldrehrichtung programmieren Sie im Tei-
leprogramm, falls es hierfr keine Versorgungspa-
rameter im Bohrzyklus gibt.
Die vor Zyklusaufruf aktiven G-Funktionen und der
aktuelle Frame bleiben ber den Zyklus hinaus er-
halten.

2

2.1 Bohrzyklen

2


Ebenendefinition
Bei den Bohrzyklen wird allgemein vorausgesetzt,
da das aktuelle Werkstckkoordinatensystem, in
welchem bearbeitet werden soll, durch Anwahl einer
Ebene G17, G18 oder G19 und Aktivierung eines
programmierbaren Frames definiert ist. Die
Bohrachse ist immer die Applikate dieses Koordina-
tensystems.
Vor dem Aufruf mu eine Lngenkorrektur ange-
whlt sein. Diese wirkt immer senkrecht zur ange-
whlten Ebene und bleibt auch nach Zyklusende ak-
tiv (siehe auch Programmieranleitung).
A
p
p
l
i
k
a
t
e
L
n
g
e
n
k
o
r
r
e
k
t
u
r

Spindelbehandlung
Die Bohrzyklen sind so erstellt, da sich die darin
enthaltenen Spindelbefehle stets auf die aktive Ma-
sterspindel der Steuerung beziehen. Wollen Sie ei-
nen Bohrzyklus an einer Maschine mit mehreren
Spindeln einsetzen, so mssen Sie die Spindel, mit
der gearbeitet werden soll, vorher als Masterspindel
definieren (siehe auch Programmieranleitung).

Verweilzeitprogrammierung
Die Parameter fr Verweilzeiten in den Bohrzyklen
werden immer dem F-Wort zugeordnet und sind
dementsprechend mit Werten in Sekunden zu ver-
sorgen. Abweichungen davon werden ausdrcklich
beschrieben.

2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.2 Bohren, Zentrieren CYCLE81

Programmierung
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)

RTP
real Rckzugsebene (absolut)

RFP
real Referenzebene (absolut)

SDIS
real Sicherheitsabstand (ohne Vorzeichen einzugeben)

DP
real Endbohrtiefe (absolut)

DPR
real Endbohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

Funktion
eingegebenen Endbohrtiefe.
X
Z

Ablauf

Fahren auf Endbohrtiefe mit dem im aufrufenden
Programm programmierten Vorschub (G1)

2

2.1 Bohrzyklen

2


RFP und RTP (Referenzebene und Rckzugsebene)
vor der Referenzebene liegt. Der Abstand der Rck-
zugsebene zur Endbohrtiefe ist also grer als der
Abstand der Referenzebene zur Endbohrtiefe.

SDIS (Sicherheitsabstand)
Der Sicherheitsabstand (SDIS) wirkt bezglich der
Referenzebene. Diese wird um den Sicherheitsab-
stand weiter vorverlegt.
Die Richtung, in welcher der Sicherheitsabstand
wirkt, wird vom Zyklus automatisch bestimmt.

DP und DPR (Endbohrtiefe)
Die Endbohrtiefe kann wahlweise absolut (DP) oder
relativ (DPR) zur Referenzebene vorgegeben wer-
den.
und Rckzugsebene selbstndig.
G1
G0
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
X
Z

Weitere Hinweise
Wird sowohl ein Wert fr DP als auch fr DPR ein-
gegeben, so wird die Endbohrtiefe von DPR abge-
leitet. Falls diese sich von der ber DP program-
mierten absoluten Tiefe unterscheidet,
wird die Meldung "Tiefe: Entsprechend Wert fr rela-
tive Tiefe" in der Dialogzeile ausgegeben.

2

2.1 Bohrzyklen

2


Bei identischen Werten fr Referenz- und Rckzugs-
ebene ist eine relative Tiefenangabe nicht zulssig.
Es erfolgt die Fehlermeldung
61101 "Referenzebene falsch definiert" und der Zy-
klus wird nicht ausgefhrt. Diese Fehlermeldung er-
folgt auch dann, wenn die Rckzugsebene nach der
Referenzebene liegt, ihr Abstand zur Endbohrtiefe
also kleiner ist.

Programmierbeispiel
Bohren_Zentrieren
Mit diesem Programm knnen Sie 3 Bohrungen un-
ter Verwendung des Bohrzyklus CYCLE81 herstel-
len, wobei dieser mit unterschiedlicher Parameter-
versorgung aufgerufen wird. Die Bohrachse ist im-
mer die Z-Achse.

X
Y
40
B
90
30
0
120
35 100 108
A
A - B
Z
Y

N10 G0 G90 F200 S300 M3
Bestimmung der Technologiewerte

N20 D1 T3 Z110
Anfahren der Rckzugsebene

N21 M6

N30 X40 Y120
Anfahren der ersten Bohrposition

N40 CYCLE81 (110, 100, 2, 35)
Zyklusaufruf mit absoluter Endbohrtiefe,
Sicherheitsabstand und unvollstndiger
Parameterliste

N50 Y30
nchste Bohrposition anfahren

N60 CYCLE81 (110, 102, , 35)
Zyklusaufruf ohne Sicherheitsabstand

N70 G0 G90 F180 S300 M03

N80 X90
nchste Position anfahren

N90 CYCLE81 (110, 100, 2, , 65)
Zyklusaufruf mit relativer Endbohrtiefe

N100 M30
Programmende

08.97
2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.3 Bohren, Plansenken CYCLE82

Programmierung
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB
real Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Spnebrechen)

Funktion
eingegebenen Endbohrtiefe. Wenn die Endbohrtiefe
erreicht ist, kann eine Verweilzeit wirksam werden.

Ablauf

Fahren auf Endbohrtiefe mit dem im aufrufenden
Programm programmierten Vorschub (G1)
Verweilzeit auf Endbohrtiefe ausfhren
X
Z
2

2.1 Bohrzyklen

2



Parameter RTP, RFP, SDIS, DP, DPR siehe
Kap. 2.1.2 (Bohren, Zentrieren CYCLE81)

DTB (Verweilzeit)
Unter DTB programmieren Sie die Verweilzeit auf
Endbohrtiefe (Spnebrechen) in Sekunden.
G0
G1
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
X
Z

Programmierbeispiel
Bohren_Plansenken
Das Programm fhrt an der Position
X24 Y15 in der XY-Ebene einmalig eine Bohrung der
Tiefe 27 mm unter Verwendung des Zyklus
CYCLE82 aus.
Die Verweilzeit ist mit 2 s angegeben, der Sicher-
heitsabstand in der Bohrachse Z mit 4 mm.

X
Y
24 75
102
A - B
A
B
Z
Y
1
5

N10 G0 G90 F200 S300 M3

N20 D1 T3 Z110

N21 M6

N30 X24 Y15
Anfahren der Bohrposition

N40 CYCLE82 (110, 102, 4, 75, , 2)
Zyklusaufruf mit absoluter Endbohrtiefe

N50 M30
Programmende

08.97
2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.4 Tieflochbohren CYCLE83

Programmierung
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI,
_AXN, _MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

FDEP
real erste Bohrtiefe (absolut)

FDPR
real erste Bohrtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

DAM
real Degression: (ohne Vorzeichen einzugeben)
Werte: > 0 Degression als Betrag
< 0 Degressionsfaktor
= 0 keine Degression

DTB
real Verweilzeit auf Bohrtiefe (Spnebrechen)
Werte: > 0 in Sekunden
< 0 in Umdrehungen

DTS
real Verweilzeit am Anfangspunkt und zum Entspnen
< 0 in Umdrehungen

FRF
real Vorschubfaktor fr erste Bohrtiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
Wertebereich: 0.001...1

VARI
int Bearbeitungsart:
Werte: 0 Spnebrechen
1 Entspnen

_AXN
int Werkzeugachse:
Werte: 1 = 1. Geometrieachse
2 = 2. Geometrieachse
sonst 3. Geometrieachse

_MDEP
real Mindestbohrtiefe

_VRT
real variabler Rckzugsbetrag beim Spnebrechen (VARI=0):
Werte: > 0 ist Rckzugsbetrag
0 = 1 mm gesetzt
04.00
2

2.1 Bohrzyklen

2


_DTD
real Verweilzeit auf Endbohrtiefe
< 0 in Umdrehungen
= 0 Wert wie DTB

_DIS1
real programmierbarer Vorhalteabstand beim Wiedereintauchen in die Boh-
rung (bei Entspnen VARI=1)
Werte: > 0 programmierbarer Wert gilt
= 0 automatische Berechnung

Funktion
deldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur ein-
gegebenen Endbohrtiefe.
Die Tieflochbohrung wird dabei durch mehrmalige,
schrittweise Tiefenzustellung, deren maximaler Betrag
vorgebbar ist, bis zur Endbohrtiefe gefertigt.
Wahlweise kann der Bohrer nach jeder Zustelltiefe zum
Entspnen auf die Referenzebene+Sicherheitsabstand
oder aber zum Spnebrechen um jeweils 1 mm zurck-
gezogen werden.

04.00
2

2.1 Bohrzyklen

2


Ablauf

Der Zyklus erzeugt folgenden Ablauf:

Tieflochbohren mit Entspnen (VARI=1):
Anfahren der um den Sicherheitsabstand vor-
verlegten Referenzebene mit G0
Fahren auf erste Bohrtiefe mit G1, wobei sich der
Vorschub aus dem bei Zyklusaufruf program-
mierten Vorschub, der mit dem Parameter FRF
(Vorschubfaktor) verrechnet wird, ergibt
Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Parameter DTB)
ausfhren
Rckzug auf die um den Sicherheitsabstand vor-
verlegte Referenzebene mit G0 zum Entspnen
Verweilzeit am Anfangspunkt (Parameter DTS)
ausfhren
Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe, verrin-
gert um den zyklusintern berechneten oder pro-
grammierbaren Vorhalteabstand mit G0
Fahren auf nchste Bohrtiefe mit G1 (Bewe-
gungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die
Endbohrtiefe erreicht ist)
X
Z

G1
G0
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
FDEP
FDEP
DP = RFP-DPR
X
Z

04.00
2

2.1 Bohrzyklen

2

Tieflochbohren mit Spnebrechen (VARI=0):
Fahren auf erste Bohrtiefe mit G1, wobei sich der
Vorschub aus dem Zyklusaufruf programmierten
Vorschub, der mit dem Parameter FRF (Vor-
schubfaktor) verrechnet wird, ergibt
Verweilzeit auf Endbohrtiefe (Parameter DTB)
ausfhren
Rckzug um 1 mm von der aktuellen Bohrtiefe
mit G1 und dem im aufrufenden Programm pro-
grammierten Vorschub (zum Spnebrechen)
Fahren auf nchste Bohrtiefe mit G1 und dem
programmierten Vorschub (Bewegungsablauf
wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe er-
reicht ist)
X
Z
G1
G0
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
FDEP
DP = RFP-DPR



FDEP und FDPR (erste Bohrtiefe abs bzw. relativ)
Die erste Bohrtiefe wird wahlweise ber einen dieser
beiden Parameter programmiert. Der Parameter FDPR
wirkt im Zyklus wie der Parameter DPR. Bei identischen
Werten fr Referenz- und Rckzugsebene ist die relati-
ve Vorgabe der ersten Bohrtiefe mglich.
DAM (Degression)
Bei tiefen Bohrungen, die in mehreren Schritten gebohrt
werden, ist es sinnvoll mit abnehmenden Werten fr die
einzelnen Bohrhbe zu arbeiten (Degression). Damit
knnen die Spne abflieen und es kommt nicht zum
Werkzeugbruch.
Dazu kann im Parameter entweder ein inkrementeller
Degressionswert programmiert werden, um den die
erste Bohrtiefe schrittweise vermindert wird oder ein %
Wert der als Degressionsfaktor wirkt.
DAM=0 keine Degression
DAM>0 Degression als Betrag
Die aktuelle Tiefe wird im Zyklus folgendermaen
ermittelt:

11.02
2

2.1 Bohrzyklen

2

Im ersten Schritt wird die ber erste Bohrtiefe FDEP
bzw. FDPR parametrierte Tiefe verfahren, falls diese
die Gesamtbohrtiefe nicht berschreitet.
Ab der zweiten Bohrtiefe ergibt sich der Bohrhub aus
dem Hub der letzten Bohrtiefe minus Degressions-
betrag, sofern der Bohrhub grer als der program-
mierte Degressionsbetrag ist.
Die nchsten Bohrhbe entsprechen dem Degres-
sionsbetrag, solange die Resttiefe grer als der
doppelte Degressionsbetrag bleibt.
Die letzten beiden Bohrhbe werden gleichmig
aufgeteilt und verfahren und sind somit immer gr-
er als der halbe Degressionsbetrag.
Liegt der Wert fr die erste Bohrtiefe entgegenge-
setzt zur Gesamttiefe, erfolgt die Fehlermeldung
61107 "Erste Bohrtiefe falsch definiert"
und der Zyklus wird nicht ausgefhrt.
Beispiel:
Die Programmierung der Werte REP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-12 und
DAM=3 fhrt zu folgenden Bohrhben:
-12 entspricht erster Bohrtiefe
-21 die inkrementelle Differenz 9 ergibt sich aus erster Bohrtiefe 12
vermindert um Degressionsbetrag 3
-27 vorherige Bohrtiefe vermindert und Degressionsbetrag 3
-30, -35, -36 Degressionsbetrag
-38, -40 Resttiefe auf zwei Schnitte aufgeteilt

DAM<0 (-0.001 bis -1) Degressionsfaktor
Die aktuelle Tiefe wird im Zyklus folgendermaen ermittelt:
Im ersten Schritt wird die ber erste Bohrtiefe FDED
bzw FDPR parametrierte Tiefe verfahren, falls diese
die Gesamtbohrtiefe nicht berschreitet.
Die nchsten Bohrhbe berechnen sich aus den
letzten Bohrhub multipliziert mit dem Degressions-
faktor, solange bis der Hub die Mindestbohrtiefe
nicht unterschreitet.
Die letzten beiden Bohrhbe werden gleichmig
aufgeteilt und verfahren und sind somit immer gr-
er als die halbe Mindestbohrtiefe.
Liegt der Wert fr die erste Bohrtiefe entgegengesetzt
zur Gesamttiefe, erfolgt die Fehlermeldung 61107 "Er-
ste Bohrtiefe falsch definiert" und der Zyklus wird nicht
ausgefhrt.

11.02
2

2.1 Bohrzyklen

2

Beispiel:
Die Programmierung der Werte REP=0, SDIS=0, DP=-40, FDEP=-10,
DAM=-0.8 und MDEP=5 fhrt zu folgenden Bohrhben:
-10 entspricht erster Bohrtiefe
-18 die inkrementelle Differenz 8 entspricht 0.8 * erster Bohrtiefe
-29.4, -29.52 jeweils vorherige Bohrtiefe * Degressionsfaktor
-39.52 Mindestbohrtiefe MDEP wirkt
-37.26, -40 Resttiefe auf zwei Schnitte aufgeteilt
DTB (Verweilzeit)
Unter DTB programmieren Sie die Verweilzeit auf End-
bohrtiefe (Spnebrechen) in Sekunden oder Umdre-
hungen der Hauptspindel.
0 in Sekunden
< 0 in Umdrehungen

DTS (Verweilzeit)
Die Verweilzeit am Anfangspunkt wird nur bei
VARI=1 (Entspnen) ausgefhrt.
Wert > 0 in Sekunden
Wert < 0 in Umdrehungen
FRF (Vorschubfaktor)
ber diesen Parameter knnen Sie einen Reduzier-
faktor fr den aktiven Vorschub angeben, der nur beim
Fahren auf die erste Bohrtiefe vom Zyklus be-
rcksichtigt wird.

VARI (Bearbeitungsart)
Wird der Parameter VARI=0 gesetzt, fhrt der Bohrer
nach Erreichen jeder Bohrtiefe zum Spnebrechen 1
mm frei. Bei VARI=1 (zum Entspnen) fhrt der Bohrer
jeweils auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte
Referenzebene.
11.02
2

2.1 Bohrzyklen

2

_AXN (Werkzeugachse)
Durch Programmierung der Bohrachse ber _AXN
kann beim Einsatz des Tiefbohrzyklus an Drehmaschi-
nen das Umschalten der Ebene von G18 auf G17
wegfallen.
Dabei bedeuten:
_AXN=1 1. Achsen der aktuellen Ebene
Um beispielsweise eine Zentrierbohrung (in Z) in der
G18-Ebene zu bearbeiten programmieren Sie:
G18
_AXN=1
_MDEP (Mindestbohrtiefe)
Bei Bohrhubberechnungen ber einen Degressions-
faktor kann eine Mindestbohrtiefe festgelegt werden.
Unterschreitet der errechnete Bohrhub die Mindest-
bohrtiefe, so wird die verbleibende Restbohrtiefe in
Hben von der Gre der Mindestbohrtiefe fertigbear-
beitet.
_VRT (variabler Rckzugsbetrag beim
Spnebrechen mit VARI=0)
Beim Spnebrechen kann der Rckzugsweg in Se-
kunden oder Umdrehungen programmiert werden.
Wert > 0 Rckzugsbetrag
Wert = 0 Rckzugsbetrag 1 mm
_DTD (Verweilzeit auf Endbohrtiefe)
Die Verweilzeit auf der Endbohrtiefe kann in Sekunden
oder Umdrehungen eingegeben werden.
Wert > 0 in Sekunden
Wert < 0 in Umdrehungen
Wert = 0 Verweilzeit wie unter DTB programmiert
_DIS1 (programmierbarer Vorhalteabstand bei
VARI=1)
Der Vorhalteabstand nach Wiedereintauchen in die
Bohrung kann programmiert werden.
Wert > 0 Positionieren auf programmierten Wert
Wert = 0 automatische Berechnung

04.00
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierbeispiel
Tieflochbohren
Dieses Programm fhrt den Zyklus CYCLE83 an den
Positionen X80 Y120 und X80 Y60 in der XY-Ebene
aus. Die erste Bohrung wird mit der Verweilzeit Null
und der Bearbeitungsart Spnebrechen ausgefhrt.
Die Endbohrtiefe sowie die erste Bohrtiefe sind absolut
angegeben. Beim zweiten Aufruf ist eine Verweilzeit
von 1 s programmiert. Es wurde die Bearbeitungsart
Entspnen gewhlt, die Endbohrtiefe ist relativ zur
Referenzebene angegeben. Die Bohrachse ist in
beiden Fllen die Z-Achse.
Der Bohrhub errechnet sich ber einen Degressions-
faktor und soll eine Mindestbohrtiefe von 8 mm nicht
unterschreiten.

X
Y
80
5
150
A - B
Z
Y
B
A
1
2
0
6
0

DEF REAL RTP=155, RFP=150, SDIS=1,
DP=5, DPR=145, FDEP=100, FDPR=50,
DAM=20, DTB=1, FRF=1, VARI=0,
_VRT=0.8, _MDEP=10, _DIS1=0.4
Definition der Parameter

N10 G0 G17 G90 F50 S500 M4

N20 D1 T42 Z155

N30 X80 Y120
Anfahren der ersten Bohrposition

N40 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, ,->
-> FDEP, , DAM, , , FRF, VARI, , , _VRT)
Aufruf des Zyklus Tiefenparameter mit
Absolutwerten

N50 X80 Y60
nchste Bohrposition anfahren

N55 DAM=-0.6 FRF=0.5 VARI=1
Wertzuweisung

N60 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, , ->
-> FDPR, DAM, DTB, , FRF, VARI, , _MDEP,
-> , , _DIS1)
Aufruf des Zyklus mit relativen Angaben
von Endbohrtiefe und 1. Bohrtiefe, der Si-
cherheitsabstand betrgt 1 mm der Vor-
schubfaktor 0.5

N70 M30
Programmende

-> mu in einem Satz programmiert werden

04.00
2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.5 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter CYCLE84

Programmierung
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1,
_AXN, _PTAB, _TECHNO, _VARI, _DAM, _VRT)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB
real Verweilzeit auf Gewindetiefe (Spnebrechen)

SDAC
int Drehrichtung nach Zyklusende
Werte: 3, 4 oder 5

MPIT
real Gewindesteigung als Gewindegre (mit Vorzeichen)
Wertebereich: 3 (fr M3) ... 48 (fr M48), das Vorzeichen bestimmt die
Drehrichtung im Gewinde

PIT
real Gewindesteigung als Wert (mit Vorzeichen)
Wertebereich: 0.001 ... 2000.000 mm), das Vorzeichen bestimmt die
Drehrichtung im Gewinde
ab SW 6.2:
wenn _PTAB=0 oder 1: in mm (wie bisher)
wenn _PTAB=2 in Gewindegnge pro inch

POSS
real Spindelposition fr orientierten Spindelstop im Zyklus (in Grad)

SST
real Drehzahl fr Gewindebohren

SST1
real Drehzahl fr Rckzug

_AXN
(ab SW 6.2)
int Werkzeugachse

_PTAB
(ab SW 6.2)
int Bewertung der Gewindesteigung PIT
Werte: 0...entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1...Steigung in mm
2...Steigung in Gewindegnge pro inch
3...Steigung in inch/Umdrehung
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


_TECHNO
(ab SW 6.2)
int Technologische Einstellungen
EINERSTELLE: Genauhaltverhalten
Werte: 0...so wie vor Zyklusaufruf programmiert
1...(G601)
2...(G602)
3...(G603)
ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung
1...mit Vorsteuerung (FFWON)
2...ohne Vorsteuerung (FFWOF)
HUNDERTERSTELLE: Beschleunigung
1...ruckbegrenzte Beschleunigung der Achsen (SOFT)
2...sprunghafte Beschleunigung der Achsen (BRISK)
3...reduzierte Beschleunigung der Achsen (DRIVE)
TAUSENDERSTELLE:
Werte: 0...Spindelbetrieb wieder aktivieren (bei MCALL)
1...im lagegeregelten Betrieb bleiben (bei MCALL)

_VARI
(ab SW 6.2)
int Bearbeitungsart:
Werte: 0...Gewindebohren in einem Zug
1...Tieflochgewindebohren mit Spnebrechen
2...Tieflochgewindebohren mit Entspnen

_DAM
(ab SW 6.2)
real inkrementelle Bohrtiefe
Wertebereich: 0 <= Maxwert

_VRT
(ab SW 6.2)
real variabler Rckzugsbetrag zum Spnebrechen
Wertebereich: 0 <= Maxwert

Funktion
eingegebenen Gewindetiefe.
Mit dem Zyklus CYCLE84 knnen Sie Gewindeboh-
rungen ohne Ausgleichsfutter fertigen.
Ab SW 6.2 kann der Zyklus wahlweise auch Gewinde-
bohren in mehreren Schritten ausfhren (Tieflochboh-
ren).

Der Zyklus CYCLE84 kann dann angewendet werden,
wenn die zum Bohren vorgesehene Spindel technisch in
der Lage ist, in den lagegeregelten Spindelbetrieb zu
gehen.

Zum Gewindebohren mit Ausgleichsfutter gibt es ei-
nen eigenen Zyklus CYCLE840 (siehe Kap. 2.1.6).

09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Ablauf

Orientierter Spindelstop mit SPOS (Wert im Pa-
rameter POSS) und berfhren der Spindel in
den Achsbetrieb
Gewindebohren bis auf Endbohrtiefe mit G331
und Drehzahl SST
Verweilzeit auf Gewindetiefe (Parameter DTB)
ausfhren
verlegte Referenzebene mit G332, Drehzahl
SST1 und Drehrichtungsumkehr
Rckzug auf die Rckzugsebene mit G0, durch
Rckschreiben der vor Zyklusaufruf zuletzt pro-
grammierten Spindeldrehzahl und der unter
SDAC programmierten Drehrichtung wird der
Spindelbetrieb wieder eingeleitet.
X
Z



DTB (Verweilzeit)
Die Verweilzeit programmieren Sie in Sekunden.
Beim Bohren im Sacklchern wird empfohlen, die
Verweilzeit wegzulassen.

SDAC (Drehrichtung nach Zyklusende )
Unter SDAC programmieren Sie die Drehrichtung
nach Beendigung des Zyklus.
Die Richtungsumkehr beim Gewindebohren erfolgt
zyklusintern automatisch.
X
Z
G0
G331
G332
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
SDAC
08.97
2

2.1 Bohrzyklen

2

MPIT und PIT (als Gewindegre und als Wert)
Der Wert fr die Gewindesteigung kann wahlweise als
Gewindegre (nur fr metrische Gewinde zwischen
M3 und M48) oder als Wert (Abstand von einem Ge-
windegang zum nchsten als Zahlenwert) vorgegeben
werden. Der jeweils nicht bentigte Parameter wird im
Aufruf weggelassen bzw. erhlt den Wert Null.

Rechts- oder Linksgewinde werden ber das Vorzei-
chen der Steigungsparameter festgelegt:
positiver Wert Rechts (wie M3)
negativer Wert Links (wie M4)

Haben beide Steigungsparameter einander wider-
sprechende Werte, wird vom Zyklus der Alarm
61001 "Gewindesteigung falsch" erzeugt und die
Bearbeitung des Zyklus abgebrochen.

POSS (Spindelposition)
Im Zyklus wird vor dem Gewindebohren mit dem Befehl
SPOS die Spindel orientiert angehalten und in Lagere-
gelung gebracht.
Unter POSS programmieren Sie die Spindelposition fr
diesen Spindelstop.

SST (Drehzahl)
Der Parameter SST enthlt die Spindeldrehzahl fr
den Gewindebohrsatz mit G331.

SST1 (Drehzahl Rckzug)
Unter SST1 programmieren Sie die Drehzahl fr den
Rckzug aus der Gewindebohrung im Satz mit G332.
Hat dieser Parameter den Wert Null, so erfolgt der
Rckzug mit der unter SST programmierten Drehzahl.

kann beim Einsatz des Tieflochgewindebohrens an
Drehmaschinen das Umschalten der Ebene von
G18 auf G17 wegfallen.
Dabei bedeuten:
G18
_AXN=1
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

_PTAB (Bewertung der Gewindesteigung PIT)
Der Parameter _PTAB bestimmt die Maeinheit der Gewindesteigung.
0=entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1=Gewindesteigung in mm
2=Gewindesteigung in Gewindegngen pro inch
3=Steigung in inch/Umdrehung
Dieser Parameter wird im Zusammenhang mit der Auswahlmglichkeit
verschiedener Gewindetabellen in der Zyklenuntersttzung bentigt.
_TECHNO (Technologische Einstellungen
Mit dem Parameter _TECHNO knnen Einstellungen
zum technologischen Verhalten beim Gewindebohren
getroffen werden.

Mgliche Werte sind:
Einerstelle (Genauhaltverhalten):
0=so wie vor Zyklusaufruf programmiert
1=(G601)
2=(G602)
3=(G603)
Zehnerstelle (Vorsteuerung):
1=mit Vorsteuerung (FFWON)
2=ohne Vorsteuerung (FFWOF)
Hunderterstelle (Beschleunigung):
1=ruckbegrenzte Beschleunigung der Achsen (SOFT)
2=sprunghafte Beschleunigung der Achsen (BRISK)
3=reduzierte Beschleunigung der Achsen (DRIVE)
Tausenderstelle:
0=Spindelbetrieb wieder aktivieren (bei MCALL)
1=im lagegeregelten Betrieb bleiben (bei MCALL)
Tieflochgewindebohren_VARI, _DAM, _VRT
Mit dem Parameter _VARI kann zwischen einfachem
Gewindebohren (_VARI = 0) und Tieflochgewindeboh-
ren (_VARI 0) unterschieden werden.
Beim Tieflochgewindebohren kann zwischen Spnebre-
chen (Rckzug um variablen Betrag von der aktuellen
Bohrtiefe, Parameter _VRT, _VARI = 1) und Entspnen
(aus Referenzebene zurckziehen _VARI = 2) unter-
schieden werden. Diese Funktionen verhalten sich
analog zum normalen Tiefbohrzyklus CYCLE83.
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

ber den Parameter _DAM wird die inkrementelle
Bohrtiefe fr einen Schritt angegeben. Der Zyklus
berechnet die Zwischentiefe intern wie folgt:
die programmierte inkrementelle Bohrtiefe wird so-
lange in jedem Schritt ausgefhrt, bis der Rest bis
zur Endbohrtiefe < ist als 2 * _DAM
die restliche Bohrtiefe wird halbiert und in 2
Schritten ausgefhrt; damit wird die minimale
Bohrtiefe nicht kleiner als _DAM/2.

Weitere Hinweise
Die Drehrichtung wird beim Gewindebohren im Zyklus
immer automatisch umgekehrt.

Programmierbeispiel
Gewinde ohne Ausgleichsfutter
Auf die Position X30 Y35 in der XY-Ebene wird ein
Gewinde ohne Ausgleichsfutter gebohrt, die
Bohrachse ist die Z-Achse. Es ist keine Verweilzeit
programmiert, die Tiefenangabe erfolgt relativ. Die
Parameter fr die Drehrichtung und die Steigung
mssen mit Werten belegt sein. Es wird ein metri-
sches Gewinde M5 gebohrt.

X
Y
30
36
6
A - B
Z
Y
B
A
3
5

N10 G0 G90 T4 D1

N20 G17 X30 Y35 Z40

N30 CYCLE84 (40, 36, 2, , 30, , 3, 5, ->
->, 90, 200, 500)
Zyklusaufruf, der Parameter PIT wurde
weggelassen, keine Angabe der absolu-
ten Tiefe, keine Verweilzeit, Spindelstop
bei 90 Grad, Drehzahl beim Gewindeboh-
ren ist 200, Drehzahl fr Rckzug ist 500

N40 M30
Programmende

09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.6 Gewindebohren mit Ausgleichsfutter CYCLE840

Programmierung
CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT- AXN,
_PTAB, _TECHNO)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB
real Verweilzeit auf Gewindetiefe
ab SW 6.2: wirkt jetzt immer, wenn >0 programmiert
Wertebereich: 0<=DTB

SDR
int Drehrichtung fr Rckzug
Werte: 0 (automatische Umkehrung der Drehrichtung)
3 oder 4 (fr M3 oder M4)

SDAC
int Drehrichtung nach Zyklusende
Werte: 3, 4 oder 5 (fr M3, M4 oder M5)

ENC
int Gewindebohren mit/ohne Geber
Werte:0 = mit Geber, ohne Verweilzeit (ab SW 6.2)
1 = ohne Geber, Vorschub vor Zyklus programmieren (ab SW 6.2)
11 = ohne Geber, Vorschub im Zyklus berechnen (ab SW 6.2)
20 = mit Geber, mit Verweilzeit (ab SW 6.2)

MPIT
real Gewindesteigung als Gewindegre
Wertebereich: 3 (fr M3) ... 48 (fr M48)

PIT
real Gewindesteigung als Wert
Wertebereich: 0.001 ... 2000.000 mm
ab SW 6.2:
wenn _PTAB=0 oder 1: in mm (wie bisher)
wenn _PTAB=2 in Gewindegnge pro inch

_AXN
(ab SW 6.2)
int Werkzeugachse:

_PTAB
(ab SW 6.2)
int Bewertung der Gewindesteigung PIT
Werte: 0...entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1...Steigung in mm
2...Steigung in Gewindegnge pro inch
3...Steigung in inch/Umdrehung
09.01 09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


_TECHNO
(ab SW 6.2)
int Technologische Einstellungen
EINERSTELLE: Genauhaltverhalten
1...(G601)
2...(G602)
3...(G603)
ZEHNERSTELLE: Vorsteuerung
1...mit Vorsteuerung (FFWON)
2...ohne Vorsteuerung (FFWOF)
HUNDERTERSTELLE: Bremseinsatzpunkt
Werte: 0...ohne Berechnung
1...mit Berechnung

Funktion
eingegebenen Gewindetiefe.
Mit diesem Zyklus knnen Gewindebohrungen mit
Ausgleichsfutter
ohne Geber und
mit Geber
gefertigt werden.

09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Ablauf

Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ohne Geber
(ENC=1)


verlegte Referenzebene mit G63

Z
G0
G63
X
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
SDAC
SDR
Der Spindel-Override mu auf 100 % stehen.
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter mit Geber
(ENC=0)


Verweilzeit auf Gewindetiefe (Parameter DTB)
ausfhren
Z
G0
G33
G4
X
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
SDR
SDAC

10.00
2

2.1 Bohrzyklen

2




DTB (Verweilzeit)
Die Verweilzeit programmieren Sie in Sekunden. Sie
wirkt je nach Auswahl der technologischen Variante
im Parameter ENC.

SDR (Drehrichtung fr Rckzug)
Im Parameter SDR wird die Drehrichtung fr den Rck-
zug beim Gewindebohren programmiert. Fr Gewinde-
bohren mit Geber kann die Umkehr der Spindelrichtung
automatisch erfolgen, dann ist SDR=0 zu setzen.

SDAC (Drehrichtung)
Da der Zyklus auch modal aufgerufen werden kann
(siehe Kapitel 2.2), bentigt er fr die Ausfhrung der
weiteren Gewindebohrungen eine Drehrichtung. Diese
wird in dem Parameter SDAC programmiert und ent-
spricht der vor dem ersten Aufruf im bergeordneten
Programm geschriebenen Drehrichtung. Ist SDR=0, so
hat der unter SDAC geschriebene Wert im Zyklus keine
Bedeutung, er kann bei der Parametrierung weggelas-
sen werden.

ENC (Gewindebohren)
Soll das Gewindebohren ohne Geber erfolgen, obwohl
ein Geber vorhanden ist, mu der Parameter ENC mit 1
belegt werden.
Ist dagegen kein Geber vorhanden und der Parameter
hat den Wert 0, wird er im Zyklus nicht bercksichtigt.

Gewindebohren ohne Geber mit Eingabe der Steigung (ab SW 6.2):
Beim Gewindebohren ohne Geber (G63-Gewinde)
kann ab SW 6.2 der Zusammenhang von Vorschub
und Drehzahl ber die programmierte Gewindestei-
gung zyklusintern berechnet werden. Die Drehzahl
mu vor Zyklusaufruf programmiert werden.
Die Steigung kann wie beim Gewindebohren ohne
Geber wahlweise ber MPIT (metrische Gewinde-
gre) oder PIT (Gewindesteigung als Wert) vorge-
geben werden.
11.02
2

2.1 Bohrzyklen

2

Der Vorschub wird dann zyklusintern aus der Stei-
gung und der Drehzahl berechnet. Nach Zyklusende
wirkt wieder der letzte programmierte Vorschub.
Programmierung:
ENC=11, Steigung in MPIT oder PIT programmieren
Gewindebohren mit Geber mit Verweilzeit (ab SW 6.2):
Beim Gewindebohren mit Geber (G33-Gewinde)
kann ab SW 6.2 im Parameter DTB wahlweise eine
Verweilzeit programmiert werden. Diese wirkt nach
dem Gewindebohren vor dem Rckzug auf die
Rckzugsebene RTP und wird bei Maschinen mit
ungnstiger Spindeldynamik bentigt.
Programmierung:
ENC=20, Verweilzeit im Parameter DTB eingeben
MPIT und PIT (als Gewindegre und als Wert)
Der Parameter fr die Steigung ist nur im Zusam-
menhang des Gewindebohrens mit Geber von Be-
deutung. Aus der Spindeldrehzahl und der Steigung
errechnet der Zyklus den Vorschubwert.
Der Wert fr die Gewindesteigung kann wahlweise als
Gewindegre (nur fr metrische Gewinde zwischen
M3 und M48) oder als Wert (Abstand von einem Ge-
windegang zum nchsten als Zahlenwert) vorgegeben
werden. Der jeweils nicht bentigte Parameter wird im
Aufruf weggelassen bzw. erhlt den Wert Null.
Haben beide Steigungsparameter einander wider-
sprechende Werte, wird vom Zyklus der
Alarm 61001 "Gewindesteigung falsch"
erzeugt und die Bearbeitung des Zyklus abgebrochen.

kann beim Einsatz des Tieflochgewindebohrens an
Drehmaschinen das Umschalten der Ebene von
G18 auf G17 wegfallen. Dabei bedeuten:
G18
_AXN=1
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

_PTAB (Bewertung der Gewindesteigung PIT)
Der Parameter _PTAB bestimmt die Maeinheit der
Gewindesteigung.
0=entsprechend programmiertem Masystem inch/metrisch
1=Gewindesteigung in mm
2=Gewindesteigung in Gewindegngen pro inch
3=Steigung in inch/Umdrehung
Dieser Parameter wird im Zusammenhang mit der
Auswahlmglichkeit verschiedener Gewindetabellen in
der Zyklenuntersttzung bentigt.
_TECHNO (Technologische Einstellungen
Mit dem Parameter _TECHNO knnen Einstellun-
gen zum technologischen Verhalten beim Gewinde-
bohren getroffen werden.
Mgliche Werte sind:
Einerstelle (Genauhaltverhalten):
1=(G601)
2=(G602)
3=(G603)
Zehnerstelle (Vorsteuerung):
1=mit Vorsteuerung (FFWON)
2=ohne Vorsteuerung (FFWOF)
Hunderterstelle (Bremseinsatzpunkt):
0=ohne Berechnung
1=mit Berechnung

09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Weitere Hinweise
Der Zyklus whlt in Abhngigkeit vom Maschinen-
datum NUM_ENCS aus, ob das Gewinde mit oder
ohne Geber gebohrt wird.

Vor dem Zyklusaufruf ist die Drehrichtung fr die
Spindel mit M3 bzw. M4 zu programmieren.

Whrend den Gewindestzen mit G63 werden die
Werte des Vorschub- und Spindeldrehzahlkorrektur-
schalters auf 100% eingefroren.

Gewindebohren ohne Geber erfordert in der Regel
ein lngeres Ausgleichsfutter.

Programmierbeispiel
Gewinde ohne Geber
Mit diesem Programm wird ein Gewinde ohne Geber
auf der Position X35 Y35 in der XY-Ebene gebohrt,
die Bohrachse ist die Z-Achse. Die Drehrichtungspa-
rameter SDR und SDAC mssen vorgegeben wer-
den, der Parameter ENC wird mit 1 vorbelegt, die
Tiefenangabe erfolgt absolut. Der Steigungspara-
meter PIT kann weggelassen werden. Zur Bearbei-
tung wird ein Ausgleichsfutter eingesetzt.

X
Y
35
56
15
A - B
Z
Y
B
A
3
5

N10 G90 G0 D2 T2 S500 M3

N20 G17 X35 Y35 Z60

N30 G1 F200
Bestimmung des Bahnvorschubes
N40 CYCLE840 (59, 56, , 15, , 1, 4, 3, 1) Zyklusaufruf, Verweilzeit 1 s, SDR=4,
SDAC=3, kein Sicherheitsabstand,
Parameter MPIT, PIT sind nicht program-
miert, d. h. die Steigung ergibt sich aus dem
Zusammenhang von freiprogrammiertem F
und S Wert.

N50 M30
Programmende
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Gewinde mit Geber
Mit diesem Programm wird auf der Position X35 Y35
ein Gewinde in der XY-Ebene mit Geber gefertigt.
Die Bohrachse ist die Z-Achse. Der Steigungspa-
rameter mu angegeben werden, eine automatische
Drehrichtungsumkehr ist programmiert. Zur Bear-
beitung wird ein Ausgleichsfutter eingesetzt.

X
Y
35
56
15
A - B
Z
Y
B
A
3
5

DEF INT SDR=0
DEF REAL PIT=3.5
Definition der Parameter mit Wertzuwei-
sungen

N10 G90 G0 D2 T2 S500 M4

N20 G17 X35 Y35 Z60

N30 CYCLE840 (59, 56, , 15, , , , , , ->
->, PIT)
Zyklusaufruf, ohne Sicherheitsabstand,
mit absoluter Tiefenangabe, SDAC, ENC,
MPIT weggelassen (d.h., haben Wert
Null)

N40 M30
Programmende


2

2.1 Bohrzyklen

2

2.1.7 Ausbohren 1 CYCLE85

Programmierung
CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB

FFR
real Vorschub

RFF
real Rckzugsvorschub

Funktion
Das Werkzeug bohrt mit der vorgegebenen Spindel-
drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur einge-
gebenen Endbohrtiefe.
Die Einwrts- und Auswrtsbewegung erfolgt mit dem
Vorschub, der jeweils unter den entsprechenden Para-
metern FFR und RFF vorzugeben ist.
Dieser Zyklus kann zum Reiben von Bohrungen ange-
wendete werden.

Ablauf
X
Z
SDIS
RTP
RFP
DP
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und dem unter dem
Parameter FFR programmierten Vorschub
Verweilzeit auf Endbohrtiefe ausfhren
verlegte Referenzebene mit G1 und dem unter dem
Parameter RFF vorgegebenen Rckzugsvorschub



DTB (Verweilzeit)

FFR (Vorschub)
Der unter FFR vorgegebene Vorschubwert wirkt
beim Bohren.

RFF (Rckzugsvorschub)
Der unter RFF programmierte Vorschubwert wirkt
beim Rckzug aus der Ebene.
X
Z
G0
G1
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierbeispiel
Erstes Ausbohren
Es wird auf Z70 X50 in der ZX-Ebene der Zyklus
CYCLE85 aufgerufen. Die Bohrachse ist die Y-
Achse. Die Endbohrtiefe im Zyklusaufruf ist relativ
angegeben, es ist keine Verweilzeit programmiert.
Die Werkstckoberkante liegt bei Y102.

Z
X
70
102
77
A - B
Y
X
B
A
5
0

DEF REAL FFR, RFF, RFP=102,
DPR=25,SDIS=2
Definition der Parameter und Wertzu-
weisungen

N10 G0 FFR=300 RFF=1.5*FFR S500 M4

N20 G18 T1 D1 Z70 X50 Y105

N21 M6

N30 CYCLE85 (RFP+3, RFP, SDIS, , DPR, ,->
-> FFR, RFF)
Zyklusaufruf, keine Verweilzeit program-
miert

N40 M30
Programmende


2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierung
CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB

SDIR
int Drehrichtung
Werte: 3 (fr M3)
4 (fr M4)

RPA
real Rckzugsweg in der Abszisse der aktiven Ebene
(inkrementell, mit Vorzeichen einzugeben)

RPO
real Rckzugsweg in der Ordinate der aktiven Ebene
(inkrementell, mit Vorzeichen einzugeben)

RPAP
real Rckzugsweg in der Applikate (inkrementell, mit Vorzeichen einzugeben

POSS
real Spindelposition fr orientierten Spindelstop im Zyklus (in Grad)

Funktion
eingegebenen Bohrtiefe.
Beim Ausbohren 2 erfolgt nach Erreichen der Bohr-
tiefe ein orientierter Spindelhalt mit dem SPOS-Be-
fehl. Anschlieend wird mit Eilgang auf die pro-
grammierten Rckzugspositionen und von dort bis
zur Rckzugsebene gefahren.

2

2.1 Bohrzyklen

2


Ablauf
Die Bohrposition ist die Position in den beiden Achsen
der angewhlten Ebene.

Fahren auf Endbohrtiefe mit G1 und dem vor Zy-
klusaufruf programmierten Vorschub
Verweilzeit auf Endbohrtiefe wird ausgefhrt
Orientierter Spindelhalt auf der unter POSS pro-
grammierten Spindelposition
Rckzugsweg in bis zu 3 Achsen mit G0 verfahren
Rckzug auf die Rckzugsebene mit G0 (an-
fngliche Bohrposition in beiden Achsen der Ebene)
X
Z



DTB (Verweilzeit)

SDIR (Drehrichtung)
Mit diesem Parameter bestimmen Sie die Drehrichtung,
mit der im Zyklus die Bohrung ausgefhrt wird. Bei an-
deren Werten als 3 oder 4 (M3/M4) wird der Alarm
61102 "Keine Spindelrichtung programmiert"
erzeugt und der Zyklus nicht ausgefhrt.
X
Z
G0
G1
G4
SPOS
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=
RFP-DPR
2

2.1 Bohrzyklen

2


RPA (Rckzugsweg, in Abszisse)
Unter diesem Parameter definieren Sie eine Rckzugs-
bewegung in der Abszisse, die nach Erreichen der End-
bohrtiefe und orientiertem Spindelhalt ausgefhrt wird.

RPO (Rckzugsweg, in Ordinate)
Mit diesem Parameter bestimmen Sie eine Rckzugs-
bewegung in der Ordinate, die nach Erreichen der End-
bohrtiefe und orientiertem Spindelhalt ausgefhrt wird.

RPAP (Rckzugsweg, in Applikate)
Unter diesem Parameter definieren Sie eine Rckzugs-
bewegung in der Bohrachse, die nach Erreichen der
Endbohrtiefe und orientiertem Spindelhalt ausgefhrt
wird.

POSS (Spindelposition)
Unter POSS ist die Spindelposition fr den orien-
tierten Spindelstop nach Erreichen der Endbohrtiefe
in Grad zu programmieren.

Weitere Hinweise
Mit dem SPOS-Befehl ist es mglich, die aktive Ma-
sterspindel orientiert anzuhalten. Die Programmierung
des entsprechenden Winkelwertes erfolgt durch einen
bergabeparameter.

Der Zyklus CYCLE86 kann dann angewendet werden,
wenn die zum Bohren vorgesehene Spindel technisch in
der Lage ist, in den lagegeregelten Spindelbetrieb zu
gehen.

Drehmaschine ohne Y-Achse (ab SW 6.2)
Der Zyklus CYCLE86 kann jetzt auf Drehmaschinen
ohne Y-Achse angewendet werden. Der Rckzug auf
Bohrtiefe wird dann nur in 2 Achsen verfahren. Ist fr
die 3. Achse ein Rckzugsweg programmiert, so wird
dieser ignoriert.
Bei Aufruf des Zyklus ohne Y-Achse in der G18 Ebene
kommt der Alarm: 61005 3. Geometrieachse nicht
vorhanden, da dann die Y-Achse die Bohrachse wre.
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierbeispiel
Zweites Ausbohren
In der XY-Ebene wird auf der Position X70 Y50 der
Zyklus CYCLE86 aufgerufen. Die Bohrachse ist die
Z-Achse. Die Endbohrtiefe ist absolut programmiert,
ein Sicherheitsabstand ist nicht vorgegeben. Die
Verweilzeit auf Endbohrtiefe betrgt 2 s. Die Werk-
stckoberkante liegt bei Z110. Im Zyklus soll die
Spindel mit M3 drehen und bei 45 Grad halten.

X
Y
70
110
77
A - B
Z
Y
B
A
5
0

DEF REAL DP, DTB, POSS

N10 DP=77 DTB=2 POSS=45
Wertzuweisungen

N20 G0 G17 G90 F200 S300

N30 D1 T3 Z112

N40 X70 Y50

N50 CYCLE86 (112, 110, , DP, , DTB, 3,->
-> 1, 1, +1, POSS)
Zyklusaufruf mit absoluter Bohrtiefe

N60 M30
Programmende


2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierung
CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, SDIR)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

SDIR
int Drehrichtung
Werte: 3 (fr M3)
4 (fr M4)

Funktion
gegebenen Endbohrtiefe.
Beim Ausbohren 3 wird nach Erreichen der Endbohr-
tiefe ein Spindelhalt ohne Orientierung M5 und an-
schlieend ein programmierter Halt M0 erzeugt. Durch
die Taste NC-START wird die Auswrtsbewegung bis
zur Rckzugsebene im Eilgang fortgesetzt.

2

2.1 Bohrzyklen

2


Ablauf

Spindelstop mit M5
Taste NC-START bettigen
X
Z



SDIR (Drehrichtung)
Der Parameter bestimmt die Drehrichtung, mit der
im Zyklus die Bohrung ausgefhrt wird.
Bei anderen Werten als 3 oder 4 (M3/M4) wird der
Alarm 61102 "Keine Spindelrichtung programmiert"
erzeugt und der Zyklus abgebrochen.
X
Z
G0
G1
M5/M0
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR

09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierbeispiel
Drittes Ausbohren
Auf X70 Y50 in der XY-Ebene wird der Zyklus
CYCLE87 aufgerufen. Die Bohrachse ist die Z-Achse.
Die Endbohrtiefe ist absolut vorgegeben. Der Sicher-
heitsabstand betrgt 2 mm.
X
Y
70
110
77
A - B
Z
Y
B
A
5
0

DEF REAL DP, SDIS

N10 DP=77 SDIS=2
Wertzuweisungen

N20 G0 G17 G90 F200 S300

N30 D1 T3 Z113

N40 X70 Y50

N50 CYCLE87 (113, 110, SDIS, DP, , 3)
Zyklusaufruf mit programmierter Spindel-
drehrichtung M3

N60 M30
Programmende
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierung
CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB
real Verweilzeit auf Endbohrtiefe

SDIR
int Drehrichtung Werte: 3 (fr M3) 4 (fr M4)

Funktion
gegebenen Endbohrtiefe. Beim Ausbohren 4 wird nach
Erreichen der Endbohrtiefe eine Verweilzeit und ein
Spindelhalt ohne Orientierung M5 sowie ein program-
mierter Halt M0 erzeugt. Durch Bettigen von NC-
START wird die Auswrtsbewegung bis zur Rckzugs-
ebene im Eilgang verfahren.

Ablauf

Verweilzeit auf Endbohrtiefe
Spindelstop mit M5 (_ZSD[5]=1) oder
Spindel- und Programmstop mit M5 M0
(_ZSD[5]=0). Nach Programmstop Taste
NC-START bettigen.
X
Z
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2



Zyklensettingdaten _ZSD[5] siehe Kap. 3.2.

DTB (Verweilzeit)
Unter DTB wird die Verweilzeit auf Endbohrtiefe
(Spnebrechen) in Sekunden programmiert.

SDIR (Drehrichtung)
Die programmierte Drehrichtung wirkt fr den Ver-
fahrweg auf Endbohrtiefe.
Bei anderen Werten als 3 oder 4 (M3/M4) wird der
Alarm 61102 "Keine Spindelrichtung programmiert"
erzeugt und der Zyklus abgebrochen.
X
Z
G0
G1
G4
M5/M0
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR

Programmierbeispiel
Viertes Ausbohren
Der Zyklus CYCLE88 wird auf X80 Y90 in der
XY-Ebene aufgerufen. Die Bohrachse ist die
Z-Achse. Der Sicherheitsabstand ist mit 3 mm pro-
grammiert, die Endbohrtiefe ist relativ zur Referenz-
ebene vorgegeben.
Im Zyklus wirkt M4.

X
Y
80
9
0
102
30
A - B
Z
Y
B
A

DEF REAL RFP, RTP, DPR, DTB, SDIS

N10 RFP=102 RTP=105 DPR=72 DTB=3 SDIS=3
Wertzuweisungen

N20 G17 G90 T1 D1 F100 S450

N21 M6

N30 G0 X80 Y90 Z105
Bohrposition anfahren

N40 CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, ->
-> DTB, 4)
Zyklusaufruf mit programmierter
Spindeldrehrichtung M4

N50 M30
Programmende


09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2


Programmierung
CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DTB

Funktion
gegebenen Endbohrtiefe. Wenn die Endbohrtiefe er-
reicht ist, kann eine Verweilzeit programmiert werden.

Ablauf

Verweilzeit auf Endbohrtiefe wird ausgefhrt
Rckzug bis zu der um den Sicherheitsabstand
vorverlegten Referenzebene mit G1 und demsel-
ben Vorschubwert
X
Z
09.01
2

2.1 Bohrzyklen

2

DTB (Verweilzeit)
X
Z
G0
G1
G4
RTP
RFP+SDIS
RFP
DP=RFP-DPR
Programmierbeispiel
Fnftes Ausbohren
Auf X80 Y90 in der XY-Ebene wird der Bohrzyklus
CYCLE89 mit einem Sicherheitsabstand von 5 mm
und Angabe der Endbohrtiefe als Absolutwert aufge-
rufen. Die Bohrachse ist die Z-Achse.
X
Y
80
9
0
102
72
A - B
Z
Y
B
A
DEF REAL RFP, RTP, DP, DTB
RFP=102 RTP=107 DP=72 DTB=3
Wertzuweisungen
N10 G90 G17 F100 S450 M4
N20 G0 T1 D1 X80 Y90 Z107
Bohrposition anfahren
N21 M6
N30 CYCLE89 (RTP, RFP, 5, DP, , DTB)
Zyklusaufruf
N40 M30
Programmende
09.01
2

2.2 Modaler Aufruf von Bohrzyklen

2

Die NC-Programmierung ermglicht es, jedes be-
liebige Unterprogramm modal, d.h. selbsterhaltend,
aufzurufen.
Insbesondere bei den Bohrzyklen ist diese Funktion
von Bedeutung.
Programmierung
Modaler Aufruf eines Unterprogramms
MCALL
mit Bohrzyklus (beispielsweise)
MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
Funktion
Die NC-Programmierung ermglicht es, Unterpro-
gramme und Zyklen modal, also selbsterhaltend, aufzu-
rufen.
Einen modalen Unterprogrammaufruf erzeugen Sie
durch das Schlsselwort MCALL (modaler UP-Aufruf)
vor dem Unterprogrammnamen. Mit dieser Funktion
wird das Unterprogramm nach jedem Satz mit Bahn-
bewegung automatisch aufgerufen und abgearbeitet.
Ausgeschaltet wird die Funktion durch Programmierung
von MCALL ohne nachfolgenden Unterprogramm-
namen oder durch einen erneuten modalen Aufruf
eines anderen Unterprogramms.
Eine Verschachtelung von modalen Aufrufen ist nicht
zulssig, das heit, Unterprogramme, die selbst modal
aufgerufen werden, knnen intern keinen weiteren mo-
dalen Unterprogrammaufruf enthalten.
Die Anzahl der modal aufrufbaren Bohrzyklen ist be-
liebig gro und nicht auf eine bestimmte Zahl dafr
reservierter G-Funktionen beschrnkt.
MCALL MCALL MCALL
08.97
2


2

Programmierbeispiel
Lochreihe_5
Mit diesem Programm knnen Sie eine Lochreihe aus 5
Gewindebohrungen, die parallel zur Z-Achse der
ZX-Ebene liegen, bearbeiten. Die Bohrungen haben
untereinander den Abstand von 20 mm. Der Aus-
gangspunkt der Lochreihe liegt bei Z20 und X30, die
erste Bohrung hat den Abstand 20 mm von diesem
Punkt. Die Geometrie der Lochreihe ist in diesem Fall
ohne Verwendung eines Zyklus beschrieben. Es wird
zunchst mit dem Zyklus CYCLE81 gebohrt, danach mit
CYCLE84 Gewinde (ohne Ausgleichsfutter) gebohrt.
Die Bohrungen haben eine Tiefe von 80 mm. Dies ent-
spricht der Differenz zwischen Referenzebene und
Endbohrtiefe.
X
Z
2
0
102
22
A - B
Y
Z
B
A
2
0
2
0
2
0
2
0
2
0
30
DEF REAL RFP=102, DP=22, RTP=105, ->
-> PIT=4.2, SDIS
DEF INT ZAEHL=1
Definition der Parameter mit
Wertzuweisungen
N10 SDIS=3
Wert fr Sicherheitsabstand
N20 G90 F300 S500 M3 D1 T1
N30 G18 G0 Y105 Z20 X30
Ausgangsposition anfahren
N40 MCALL CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP)
modaler Aufruf des Zyklus Bohren
N50 MA1: G91 Z20
Anfahren der nchsten Position
(ZX-Ebene) Zyklus wird ausgefhrt
N60 ZAEHL=ZAEHL+1
N70 IF ZAEHL<6 GOTOB MA1
Schleife fr Bohrpositionen der Lochreihe
N80 MCALL
N90 G90 Y105 Z20
Ausgangsposition wieder anfahren
N100 ZAEHL=1
Zhler auf Null setzen
N110 ...
Werkzeugwechsel
N120 MCALL CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, ->
-> DP , , , 3, , PIT, , 400)
modaler Aufruf des Zyklus Gewindebohren
N130 MA2: G91 Z20
nchste Bohrposition
N140 ZAEHL=ZAEHL+1
N150 IF ZAEHL<6 GOTOB MA2
Schleife fr Bohrposition der Lochreihe
N160 MCALL
N170 G90 X30 Y105 Z20
Ausgangsposition wieder anfahren
N180 M30
Programmende
2


2

Weitere Hinweise
Erluterung zu diesem Beispiel
Das Abwhlen des modalen Aufrufs in Satz N80 ist
deshalb erforderlich, weil danach eine bestimmte
Position angefahren wird, an der nicht gebohrt wer-
den soll.
Es ist sinnvoll, die Bohrpositionen bei einer derarti-
gen Bearbeitung in einem Unterprogramm abzule-
gen, welches bei MA1 bzw. MA2 aufzurufen wre.
Bei der Beschreibung der Bohrbildzyklen findet sich
das Programm unter Verwendung dieser Zyklen in
angepater und dadurch vereinfachter Form wieder.
Die im folgenden Kapitel 2.3 beschriebenen Bohr-
bildzyklen beruhen auf dem Aufrufprinzip
MCALL BOHRZYKLUS (...)
BOHRBILD (...).
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

2.3 Bohrbildzyklen
Die Bohrbildzyklen beschreiben nur die Geometrie einer
Anordnung von Bohrungen in der Ebene. Der Zusam-
menhang zu einem Bohrzyklus wird ber den modalen
Aufruf (siehe Kapitel 2.2) dieses Bohrzyklus vor der
Programmierung des Bohrbildzyklus hergestellt.
2.3.1 Voraussetzungen
Bohrbildzyklen ohne Bohrzyklusaufruf
Die Bohrbildzyklen knnen fr andere Anwendungen
auch ohne vorherigen modalen Aufruf eines Bohrzyklus
genutzt werden, da die Parametrierung der Bohrbildzy-
klen keine Angaben zum verwendeten Bohrzyklus ver-
langt.
Ist aber vor Aufruf des Bohrbildzyklus kein Unterpro-
gramm modal aufgerufen worden, erscheint die Feh-
lermeldung 62100 "Kein Bohrzyklus aktiv".
Diese Fehlermeldung knnen Sie mit der Fehler-
lschtaste quittieren und die Programmabarbeitung mit
NC-Start fortsetzen. Der Bohrbildzyklus fhrt dann
nacheinander die aus den Eingangsdaten errechneten
Positionen an, ohne an diesen Punkten ein Unterpro-
gramm aufzurufen.
Verhalten bei Anzahlparameter Null
Die Anzahl der Bohrungen in einem Bohrbild mu
parametriert werden. Ist der Wert des Anzahlpara-
meters bei Zyklusaufruf Null (bzw. ist dieser in der
Parameterliste weggelassen worden) erfolgt der
Alarm
61103 "Anzahl der Bohrungen ist Null"
und der Zyklus wird abgebrochen.
Prfung bei eingeschrnkten Wertebereichen
von Eingabeparametern
In den Bohrbildzyklen erfolgen generell keine Plau-
sibilittsprfungen fr Versorgungsparameter, wenn
dies nicht ausdrcklich fr einen Parameter mit Be-
schreibung der entsprechenden Reaktion erklrt ist.
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

2.3.2 Lochreihe HOLES1
Programmierung
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)
Parameter
SPCA
real Abszisse eines Bezugspunktes auf der Geraden (absolut)
SPCO
real Ordinate dieses Bezugspunktes (absolut)
STA1
real Winkel zur Abszisse
Wertebereich: 180<STA1<=180 Grad
FDIS
real Abstand der ersten Bohrung vom Bezugspunkt (ohne Vorzeichen einzu-
geben)
DBH
real Abstand zwischen den Bohrungen (ohne Vorzeichen einzugeben)
NUM
int Anzahl der Bohrungen
Funktion
Mit diesem Zyklus knnen Sie eine Lochreihe, d.h.
eine Anzahl von Bohrungen, die auf einer Geraden
liegen, bzw. ein Lochgitter fertigen. Die Art der Boh-
rung wird durch den vorher modal angewhlten
Bohrzyklus bestimmt.
Ablauf
Zyklusintern wird zur Vermeidung unntiger Leer-
wege anhand der Istposition der Ebenenachsen und
der Lochreihengeometrie entschieden, ob die Loch-
reihe beginnend mit dem ersten oder dem letzten
Loch abgearbeitet wird. Danach werden die Bohrpo-
sitionen nacheinander im Eilgang angefahren.
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

SPCA und SPCO (Bezugspunkt Abszisse und
Ordinate)
Es wird ein Punkt auf der Geraden der Lochreihe
vorgegeben, der als Bezugspunkt zur Bestimmung
der Abstnde zwischen den Bohrungen betrachtet
wird. Von diesem Punkt aus wird der Abstand zur er-
sten Bohrung FDIS angegeben.
STA1 (Winkel)
Die Gerade kann eine beliebige Lage in der Ebene
einnehmen. Diese wird neben den durch SPCA und
SPCO definierten Punkt durch den Winkel, den die
Gerade mit der Abszisse des beim Aufruf aktuellen
Werkstckkoordinatensystems einschliet, be-
stimmt. Der Winkel ist unter STA1 in Grad einzuge-
ben.
FDIS und DBH (Abstand)
Unter FDIS geben Sie den Abstand der ersten Boh-
rung zum unter SPCA und SPCO definierten Be-
zugspunkt vor. Der Parameter DBH enthlt den Ab-
stand zwischen je zwei Bohrungen.
NUM (Anzahl)
Mit dem Parameter NUM bestimmen Sie die Anzahl
der Bohrungen.
X
Y
STA1
F
D
I
S
D
B
H
SPCA
S
P
C
O
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

Programmierbeispiel
Lochreihe
Mit diesem Programm knnen Sie eine Lochreihe aus
5 Gewindebohrungen, die parallel zur Z-Achse der
ZX-Ebene liegen und untereinander einen Abstand von
20 mm haben, bearbeiten. Der Ausgangspunkt der
Lochreihe liegt bei Z20 und X30, wobei die erste Boh-
rung einen Abstand von 10 mm von diesem Punkt hat.
Die Geometrie der Lochreihe wird durch den Zyklus
HOLES1 beschreiben. Es wird zunchst mit dem Zyklus
CYCLE81 gebohrt, danach mit CYCLE84 Gewinde
gebohrt (ohne Ausgleichsfutter). Die Bohrungen haben
die Tiefe 80 mm (Differenz zwischen Referenzebene
und Endbohrtiefe).
X
Z
30
102
22
A - B
Y
Z
B
A
2
0
2
0
1
0
2
0
2
0
2
0
DEF REAL RFP=102, DP=22, RTP=105
DEF REAL SDIS, FDIS
DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, ->
-> DBH=20
DEF INT NUM=5
sungen
N10 SDIS=3 FDIS=10
Wert fr Sicherheitsabstand sowie Ab-
stand der ersten Bohrung vom Bezugs-
punkt
N20 G90 F30 S500 M3 D1 T1
Bestimmung der Technologiewerte fr
den Bearbeitungsabschnitt
N30 G18 G0 Z20 Y105 X30
modaler Aufruf des Zyklus zum Bohren
N50 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, ->
-> DBH, NUM)
Aufruf Lochreihenzyklus, begonnen wird
mit der ersten Bohrung, im Zyklus wer-
den nur die Bohrpositionen angefahren
N60 MCALL
...
Werkzeugwechsel
N70 G90 G0 Z30 Y75 X105
Position neben 5. Bohrung anfahren
N80 MCALL CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, ->
-> , 3, , 4.2, , , 400)
modaler Aufruf des Zyklus zum Gewin-
debohren
N90 HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, ->
-> DBH, NUM)
Aufruf Lochreihenzyklus, begonnen wird
mit der 5. Bohrung der Lochreihe
N100 MCALL
N110 M30
Programmende
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

Programmierbeispiel
Lochgitter
Mit diesem Programm knnen Sie ein Lochgitter,
bestehend aus 5 Zeilen mit jeweils 5 Bohrungen, die
in der XY-Ebene liegen und untereinander einen Ab-
stand von 10 mm haben, bearbeiten. Der Aus-
gangspunkt des Lochgitters liegt bei X30 Y20.
30
10 10
1
0
2
0
Y
X
DEF REAL RFP=102, DP=75, RTP=105,
SDIS=3
DEF REAL SPCA=30, SPCO=20, STA1=0, ->
-> DBH=10, FDIS=10
DEF INT NUM=5, ZEILNUM=5, ZAEL=0
sungen
DEF REAL ZEILABST
N10 ZEILABST=DBH
Zeilenabstand = Lochabstand
N20 G90 F300 S500 M3 D1 T1
N30 G17 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105
modaler Aufruf des Bohrzyklus
N50 MARKE1: HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, ->
-> FDIS, DBH, NUM)
Aufruf des Lochkreiszyklus
N60 SPCO=SPCO+ZEILABST
Ordinate des Bezugspunktes fr die
nchste Zeile
N70 ZAEL=ZAEL+1
N80 IF ZAEL<ZEILNUM GOTOB MARKE1
Rcksprung auf MARKE1, wenn die Be-
dingung erfllt ist
N90 MCALL
N100 G90 G0 X=SPCA-10 Y=SPCO Z105
N110 M30
Programmende
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

2.3.3 Lochkreis HOLES2
Programmierung
HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM)
Parameter
CPA
real Mittelpunkt des Lochkreises, Abszisse (absolut)
CPO
real Mittelpunkt des Lochkreises, Ordinate (absolut)
RAD
real Radius des Lochkreises (ohne Vorzeichen einzugeben)
STA1
real Anfangswinkel
Wertebereich: 180<STA1<=180 Grad
INDA
real Fortschaltwinkel
NUM
int Anzahl der Bohrungen
Funktion
Mit Hilfe dieses Zyklus kann ein Lochkreis bearbeitet
werden. Die Bearbeitungsebene ist vor Aufruf des
Zyklus festzulegen.
Die Art der Bohrung wird durch den vorher modal
angewhlten Bohrzyklus bestimmt.
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

Ablauf
Im Zyklus werden nacheinander in der Ebene die
Bohrpositionen auf dem Lochkreis mit G0 angefah-
ren.
CPA, CPO und RAD (Mittelpunkt und Radius Ab-
szisse, Ordinate))
Die Lage des Lochkreises in der Bearbeitungsebene
ist ber Mittelpunkt (Parameter CPA und CPO) und
Radius (Parameter RAD) definiert. Fr den Radius
sind nur positive Werte zulssig.
STA1 und INDA (Anfangs- und Fortschaltwinkel)
Durch diese Parameter wird die Anordnung der Boh-
rungen auf dem Lochkreis bestimmt.
Der Parameter STA1 gibt den Drehwinkel zwischen
der positiven Richtung der Abszisse des vor Zyklus-
aufruf aktuellen Werkstckkoordinatensystems und
der ersten Bohrung an. Der Parameter INDA enthlt
den Drehwinkel von einer Bohrung zur nchsten.
Hat der Parameter INDA den Wert Null, so wird der
Fortschaltwinkel zyklusintern aus der Anzahl der
Bohrungen berechnet, da diese gleichmig auf
dem Kreis verteilt werden.
NUM (Anzahl)
Der Parameter NUM bestimmt die Anzahl der Boh-
rungen.
Y CPA
INDA
STA1
C
P
O
R
A
D
X
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

Programmierbeispiel
Lochkreis
Mit dem Programm werden unter Verwendung des
Zyklus CYCLE82 4 Bohrungen der Tiefe 30 mm ge-
fertigt. Die Endbohrtiefe ist relativ zur Referenzebe-
ne angegeben. Der Kreis wird durch den Mittelpunkt
X70 Y60 und den Radius 42 mm in der XY-Ebene
bestimmt. Der Anfangswinkel betrgt 45 Grad.
Der Sicherheitsabstand in der Bohrachse Z betrgt
2 mm.
X
Y
70
42
30 Z
Y
B
A
45
6
0
DEF REAL CPA=70,CPO=60,RAD=42,STA1=45
DEF INT NUM=4
sungen
N10 G90 F140 S710 M3 D1 T40
N20 G17 G0 X50 Y45 Z2
N30 MCALL CYCLE82 (2, 0,2, , 30)
modaler Aufruf des Bohrzyklus, ohne
Verweilzeit, DP ist nicht programmiert
N40 HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, , NUM)
Aufruf Lochkreis, der Fortschaltwinkel
wird im Zyklus berechnet, da der Para-
meter INDA weggelassen wurde
N50 MCALL
N60 M30
Programmende
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

2.3.4 Punktegitter CYCLE801 (ab SW 5.3)
Programmierung
CYCLE801 (_SPCA, _SPCO, _STA, _DIS1,
_DIS2, _NUM1, _NUM2)
Parameter
_SPCA
real Bezugspunkt fr Lochgitter in der 1. Achse, Abszisse (absolut)
_SPCO
real Bezugspunkt fr Lochgitter in der 2. Achse, Ordinate (absolut)
_STA
real Winkel zur Abszisse
_DIS1
real Abstand der Spalten (ohne Vorzeichen)
_DIS2
real Abstand der Zeilen (ohne Vorzeichen)
_NUM1
int Anzahl der Spalten
_NUM2
int Anzahl der Zeilen
Funktion
Mit dem Zyklus CYCLE801 kann ein Bohrmuster
"Lochgitter" bearbeitet werden. Die Art der Bohrung wird
durch den vorher modal angewhlten Bohrzyklus be-
stimmt.
Ablauf
Der Zyklus bestimmt intern die Reihenfolge der Boh-
rungen so, da die Leerwege dazwischen so klein wie
mglich gehalten werden. Die Anfangsposition fr die
Bearbeitung wird an Hand der vor dem Aufruf erreichten
letzten Position in der Ebene bestimmt.
Anfangspositionen sind jeweils eine der vier mglichen
Eckpositionen.
04.00
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

_SPCA und _SPCO (Bezugspunkt Abszisse und
Ordinate)
Diese beiden Parameter bestimmen den ersten Punkt
des Lochgitters. Von diesem Punkt aus wird der Zeilen-
und Spaltenabstand angegeben.
_STA (Winkel)
Das Lochgitter kann unter einem beliebigen Winkel in
der Ebene liegen. Dieser wird unter _STA in Grad pro-
grammiert und bezieht sich auf die Abszisse des bei
Aufruf aktuellen Werkstckkoordinatensystems.
_DIS1 und _DIS2 (Abstand der Spalten und Zeilen)
Die Abstnde sind ohne Vorzeichen einzugeben. Zur
Vermeidung unntiger Leerwege erfolgt durch den Ver-
gleich der Abstandsmae eine zeilen- oder spaltenwei-
se Abarbeitung des Punktegitters.
_NUM1 und _NUM2 (Anzahl)
Mit diesen Parameter bestimmen Sie die Anzahl der
Spalten bzw. Zeilen.
X
Y
_DIS2
_
S
P
C
O
_
D
I
S
1
_STA
_SPCA
Programmierbeispiel
Mit dem Zyklus CYCLE801 wird ein Punktegitter,
bestehend aus 15 Bohrungen in 3 Zeilen und
5 Spalten bearbeitet. Das dazu gehrige Bohrpro-
gramm wird zuvor modal aufgerufen.
30 10
1
5
2
0
Y
X
N10 G90 G17 F900 S4000 M3 T2 D1
N15 MCALL CYCLE82(10,0,1,-22,0,0)
modaler Aufruf des Bohrzyklus
N20 CYCLE801(30,20,0,10,15,5,3)
Aufruf Punktegitter
N25 M30
Programmende
04.00
2

2.3 Bohrbildzyklen

2

Fr Notizen
3
12.97 Frszyklen
3
SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) Ausgabe 11.02 3-119
Frszyklen
3.3 Gewindefrsen - CYCLE90 ........................................................................................... 3-123
3.4 Langlcher auf einem Kreis - LONGHOLE ................................................................... 3-129
3.5 Nuten auf einem Kreis - SLOT1 .................................................................................... 3-135
3.6 Kreisnut - SLOT2........................................................................................................... 3-143
3.7 Rechtecktasche frsen - POCKET1.............................................................................. 3-149
3.8 Kreistasche frsen - POCKET2..................................................................................... 3-153
3.9 Rechtecktasche frsen - POCKET3.............................................................................. 3-157
3.10 Kreistasche frsen - POCKET4..................................................................................... 3-167
3.11 Planfrsen - CYCLE71 .................................................................................................. 3-173
3.12 Bahnfrsen - CYCLE72................................................................................................. 3-179
3.13 Rechteckzapfen frsen - CYCLE76 (ab SW 5.3) .......................................................... 3-189
3.14 Kreiszapfen frsen - CYCLE77 (ab SW 5.3) ................................................................. 3-194
3.15 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75 (ab SW 5.2)................. 3-198
3.15.1 bergabe Taschenrandkontur - CYCLE74 ............................................................. 3-199
3.15.2 bergabe Inselkontur - CYCLE75........................................................................... 3-201
3.15.3 Konturprogrammierung ........................................................................................... 3-202
3.15.4 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73..................................................................... 3-204
3.16 Schwenken - CYCLE800 (ab SW 6.2) .......................................................................... 3-227
3.16.1 Bedienung, Parameterversorgung, Eingabemaske................................................. 3-229
3.16.2 Bedienhinweise........................................................................................................ 3-233
3.16.3 Parameter................................................................................................................3-234
3.16.4 Inbetriebnahme CYCLE800..................................................................................... 3-238
3.16.5 Anwenderzyklus TOOLCARR.spf............................................................................ 3-253
3.16.6 Fehlermeldungen..................................................................................................... 3-258
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (ab SW 6.3) ............................................................ 3-259
3.17.1 Aufruf CYCLE832 im Menbaum HMI .................................................................... 3-262
3.17.2 Parameter................................................................................................................3-265
3.17.3 Anpassung der Technologie.................................................................................... 3-266
3.17.4 Schnittstellen ...........................................................................................................3-268
3.17.5 Fehlermeldungen..................................................................................................... 3-270
09.01
3
Frszyklen 12.97
3-120 SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) Ausgabe 11.02
In den folgenden Abschnitten wird die Programmierung
der Frszyklen dargestellt.
Das Kapitel soll Ihnen als Wegweiser bei der Auswahl
der Zyklen und deren Versorgung mit Parametern die-
nen. Neben einer ausfhrlichen Beschreibung der
Funktion der einzelnen Zyklen und der dazugehrigen
Parameter finden Sie am Ende jedes Abschnittes ein
Programmierbeispiel, das Ihnen den Umgang mit den
Zyklen erleichtert.
baut:
Programmierung
Parameter
Funktion
Ablauf
Weitere Hinweise
Programmierbeispiel
Die Punkte Programmierung und Parameter gen-
gen dem versierten Anwender beim Umgang mit
den Zyklen, whrend der Einsteiger alle notwendigen
Informationen zur Programmierung der Zyklen in
den Punkten Funktion, Ablauf, Erklrung der Para-
meter, Weitere Hinweise und dem Programmier-
beispiel findet.

3

12.97 Frszyklen
3.2 Voraussetzungen

3

3.2 Voraussetzungen
Bentigte Programme in der Steuerung
Die Frszyklen rufen die Programme
MELDUNG.SPF und
STEIGUNG.SPF
intern als Unterprogramme auf. Auerdem benti-
gen Sie den Datenbaustein GUD7.DEF und die
Makrodefinitionsdatei SMAC.DEF.
Laden Sie diese vor Ausfhrung der Frszyklen in
den Teileprogrammspeicher der Steuerung.

Aufruf- und Rckkehrbedingungen
Frszyklen programmieren Sie unabhngig von den
konkreten Achsnamen. Vor Aufruf der Frszyklen ms-
sen Sie eine Werkzeugkorrektur aktivieren.
Die entsprechenden Werte fr Vorschub, Spindel-
drehzahl und Spindeldrehrichtung sind im Teilepro-
gramm zu programmieren, falls dafr im Frszyklus
keine Parameter angeboten werden.
Die Mittelpunktskoordinaten fr das Frsbild bzw. die zu
bearbeitende Tasche programmieren Sie in einem
rechtsdrehenden Koordinatensystem.
Die vor Zyklusaufruf aktiven G-Funktionen und der ak-
tuelle programmierbare Frame bleiben ber den Zyklus
hinaus erhalten.

Ebenendefinition
In den Frszyklen wird vorausgesetzt, da das aktu-
elle Werkstckkoordinatensystem durch Anwahl ei-
ner Ebene G17, G18 oder G19 und die Aktivierung
eines programmierbaren Frames (falls erforderlich)
erreicht ist. Die Zustellachse ist immer die 3.Achse
dieses Koordinatensystems
(siehe auch Programmieranleitung).

Z
X
Y
G
1
8
G
1
9
G
1
7
A
b
s
z
is
s
e
A
p
p
l
i
k
a
t
e
O
r
d
in
a
t
e
3

Frszyklen 12.97
3.2 Voraussetzungen

3

Spindelbehandlung
Die Spindelbefehle in den Zyklen beziehen sich immer
auf die aktive Masterspindel der Steuerung.
Soll ein Zyklus an einer Maschine mit mehreren Spin-
deln eingesetzt werden, so ist die Spindel, mit der bear-
beitet wird, mit dem Befehl SETMS vorher als Master-
spindel zu definieren

(siehe auch Programmieranleitung).
Meldungen zum Bearbeitungsstatus
Whrend der Bearbeitung der Frszyklen werden
Meldungen am Bildschirm der Steuerung angezeigt,
die Aussagen zum Bearbeitungsstatus treffen.
Folgende Meldungen sind mglich:
Langloch <Nr.>Erste Figur wird bearbeitet
Nut <Nr.>Eine weitere Figur wird bearbeitet
Kreisnut <Nr.>Letzte Figur wird bearbeitet
Fr <Nr.> steht jeweils die Nummer der gerade be-
arbeiteten Figur im Meldungstext.
Diese Meldungen unterbrechen die Programmabarbei-
tung nicht und bleiben solange bestehen, bis die nch-
ste Meldung erscheint oder der Zyklus beendet ist.

Zyklensettingdaten
Einige Parameter der Frszyklen (ab SW 4) und ihr
Verhalten kann ber Zyklensetting variiert werden.
Die Zyklensettingdaten sind im Datenbaustein
GUD7.DEF definiert.

Folgende neuen Zyklensettingdaten werden eingefhrt:

_ZSD[x] Wert Bedeutung betroffene Zyklen
_ZSD[1] 0 Tiefenberechnung in den neuen Zyklen erfolgt zwischen
Referenzebene + Sicherheitsabstand und Tiefe
(_RFP + _SDIS - _DP)
POCKET1 bis
POCKET4,
LONGHOLE,
1 Tiefenberechnung erfolgt ohne Einbeziehung des Si-
cherheitsabstands
CYCLE71, SLOT1,
CYCLE72, SLOT2
_ZSD[2] 0 Vermaung der Rechtecktasche oder des Rechteck-
zapfens vom Mittelpunkt aus
POCKET3
CYCLE76
1 Vermaung der Rechtecktasche oder des Rechteck-
zapfens von einer Ecke aus

_ZSD[5] 0 Auf Bohrtiefe M5 M0 ausfhren CYCLE88
1 Auf Bohrtiefe M5 ausfhren

12.98
3

12.97 Frszyklen
3.3 Gewindefrsen - CYCLE90

3


Programmierung
CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DIATH, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, TYPTH,
CPA, CPO)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR

DIATH
real Nenndurchmesser, Auendurchmesser des Gewindes

KDIAM
real Kerndurchmesser, Innendurchmesser des Gewindes

PIT
real Gewindesteigung; Wertebereich: 0.001 ... 2000.000 mm

FFR
real Vorschub fr Gewindefrsen (ohne Vorzeichen einzugeben)

CDIR
int Drehrichtung fr Gewindefrsen
Werte: 2 (fr Gewindefrsen mit G2)
3 (fr Gewindefrsen mit G3)

TYPTH
int Gewindetyp: Werte: 0=Innengewinde
1=Auengewinde

CPA
real Mittelpunkt des Kreises, Abszisse (absolut)

CPO
real Mittelpunkt des Kreises, Ordinate (absolut)

Funktion
Mit dem Zyklus CYCLE90 knnen Sie Innen- und
Auengewinde herstellen. Die Bahn beim Gewinde-
frsen beruht auf einer Helixinterpolation. An dieser
Bewegung sind alle drei Geometrieachsen der aktu-
ellen Ebene, die Sie vor Zyklusaufruf bestimmen,
beteiligt.

Der programmierte Vorschub F wirkt entsprechend
des in der FGROUP-Anweisung vor dem Aufruf de-
finierten Achsverbundes
(siehe Programmieranleitung).

08.97
3

Frszyklen 12.97

3


Ablauf
Auengewinde

Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus der
die Startposition am Auendurchmesser des Gewin-
des in Hhe der Rckzugsebene kollisionsfrei er-
reicht werden kann.
Diese Startposition liegt bei Gewindefrsen mit G2
zwischen der positiven Abszisse und der positiven
Ordinate in der aktuellen Ebene (also im 1. Qua-
dranten des Koordinatensystems). Beim Gewinde-
frsen mit G3 liegt die Startposition zwischen der
positiven Abszisse und der negativen Ordinate (also
im 4. Quadranten des Koordinatensystems).
Der Abstand vom Gewindedurchmesser hngt von
der Gewindegre und dem verwendeten Werk-
zeugradius ab.

Z
X
Y
C
P
A
C
P
O
Lage Startpunkt
bei Gewindefrsen
mit G3
Lage Startpunkt
bei Gewindefrsen
mit G2
Positionieren auf den Startpunkt mit G0 auf Hhe
der Rckzugsebene in der Applikate der aktuellen
Ebene
Zustellen auf die um den Sicherheitsabstand vor-
Einfahrbewegung zum Gewindedurchmesser auf
einer Kreisbahn entgegen der unter CDIR pro-
grammierten Richtung G2/G3
Gewindefrsen auf einer Helixbahn mit G2/G3
und dem Vorschubwert FFR
Ausfahrbewegung auf einer Kreisbahn mit entge-
gengesetzter Drehrichtung G2/G3 und dem redu-
zierten Vorschub FFR
Rckzug auf die Rckzugsebene in der Applikate
mit G0

3

12.97 Frszyklen

3


Innengewinde

der Mittelpunkt des Gewindes in Hhe der Rck-
zugsebene kollisionsfrei erreicht werden kann.

Positionieren auf den Mittelpunkt des Gewindes mit
G0 auf Hhe der Rckzugsebene in der Applikate
der aktuellen Ebene
Zustellen auf die um den Sicherheitsabstand vor-
Anfahren an einen zyklusintern errechneten Ein-
fahrkreis mit G1 und dem reduzierten Vorschub FFR
Einfahrbewegung zum Gewindedurchmesser auf
einer Kreisbahn entsprechend der unter CDIR
programmierten Richtung G2/G3
Gewindefrsen auf einer Helixbahn mit G2/G3
und dem Vorschubwert FFR
Ausfahrbewegung auf einer Kreisbahn mit derselben
Drehrichtung und dem reduzierten Vorschub FFR
Rckzug auf den Mittelpunkt des Gewindes mit G0
Rckzug auf die Rckzugsebene in der Applikate
mit G0

Gewinde von unten nach oben
Aus technologischen Grnden kann es sinnvoll sein,
Gewinde auch von unten nach oben zu bearbeiten.
Die Rckzugsebene RTP liegt dann hinter der Ge-
windetiefe DP.
Diese Bearbeitung ist mglich, die Tiefenangaben
mssen dabei aber als Absolutwerte programmiert
werden und vor Zyklusaufruf die Rckzugsebene
oder eine Position hinter der Rckzugsebene ange-
fahren werden.

08.97
3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
(Gewinde von unten nach oben)
Es soll ein Gewinde von -20 beginnen bis 0 mit Stei-
gung 3 mm gefrst werden. Die Rckzugsebene liegt
bei 8.

N10 G17 X100 Y100 S300 M3 T1 D1 F1000

N20 Z8

N30 CYCLE90 (8, -20, 0, 0, 0, 46, 40, 3, 800, 3, 0, 50, 50)

N40 M2

Die Bohrung mu mindestens eine Tiefe von -21,5
(halbe Steigung mehr) haben.

berlaufwege in Richtung der Gewindelnge

Die Ein- und Ausfahrbewegung beim Gewindefrsen
wird in allen drei beteiligten Achsen ausgefhrt. D. h.
am Gewindeauslauf entsteht ein zustzlicher Weg in
der senkrechten Achse, der ber die programmierte
Gewindetiefe hinaus geht.
Der berlaufweg wird berechnet:

z
p WR RDIFF
DIATH
=
+
4
2
*
*

z berlaufweg, intern
p Gewindesteigung
WR Werkzeugradius
DIATH Auendurchmesser des Gewindes
RDIFF Radiusdifferenz fr Ausfahrkreis

Bei Innengewinden ist RDIFF = DIATH/2 - WR,
bei Auengewinden gilt RDIFF = DIATH/2 + WR.

08.97
3

12.97 Frszyklen

3




DIATH, KDIAM und PIT (Nenn-, Kerndurchmesser
und Gewindesteigung)
Mit diesen Parametern bestimmen Sie die Gewinde-
daten Nenndurchmesser, Kerndurchmesser und
Steigung. Der Parameter DIATH ist der uere,
KDIAM der innere Durchmesser des Gewindes. Ba-
sierend auf diesen Parametern werden zyklusintern
die Ein- und Ausfahrbewegungen erzeugt.

FFR (Vorschub)
Der Wert des Parameters FFR wird beim Gewinde-
frsen als aktueller Vorschubwert vorgegeben. Er wirkt
whrend des Gewindefrsens auf der Helixbahn.
Fr die Ein- und Ausfahrbewegungen wird dieser
Wert im Zyklus reduziert. Der Rckzug erfolgt au-
erhalb der Helixbahn mit G0.

CDIR (Drehrichtung)
Unter diesem Parameter geben Sie den Wert fr die
Bearbeitungsrichtung des Gewindes vor.
Hat der Parameter einen nicht zulssigen Wert, er-
scheint die Meldung
Falsche Frsrichtung, G3 wird erzeugt.
Der Zyklus wird in diesem Fall fortgesetzt und auto-
matisch G3 erzeugt.

TYPTH (Gewindetyp)
Mit dem Parameter TYPTH bestimmen Sie, ob ein
Auen- oder Innengewinde bearbeitet werden soll.

CPA und CPO (Mittelpunkt)
Unter diesen Parametern bestimmen Sie den Mittel-
punkt der Bohrung bzw. des Zapfens, auf dem das
Gewinde hergestellt werden soll.
X
Y
X
Z
RTP
CPA
D
I
A
T
H

C
P
O
RFP+SDIS
RFP
D
P
R
X
Y
CPA
CDIR CDIR
D
I
A
T
H
C
P
O
DP
X
Z
RTP
RFP+SDIS
RFP
D
P
R
3

Frszyklen 12.97

3


Weitere Hinweise
Der Frserradius wird zyklusintern verrechnet. Vor
dem Zyklusaufruf ist deshalb eine Werkzeug-
korrektur zu programmieren. Andernfalls erscheint
der Alarm
61000 Keine Werkzeugkorrektur aktiv
Bei Werkzeugradius=0 oder negativ wird der Zyklus
ebenfalls mit diesem Alarm abgebrochen.
Bei Innengewinden wird der Werkzeugradius ber-
wacht und der Alarm 61105 Frserradius zu gro
ausgegeben und der Zyklus abgebrochen.

Programmierbeispiel
Innengewinde
Mit diesem Programm knnen Sie ein Innengewinde
im Punkt X60 Y50 der G17-Ebene frsen.

X
Y
60 40 Z
Y
A
A - B
B
5
0

DEF REAL RTP=48, RFP=40, SDIS=5, ->
-> DPR=40, DIATH=60, KDIAM=50
DEF REAL PIT=2, FFR=500, CPA=60,CPO=50
DEF INT CDIR=2, TYPTH=0
Definition der Variablen mit Wertzu-
weisungen

N10 G90 G0 G17 X0 Y0 Z80 S200 M3

N20 T5 D1

N30 CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS, ->
-> DPR, DIATH, KDIAM, PIT, FFR, CDIR,
TYPTH, CPA, CPO)
Zyklusaufruf

N40 G0 G90 Z100
Position nach Zyklus anfahren

N50 M02
Programmende

08.97
3

12.97 Frszyklen
3.4 Langlcher auf einem Kreis - LONGHOLE

3


Programmierung
LONGHOLE (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP
real Langlochtiefe (absolut)

DPR
real Langlochtiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

NUM
integer Anzahl der Langlcher

LENG
real Langlochlnge (ohne Vorzeichen einzugeben)

CPA

CPO

RAD
real Radius des Kreises (ohne Vorzeichen einzugeben)

STA1
real Anfangswinkel

INDA

FFD
real Vorschub fr Tiefenzustellung

FFP1
real Vorschub fr Flchenbearbeitung

MID
real maximale Zustelltiefe fr eine Zustellung (ohne Vorzeichen einzugeben)

Der Zyklus erfordert einen Frser mit einem Stirnzahn
ber Mitte schneidend (DIN844).

3

Frszyklen 12.97

3


Funktion
Mit diesem Zyklus knnen Sie Langlcher, die auf
einem Kreis angeordnet sind, bearbeiten. Die
Lngsachse der Langlcher ist radial ausgerichtet.
Im Gegensatz zur Nut wird die Breite des Lang-
loches durch den Werkzeugdurchmesser bestimmt.
Zyklusintern wird ein optimaler Verfahrweg des
Werkzeuges ermittelt, der unntige Leerwege aus-
schliet. Sind zur Bearbeitung eines Langloches
mehrere Tiefenzustellungen ntig, so erfolgt die Zu-
stellung abwechselnd an den Endpunkten. Die in der
Ebene abzufahrende Bahn entlang der Lngsachse
des Langloches ndert nach jeder Zustellung die
Richtung. Der Zyklus sucht selbstndig den krze-
sten Weg beim bergang zum nchsten Langloch.

3

12.97 Frszyklen

3


Ablauf
Die Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus
der jedes der Langlcher kollisionsfrei angefahren
werden kann.

Mit G0 wird die Ausgangsposition fr den Zyklus
angefahren. In den beiden Achsen der aktuellen
Ebene wird der nchstliegende Endpunkt des er-
sten zu bearbeitenden Langlochs auf Hhe der
Rckzugsebene in der Applikate dieser Ebene
angefahren und danach in der Applikate auf die
um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenz-
ebene abgesenkt.
Jedes Langloch wird in einer Pendelbewegung
ausgefrst. Die Bearbeitung in der Ebene erfolgt
mit G1 und dem unter FFP1 programmierten
Vorschubwert. An jedem Umkehrpunkt erfolgt die
Zustellung auf die nchste zyklusintern berech-
nete Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschub
FFD, bis die Endtiefe erreicht ist.
Rckzug auf die Rckzugsebene mit G0 und
Anfahren des nchsten Langloches auf dem kr-
zestem Weg.
Nach Beendigung der Bearbeitung des letzten
Langloches wird das Werkzeug auf der zuletzt er-
reichten Position in der Bearbeitungsebene bis
auf die Rckzugsebene mit G0 gefahren und der
Zyklus beendet.

3

Frszyklen 12.97

3


Erluterung der Parameter

Parameter RTP, RFP, SDIS siehe
Kap. 2.1.2 (Bohren, Zentrieren CYCLE81).
Zyklensettingdatum _ZSD[1] siehe Kap. 3.2.

DP und DPR (Langlochtiefe)
Die Langlochtiefe kann wahlweise absolut (DP) oder
relativ (DPR) zur Referenzebene vorgegeben werden.

NUM (Anzahl)
Mit dem Parameter NUM geben Sie die Anzahl der
Langlcher an.

LENG (Langlochlnge)
Unter LENG programmieren Sie die Langlochlnge.
Wird im Zyklus erkannt, da diese Lnge kleiner als
der Frsdurchmesser ist, so wird der Zyklus mit dem
Alarm 61105 Frserradius zu gro abgebrochen.

MID (Zustelltiefe)
Durch diesen Parameter bestimmen Sie die maximale
Zustelltiefe.
Im Zyklus erfolgt die Tiefenzustellung in gleichmi-
gen Zustellschritten.
Anhand von MID und der Gesamttiefe errechnet der
Zyklus diese Zustellung, die zwischen 0.5 x maximaler
Zustelltiefe und der maximalen Zustelltiefe liegt, selb-
stndig. Es wird die minimal mgliche Anzahl von Zu-
stellschritten zugrunde gelegt. MID=0 bedeutet, es wird
in einem Schnitt bis auf Taschentiefe zugestellt.
Die Tiefenzustellung beginnt ab der um den Sicher-
heitsabstand vorverlegten Referenzebene (in Ab-
hngigkeit von _ZSD[1]).

FFD und FFP1 (Vorschub Tiefe und Flche)
Der Vorschub FFP1 wirkt bei allen in der Ebene mit
Vorschub zu verfahrenden Bewegungen. FFD wirkt
bei den Zustellungen senkrecht zu dieser Ebene.
CPA
L
E
N
G
C
P
O
INDA
STA1
R
A
D
X
Y
3

12.97 Frszyklen

3


CPA, CPO und RAD (Mittelpunkt und Radius)
Die Lage des Kreises in der Bearbeitungsebene de-
finieren Sie ber Mittelpunkt (CPA, CPO) und Radius
(RAD). Fr den Radius sind nur positive Werte zulssig.

Durch diese Parameter bestimmen Sie die Anord-
nung der Langlcher auf dem Kreis.
Ist INDA=0, wird der Fortschaltwinkel aus der Anzahl
der Langlcher berechnet, so da diese gleichmig
auf dem Kreis verteilt werden.

Weitere Hinweise
Vor Zyklusaufruf ist eine Werkzeugkorrektur zu akti-
vieren. Andernfalls erfolgt ein Abbruch des Zyklus
mit dem Alarm
61000 Keine Werkzeugkorrektur aktiv.

Ergeben sich durch falsche Werte der Parameter,
die Anordnung und Gre der Langlcher bestim-
men, gegenseitige Konturverletzungen der Lang-
lcher, wird die Bearbeitung vom Zyklus nicht be-
gonnen. Der Zyklus bricht nach Ausgabe der Feh-
lermeldung
61104 Konturverletzung der Nuten/Langlcher
ab.

Zyklusintern wird das Werkstckkoordinatensystem
verschoben und gedreht. Die Istwertanzeige im
WKS erscheint immer so, da die Lngsachse des
gerade bearbeitenden Langlochs auf der 1. Achse
der aktuellen Bearbeitungsebene liegt.
Nach Beendigung des Zyklus befindet sich das
Werkstckkoordinatensystem in derselben Lage wie
vor dem Zyklusaufruf.

08.97
3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
Langlochbearbeitung
Mit diesem Programm knnen Sie 4 Langlcher der
Lnge 30 mm und der relativen Tiefe 23 mm (Diffe-
renz zwischen Referenzebene und Langlochgrund),
die auf einem Kreis mit dem Mittelpunkt Z45 Y40
und Radius 20 mm in der YZ-Ebene liegen, be-
arbeiten. Der Anfangswinkel betrgt 45 Grad, der
Fortschaltwinkel 90 Grad. Die maximale Zustelltiefe
betrgt 6 mm, der Sicherheitsabstand 1 mm.
Y
Z
40
20
90
45
23 X
Z
B
A A - B
4
5
3
0
N10 G19 G90 S600 M3
T10 D1

M6

N20 G0 Y50 Z25 X5
Ausgangspunkt anfahren
N30 LONGHOLE (5, 0, 1, , 23, 4, 30, ->
-> 40, 45, 20, 45, 90, 100 ,320, 6)
Zyklusaufruf
N40 M30
Programmende


09.01
3

12.97 Frszyklen
3.5 Nuten auf einem Kreis - SLOT1

3


Programmierung

SLOT1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FALD, _STA2)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP
real Nuttiefe (absolut)

DPR
real Nuttiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

NUM
integer Anzahl der Nuten

LENG
real Nutlnge (ohne Vorzeichen einzugeben)

WID
real Nutbreite (ohne Vorzeichen einzugeben)

CPA

CPO

RAD

STA1
real Anfangswinkel

INDA

FFD

FFP1

MID

CDIR
integer Frsrichtung zur Bearbeitung der Nut
Werte: 0...Gleichlauffrsen (entspr. Spindeldrehrichtung)
1...Gegenlauffrsen
2...mit G2 (unabhngig von Spindeldrehrichtung)
3...mit G3

FAL
real Schlichtaufma am Nutrand (ohne Vorzeichen einzugeben)

VARI
integer Bearbeitungsart (ohne Vorzeichen einzugeben)
EINERSTELLE:
Werte: 0...Komplettbearbeitung
1...Schruppen
2...Schlichten
ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...senkrecht mit G0
1...senkrecht mit G1
3...pendeln mit G1

MIDF
real maximale Zustelltiefe fr Schlichtbearbeitung

FFP2
real Vorschub fr Schlichtbearbeitung

04.00
3

Frszyklen 12.97

3


SSF
real Drehzahl bei Schlichtbearbeitung

_FALD
real Schlichtaufma am Nutgrund

_STA2
real Maximaler Eintauchwinkel fr Pendelbewegung

Der Zyklus erfordert einen Frser mit einem Stirn-
zahn ber Mitte schneidend (DIN844).

Funktion
Der Zyklus SLOT1 ist ein kombinierter Schrupp-
Schlicht-Zyklus.

Mit diesem Zyklus knnen Sie Nuten, die auf einem
Kreis angeordnet sind, bearbeiten. Die Lngsachse
der Nuten ist radial ausgerichtet. Im Gegensatz zum
Langloch wird ein Wert fr die Nutbreite angegeben.

Ablauf
Die Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus
der jede Nut kollisionsfrei angefahren werden kann.
G0
G0 G0
G0
04.00
3

12.97 Frszyklen

3


Anfahren der im nebenstehenden Bild ange-
gebenen Position zu Zyklusbeginn mit G0
Die Bearbeitung einer Nut bei Komplettbear-
beitung luft in folgenden Schritten ab:
- Anfahren der um den Sicherheitsabstand
vorverlegten Referenzebene mit G0.
- Zustellen auf nchste Bearbeitungstiefe wie
unter VARI programmiert und Vorschubwert
FFD.
- Ausfrsen der Nut bis zum Schlichtaufma am
Nutgrund und Nutrand mit dem Vorschubwert
FFP1.
Anschlieendes Schlichten mit dem Vorschub-
wert FFP2 und der Spindeldrehzahl SSF entlang
der Kontur entsprechend der unter CDIR
programmierten Bearbeitungsrichtung.
- Die senkrechte Tiefenzustellung mit G0/G1
erfolgt immer auf der selben Position in der
Bearbeitungsebene, solange bis die Endtiefe
der Nut erreicht ist.
- Bei pendelnder Bearbeitung wird der Startpunkt
so gewhlt, da der Endpunkt immer die gleiche
Position in der Bearbeitungsebene erreicht.
Werkzeug bis auf die Rckzugsebene zurck-
ziehen und bergang zur nchsten Nut mit G0.
Nach Beendigung der Bearbeitung der letzten
Nut wird das Werkzeug auf die Rckzugsebene
mit G0 gefahren und der Zyklus beendet.

G0
G0 G0
G0
10.00
3

Frszyklen 12.97

3




DP und DPR (Nuttiefe)
Die Nuttiefe kann wahlweise absolut (DP) oder relativ
(DPR) zur Referenzebene vorgegeben werden.

NUM (Anzahl)
Nuten an.

LENG und WID (Nutlnge und Nutbreite)
Mit den Parametern LENG und WID bestimmen Sie die
Form einer Nut in der Ebene. Der Frserdurchmesser
mu kleiner Nutbreite sein. Sonst erscheint der Alarm
61105 Frserradius zu gro und der Zyklus wird ab-
gebrochen.
Der Frserdurchmesser darf nicht kleiner als die
halbe Nutbreite sein. Eine Kontrolle erfolgt nicht.

Die Lage des Lochkreises in der Bearbeitungsebene
definieren Sie ber Mittelpunkt (CPA, CPO) und Radius
(RAD). Fr den Radius sind nur pos. Werte zulssig.

nung der Nuten auf dem Kreis.
STA1 gibt den Winkel zwischen der positiven Richtung
der Abszisse des vor Zyklusaufruf aktuellen Werk-
stckkoordinatensystems und der ersten Nut an. Der
Parameter INDA enthlt den Winkel von einer Nut zur
nchsten.
der Nuten berechnet, so da diese gleichmig auf
dem Kreis verteilt werden.

CPA
INDA
STA1
W
I
D
L
E
N
G
R
A
D
C
P
O
X
Y
3

12.97 Frszyklen

3

FFD und FFP1 (Vorschub Tiefe und Flche)
Der Vorschub FFD wirkt bei senkrechter Zustellung zur
Bearbeitungsebene mit G1 sowie beim Eintauchen mit
pendelnder Bewegung.
Der Vorschub FFP1 wirkt bei der Schruppbearbeitung
bei allen in der Ebene mit Vorschub zu verfahrenden
Bewegungen.

MID (Zustelltiefe)
Zustelltiefe. Im Zyklus erfolgt die Tiefenzustellung in
gleichmigen Zustellschritten.
Anhand von MID und der Gesamttiefe errechnet der
Zyklus diese Zustellung, die zwischen 0.5 x maximaler
Zustelltiefe und der maximalen Zustelltiefe liegt, selb-
stndig. Es wird die minimal mgliche Anzahl von Zu-
stellschritten zugrunde gelegt. MID=0 bedeutet, es wird
in einem Schnitt bis auf Nuttiefe zugestellt.
Die Tiefenzustellung beginnt ab der um den Sicher-
heitsabstand vorverlegten Referenzebene (in Abhn-
gigkeit von _ZSD[1]).

CDIR (Frsrichtung)
Unter diesem Parameter geben Sie die Bearbeitungs-
richtung zur Bearbeitung der Nut vor.
ber den Parameter CDIR kann die Frsrichtung
direkt 2 fr G2 und 3 fr G3 oder
alternativ dazu Gleichlauf oder Gegenlauf
programmiert werden. Gleichlauf bzw. Gegenlauf
wird zyklusintern ber die vor Zyklusaufruf aktivierte
Spindelrichtung ermittelt.
Gleichlauf Gegenlauf
M3 G3 M3 G2
M4 G2 M4 G3

FAL (Schlichtaufma am Nutrand)
Mit diesem Parameter knnen Sie ein Schlichtaufma
am Nutrand programmieren. Auf die Tiefenzustellung
wirkt sich FAL nicht aus. Ist der Wert von FAL grer
angegeben, als er bei gegebener Breite und verwen-
detem Frser sein kann, wird FAL automatisch auf den
maximal mglichen Wert reduziert. Beim Schruppen
erfolgt in diesem Fall ein Pendelfrsen mit Tiefenzu-
stellung an beiden Endpunkten der Nut.

04.00
3

Frszyklen 12.97

3


VARI, MIDF, FFP2 und SSF (Bearbeitungsart, Zu-
stelltiefe, Vorschub und Drehzahl)
Mit dem Parameter VARI knnen Sie die Bearbei-
tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
EINERSTELLE
0=Komplettbearbeitung in zwei Abschnitten
- Das Ausrumen der Nut (SLOT1, SLOT2) bzw.
Tasche (POCKET1, POCKET2) bis zum
Schlichtaufma erfolgt mit der vor Aufruf des
Zyklus programmierten Spindeldrehzahl und
dem Vorschub FFP1. Die Tiefenzustellung
erfolgt ber MID.
- Das Ausrumen des verbleibenden Schlicht
aufma erfolgt mit der ber SSF vorgegebenen
Spindeldrehzahl und dem Vorschub FFP2. Die
Tiefenzustellung erfolgt bei senkrechter
Zustellung ber MIDF. Ist MIDF=0, so erfolgt die
Zustellung gleich auf Endtiefe.
Wenn FFP2 nicht programmiert ist, wirkt der
Vorschub FFP1. Analoges gilt bei fehlender
Angabe von SSF, d.h., es wirkt die vor Zyklus-
aufruf programmierte Drehzahl.
1=Schruppbearbeitung
Die Nut (SLOT1, SLOT2) bzw. Tasche (POCKET1,
POCKET2) wird bis zum Schlichtaufma mit der vor
dem Zyklusaufruf programmierten Drehzahl und
dem Vorschub FFP1 ausgerumt. Die Tiefenzustel-
lung wird ber MID programmiert.
2=Schlichtbearbeitung
Der Zyklus setzt voraus, da die Nut (SLOT1,
SLOT2) bzw. Tasche (POCKET1, POCKET2) schon
bis auf ein verbliebenes Schlichtaufma ausgerumt
und nur noch das Ausrumen des Schlichtaufmaes
erforderlich ist. Falls FFP2 und SSF nicht program-
miert sind, wirkt der Vorschub FFP1 bzw. die vor
dem Zyklusaufruf programmierte Drehzahl. Die Tie-
fenzustellung erfolgt bei achsparalleler Zustellung
ber MIDF.
In der Bearbeitungsart VARI=30 erfolgt auf der letz-
ten Schrupptiefe das Randschlichten.

10.00
3

12.97 Frszyklen

3

ZEHNERSTELLE (Zustellung)
0=senkrecht mit G0
1=senkrecht mit G1
3=pendeln mit G1
Ist ein anderer Wert fr den Parameter VARI pro-
grammiert, bricht der Zyklus nach Ausgabe des
Alarms 61102 Bearbeitungsart falsch definiert ab.
Frserdurchmesser=Nutbreite (WID)
Bei Komplettbearbeitung erfolgt eine Schlichtbe-
arbeitung nur auf dem Grund.
In der Bearbeitungsart VARI=32 wird achsparallel
in Z mit G1 positioniert und dann geschlichtet
(Zustellung ber MIDF mglich).
_FALD (Schlichtaufma am Nutgrund)
Beim Schruppen wird ein getrenntes Schlichtaufma
am Grund bercksichtigt.
_STA2 (Eintauchwinkel)
Mit den Parameter _STA2 definieren Sie den maxi-
malen Eintauchwinkel fr die Pendelbewegung.
Eintauchen senkrecht (VARI=0X, VARI=1X)
Die senkrechte Tiefenzustellung erfolgt immer auf
der selben Position der Bearbeitungsebene, solange
bis die Endtiefe der Nut erreicht ist.
Eintauchen pendeln auf Mittelachse der Nut
(VARI=3X)
bedeutet, da der Frsermittelpunkt auf einer Gera-
den hin- und her pendelnd schrg eintaucht bis er
die nchste aktuelle Tiefe erreicht hat. Der maximale
Eintauchwinkel wird unter _STA2 programmiert, die
Lnge des Pendelweges errechnet sich aus
LENG-WID.
Die pendelnde Tiefenzustellung endet an der glei-
chen Stelle wie beim senkrechten Zustellen, dem-
entsprechend wird der Startpunkt in der Ebene be-
rechnet. Ist die aktuelle Tiefe erreicht, startet die
Schruppbearbeitung in der Ebene. Der Vorschub
wird unter FFD programmiert.

10.00
3

Frszyklen 12.97

3


Weitere Hinweise
vieren. Andernfalls erfolgt ein Abbruch des Zyklus mit
dem Alarm 61000 Keine Werkzeugkorrektur aktiv.

Ergeben sich durch falsche Werte der Parameter, die
Anordnung und Gre der Nuten bestimmen, gegen-
seitige Konturverletzungen der Nuten, so wird die Bear-
beitung vom Zyklus nicht begonnen. Der Zyklus bricht
nach Ausgabe der Fehlermeldung
61104 Konturverletzung der Nuten/Langlcher ab.

WKS erscheint immer so, da die Lngsachse der
gerade bearbeitenden Nut auf der 1. Achse der ak-
tuellen Bearbeitungsebene liegt.

Nach Beendigung des Zyklus befindet sich das Werk-
stckkoordinatensystem in der selben Lage wie vor
dem Zyklusaufruf.
Konturverletzung

Programmierbeispiel
Nuten

Dieses Programm realisiert dieselbe Anordnung von
4 Nuten auf einem Kreis wie das Programm Lang-
lochbearbeitung (siehe Kap. 3.4).
Die Nuten haben die folgenden Mae: Lnge 30
mm, Breite 15 mm und Tiefe 23 mm. Der Sicher-
heitsabstand betrgt 1 mm, das Schlichtaufma 0.5
mm, die Frsrichtung ist G2, die maximale Zustel-
lung in der Tiefe betrgt 10 mm.
Die Nuten sollen komplett mit pendelnden Eintau-
chen bearbeitet werden.
Y
Z
40
20
90
45
23 X
Z
B
A A - B
4
5
3
0

N10 G19 G90 S600 M3

N15 T10 D1

N17 M6

N20 G0 Y20 Z50 X5

N30 SLOT1 (5, 0, 1, -23, , 4, 30, 15, ->
->40, 45, 20, 45, 90, 100, 320, 10, ->
->2, 0.5, 30, 10, 400, 1200, 0.6, 5)
Zyklusaufruf, Parameter VARI, MIDF,
FFP2 und SSF weggelassen

N40 M30
Programmende

04.00
3

12.97 Frszyklen
3.6 Kreisnut - SLOT2

3


Programmierung

SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA,
FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FFCP)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP
real Nuttiefe (absolut)

DPR
real Nuttiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

NUM
integer Anzahl der Nuten

AFSL
real Winkel fr die Nutlnge (ohne Vorzeichen einzugeben)

WID
real Kreisnutbreite (ohne Vorzeichen einzugeben)

CPA

CPO

RAD

STA1
real Anfangswinkel

INDA

FFD

FFP1

MID

CDIR
integer Frsrichtung zur Bearbeitung der Kreisnut
Werte: 2 (fr G2)
3 (fr G3)

FAL
real Schlichtaufma am Nutrand (ohne Vorzeichen einzugeben)

VARI
integer Bearbeitungsart
EINERSTELLE:
Werte: 0=Komplettbearbeitung
1=Schruppen
2=Schlichten
ZEHNERSTELLE (ab SW 6.3)
Werte: 0=Positionieren von Nut zu Nut auf Gerade mit G0
1=Positionieren von Nut zu Nut auf Kreisbahn mit Vorschub

MIDF

FFP2

SSF

_FFCP (ab
SW 6.3)
real Vorschub fr Zwischenpositionierung auf Kreisbahn, in mm/min


11.02
3

Frszyklen 12.97

3


Funktion
Der Zyklus SLOT2 ist ein kombinierter Schrupp-
Schlicht-Zyklus.
Mit diesem Zyklus knnen Sie Kreisnuten, die auf ei-
nem Kreis angeordnet sind, bearbeiten.

Ablauf
jede Nut kollisionsfrei angefahren werden kann.

Mit G0 wird die in nebenstehenden Bild ange-
gebene Position zu Zyklusbeginn angefahren.
Die Bearbeitung einer Kreisnut erfolgt in den-
selben Schritten wie die Bearbeitung eines
Langlochs.
Nach Fertigbearbeitung einer Kreisnut wird das
Werkzeug bis auf die Rckzugsebene zu-
rckgezogen und es erfolgt der bergang zur
nchsten Nut entweder auf Gerade mit G0 oder
auf Kreisbahn mit dem in _FFCP programmierten
Vorschub.
Nach Beendigung der Bearbeitung der letzten
Nut wird das Werkzeug auf der im Bild angege-
benen Endposition in der Bearbeitungsebene bis
auf die Rckzugsebene mit G0 gefahren und der
Zyklus beendet.

G0
G0
G0
G2/G3
G2/G3
3

12.97 Frszyklen

3




Parameter DP, DPR, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL,
VARI, MIDF, FFP2, SSF siehe Kapitel 3.5 (SLOT1).

NUM (Anzahl)
Nuten an.

AFSL und WID (Winkel und Kreisnutbreite)
Mit den Parametern AFSL und WID bestimmen Sie
die Form einer Nut in der Ebene. Zyklusintern wird
geprft, ob mit dem aktiven Werkzeug die Nutbreite
nicht verletzt wird. Sonst erscheint der Alarm
61105 Frserradius zu gro

Die Lage des Kreises in der Bearbeitungsebene de-
finieren Sie ber Mittelpunkt (CPA, CPO) und Radi-
us (RAD). Fr den Radius sind nur positive Werte
zulssig.

nung der Kreisnuten auf dem Kreis.

STA1 gibt den Winkel zwischen der positiven Rich-
tung der Abszisse des vor Zyklusaufruf aktuellen
Werkstckkoordinatensystems und der ersten
Kreisnut an.

Der Parameter INDA enthlt den Winkel von einer
Kreisnut zur nchsten.
der Kreisnuten berechnet, so da diese gleichmig
auf dem Kreis verteilt werden.
INDA
CPA
WID
C
P
O
AFSL
STA1
X
Y

3

Frszyklen 12.97

3


Neue Bearbeitungsarten ab SW 6.3:
Schlichten nur Rand (VARI=x3)
Es gibt eine neue Auswahl Schlichten Rand. Nur
bei dieser Bearbeitungsart wird zugelassen, da der
Frserdurchmesser kleiner als halbe Nutbreite ist.
Ob er zum Abarbeiten des Schlichtaufmaes FAL
ausreichend gro ist wird nicht berwacht.
Es sind mehrere Tiefenzustellungen mglich. Diese
werden wie sonst ber Parameter MID program-
miert. Auf jeder Tiefe wird die Nut 1 mal umfahren.
Zum An- und Abfahren an die Kontur wird im Zyklus
ein weiches Anfahren auf Kreisbahnsegment er-
zeugt.
Zwischenpositionieren auf Kreisbahn (VARI=1x)
Insbesondere bei Anwendung auf Drehmaschinen
kann es sein, da in der Mitte des Kreises, auf dem
die Nuten liegen, ein Zapfen steht, der das direkte
Positionieren von einer Nut auf die nchste mit G0
nicht ermglicht.
Als Kreisbahn wird der Kreis genommen, auf dem
die Nuten liegen (bestimmt durch die Parameter
CPA, CPO, RAD). Positioniert wird auf derselben
Hhe wie Zwischenpositionierung auf Gerade mit
G0. Der Positioniervorschub fr die Kreisbahn wird
unter dem Parameter in mm/min programmiert.

11.02
3

12.97 Frszyklen

3


Weitere Hinweise
mit dem Alarm

Ergeben sich durch falsche Werte der Parameter,
die Anordnung und Gre der Nuten bestimmen,
gegenseitige Konturverletzungen der Nuten, so wird
die Bearbeitung vom Zyklus nicht begonnen.
Der Zyklus bricht nach Ausgabe der Fehlermeldung
61104 Konturverletzung der Nuten/Langlcher
ab.

WKS erscheint immer so, da die gerade bearbei-
tete Kreisnut auf der 1. Achse der aktuellen Bearbei-
tungsebene beginnt und der Nullpunkt des WKS im
Mittelpunkt des Kreises liegt.
Nach Beendigung des Zyklus befindet sich das
Werkstckkoordinatensystem in derselben Lage wie
vor dem Zyklusaufruf.
Konturverletzung
Sonderfall: Nutbreite = Frserdurchmesser
Der Bearbeitungsfall Nutbreite = Frserdurchmesser
wird beim Schruppen und Schlichten zugelassen.
Dieser Bearbeitungsfall tritt auf, wenn
Nutbreite WID 2 * Schlichtaufmass FAL = Frser-
durchmesser.
Verfahrstrategie ist dann wie bei Zyklus
LONGHOLE, d.h. die Tiefenzustellung erfolgt wech-
selseitig in den Umkehrpunkten, siehe Grafik.
2. Nut
2.4.6....
Zustellung
1.3.5.....
Zustellung

11.02
3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
Nuten2
Mit diesem Programm knnen Sie 3 Kreisnuten, die
auf einem Kreis mit Mittelpunkt X60 Y60 und Radius
42 mm in der XY-Ebene liegen, bearbeiten. Die
Kreisnuten haben folgende Mae: Breite 15 mm,
Winkel fr Nutlnge 70 Grad, Tiefe 23 mm. Der An-
fangswinkel betrgt 0 Grad, der Fortschaltwinkel ist
120 Grad. An der Kontur der Nuten wird ein
Schlichtaufma von 0.5 mm bercksichtigt, der Si-
cherheitsabstand in der Zustellachse Z betrgt
2 mm, die maximale Tiefenzustellung 6 mm. Die
Nuten sollen komplett bearbeitet werden. Beim
Schlichten soll die gleiche Drehzahl und der gleiche
Vorschub wirken. Die Zustellung beim Schlichten
soll gleich auf Nuttiefe erfolgen.

X
Y
60
70
23
Z
Y
A
A - B
B
120
6
0
4
2
1
5

DEF REAL FFD=100
Definition der Variable mit Wertzuwei-
sung

N10 G17 G90 S600 M3

N15 T10 D1

N17 M6

N20 G0 X60 Y60 Z5
Anfangsposition anfahren

N30 SLOT2 (2, 0, 2, -23, , 3, 70, ->
-> 15, 60, 60, 42, , 120, FFD, ->
-> FFD+200, 6, 2, 0.5)
Zyklusaufruf
Referenzebene+SDIS=Rckzugsebene
bedeutet: Absenken in der Zustellachse
mit G0 auf Referenzebene+SDIS entfllt,
Parameter VAR, MIDF, FFP2 und SSF
wurden weggelassen

N40 M30
Programmende


3

12.97 Frszyklen
3.7 Rechtecktasche frsen - POCKET1

3


Programmierung

POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1, FFD,
FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP
real Taschentiefe (absolut)

DPR
real Taschentiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

LENG
real Taschenlnge (ohne Vorzeichen einzugeben)

WID
real Taschenbreite (ohne Vorzeichen einzugeben)

CRAD
real Eckenradius (ohne Vorzeichen einzugeben)

CPA
real Taschenmittelpunkt, Abszisse (absolut)

CPO
real Taschenmittelpunkt, Ordinate (absolut)

STA1
real Winkel zwischen Lngsachse und Abszisse
Wertebereich: 0<=STA1<180 Grad

FFD

FFP1

MID

CDIR
integer Frsrichtung zur Bearbeitung der Tasche
Werte: 2 (fr G2)
3 (fr G3)

FAL
real Schlichtaufma am Taschenrand (ohne Vorzeichen einzugeben)

VARI
1=Schruppen
2=Schlichten

MIDF

FFP2

SSF


Fr den Einsatz beliebiger Werkzeuge ist der Taschen-
frszyklus POCKET3 geeignet.

3

Frszyklen 12.97

3


Funktion
Der Zyklus ist ein kombinierter Schrupp-Schlicht-Zy-
klus.
Mit Hilfe dieses Zyklus knnen Sie Rechtecktaschen
beliebiger Lage in der Bearbeitungsebene fertigen.

Ablauf
Ausgangsposition ist eine beliebige Position, aus
welcher der Taschenmittelpunkt auf Hhe der Rck-
zugsebene kollisionsfrei angefahren werden kann.

Mit G0 wird der Taschenmittelpunkt auf Hhe der
Rckzugsebene angefahren und anschlieend
ebenfalls mit G0 auf dieser Position auf die um
den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenz-
ebene gefahren. Die Bearbeitung der Tasche bei
Komplettbearbeitung erfolgt in den Schritten:
- Zustellung auf die nchste Bearbeitungstiefe mit
G1 und dem Vorschubwert FFD.
- Ausfrsen der Tasche bis zum Schlichtaufma
mit dem Vorschub FFP1 und der vor
Zyklusaufruf wirksamen Spindeldrehzahl.
Nach Abschlu der Schruppbearbeitung:
- Zustellung auf die durch MIDF festgelegte
Bearbeitungstiefe
- Schlichtbearbeitung entlang der Kontur mit dem
Vorschub FFP2 und der Drehzahl SSF.
- Die Bearbeitungsrichtung erfolgt gem der
unter CDIR festgelegten Richtung.
G2
G3
X
Y
3

12.97 Frszyklen

3


Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird
das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf
die Rckzugsebene gefahren und der Zyklus been-
det.



Parameter FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI,
MIDF, FFP2, SSF siehe Kapitel 3.5 (SLOT1).

DP und DPR (Taschentiefe)
Die Taschentiefe kann wahlweise absolut (DP) oder
relativ (DPR) zur Referenzebene vorgegeben werden.
und Rckzugsebene selbststndig.

LENG, WID und CRAD (Lnge, Breite und Radius)
Mit den Parametern LENG, WID und CRAD bestimmen
Sie die Form einer Tasche in der Ebene.
Kann mit dem aktiven Werkzeug der programmierte
Eckenradius nicht verfahren werden, da dessen Radius
grer ist, so entspricht der Eckenradius der gefertigten
Tasche dem Werkzeugradius. Ist der Frserradius des
Werkzeugs grer als die halbe Lnge oder Breite der
Tasche, bricht der Zyklus nach Ausgabe des Alarms
61105 Frserradius zu gro ab.

CPA, CPO (Mittelpunkt)
Mit den Parametern CPA und CPO definieren Sie den
Mittelpunkt der Tasche in Abszisse und Ordinate.

STA1 (Winkel)
STA1 gibt den Winkel zwischen der positiven Abszisse
und der Lngsachse der Tasche an.
CPA
G2
G3
L
E
N
G W
I
D
STA1
CRAD
C
P
O
X
Y

3

Frszyklen 12.97

3


Weitere Hinweise

dem Alarm
Zyklusintern wird ein neues aktuelles Werkstckko-
ordinatensystem verwendet, das die Istwertanzeige
beeinflut. Der Nullpunkt dieses Koordinatensystems
liegt im Taschenmittelpunkt.
Nach Zyklusende ist wieder das ursprngliche Ko-
ordinatensystem aktiv.

Programmierbeispiel
Tasche
Mit diesem Programm knnen Sie eine Tasche der
Lnge 60 mm, der Breite 40 mm, einem Eckenradi-
us von 8 mm und der Tiefe 17,5 mm (Differenz zwi-
schen Referenzebene und Taschengrund) in der
XY-Ebene fertigen. Die Tasche hat einen Winkel von
0 Grad zur X-Achse. Das Schlichtaufma fr die Ta-
schenrnder betrgt 0.75 mm, der Sicherheitsab-
stand in der Z-Achse, der auf die Referenzebene
aufaddiert wird, ist 0.5 mm. Der Taschenmittelpunkt
liegt bei X60 und Y40, die maximale Tiefenzustel-
lung betrgt 4 mm.
Es soll lediglich eine Schruppbearbeitung erfolgen.

X
Y
60
17,5
R
8
Z
Y
A A - B
B
4
0

DEF REAL LENG, WID, DPR, CRAD
DEF INT VARI
Definition der Variablen

N10 LENG=60 WID=40 DPR=17.5 CRAD=8
N20 VARI=1
Wertzuweisungen

N30 G90 S600 M4

N35 T20 D2

N37 M6

N40 G17 G0 X60 Y40 Z5

N50 POCKET1 (5, 0, 0.5, , DPR, ->
-> LENG, WID, CRAD, 60, 40, 0, ->
-> 120, 300, 4, 2, 0.75, VARI)
Zyklusaufruf
Parameter MIDF, FFP2 und SSF sind -
weggelassen

N60 M30
Programmende

3

12.97 Frszyklen
3.8 Kreistasche frsen - POCKET2

3


Programmierung
POCKET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR,
FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)

Parameter

RTP

RFP

SDIS

DP

DPR
real Taschentiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

PRAD
real Taschenradius (ohne Vorzeichen einzugeben)

CPA

CPO

FFD

FFP1

MID

CDIR
integer Frsrichtung zur Bearbeitung der Tasche
Werte: 2 (fr G2)
3 (fr G3)

FAL

VARI
1=Schruppen
2=Schlichten

MIDF

FFP2

SSF


Fr den Einsatz beliebiger Werkzeuge ist der Taschen-
frszyklus POCKET4 geeignet.

3

Frszyklen 12.97

3


Funktion
Der Zyklus ist ein kombinierter Schrupp-Schlicht-
Zyklus.
Mit Hilfe diese Zyklus knnen Sie Kreistaschen in
der Bearbeitungsebene fertigen.

Ablauf

der Taschenmittelpunkt auf Hhe der Rckzug-
sebene kollisionsfrei angefahren werden kann.
Rckzugsebene angefahren und anschlieend
ebenfalls mit G0 auf dieser Position auf die um
den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenze-
bene gefahren. Die Bearbeitung der Tasche bei
Komplettbearbeitung erfolgt in den Schritten:
- Zustellung auf Position des Taschenmittel-
punktes auf die nchste Bearbeitungstiefe mit
dem Vorschubwert FFD.
- Ausfrsen der Tasche bis zum Schlichtaufma
mit dem Vorschub FFP1 und der vor Zyklus-
aufruf wirksamen Spindeldrehzahl.
Nach Abschlu der Schruppbearbeitung:
- Zustellung auf die nchste, durch MIDF festge-
legte Bearbeitungstiefe.
- Schlichtbearbeitung entlang der Kontur mit dem
Vorschub FFP2 und der Drehzahl SSF.
- Die Bearbeitungsrichtung erfolgt gem der
unter CDIR festgelegten Richtung.
Nach Beendigung der Bearbeitung wird das Werk-
zeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf die Rck-
zugsebene gefahren und der Zyklus beendet.

3

12.97 Frszyklen

3



Parameter DP, DPR siehe Kap. 3.7.

Parameter FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI,
MIDF, FFP2, SSF siehe Kapitel 3.5 (SLOT1).

PRAD (Taschenradius)
Die Form der Kreistasche wird allein durch ihren Ra-
dius bestimmt.
Ist dieser kleiner als der Werkzeugradius des akti-
ven Werkzeuges, so bricht der Zyklus nach Ausgabe
des Alarms 61105 Frserradius zu gro ab.

CPA, CPO (Taschenmittelpunkt)
Mit den Parametern CPA und CPO definieren Sie
den Mittelpunkt der Kreistasche in Abszisse und Or-
dinate.

CPA
C
P
O
G3 G2
P
R
A
D
X
Y

Weitere Hinweise

mit dem Alarm

Die Tiefenzustellung erfolgt immer im Taschenmittel-
punkt. Es kann sinnvoll sein, dort vorher zu bohren.

beeinflut. Der Nullpunkt dieses Koordinatensy-
stems liegt im Taschenmittelpunkt.
Nach Zyklusende ist wieder das ursprngliche Koor-
dinatensystem aktiv.

3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
Kreistasche
Mit diesem Programm knnen Sie in der YZ-Ebene
eine Kreistasche fertigen. Der Mittelpunkt ist durch
Y50 Z50 bestimmt. Die Zustellachse fr die Tiefen-
zustellung ist die X-Achse, die Taschentiefe ist ab-
solut angegeben. Es werden weder Schlichtaufma
noch Sicherheitsabstand vorgegeben.

Y
Z
50
20
X
Z
A A - B
B
5
0
5
0

DEF REAL RTP=3, RFP=0, DP=-20,->
-> PRAD=25, FFD=100, FFP1, MID=6
N10 FFP1=FFD*2
Definition der Variablen mit Wertzuwei-
sungen

N20 G19 G90 G0 S650 M3

N25 T10 D1

N27 M6

N30 Y50 Z50

N40 POCKET2 (RTP, RFP, , DP, , PRAD, ->
-> 50, 50, FFD, FFP1, MID, 3, )
Zyklusaufruf
Parameter FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF
sind weggelassen

N50 M30
Programmende


3

12.97 Frszyklen

3


Der Zyklus POCKET3 ist ab Softwarestand 4 verfgbar.

Programmierung
POCKET3 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO, _STA, _MID, _FAL,
_FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1, _AP2, _AD, _RAD1, _DP1)

Parameter
Folgende Eingabeparameter sind immer erforderlich:

_RTP

_RFP

_SDIS
real Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen ein-
zugeben)

_DP

_LENG
real Taschenlnge, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen

_WID
real Taschenbreite, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen

_CRAD
real Eckenradius der Tasche (ohne Vorzeichen einzugeben)

_PA
real Bezugspunkt Tasche, Abszisse (absolut)

_PO
real Bezugspunkt Tasche, Ordinate (absolut)

_STA
real Winkel zwischen Lngsachse der Tasche und 1. Achse der Ebene (Ab-
szisse, ohne Vorzeichen einzugeben);
Wertebereich: 0 _STA < 180

_MID
real maximale Zustelltiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FAL

_FALD
real Schlichtma am Grund (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FFP1

_FFD

_CDIR
integer Frsrichtung: (ohne Vorzeichen einzugeben)
1...Gegenlauffrsen
2...mit G2 (unabhngig von Spindelrichtung)
3...mit G3

_VARI
integer Bearbeitungsart: (ohne Vorzeichen einzugeben)
EINERSTELLE:
Werte: 1...Schruppen
2...Schlichten

3

Frszyklen 12.97

3


ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...senkrecht auf Taschenmitte mit G0
1...senkrecht auf Taschenmitte mit G1
2...auf Helixbahn
3...pendeln auf Taschenlngsachse
Die weiteren Parameter knnen wahlweise vorgegeben werden. Sie bestimmen die Eintauch-
strategie und berlappung beim Ausrumen: (ohne Vorzeichen einzugeben)

_MIDA
real maximale Zustellbreite beim Ausrumen in der Ebene als Wert

_AP1
real Rohma Taschenlnge

_AP2
real Rohma Taschenbreite

_AD
real Rohma Taschentiefe von Referenzebene

_RAD1
real Radius der Helixbahn beim Eintauchen (bezogen auf Werkzeugmittel-
punktsbahn) bzw. maximaler Eintauchwinkel fr Pendelbewegung

_DP1
real Eintauchtiefe pro 360-Umdrehung beim Eintauchen auf Helixbahn

Funktion
Der Zyklus kann zum Schruppen und Schlichten an-
gewendet werden.
Zum Schlichten ist ein Stirnfrser erforderlich.
Die Tiefenzustellung wird immer von Taschen-
mittelpunkt aus begonnen bzw. dort senkrecht aus-
gefhrt; auf dieser Position kann daher sinnvoller-
weise vorgebohrt werden.

Neue Funktionen gegenber POCKET1:
Frsrichtung kann wahlweise ber G-Befehl
(G2/G3) oder als Gleich- bzw. Gegenlauffrsen
aus der Spindelrichtung bestimmt werden
die maximale Zustellbreite in der Ebene beim
Ausrumen ist programmierbar
Schlichtaufma auch am Grund der Tasche
drei verschiedene Eintauchstrategien:
- senkrecht auf Taschenmitte
- auf Helixbahn um die Taschenmitte
- pendeln auf Mittelachse der Tasche
kurze Wege beim Anfahren in der Ebene beim
Schlichten
Bercksichtigung einer Rohteilkontur in der Ebene
und eines Rohmaes am Grund (optimale Bearbei-
tung vorgeformter Taschen mglich)
3

12.97 Frszyklen

3


Ablauf
welcher der Taschenmittelpunkt auf Hhe der Rck-

Bewegungsablauf beim Schruppen (VARI=X1):
Rckzugsebene angefahren und anschlieend eben-
falls mit G0 auf dieser Position auf die um den Sicher-
heitsabstand vorverlegte Referenzebene gefahren. Die
Bearbeitung der Tasche erfolgt dann entsprechend der
gewhlten Eintauchstrategie und unter Bercksichti-
gung der programmierten Rohmae.

Eintauchstrategien:
Senkrecht auf Taschenmitte eintauchen
(VARI=0X, VARI=1X) bedeutet, da die zyklusintern
errechnete aktuelle Zustelltiefe ( programmierter
maximaler Zustelltiefe unter _MID) in einem Satz mit
G0 oder G1 ausgefhrt wird.
Eintauchen auf Helixbahn (VARI=2X)
bedeutet, da der Frsermittelpunkt auf der durch
den Radius _RAD1 und die Tiefe pro Umdrehung
_DP1 bestimmten Helixbahn verfhrt. Der Vorschub
wird dabei ebenfalls unter _FFD programmiert. Der
Drehsinn dieser Helixbahn entspricht dem Drehsinn,
mit dem die Tasche bearbeitet werden soll.
Die unter _DP1 programmierte Tiefe beim Eintau-
chen wird als maximale Tiefe verrechnet und immer
eine ganzzahlige Anzahl von Umdrehungen der
Helixbahn errechnet.
Ist die aktuelle Tiefe fr eine Zustellung (das knnen
mehrere Umdrehungen auf der Helixbahn sein) er-
reicht, wird noch ein voller Kreis ausgefhrt, um die
schrge Bahn des Eintauchens zu beseitigen.
Danach beginnt das Ausrumen der Tasche in die-
ser Ebene bis zum Schlichtaufma.
Der Anfangspunkt der beschriebenen Helixbahn liegt
auf der Lngsachse der Tasche in Plusrichtung
und wird mit G1 angefahren.
G2
G3
X
Y
3

Frszyklen 12.97

3

Eintauchen pendelnd auf Mittelachse der Tasche
(VARI=3X)
bedeutet, da der Frsermittelpunkt auf einer Gera-
den hin- und her pendelnd schrg eintaucht bis er
die nchste aktuelle Tiefe erreicht hat. Der maximale
Eintauchwinkel wird unter _RAD1 programmiert, die
Lnge des Pendelweges wird zyklusintern berech-
net. Ist die aktuelle Tiefe erreicht, wird der Weg noch
einmal ohne Tiefenzustellung ausgefhrt, um die
schrge Bahn des Eintauchens zu beseitigen. Der
Vorschub wird unter _FFD programmiert.

Bercksichtigung der Rohteilmae
Beim Ausrumen der Taschen knnen Rohteilmae
(z. B. bei der Bearbeitung vorgegossener Teile) be-
rcksichtigt werden.
Die Rohmae in Lnge und Breite (_AP1 und _AP2)
werden ohne Vorzeichen programmiert und vom Zy-
klus rechnerisch symmetrisch um den Taschen-
mittelpunkt gelegt. Sie bestimmen den Teil der Ta-
sche, der nicht mehr ausgerumt werden mu. Das
Rohma in der Tiefe (_AD) wird ebenfalls ohne Vor-
zeichen programmiert und von der Referenzebene in
Richtung Taschentiefe verrechnet.
Die Tiefenzustellung bei Bercksichtigung von Roh-
teilmaen erfolgt entsprechend der programmierten
Art (Helixbahn, pendelnd, senkrecht). Erkennt der
Zyklus, da durch die gegebene Rohteilkontur und
den Radius des aktiven Werkzeugs genug Platz in
der Taschenmitte ist, wird solange es mglich ist,
senkrecht auf dem Taschenmittelpunkt nach unten
zugestellt, um nicht aufwendige Eintauchbahnen im
Freien zu verfahren.
Die Tasche wird von oben beginnend nach unten
ausgerumt.

_AP1 Rohma Taschenlnge
X
Y
_AP2 Rohma
Taschenbreite

3

12.97 Frszyklen

3


Bewegungsablauf beim Schlichten (VARI=X2)
Das Schlichten wird in der Reihenfolge Schlichten
am Rand bis auf Schlichtaufma am Grund, dann
Schlichten Grund ausgefhrt. Ist eins der Schlicht-
aufma gleich Null, entfllt dieser Teil des Schlich-
tens.
Schlichten am Rand
Beim Schlichten am Rand wird die Tasche nur
jeweils einmal umfahren.
Zum Schlichten am Rand wird auf einer Viertel-
kreisbahn, die in den Eckenradius einmndet, an-
gefahren. Der Radius dieser Bahn ist normalerweise
2 mm gro bzw. wenn weniger Platz ist die Dif-
ferenz zwischen Eckenradius und Frserradius.
Ist das Schlichtaufma am Rand grer 2 mm, so
vergrert sich auch dementsprechend der Einfahr-
radius.
Die Tiefenzustellung wird mit G0 im Freien auf
Taschenmitte ausgefhrt und der Anfangspunkt
der Einfahrbahn ebenfalls mit G0 erreicht.
Schlichten am Grund
Zum Schlichten am Grund wird auf Taschenmitte
bis auf Taschentiefe + Schlichtaufma + Sicher-
heitsabstand mit G0 angefahren. Ab dort wird mit
dem Vorschub fr die Tiefenzustellung immer
senkrecht in die Tiefe gefahren (da zum
Schlichten am Grund ein Werkzeug genommen
wird, was ber Stirn schneiden kann).
Die Grundflche der Tasche wird einmal bear-
beitet.

3

Frszyklen 12.97

3



Parameter _RTP, _RFP, _SDIS siehe
Kap. 2.1.2. (Bohren, Zentrieren CYCLE81).
Parameter _DP siehe Kap. 3.7.
Zyklensettingdaten _ZSD[1], _ZSD[2] siehe Kap. 3.2.

_LENG, _WID und _CRAD (Taschenlnge, Taschen-
breite und Eckenradius)
Mit den Parametern _LENG, _WID und _CRAD be-
stimmen Sie die Form einer Tasche in der Ebene.
Die Tasche kann dabei von der Mitte oder von ei-
nem Eckpunkt aus vermat werden. Bei Vermaung
von einer Ecke aus werden _LENG und _WID mit
Vorzeichen eingegeben.
Kann mit dem aktiven Werkzeug der programmierte
Eckenradius nicht verfahren werden, da dessen Ra-
dius grer ist, so entspricht der Eckenradius der
gefertigten Tasche dem Werkzeugradius.
Ist der Frserradius des Werkzeugs grer als die
halbe Lnge oder Breite der Tasche, bricht der Zy-
klus nach Ausgabe des Alarms
61105 Frserradius zu gro ab.

_PA, _PO (Bezugspunkt)
Mit den Parametern _PA und _PO definieren Sie den
Bezugspunkt der Tasche in Abszisse und Ordinate.
Dies ist entweder der Taschenmittelpunkt oder ein
Eckpunkt. Die Bewertung dieser Parameter hngt
vom Zyklensettingdatenbit _ZSD[2] ab:
0 bedeutet Taschenmittelpunkt
1 bedeutet Eckpunkt
Bei Vermaung der Tasche von einer Ecke aus
werden die Parameter fr Lnge und Breite (_LENG,
_WID) mit Vorzeichen eingegeben, woraus sich die
Lage der Tasche eindeutig bestimmt.

_STA (Winkel)
_STA gibt den Winkel zwischen der 1. Achse der Ebene
(Abszisse) und der Lngsachse der Tasche an.
_PA
G2
G3
_
L
E
N
G
_
W
I
D
_STA
_CRAD
_
P
O
X
Y
Tasche von Mittelpunkt aus vermat
_
P
O
X
Y
_PA
_
L
E
N
G
G3
_
W
I
D
G2
Tasche von Ecke aus vermat
3

12.97 Frszyklen

3


_MID (Zustelltiefe)
Zustelltiefe beim Schruppen.
Im Zyklus erfolgt die Tiefenzustellung in gleichmigen
Zustellschritten.
Anhand von _MID und der Gesamttiefe errechnet der
Zyklus diese Zustellung selbstndig. Es wird die minimal
mgliche Anzahl von Zustellschritten zugrunde gelegt.
_MID=0 bedeutet, es wird in einem Schnitt bis auf Ta-
schentiefe zugestellt.
_FAL (Schlichtaufma am Rand)
Das Schlichtaufma wirkt sich nur am Rand auf die
Bearbeitung der Tasche in der Ebene aus.
Bei einem Schlichtaufma Werkzeugdurchmesser
ist das vollstndige Ausrumen der Tasche nicht ge-
whrleistet. Es erscheint die Meldung
Achtung: Schlichtaufma Werkzeugdurchmesser
der Zyklus aber wird fortgesetzt.
_FALD (Schlichtaufma am Grund)
am Grund bercksichtigt (POCKET1 hat kein
Schlichtaufma am Grund).
_FFD und _FFP1 (Vorschub Tiefe und Flche)
Der Vorschub _FFD wirkt beim Eintauchen in das Materi-
al.
Der Vorschub _FFP1 wirkt bei der Bearbeitung bei allen
in der Ebene mit Vorschub zu verfahrenden Bewegun-
gen.
_CDIR (Frsrichtung)
Unter diesem Parameter geben Sie die Bearbei-
tungsrichtung der Tasche vor.
ber den Parameter _CDIR kann die Frsrichtung
programmiert werden. Gleichlauf bzw. Gegenlauf wird
zyklusintern ber die vor Zyklusaufruf aktivierte Spin-
delrichtung ermittelt.
M3 G3 M3 G2
M4 G2 M4 G3

3

Frszyklen 12.97

3


_VARI (Bearbeitungsart)
Mit dem Parameter _VARI knnen Sie die Bearbei-
tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
Einerstelle:
1=Schruppen
2=Schlichten
Zehnerstelle (Zustellung):
0=senkrecht auf Taschenmitte mit G0
2=auf Helixbahn
3=pendeln auf Taschenlngsachse
Ist ein anderer Wert fr den Parameter _VARI pro-

_MIDA (max. Zustellbreite)
Mit dem Parameter legen Sie die maximale Zustell-
breite beim Ausrumen in der Ebene fest. Analog
zur bekannten Verrechnung fr die Zustelltiefe
(Gleichverteilung der Gesamttiefe mit dem grt-
mglichen Wert) wird die Breite gleichmig verteilt,
maximal mit dem unter _MIDA programmierten
Wert.
Ist dieser Parameter nicht programmiert, bzw. hat
den Wert 0, so nimmt der Zyklus intern 80% des
Frserdurchmessers als maximale Zustellbreite.

Weitere Hinweise
Gilt, wenn die errechnete Breitenzustellung aus der
Randbearbeitung bei Erreichen der vollen Tasche in
der Tiefe neu berechnet wird, ansonsten wird die am
Anfang errechnete Breitenzustellung fr den ge-
samten Zyklus beibehalten.

_AP1, _AP2, _AD (Rohma)
Mit den Parametern _AP1, _AP2 und _AD definieren
Sie das Rohteilma (inkrementell) der Tasche in der
Ebene und Tiefe.

3

12.97 Frszyklen

3


_RAD1 (Radius)
Mit dem Parameter _RAD1 definieren Sie den Ra-
dius der Helixbahn (bezogen auf Werkzeugmittel-
punktsbahn) bzw. den max. Eintauchwinkel fr Pen-
delbewegung.

_DP1 (Eintauchtiefe)
Mit dem Parameter _DP1 definieren Sie die Zustell-
tiefe beim Eintauchen auf Helixbahn.

Weitere Hinweise

mit dem Alarm


3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
Tasche
Mit diesem Programm knnen Sie eine Tasche der
Lnge 60 mm, der Breite 40 mm, einem Eckenradius
von 8 mm und der Tiefe 17,5 mm in der XY-Ebene fer-
tigen. Die Tasche hat einen Winkel von 0 Grad zur
X-Achse. Das Schlichtaufma fr die Taschenrnder
betrgt 0.75 mm, am Grund 0.2 mm, der Sicherheitsab-
stand in der Z-Achse, der auf die Referenzebene au-
faddiert wird, ist 0.5 mm. Der Taschenmittelpunkt liegt
bei X60 und Y40, die maximale Tiefenzustellung betrgt
4 mm.
Die Bearbeitungsrichtung ergibt sich aus der Spin-
deldrehrichtung mit Gleichlauffrsen.
Es soll lediglich eine Schruppbearbeitung erfolgen.

X
Y
60
17,5
R
8
Z
Y
A A - B
B
4
0

N10 G90 S600 M4

N15 T10 D1

N17 M6

N20 G17 G0 X60 Y40 Z5

N25 _ZSD[2]=0
Bemaung der Tasche ber Mittelpunkt

N30 POCKET3 (5, 0, 0.5, -17.5, 60, ->
-> 40, 8, 60, 40, 0, 4, 0.75, 0.2, ->
-> 1000, 750, 0, 11, 5)
Zyklusaufruf

N40 M30
Programmende


3

12.97 Frszyklen

3


Der Zyklus POCKET4 ist ab Softwarestand 4 verfgbar.

Programmierung
POCKET4 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD,
_CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1, _AD, _RAD1, _DP1)

Parameter

_RTP

_RFP

_SDIS
zugeben)

_DP

_PRAD
real Taschenradius

_PA

_PO

_MID

_FAL

_FALD
real Schlichtma am Grund (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FFP1

_FFD

_CDIR
1...Gegenlauffrsen
3...mit G3

_VARI
EINERSTELLE:
2...Schlichten
ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...senkrecht auf Taschenmitte mit G0
1...senkrecht auf Taschenmitte mit G1
2...auf Helixbahn

3

Frszyklen 12.97

3

Die weiteren Parameter knnen wahlweise vorgegeben werden. Sie bestimmen die Eintauch-
strategie und berlappung beim Ausrumen: (ohne Vorzeichen einzugeben)

_MIDA
real maximale Zustellbreite beim Ausrumen in der Ebene als Wert

_AP1
real Rohma Taschenradius

_AD
real Rohma Taschentiefe von Referenzebene

_RAD1
real Radius der Helixbahn beim Eintauchen (bezogen auf Werkzeugmittel-
punktsbahn)

_DP1

Funktion
Mit Hilfe dieses Zyklus knnen Sie Kreistaschen in
der Bearbeitungsebene fertigen.
Zum Schlichten ist ein Stirnfrser erforderlich.
Die Tiefenzustellung wird immer von Taschen-
mittelpunkt aus begonnen bzw. dort senkrecht aus-
gefhrt; auf dieser Position kann daher sinnvoller-
weise vorgebohrt werden.

Neue Funktionen gegenber POCKET2:
Frsrichtung kann wahlweise ber G-Befehl
(G2/G3) oder als Gleich- bzw. Gegenlauffrsen
aus der Spindelrichtung bestimmt werden
die maximale Zustellbreite in der Ebene beim
Ausrumen ist programmierbar
Schlichtaufma auch am Grund der Tasche
zwei verschiedene Eintauchstrategien:
- senkrecht auf Taschenmitte
- auf Helixbahn um die Taschenmitte
kurze Wege beim Anfahren in der Ebene beim
Schlichten
Bercksichtigung einer Rohteilkontur in der Ebe-
ne und eines Rohmaes am Grund (optimale
Bearbeitung vorgeformter Taschen mglich)
_MIDA wird bei der Randbearbeitung neu er-
rechnet.

3

12.97 Frszyklen

3


Ablauf
der Taschenmittelpunkt auf Hhe der Rckzugs-
ebene kollisionsfrei angefahren werden kann.

Rckzugsebene angefahren und anschlieend eben-
falls mit G0 auf dieser Position auf die um den Sicher-
heitsabstand vorverlegte Referenzebene gefahren. Die
Bearbeitung der Tasche erfolgt dann entsprechend der
gewhlten Eintauchstrategie und unter Bercksichti-
gung der programmierten Rohmae.

_PA
_
P
O
G3 G2
_
P
R
A
D
X
Y

Eintauchstrategien:
siehe Kapitel 3.9 (POCKET3)

Bercksichtigung der Rohteilmae
Beim Ausrumen der Taschen knnen Rohteilmae
rcksichtigt werden.
Bei Kreistaschen ist das Rohma _AP1 ebenfalls ein
Kreis (mit kleinerem Radius als der Taschenradius).

weiter Erluterungen siehe Kapitel 3.9 (POCKET3)

3

Frszyklen 12.97

3


Bewegungsablauf beim Schlichten (VARI=X2):
Das Schlichten wird in der Reihenfolge Schlichten am
Rand bis auf Schlichtaufma am Grund, dann Schlich-
ten Grund ausgefhrt. Ist eins der Schlichtaufma
gleich Null, entfllt dieser Teil des Schlichtens.
Schlichten am Rand
Beim Schlichten am Rand wird die Tasche nur
jeweils einmal umfahren.
Zum Schlichten am Rand wird auf einer Viertel-
kreisbahn, die in den Taschenradius einmndet, an-
gefahren. Der Radius dieser Bahn ist maximal 2 mm
gro bzw. wenn weniger Platz ist die Differenz zwi-
schen Taschenradius und Frserradius.
Die Tiefenzustellung wird mit G0 im Freien auf
Taschenmitte ausgefhrt und der Anfangspunkt
der Einfahrbahn ebenfalls mit G0 erreicht.
Schlichten am Grund
Zum Schlichten am Grund wird auf Taschenmitte
bis auf Taschentiefe + Schlichtaufma + Sicher-
heitsabstand mit G0 angefahren. Ab dort wird mit
dem Vorschub fr die Tiefenzustellung immer
senkrecht in die Tiefe gefahren (da zum
Schlichten am Grund ein Werkzeug genommen
wird, was ber Stirn schneiden kann).
Die Grundflche der Tasche wird einmal bearbeitet.

Kap. 2.1.2. (Bohren, Zentrieren CYCLE81)
Parameter _DP siehe Kap. 3.7 (POCKET1).

Parameter _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR,
_MIDA, _AP1, _AD, _RAD1, _DP1 siehe Kap. 3.9
(POCKET3).

_PRAD (Taschenradius)
Die Form der Kreistasche wird allein durch ihren Ra-
dius bestimmt.
_PA
_
P
O
G3 G2
_
P
R
A
D
X
Y
3

12.97 Frszyklen

3

Ist dieser kleiner als der Werkzeugradius des akti-
ven Werkzeuges, so bricht der Zyklus nach Ausgabe
des Alarms 61105 Frserradius zu gro ab.

_PA, _PO (Taschenmittelpunkt)
Mit den Parametern _PA und _PO definieren Sie
den Mittelpunkt der Tasche. Kreistaschen werden
immer ber die Mitte vermat.

tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
Einerstelle:
1=Schruppen
2=Schlichten
Zehnerstelle (Zustellung):
2=auf Helixbahn
Schruppen nur Rand mit POCKET4 (ab SW 5.3)
POCKET4 (Kreistasche) ermglicht jetzt , nur den Rand
beim Schruppen zu bearbeiten.
Dazu mu das Rohma in der Tiefe (Parameter _AD) so
definiert werden, da es mindestens so gro ist wie Ta-
schentiefe (DP) minus Schlichtaufma Tiefe (_FALD).
Beispiel:
Vorausetzung: Tiefenberechnung ohne Einrechnung
des Sicherheitsabstands (_ZSD[1]=1)
_RTP=0 Referenzebene
_SDIS=2 Sicherheitsabstand
_DP=-21 Taschentiefe
_FALD=1.25 Aufma Tiefe
_AD19.75 Rohma Tiefe
mu grer oder gleich Taschentiefe
inkrementell minus Aufma Tiefe sein,
also 21-1.25=19.75

10.00
3

Frszyklen 12.97

3


Weitere Hinweise

dem Alarm


Programmierbeispiel
Kreistasche
Mit diesem Programm knnen Sie in der YZ-Ebene
eine Kreistasche fertigen. Der Mittelpunkt ist durch
Y50 Z50 bestimmt. Die Zustellachse fr die Tiefen-
zustellung ist die X-Achse. Es werden weder
Schlichtaufma noch Sicherheitsabstand vorge-
geben. Die Tasche wird mit Gegenlauffrsen bear-
beitet. Die Zustellung erfolgt auf einer Helixbahn.

Y
Z
50
20
X
Z
A A - B
B
5
0
5
0

N10 G19 G90 G0 S650 M3

N15 T20 D1

N17 M6

N20 Y50 Z50

N30 Pocket4(3, 0, 0, -20, 25, 50, ->
50, 6, 0, 0, 200, 100, 1, 21, 0, ->
0, 0, 2, 3)
Zyklusaufruf

N40 M30
Programmende


3

12.97 Frszyklen
3.11 Planfrsen - CYCLE71

3


Der Zyklus CYCLE71 ist ab Softwarestand 4 verfgbar.

Programmierung
CYCLE71 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PA, _PO, _LENG, _WID, _STA,_MID, _MIDA, _FDP,
_FALD, _FFP1, _VARI, _FDP1)

Parameter

_RTP

_RFP

_SDIS
real Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen einzugeben)

_DP
real Tiefe (absolut)

_PA
real Anfangspunkt, Abszisse (absolut)

_PO
real Anfangspunkt, Ordinate (absolut)

_LENG
real Lnge des Rechtecks in der 1. Achse, inkrementell.
Die Ecke, von der aus bemat wird ergibt sich aus dem Vorzeichen.

_WID
real Lnge des Rechtecks in der 2. Achse, inkrementell.
Die Ecke, von der aus bemat wird ergibt sich aus dem Vorzeichen.

_STA
real Winkel zwischen Lngsachse des Rechtecks und 1. Achse der Ebene (Ab-
szisse, ohne Vorzeichen einzugeben);
Wertebereich: 0 _STA < 180

_MID

_MIDA
real maximale Zustellbreite beim Abrumen in der Ebene als Wert (ohne Vorzei-
chen einzugeben)

_FDP
real Freifahrweg in der Schnittrichtung, (inkr., ohne Vorzeichen einzugeben)

_FALD
real Schlichtaufma in der Tiefe (inkrementell, ohne Vorzeichen einzugeben). In der
Bearbeitungsart Schlichten bedeutet _FALD das Restmaterial auf der Flche.

_FFP1

_VARI
EINERSTELLE:
2...Schlichten
ZEHNERSTELLE:
Werte: 1...parallel zur Abszisse, in einer Richtung
2...parallel zur Ordinate, in einer Richtung
3...parallel zur Abszisse, mit wechselnder Richtung
4...parallel zur Ordinate, mit wechselnder Richtung

_FDP1
real berlaufweg in Richtung der Ebenenzustellung, (inkr., ohne Vorz. einzugeben)
3

Frszyklen 12.97

3


Funktion
Mit dem Zyklus CYCLE71 kann eine beliebige
Rechteckflche plan abgefrst werden. Der Zyklus
unterscheidet zwischen Schruppen (Abrumen der
Flche in mehreren Schritten bis auf Schlicht-
aufma) und Schlichten (einmaliges berfrsen der
Flche). Maximale Zustellung in Breite und Tiefe ist
vorgebbar.
Der Zyklus arbeitet ohne Frserradiuskorrektur. Die
Tiefenzustellung wird im Freien ausgefhrt.
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
_
W
I
D
_LENG
_
W
I
D
_LENG
_
W
I
D
_LENG
_
W
I
D
_LENG
Mgliche Abrumstrategien beim Planfrsen

Ablauf
welcher der Zustellpunkt auf Hhe der Rck-

Mit G0 wird der Zustellpunkt auf Hhe der aktuellen
Position angefahren und anschlieend ebenfalls mit
G0 auf dieser Position auf die um den Sicherheits-
abstand vorverlegte Referenzebene gefahren. Da-
nach, ebenfalls mit G0, Zustellung auf Bearbei-
tungsebene. G0 ist mglich, da Zustellung im Freien
ist.
Es sind mehrere Abrumstrategien vorgesehen
(achsparallel in einer Richtung oder hin- und her).
Das Planfrsen kann entsprechend der program-
mierten Werte _DP, _MID und _FALD auf mehreren
Ebenen erfolgen. Dabei wird von oben nach unten
gearbeitet, d. h. jeweils eine Ebene abgerumt und
dann im Freien (Parameter _FDP) die nchste Tie-
fenzustellung ausgefhrt.
Die Verfahrwege beim Abrumen in der Ebene hn-
gen von den Werten der Parameter _LENG, _WID,

3

12.97 Frszyklen

3

_MIDA, _FDP, _FDP1 und dem Frserradius des
aktiven Werkzeugs ab.
Die erste zu frsende Bahn wird immer so verfah-
ren, da die Zustellbreite genau _MIDA ist, damit
keine grere als die maximal mgliche Breitenzu-
stellung zustande kommt. Der Werkzeugmittelpunkt
verfhrt somit nicht immer genau auf der Kante (nur
bei _MIDA = Frserradius). Das Ma, um das das
Werkzeug auerhalb der Kante verfhrt ist immer
Frserdurchmesser - _MIDA,
auch wenn nur 1 Schnitt in der Flche ausgefhrt
wird, d. h. Flchenbreite + berlauf kleiner _MIDA
ist. Die weiteren Bahnen der Breitenzustellung wer-
den intern so berechnet, da sich eine gleichmige
Bahnbreite (<=_MIDA) ergibt.

Bewegungsablauf beim Schlichten (VARI=X2):
Beim Schlichten wird die Flche einmal in der
Ebene abgefrst. Das Schlichtaufma beim
Schruppen mu also so gewhlt werden, da die
restliche Tiefe mit dem Schlichtwerkzeug auf
einmal abgearbeitet werden kann.
Das Werkzeug fhrt nach jedem berfrsen in
der Ebene wirklich frei. Der Weg des Freifahrens
wird unter dem Parameter _FDP programmiert.
Bei Bearbeitung in einer Richtung wird um Schlicht-
aufma + Sicherheitsabstand abgehoben und der
nchste Startpunkt mit Eilgang angefahren.
Bei Schruppen in einer Richtung wird um errechnete
Zustelltiefe + Sicherheitsabstand abgehoben. Die
Tiefenzustellung wird auf demselben Punkt wie beim
Schruppen ausgefhrt.
Nach Beendigung des Schlichtens zieht das Werk-
zeug auf der letzten erreichten Position bis auf
Rckzugsebene _RTP zurck.
X
Y
Frsbewegung beim Schlichten in einer Richtung
(Bearbeitungsart 22)
_FDP
_FDP

12.98
3

Frszyklen 12.97

3


Parameter _STA, _MID, _FFP1 siehe Kap. 3.9
(POCKET3).

_DP (Tiefe)
Die Tiefe kann absolut (_DP) zur Referenzebene
vorgegeben werden.

_PA, _PO (Anfangspunkt)
Anfangspunkt der Flche in Abszisse und Ordinate.

_LENG, _WID (Lnge)
Mit den Parametern _LENG und _WID bestimmen
Sie die Lnge und Breite des Rechtecks in der Ebe-
ne. Aus dem Vorzeichen ergibt sich die Lage des
Rechtecks, bezogen auf _PA und _PO.

X
Schruppen bei _MIDA grer Frserradius
(Bearbeitungsart 41)
_
W
I
D
_LENG
_
F
D
P
Zustellpunkt
_MIDA
_FDP1
_PA
Y
_PO,
_MIDA (max. Zustellbreite)
breite beim Abrumen einer Ebene fest. Analog zur
bekannten Verrechnung fr die Zustelltiefe (Gleich-
verteilung der Gesamttiefe mit dem grtmglichen
Wert) wird die Breite gleichmig verteilt, maximal
mit dem unter _MIDA programmierten Wert.
Frserdurchmessers als maximale Zustellbreite.

_FDP (Freifahrweg)
Mit dem Parameter legen Sie das Ma fr den Frei-
fahrweg in der Ebene fest. Dieser Parameter mu mit
einem Wert grer Null programmiert werden.

11.02
3

12.97 Frszyklen

3

_FDP1 (berlaufweg)
Mit dem Parameter kann ein berlaufweg in Richtung
der Ebenenzustellung (_MIDA) angegeben werden.
Dadurch ist es mglich den Unterschied zwischen dem
aktuellen Frserradius und der Schneidenspitze (z. B.
Schneidenradius oder schrg angeordneten Schneid-
platten) auszugleichen. Die letzte Frsermittelpunkts-
bahn ergibt sich somit immer als _LENG (oder _WID) +
_FDP1 -Werkzeugradius (aus der Korrekturtabelle).

_FALD (Schlichtaufma)
Beim Schruppen wird ein Schlichtaufma in der
Tiefe bercksichtigt, das unter diesem Parameter
programmiert wird.
Beim Schlichten mu das Restmaterial welches
noch als Schlichtzugabe draufgeblieben ist angege-
ben werden, damit das Abheben und anschlieende
Zustellen auf den Startpunkt des nchsten Schnittes
kollisionsfrei erfolgen kann.

Frserdurchmesser aus WZ-Tabelle
Flche
_FDP1
tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
Einerstelle:
1=Schruppen bis Schlichtaufma
2=Schlichten
Zehnerstelle:
1=parallel zur Abszisse, in einer Richtung
2=parallel zur Ordinate, in einer Richtung
3=parallel zur Abszisse, mit wechseln. Richtung
4=parallel zur Ordinate, mit wechseln. Richtung

Weitere Hinweise
mit dem Alarm

12.98
3

Frszyklen 12.97

3


Programmierbeispiel
Flche Planfrsen
Parameter fr Zyklusaufruf:
Rckzugsebene: 10 mm
Referenzebene: 0 mm
Sicherheitsabstand: 2 mm
Frstiefe: -11 mm
Max. Zustelltiefe 6 mm
kein Schlichtaufma -
Anfangspunkt des Rechtecks X = 100 mm
Y = 100 mm
Rechteckgre X = +60 mm
Y = +40 mm
Drehwinkel in der Ebene 10 Grad
max. Zustellbreite 10 mm
Freifahrweg am Ende der Frsbahn: 5 mm
Vorschub fr Flchenbearbeitung: 4000 mm/min
Bearbeitungsart: Schruppen parallel zur X-
Achse
in wechselnder Richtung
berlauf beim letzten Schnitt bedingt durch die
Schneidengeometrie 2 mm

%_N_TSTCYC71_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
Programm zum Planfrsen mit CYCLE71

;*

$TC_DP1[1,1]=120
Werkzeugtyp

$TC_DP6[1,1]=10
Werkzeugradius

N100 T1

N102 M06

N110 G17 G0 G90 G54 G94 F2000 X0 Y0
Z20

;

CYCLE71( 10, 0, 2,-11, 100, 100, ->
-> 60, 40, 10, 6, 10, 5, 0, 4000, 31, 2)
Zyklusaufruf

N125 G0 G90 X0 Y0

N130 M30
Programmende
12.98
3

12.97 Frszyklen
3.12 Bahnfrsen - CYCLE72

3


Der Zyklus CYCLE72 ist ab Softwarestand 4 verfgbar
(nicht fr FM-NC).

Programmierung
CYCLE72 (_KNAME, _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _VARI, _RL,
_AS1, _LP1, _FF3, _AS2, _LP2)

Parameter

_KNAME
string Name des Konturunterprogramms

_RTP

_RFP

_SDIS
real Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorz. einzugeben)

_DP

_MID
real maximale Zustelltiefe (inkrementell, ohne Vorzeichen einzugeben)

_FAL
real Schlichtaufma an der Randkontur (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FALD
real Schlichtaufma am Grund (inkrementell, ohne Vorzeichen einzugeben)

_FFP1

_FFD
real Vorschub fr Tiefenzustellung (ohne Vorzeichen einzugeben)

_VARI
EINERSTELLE:
2...Schlichten
ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...Zwischenwege mit G0
1...Zwischenwege mit G1
HUNDERTERSTELLE:
Werte: 0...Rckzug am Konturende bis auf _RTP
1...Rckzug am Konturende auf _RFP + _SDIS
2...Rckzug am Konturende um _SDIS
3...kein Rckzug am Konturende

_RL
integer Umfahren der Kontur mittig, rechts- oder linksseitig (mit G40, G41 oder
G42, ohne Vorzeichen einzugeben)
Werte: 40...G40 (An- und Abfahren nur Gerade)
41...G41
42...G42
12.98
3

Frszyklen 12.97

3


_AS1
integer Spezifikation der Anfahrrichtung/-bahn: (ohne Vorzeichen einzugeben)
EINERSTELLE:
Werte: 1...Gerade tangential
2...Viertelkreis
3...Halbkreis
ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...Anfahren an die Kontur in der Ebene
1...Anfahren an die Kontur auf einer rumlichen Bahn

_LP1
real Lnge des Anfahrwegs (bei Gerade) bzw. Radius des Einfahrkreisbogens
(bei Kreis) (ohne Vorz. einzugeben)
Der weitere Parameter kann wahlweise vorgegeben
werden (ohne Vorzeichen einzugeben).

_FF3
real Rckzugsvorschub und Vorschub fr Zwischenpositionierungen in der
Ebene (im Freien)

_AS2
integer Spezifikation der Abfahrrichtung/-bahn: (ohne Vorzeichen einzugeben)
EINERSTELLE:
Werte: 1...Gerade tangential
2...Viertelkreis
3...Halbkreis
ZEHNERSTELLE:
Werte: 0...Abfahren von der Kontur in der Ebene
1...Abfahren von der Kontur auf einer rumlichen Bahn

_LP2
real Lnge des Abfahrwegs (bei Gerade) bzw. Radius des Abfahrkreisbogens
(bei Kreis) (ohne Vorzeichen einzugeben)

12.98
3

12.97 Frszyklen

3


Funktion
Mit dem Zyklus CYCLE72 kann entlang einer belie-
bigen, in einem Unterprogramm definierten Kontur
gefrst werden. Der Zyklus arbeitet mit oder ohne
Frserradiuskorrektur.
Die Kontur mu nicht zwingend geschlossen sein,
Innen- oder Auenbearbeitung wird ber die Lage
der Frserradiuskorrektur (mittig, links oder rechts
der Kontur) definiert.
Die Kontur mu in der Richtung, wie sie gefrst
werden soll, programmiert werden und in einer
Ebene liegen. Auerdem mu sie aus mindestens 2
Konturstzen (Anfangs- und Endpunkt) bestehen, da
das Konturunterprogramm zyklusintern direkt aufge-
rufen wird.

Funktionen des Zyklus:
Auswahl Schruppen (einmaliges konturparalleles
Umfahren mit Bercksichtigung eines Schlicht-
aufmaes ggf. auf mehreren Tiefen bis auf Schlicht-
aufma) und Schlichten (einmaliges Umfahren der
Endkontur ggf. auf mehreren Tiefen)
weiches An- und Abfahren an die Kontur wahlweise
tangential oder radial (Viertel- oder Halbkreis)
Tiefenzustellungen programmierbar
Zwischenbewegungen wahlweise im Eilgang oder
mit Vorschub

X
Y
Konturanfangspunkt

Voraussetzung zur Ausfhrung des Zyklus ist ein
NC-Softwarestand ab 4.3, der die Funktion Wei-
ches An- und Abfahren enthlt.

Ablauf
welcher der Konturanfangspunkt auf Hhe der
Rckzugsebene kollisionsfrei angefahren werden
kann.

12.98
3

Frszyklen 12.97

3

Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf
beim Schruppen (VARI=XX1):
Die Tiefenzustellungen wird mit dem grtmglichen
Wert entsprechend der vorgegebenen Parameter
gleichmig verteilt.
Fahren zum Aufstartpunkt fr erstes Abfrsen mit
G0/G1 (und _FF3). Dieser Punkt wird steue-
rungsintern berechnet und hngt ab
- vom Konturanfangspunkt (erster Punkt im
Unterprogramm),
- von der Richtung der Kontur im Anfangspunkt,
- vom Anfahrmodus und dessen Parametern und
- vom Werkzeugradius.
In diesem Satz wird die Frserradiuskorrektur
eingeschaltet.
Tiefenzustellung auf erste bzw. nchste Bear-
beitungstiefe plus programmierten Sicherheitsab-
stand DISCL mit G0/G1. Die erste Bearbei-
tungstiefe ergibt sich aus
- der Gesamttiefe,
- dem Schlichtaufma und
- der maximal mglichen Tiefenzustellung.
Anfahren an die Kontur senkrecht mit Tiefenvor-
schub und dann in der Ebene mit dem fr die
Flchenbearbeitung progr. Vorschub oder 3D mit
dem unter _FAD progr. Vorschub entsprechend
der Programmierung fr Weiches Anfahren.
Frsen entlang der Kontur mit G40/G41/G42.
Weiches Abfahren von der Kontur mit G1 und
immer noch Vorschub fr die Flchenbearbeitung
um den Abhebebetrag DISCL.
Rckzug mit G0 /G1 (und Vorschub fr Zwi-
schenwege _FF3) je nach Programmierung.
Rckfahren zum Tiefenzustellpunkt mit G0/G1
(und _FF3).
Auf der nchsten Bearbeitungsebene wird dieser
Ablauf wiederholt, bis auf Schlichtaufma in der
Tiefe.
Nach Beendigung der Schruppens steht das Werk-
zeug ber dem (steuerungsintern berechneten) Ab-
fahrpunkt von der Kontur auf Hhe der Rckzugse-
bene.
12.98
3

12.97 Frszyklen

3


Der Zyklus erzeugt folgenden Bewegungsablauf
beim Schlichten (VARI=XX2):
Beim Schlichten wird mit der jeweiligen Zustellung in
der Tiefe entlang der Kontur gefrst, bis das Fertigma
am Grund erreicht ist.
Die Kontur wird weich entsprechend der dafr vorhan-
denen Parameter angefahren und verlassen. Die Bahn
dafr wird steuerungsintern berechnet.
Nach Zyklusende steht das Werkzeug ber dem Ab-
fahrpunkt von der Kontur auf Hhe der Rckzugsebene.

Konturprogrammierung
Fr die Programmierung der Kontur ist folgendes zu
beachten:
Im Unterprogramm darf vor der ersten program-
mierten Position kein programmierbarer Frame
(TRANS, ROT, SCALE, MIRROR) angewhlt
werden.
Der erste Satz des Konturunterprogramms ist ein
Geradensatz mit G90, G0 und definiert den Start
der Kontur.
Die Frserradiuskorrektur wird vom bergeord-
neten Zyklus an- und abgewhlt, daher wird im
Konturunterprogramm kein G40, G41, G42 pro-
grammiert.

3

Frszyklen 12.97

3



Parameter _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD siehe
Kap. 3.9. Parameter _DP siehe Kap. 3.11.

_KNAME (Name)
Die Kontur, die gefrst werden soll, wird komplett in
einem Unterprogramm programmiert. Mit _KNAME wird
der Name des Konturunterprogramms festgelegt.
Ab SW 5.2 kann die Frskontur auch ein Abschnitt
des aufrufenden oder eines beliebigen anderen Pro-
gramms sein. Der Abschnitt wird durch Anfangs-
oder Endlabel bzw. Satznummern gekennzeichnet.
Programmname und Labels/Satznummer werden
dabei durch : gekennzeichnet.
Beispiele:
X
Z
Schlichtaufma Tiefe _FALD
Referenzebene _RFP
Endma Tiefe _DP
_KNAME=KONTUR_1 Die Frskontur ist das vollstndige Pro-
gramm Kontur_1.
_KNAME=ANFANG:ENDE Die Frskontur ist als Abschnitt vom Satz mit
Label ANFANG bis zum Satz mit Label
ENDE im aufrufenden Programm definiert.
_KNAME=
/_N_SPF_DIR/_N_KONTUR_1_SPF:N130:N210
Die Frskontur ist in den Stzen N130 bis
N210 des Programms KONTUR_1 definiert.
Der Programmname mu vollstndig mit
Pfad und Extention geschrieben werden,
siehe Beschreibung call in Literatur: /PGA/
Programmieranleitung Arbeitsvorbereitung
Wird der Abschnitt mit Satznummern definiert, dann ist
zu beachten, da nach einer Programmnderung mit
anschlieender Bedienhandlung neu nummerieren
auch die Satznummern fr den Abschnitt bei _KNAME
angepat werden mssen.
3

12.97 Frszyklen

3


tungsart festlegen. Mgliche Werte siehe unter Para-
meter CYCLE72.

_RL (Umfahren der Kontur)
Mit dem Parameter _RL programmieren Sie das
Umfahren der Kontur mittig, recht- oder linksseitig
mit G40, G41 oder G42. Mgliche Werte siehe unter
Parameter CYCLE72.

_AS1, _AS2 (Anfahrrichtung/-bahn, Abfahrrichtung/-
bahn)
Mit dem Parameter _AS1 programmieren Sie die Spe-
zifikation des Anfahrwegs und mit _AS2 die des Ab-
fahrwegs. Mgliche Werte siehe unter Parameter
CYCLE72. Ist _AS2 nicht programmiert, dann ist das
Verhalten des Abfahrwegs wie der Anfahrweg.
Das weiche Anfahren an die Kontur auf einer rumli-
chen Bahn (Helix oder Gerade) sollte nur programmiert
werden, wenn dabei das Werkzeug noch nicht im Ein-
griff oder hierfr geeignet ist.

Bei mittig (G40) An- und Abfahren nur als Gerade mg-
lich.

Umfahren der Kontur rechts- oder
li k i i
An-/Abfahren der Kontur
mit einer Geraden
im Viertelkreis
im Halbkreis
Umfahren der Kontur mittig
mit einer Geraden
_AS1/_AS2
_AS1/_AS2
_
_AS1/_AS2
_AS1/_AS2
_LP1, _LP2 (Lnge, Radius)
Mit dem Parameter _LP1 programmieren Sie den An-
fahrweg bzw. Anfahrradius (Abstand der Werkzeugau-
enkante zum Startpunkt der Kontur) und mit _LP2 den
Abfahrweg bzw. Abfahrradius (Abstand der Werk-
zeugauenkante zum Endpunkt der Kontur).
Der Wert _LP1, _LP2 mu>0 sein. Bei Null kommt
Fehler 61116 An- oder Abfahrweg=0

Bei G40 ist der An- bzw. Abfahrweg der Abstand des
Werkzeugmittelpunktes zum Anfangs- bzw. Endpunkt
der Kontur.

12.98
3

Frszyklen 12.97

3

_FF3 (Rckzugsvorschub)
Mit dem Parameter _FF3 definieren Sie einen Rck-
zugsvorschub fr Zwischenpositionierungen in der Ebe-
ne (im Freien), wenn die Zwischenbewegungen mit
Vorschub (G01) ausgefhrt werden sollen. Wird kein
Vorschubwert programmiert, dann erfolgen die Zwi-
schenbewegungen bei G01 mit Flchenvorschub.

Weitere Hinweise

mit dem Alarm

12.98
3

12.97 Frszyklen

3


Programmierbeispiel 1
Umfrsen einer geschlossenen Kontur auen
Mit diesem Programm soll eine im Bild dargestellt
Kontur gefrst werden.

Parameter fr Zyklusaufruf:
Rckzugsebene 250 mm
Referenzebene 200
Sicherheitsabstand 3 mm
Tiefe 175 mm
maximale Tiefenzustellung 10 mm
Schlichtaufma in der Tiefe 1.5 mm
Vorschub Tiefenzustellung 400 mm/min
Schlichtaufma in der Ebene 1 mm
Vorschub in der Ebene 800 mm/min
Bearbeitung: Schruppbearbeitung bis auf
Schlichtaufma, Zwischenwege
mit G1, bei Zwischenwegen
Rckzug in Z auf _RFP + _SDIS

Parameter fr Anfahren:
G41 - links von der Kontur, also Auenbearbeitung
An- und Abfahren im Viertelkreis
in der Ebene 20 mm Radius
Rckzugsvorschub 1000 mm/min
X
Y
Konturanfangspunkt
Endkontur
Endkontur + Schlichtaufma
programmierte
Konturrichtung
%_N_RANDKONTUR1_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
Programm zum Umfrsen einer Kontur
mit CYCLE72
N10 T20 D1
T20: Frser mit Radius 7
N15 M6
Werkzeug T20 einwechseln,
N20 S500 M3 F3000
Vorschub, Drehzahl programmieren
N25 G17 G0 G90 X100 Y200 Z250 G94
N30 CYCLE72 (MYKONTUR, 250, 200, ->
-> 3, 175, 10,1, 1.5, 800, 400, 111, ->
-> 41, 2, 20, 1000, 2, 20)
Zyklusaufruf
N90 X100 Y200
N95 M02
Programmende
12.98
3

Frszyklen 12.97

3

%_N_MYKONTUR_SPF
;$PATH=/_N_SPF_DIR
Unterprogramm Frskontur (zum Beispiel)
N100 G1 G90 X150 Y160
Anfangspunkt der Kontur
N110 X230 CHF=10
N120 Y80 CHF=10
N130 X125
N140 Y135
N150 G2 X150 Y160 CR=25
N160 M17

Programmierbeispiel 2 (ab SW 5.2)
Umfrsen einer geschlossenen Kontur auen, wie
im Programmierbeispiel 1, mit Konturprogrammie-
rung im aufrufenden Programm
$TC_DP1[20,1]=120 $TC_DP6[20,1]=7
N10 T20 D1
T20: Frser mit Radius 7
N15 M6
Werkzeug T20 einwechseln,
N20 S500 M3 F3000
Vorschub, Drehzahl programmieren
N25 G17 G0 G90 G94 X100 Y200 Z250 ->
CYCLE72 (ANFANG:ENDE, 250, 200, ->
-> 3, 175, 10,1, 1.5, 800, 400, 11, ->
-> 41, 2, 20, 1000, 2, 20)
Ausgangsposition anfahren, Zyklusaufruf
N30 G0 X100 Y200
N35 GOTOF ENDE
ANFANG:
N100 G1 G90 X150 Y160
N110 X230 CHF=10
N120 Y80 CHF=10
N130 X125
N140 Y135
N150 G2 X150 Y160 CR=25
ENDE:
N160 M02
08.99
3

12.97 Frszyklen
3.13 Rechteckzapfen frsen - CYCLE76 (ab SW 5.3)

3


Programmierung
CYCLE76 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO, _STA, _MID,
_FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _AP1, _AP2)

Parameter

_RTP

_RFP

_SDIS
zugeben)

_DP

_DPR
real Tiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

_LENG
real Zapfenlnge, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen

_WID
real Zapfenbreite, bei Bemaung von Ecke mit Vorzeichen

_CRAD
real Eckenradius des Zapfens (ohne Vorzeichen einzugeben)

_PA
real Bezugspunkt Zapfen, Abszisse (absolut)

_PO
real Bezugspunkt Zapfen, Ordinate (absolut)

_STA
real Winkel zwischen Lngsachse und 1. Achse der Ebene

_MID
real maximale Tiefenzustellung (inkrementell, ohne Vorzeichen einzugeben)

_FAL
real Schlichtaufma an der Randkontur (inkrementell)

_FALD

_FFP1
real Vorschub an der Kontur

_FFD

_CDIR
Werte: 0...Gleichlauffrsen
1...Gegenlauffrsen
2 mit G2 (unabhngig von der Spindeldrehrichtung)
3...mit G3

_VARI
integer Bearbeitungsart:
Werte: 1...Schruppen bis auf Schlichtaufma
2...Schlichten (Aufma X/Y/Z=0)

_AP1
real Lnge des Rohteilzapfens

_AP2
real Breite des Rohteilzapfens
04.00
3

Frszyklen 12.97

3

Funktion
Mit Hilfe dieses Zyklus knnen Sie Rechteckzapfen
in der Bearbeitungsebene fertigen. Zum Schlichten
ist ein Stirnfrser erforderlich. Die Tiefenzustellung
wird immer in der Position vor dem halbkreisfrmi-
gen Einfahren in die Kontur ausgefhrt.
Ablauf
Der Startpunkt ist eine Position im positiven Bereich der
Abszisse mit eingerechneten Anfahrhalbkreis und unter
Bercksichtigung des programmierten abszissenseiti-
gen Rohmaes.
Bewegungsablauf beim Schruppen (_VARI=1)
An- und Abfahren der Kontur:
Es wird die Rckzugsebene (_RTP) im Eilgang ange-
fahren, um danach in dieser Hhe auf den Startpunkt in
der Bearbeitungsebene zu positionieren. Der Startpunkt
ist auf 0 Grad bezogen auf die Abszisse festgelegt.
Es folgt die Zustellung im Eilgang auf den Sicherheits-
abstand (_SDIS) mit anschlieendem Verfahren im
Vorschub auf die Bearbeitungstiefe. Zum Anfahren an
die Zapfenkontur wird mit einer Halbkreisbahn einge-
fahren.
Die Frsrichtung kann als Gleich- oder Gegenlauffrsen
der Spindelrichtung bestimmt werden.
Ist der Zapfen einmal umfahren, wird in der Ebene im
Halbkreis die Kontur verlassen und es erfolgt eine Zu-
stellung auf die nchste Bearbeitungstiefe.
Anschlieend wird die Kontur wieder im Halbkreis an-
gefahren und der Zapfen einmal umfahren. Dieser Vor-
gang wird solange wiederholt, bis die programmierte
Zapfentiefe erreicht ist. Anschlieend wird die Rck-
zugsebene (_RTP) im Eilgang angefahren.
X
Y
An- und Abfahren an die Kontur im Halbkreis
bei rechtsdrehender Spindel und Gleichlauffrsen
Anfahren der Kontur
Abfahren der Kontur
04.00
3

12.97 Frszyklen

3

Tiefenzustellung:
Zustellung auf Sicherheitsabstand
Eintauchen auf Bearbeitungstiefe
Die erste Bearbeitungstiefe errechnet sich aus:
der Gesamttiefe,
dem Schlichtaufma und
der maximal mglichen Tiefenzustellung.
Bewegungsablauf beim Schlichten (_VARI=2)
Entsprechend der gesetzten Parameter _FAL und
_FALD wird Schlichten an der Mantelkontur oder
Schlichten auf dem Grund bzw. beides zusammen aus-
gefhrt. Die Anfahrstrategie entspricht den Bewegun-
gen in der Ebene wie beim Schruppen.


Parameter _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR siehe
Parameter _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD
siehe Kap. 3.9.

_LENG, _WID und _CRAD (Zapfenlnge, Zapfen-
breite und Eckenradius)
Mit den Parametern _LENG, _WID und _CRAD be-
stimmen Sie die Form eines Zapfens in der Ebene.
Der Zapfen kann dabei von der Mitte oder von einem
Eckpunkt aus vermat werden. Bei Vermaung von
einer Ecke aus werden _LENG und _WID mit Vor-
zeichen eingegeben.
Der Betrag der Lnge (_LENG) bezieht sich immer
auf die Abszisse (bei Ebenenwinkel Null Grad).

_PA, _PO (Bezugspunkt)
Bezugspunkt des Zapfens in Abszisse und Ordinate.
Dies ist entweder der Zapfenmittelpunkt oder ein
Eckpunkt. Die Bewertung dieser Parameter hngt
vom Zyklensettingdatenbit _ZSD[2] ab:
0 bedeutet Zapfenmittelpunkt
1 bedeutet Eckpunkt
Bei Vermaung des Zapfens von einer Ecke aus wer-
den die Parameter fr Lnge und Breite (_LENG,
_PA
_
L
E
N
G
_
W
I
D
_STA
_CRAD
_
P
O
X
Y
Zapfen von Mittelpunkt aus vermat
_
P
O
X
Y
_PA
_
L
E
N
G
_
W
I
D
Zapfen von Ecke aus vermat
_STA
04.00
3

Frszyklen 12.97

3

_WID) mit Vorzeichen eingegeben, woraus sich die
Lage des Zapfens eindeutig bestimmt.

_STA (Winkel)
_STA gibt den Winkel zwischen der 1. Achse der Ebene
(Abszisse) und der Lngsachse des Zapfens an.

_CDIR (Frsrichtung)
richtung des Zapfens vor.
Spindeldrehrichtung ermittelt.
M3 G3 M3 G2
M4 G2 M4 G3

tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
1=Schruppen
2=Schlichten

_AP1, _AP2 (Rohteilmae)
Beim Bearbeiten des Zapfens knnen Rohteilmae
rcksichtigt werden.
Die Rohmae in Lnge und Breite (_AP1 und _AP2)
werden ohne Vorzeichen programmiert und vom Zy-
klus rechnerisch symmetrisch um den Zapfenmittel-
punkt gelegt. Abhngig von diesem Ma ist der in-
tern errechnete Radius des Einlaufhalbkreises.

X
Y
_AP1
_AP2
12.97
04.00
3

12.97 Frszyklen

3


Weitere Hinweise
Vor Zyklusaufruf ist eine Werkzeugkorrektur zu aktivie-
ren. Andernfalls erfolgt ein Abbruch des Zyklus mit dem
Alarm 61009 Aktive Werkzeugnummer=0.

Programmierbeispiel
Zapfen
Mit diesem Programm knnen Sie einen Zapfen der
Lnge 60 mm, der Breite 40 mm, einem Eckenradius
von 15 mm in der XY-Ebene fertigen. Der Zapfen hat
einen Winkel von 10 Grad zur X-Achse und wird von
einem Eckpunkt P1 aus programmiert. Bei der
Vermaung ber Ecken ist die Lnge und Breite des
Zapfens mit einem Vorzeichen vorzugeben um die
Zapfenlage eindeutig zu bestimmen. Der Zapfen ist
mit einem Aufma in der Lnge von 80 mm und in
der Breite von 50 mm vorgefertigt.

R15
X
Y
80
17,5
Z
Y
A A - B
B
6
0
10
P1

N10 G90 G0 G17 X100 Y100 T20 D1 S3000 M3

N11 M6

N20 _ZSD[2]=1
Bemaung des Zapfens ber Ecken

N30 CYCLE76 (10, 0, 2, -17.5, , -60, ->
-> -40, 15, 80, 60, 10, 11, , , 900, ->
-> 800, 0, 1, 80, 50)
Zyklusaufruf

N40 M30
Programmende


10.00
3

Frszyklen 12.97
3.14 Kreiszapfen frsen - CYCLE77 (ab SW 5.3)

3


Programmierung
CYCLE77 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1,
_FFD, _CDIR, _VARI, _AP1)

Parameter

_RTP

_RFP

_SDIS
real Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen einzuge-
ben)

_DP

_DPR
real Tiefe relativ zur Referenzebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

_PRAD
real Durchmesser des Zapfens (ohne Vorzeichen einzugeben)

_PA
real Mittelpunkt Zapfen, Abszisse (absolut)

_PO
real Mittelpunkt Zapfen, Ordinate (absolut)

_MID
real maximale Tiefenzustellung (inkrementell, ohne Vorzeichen einzugeben)

_FAL
real Schlichtaufma an Randkontur (inkrementell)

_FALD

_FFP1
real Vorschub an der Kontur

_FFD
real Vorschub fr Tiefenzustellung (oder rumlicher Zustellung)

_CDIR
Werte: 0...Gleichlauffrsen
1...Gegenlauffrsen
2 mit G2 (unabhngig von der Spindeldrehrichtung)
3...mit G3

_VARI
Werte: 1...Schruppen bis auf Schlichtaufma
2...Schlichten (Aufma X/Y/Z=0)

_AP1
real Durchmesser des Rohteilzapfens

04.00
3

12.97 Frszyklen

3

Funktion
Mit Hilfe dieses Zyklus knnen Sie Kreiszapfen in
der Bearbeitungsebene fertigen. Zum Schlichten ist
ein Stirnfrser erforderlich. Die Tiefenzustellung wird
immer in der Position vor dem halbkreisfrmigen
Einfahren in die Kontur ausgefhrt.
Ablauf
Der Startpunkt ist eine Position im positiven Bereich der
Abszisse mit eingerechneten Anfahrhalbkreis unter
Bercksichtigung des programmierten Rohmaes.
Bewegungsablauf beim Schruppen (_VARI=1)
An- und Abfahren der Kontur:
Es wird die Rckzugsebene (_RTP) im Eilgang ange-
fahren, um danach in dieser Hhe auf den Startpunkt in
der Bearbeitungsebene zu positionieren. Der Startpunkt
ist auf 0 Grad bezogen auf die Abszisseachse festge-
legt.
Es folgt die Zustellung im Eilgang auf den Sicherheits-
abstand (_SDIS) mit anschlieendem Verfahren im
Vorschub auf die Bearbeitungstiefe. Zum Anfahren an
die Zapfenkontur wird mit einer Halbkreisbahn unter
Bercksichtigung des programmierten Rohteilzapfens
eingefahren.
Die Frsrichtung kann als Gleich- oder Gegenlauffrsen
der Spindelrichtung bestimmt werden.
Ist der Zapfen einmal umfahren, wird in der Ebene im
Halbkreis die Kontur verlassen und es erfolgt eine Zu-
stellung auf die nchste Bearbeitungstiefe.
Anschlieend wird die Kontur wieder im Halbkreis an-
gefahren und der Zapfen einmal umfahren. Dieser Vor-
gang wird solange wiederholt, bis die programmierte
Zapfentiefe erreicht ist.
Anschlieend wird die Rckzugsebene (_RTP) im
Eilgang angefahren.
X
Y
An- und Abfahren an die Kontur im Halbkreis
bei rechtsdrehender Spindel und Gleichlauffrsen
Anfahren der Kontur
Abfahren der Kontur
04.00
3

Frszyklen 12.97

3

Tiefenzustellung:
Zustellung auf Sicherheitsabstand
Eintauchen auf Bearbeitungstiefe
Die erste Bearbeitungstiefe errechnet sich aus:
der Gesamttiefe,
dem Schlichtaufma und
der maximal mglichen Tiefenzustellung.
Bewegungsablauf beim Schlichten (_VARI=2)
Entsprechend der gesetzten Parameter _FAL und
_FALD wird Schlichten an der Mantelkontur oder
Schlichten auf dem Grund bzw. beides zusammen aus-
gefhrt. Die Anfahrstrategie entspricht den Bewegun-
gen in der Ebene wie beim Schruppen.

Parameter _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR siehe
Parameter _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD siehe Kap. 3.9.

_PRAD (Durchmesser des Zapfens)
Der Durchmesser ist ohne Vorzeichen vorzugeben.
_PA, _PO (Zapfenmittelpunkt)
Mit den Parametern _PA und _PO definieren Sie
den Bezugspunkt des Zapfens.
Kreiszapfen werden immer ber die Mitte vermat.

_CDIR (Frsrichtung)
richtung des Zapfens vor.
Spindeldrehrichtung ermittelt.
M3 G3 M3 G2
M4 G2 M4 G3
tungsart festlegen.
Mgliche Werte sind:
1=Schruppen
2=Schlichten

04.00
3

12.97 Frszyklen

3


_AP1 (Durchmesser des Rohteilzapfens)
Mit diesem Parameter definieren Sie das Rohteilma
des Zapfens (ohne Vorzeichen). Abhngig von diesem
Ma ist der intern errechnete Radius des Einlaufhalb-
kreises.

Weitere Hinweise
Vor Zyklusaufruf ist eine Werkzeugkorrektur zu aktivie-
ren. Andernfalls erfolgt ein Abbruch des Zyklus mit dem
Alarm 61009 Aktive Werkzeugnummer=0.

Programmierbeispiel
Kreiszapfen
Zapfenbearbeitung aus einem Rohteil mit dem
Durchmesser 55 mm und einer maximalen Zustel-
lung von 10 mm pro Schnitt. Vorgabe eines
Schlichtaufmaes zum anschlieenden Schlichten
des Zapfenmantels. Die gesamte Bearbeitung er-
folgt im Gegenlauf.

X
Y
60
20
Z
Y
A A - B
B
7
0
5
5
5
0

N10 G90 G17 G0 S1800 M3 D1 T1

N11 M6

N20 CYCLE77 (10, 0, 3, -20, ,50, 60, ->
-> 70, 10, 0.5, 0, 900, 800, 1, 1, 55)
Zyklusaufruf Schruppen

N30 D1 T2 M6
Werkzeugwechsel

N40 S2400 M3

N50 CYCLE77 (10, 0, 3, -20, , 50, 60, ->
-> 70, 10, 0, 0, 800, 800, 1, 2, 55)
Zyklusaufruf Schlichten

N40 M30
Programmende
04.00
3

Frszyklen 12.97
3.15 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73, CYCLE74, CYCLE75

3

(ab SW 5.2)
Das Taschenfrsen mit Inseln ist eine Option und
erfordert in NCK und MMC 103 jeweils SW 5.2.
Voraussetzung
Zur Anwendung des Taschenfrszyklus mit Inseln
sind bestimmte Maschinendateneinstellungen erfor-
derlich.
Funktion
Mit Hilfe der Zyklen CYCLE73, CYCLE74 und
CYCLE75 knnen Taschen mit Inseln bearbeitet wer-
den.
Die Konturen der Tasche und der Inseln werden im
DIN-Code im selben Programm wie die Taschen-
bearbeitung oder als Unterprogramme definiert.
ber die Zyklen CYCLE74 und CYCLE75 werden die
Taschenrandkontur bzw. Inselkonturen an CYCLE73,
den eigentlichen Taschenfrszyklus, bergeben.
Der CYCLE73 generiert mit Hilfe eines Geometrie-
prozessor ein Bearbeitungsprogramm und arbeitet es
ab. Zur korrekten programmtechnischen Verarbeitung
ist die programmierbare Reihenfolge der Zyklenaufrufe
einzuhalten.
CYCLE74( ) ;bergabe Randkontur
CYCLE75( ) ;bergabe Inselkontur 1
CYCLE75( ) ;bergabe Inselkontur 2
...
CYCLE73( ) ;Bearbeitung Tasche
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

3.15.1 bergabe Taschenrandkontur - CYCLE74
Programmierung
CYCLE74 (_KNAME, _LSANF, _LSEND)
Parameter

_KNAME
string Name Konturunterprogramm der Taschenrandkontur

_LSANF
string Satznummer/Label des Beginns der Konturbeschreibung

_LSEND
string Satznummer/Label des Endes der Konturbeschreibung
Funktion
Der Zyklus CYCLE74 dient zur bergabe der Taschen-
randkontur an den Taschenfrszyklus CYCLE73. Dazu
wird intern ein temporres File im Verzeichnis Stan-
dardzyklen angelegt und die bergebenen Parameter-
werte darin abgelegt.
Ist ein solches File schon vorhanden, wird es gelscht
und neu angelegt.
Daher ist es immer erforderlich, eine Programm-
sequenz zum Taschenfrsen mit Inseln mit einem Auf-
ruf von CYCLE74 zu beginnen.
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

Die Randkontur kann wahlweise in einem eigenen Pro-
gramm oder im aufrufenden Hauptprogramm program-
miert werden. Die bergabe an den Zyklus erfolgt ber
die Parameter _KNAME, Name des Programmes oder
_LSANF, _LSEND, Kennzeichnung des Programmab-
schnitts von...bis durch Satznummern oder Labels.
Damit gibt es drei Mglichkeiten der Konturprogram-
mierung:
Kontur steht in einem eigenen Programm,
dann mu nur _KNAME programmiert werden;
z. B. CYCLE74 (RAND,,)
Kontur steht im aufrufenden Programm,
dann mssen nur _LSANF und _LSEND pro-
grammiert werden;
z. B. CYCLE74 (,N10,N160)
Die Randkontur ist ein Teilstck eines Pro-
grammes, aber nicht des den Zyklus aufru-
fenden Programmes,
dann mssen alle drei Parameter programmiert
werden.
z. B. CYCLE74(RAND,MARKE_ANFANG,
MARKE_ENDE)
Der Programmname kann mit Pfadangabe und Pro-
grammtyp geschrieben werden.
Beispiel:
_KNAME=/N_WKS_DIR/_N_BEISPIEL3_WPD/_N_RAND_MPF
10.00
3

12.97 Frszyklen

3

3.15.2 bergabe Inselkontur - CYCLE75
Programmierung
CYCLE75 (_KNAME, _LSANF, _LSEND)
Parameter

_KNAME
string Name Konturunterprogramm der Inselkontur

_LSANF
string Satznummer/Label des Beginns der Konturbeschreibung

_LSEND
string Satznummer/Label des Endes der Konturbeschreibung
Funktion
Der Zyklus CYCLE75 dient zur bergabe von Insel-
konturen an den Taschenfrszyklus CYCLE73. Pro
Inselkontur wird der Zyklus einmal aufgerufen. Sind
keine Inseln vorhanden, mu er nicht aufgerufen wer-
den.
Die bergebenen Werte der Parameter werden in das
von CYCLE74 erffnete temporre File geschrieben.
Die Anzahl und Bedeutung der Parameter entspricht
CYCLE74.
(siehe CYCLE74)
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

3.15.3 Konturprogrammierung
Taschenrand- und Inselkonturen mssen immer geschlossen
sein, d. h. Anfangs- und Endpunkt sind gleich.
Der Startpunkt, d. h. erster Punkt jeder Kontur; ist immer mit G0
zu programmieren, alle anderen Konturelemente ber G1 bis G3.
Beim Programmieren der Kontur darf im letzten Konturelement
(Satz mit Label oder Satznummer Ende der Kontur) kein Radius
oder Fase enthalten sein.
Das Werkzeug darf vor Aufruf des CYCLE73 nicht auf einer An-
fangsposition der programmierten Konturelemente stehen.
Die erforderliche Programme knnen immer nur in einem Ver-
zeichnis abgelegt werden (Werkstck- oder Teileprogramm). Fr
Taschenrand- bzw. Inselkonturen ist die Nutzung des globalen
Unterprogrammspeichers erlaubt.
Werkstckbezogene geometrische Angaben sind wahlweise in
metrischen- oder inch-Maen programmierbar. Ein Wechseln
dieser Maangaben innerhalb der einzelnen Konturprogramme
fhrt zu einem fehlerhaften Bearbeitungsprogramm.
Bei wechselweiser Arbeitsweise mit G90/G91 in den Kontur-
programmen ist zu beachten, da in der Reihenfolge der ab-
zuarbeitenden Konturprogramme am Programmanfang der
richtige Befehl fr die Maangabe programmiert wurde.
Bei der Berechnung des Bearbeitungsprogrammes fr die
Tasche werden nur die Geometrien in der Ebene bercksichtigt.
Sind in den Konturabschnitten andere Achsen oder Funktionen
(T.., D.., S.. M.. usw.) programmiert, werden diese bei der zyklus-
internen Konturaufbereitung berlesen.
Vor Zyklusanfang sind alle programmtechnisch notwendigen
maschinenspezifischen Befehle (z. B. Werkzeugaufruf, Drehzahl,
M-Befehl) zu programmieren. Vorschbe sind als Parameter im
CYCLE73 zu setzen.
Der Werkzeugradius mu grer Null sein.
Wiederholungen von Inselkonturen durch Verschieben ber ent-
sprechende Steuerungsbefehle (z. B. Nullpunktverschiebung,
Frames usw.) sind nicht anwendbar. Jede zu wiederholende Insel
mu immer neu programmiert werden, wobei in den Koordinaten
die Verschiebungen zu verrechnen sind.
04.00
3

12.97 Frszyklen

3


Programmierbeispiel
Beispielprogramm 1.mpf (Tasche mit Inseln)
%_N_BEISPIEL1_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
; Beispiel_1: Tasche mit Inseln
;
X
Y
17,5
98
Z
Y
A
A - A
A
6
6
R
1
5
R
1
0
R5
20
34
79
73
30
58
alle Radien an den Ecken R5
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP6[5,1]=6 $TC_DP3[5,1]=111
;Werkzeugkorrektur Frser T5 D1
$TC_DP1[2,2]=120 $TC_DP6[2,2]=5 $TC_DP3[2,2]=130
N100 G17 G40 G90
;Ausgangsbedingungen G-Code
N110 T5 D1
;Frser einwechseln
N120 M6
N130 S500 M3 F2000 M8
GOTOF _BEARBEITUNG
;
N510 _RAND:G0 G64 X25 Y30 F2000
;Randkontur definieren
N520 G1 X118 RND=5
N530 Y96 RND=5
N540 X40 RND=5
N545 X20 Y75 RND=5
N550 Y35
N560 _ENDRAND:G3 X25 Y30 CR=5
;
N570 _INSEL1:G0 X34 Y58
;untere Insel definieren
N580 G1 X64
N590 _ENDINSEL1:G2 X34 Y58 CR=15
;
N600 _INSEL2:G0 X79 Y73
;obere Insel definieren
N610 G1 X99
;
_BEARBEITUNG:
;Programmierung der Konturen
BEISPIEL_CONT:
CYCLE74 (BEISPIEL1,_RAND,_ENDRAND) ;bergabe Randkontur
CYCLE75 (BEISPIEL1,_INSEL1,_ENDINSEL1) ;bergabe Inselkontur 1
CYCLE75 (BEISPIEL1,_INSEL2,_ENDINSEL2) ;bergabe Inselkontur 2
ENDLABEL:
M30
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

3.15.4 Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73
Programmierung
CYCLE73 (_VARI, _BNAME, _PNAME, _TN, _RTP,
_RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _MID, _MIDA, _FAL, _FALD,
_FFP1, _FFD, _CDIR, _PA, _PO, _RAD, _DP1)
Parameter

_VARI
EINERSTELLE (Auswahl Bearbeitung):
Werte: 1...Schruppen (Ausrumen) aus dem Vollen
2...Schruppen Restmaterial
3...Schlichten Rand
4...Schlichten Boden
5...Vorbohren
ZEHNERSTELLE (Auswahl Eintauchstrategie):
Werte: 1...senkrecht mit G1
2...auf Helixbahn
3...Pendeln
HUNDERTERSTELLE (Auswahl Abhebemodus):
Werte: 0...auf Rckzugsebene (_RTP)
1...um Sicherheitsabstand (_SDIS) ber Referenzebene (_RFP)
TAUSENDERSTELLE (Auswahl Startpunkt):
Werte: 1...automatisch
2...manuell

_BNAME
string Name fr Programm der Bohrpositionen

_PNAME
string Name fr Taschenfrsen Bearbeitungsprogramm

_TN
string Name des Ausrumwerkzeuges

_RTP

_RFP

_SDIS
real Sicherheitsabstand (additiv auf Referenzebene, ohne Vorzeichen einzu-
geben)

_DP

_DPR
real Taschentiefe (inkrementell)

_MID

_MIDA
real maximale Zustellbreite in der Ebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FAL
real Schlichtaufma in der Ebene (ohne Vorzeichen einzugeben)

_FALD
real Schlichtaufma am Boden (ohne Vorzeichen einzugeben)
08.99
3

12.97 Frszyklen

3


_FFP1

_FFD

_CDIR
integer Frsrichtung zur Bearbeitung der Tasche: (ohne Vorzeichen einzugeben)
1...Gegenlauffrsen
3...mit G3

_PA
real Startpunkt in der ersten Achse (nur bei Auswahl Startpunkt manuell)

_PO
real Startpunkt in der zweiten Achse (nur bei Auswahl Startpunkt manuell)

_RAD
real Radius Mittelpunktsbahn bei Eintauchen Helixbahn oder
max. Eintauchwinkel bei Eintauchen Pendeln

_DP1
Funktion
Der Zyklus CYCLE73 ist ein Bearbeitungszyklus, mit
dem Taschen mit oder ohne Inseln bearbeitet werden
knnen. Er untersttzt die komplette Bearbeitung sol-
cher Taschen und bietet folgende Bearbeitungsschritte
an:
Vorbohren
Tasche Ausrumen
Restmaterial bearbeiten
Schlichten Rand
Schlichten Boden
Die Taschen- und Inselkonturen werden in freier
DIN-Programmierung, z. B. mit Hilfe des Geometrie-
prozessors, erstellt.
Der Zyklus luft entsprechend der programmierten Be-
arbeitungsart (_VARI) fr jeden Bearbeitungsschritt
einmal ab. Fr den Fall, da Schruppen und Schlichten
bentigt wird, oder ein zustzliches Schruppen Rest-
material erforderlich ist, mu der CYCLE73 also erneut
aufgerufen werden.
Tasche Ausrumen
Beim Ausrumen wird die Tasche mit dem aktiven
Werkzeug bis auf die programmierten Schlichtaufmae
bearbeitet. Die Eintauchstrategie fr das Frsen ist
whlbar. Entsprechend der vorgegebenen Werte erfolgt
eine Schnittaufteilung in Richtung der Taschentiefe
(Werkzeugachse).
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

Restmaterial bearbeiten
Der Zyklus ermglicht es, Material mit einem kleineren
Frser auszurumen. Im generierten Programm werden
die Verfahrbewegungen, die sich aus dem Restmaterial
des letzten Frsvorganges und dem aktuellen Werk-
zeugradius ergeben, ausgegeben. Die Technologie
Restmaterial kann mehrmals hintereinander mit immer
kleiner werdenden Werkzeugradien zur Anwendung
kommen.
Es besteht keine Kontrolle, da auch danach noch
Restmaterial in der Tasche verbleibt.
Schlichten Rand/Boden
Eine weitere Funktion des Zyklus ist, den Taschen-
boden zu schlichten oder die Tasche und die einzelnen
Inseln im Schlichtschritt zu umfahren.
Vorbohren
Je nach verwendetem Werkzeug beim Frsen kann es
erforderlich sein, vor dem Ausrumen zu bohren. Der
Zyklus berechnet in Abhngigkeit vom nachfolgenden
Ausrumschritt automatisch die Positionen fr das Vor-
bohren. An jeder dieser Positionen wird der vorher mo-
dal aufgerufene Bohrzyklus ausgefhrt. Vorbohren kann
in mehreren technologischen Bearbeitungsschritten
ausgefhrt werden (z. B. 1. Zentrieren, 2. Bohren).
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

Ablauf Vorbohren
Im ersten Bearbeitungsabschnitt des Vorbohrens ist
nach einem modalen Aufruf zum Bohrzyklus ber einen
REPEAT-Befehl eine Folge von Bearbeitungsschritten
mit Inhalt des CYCLE73 sowie die Konturwiederholung
aufzurufen. Vor dem nchsten Werkzeugwechsel ist
der Bohrzyklus modal abzuwhlen. Es knnen weitere
Bohrtechnologien folgen.
Es folgt ein Programmabschnitt mit dem CYCLE73
welcher alle erforderlichen Parameter, sowie die Pro-
gramme fr Ausrumen und Bohren beinhaltet.
Ausschlielich des Parameters _VARI sind alle Pa-
rameter der Technologie Ausrumen zugehrig und
mssen immer geschrieben werden.
Der Zyklus generiert zu diesem Zeitpunkt ausschlielich
die Programme Taschenausrumen und Bohrpositio-
nen und ruft das Bohrpositionsprogramm mit anschlie-
ender Bearbeitung auf.
Das Vorhandensein mehrerer unterschiedlicher Ta-
schen bedingt in diesem Abschnitt den nochmaligen
Aufruf der zugehrigen Konturen. Bei nur einer Tasche
kann dieser Satz entfallen.
Dieser gesamte Bearbeitungsabschnitt ist mit einem
bersprungbefehl zum folgenden Abschnitt Tasche
ausrumen zu kennzeichnen.
Beispiel
Vorbohren, mit Ausrumen
ABNAHME4_CONT:
;Marke mit Namen fr Beginn der
;Taschenkontur
CYCLE74(RANDA01, ,) ;Definition Kontur Taschenrand
CYCLE75(INS11A01, ,) ;Definition Kontur 1. Insel
CYCLE75(INS1A01, ,)
CYCLE75(INS2A01, ,)
CYCLE75(INS3A01, ,)
ENDLABEL:
;Marke fr Ende einer Taschenkontur
T4 M6
D1 M3 F1000 S4000
MCALL CYCLE81(10,0,1,-3)
;modaler Aufruf des Bohrzyklus
REPEAT ABNAHME4_BEAR ABNAHME4_BEAR_END
;Abarbeitung Programm Bohrpositionen
MCALL
;Bohrzyklus modal abwhlen
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

GOTOF ABNAHME4_BEAR_END
;Sprung zum Tasche Ausrumen
ABNAHME4_BEAR:
;Beginn des Abschnittes Programme generieren
;REPEAT ABNAHME4_CONT ENDLABEL
;Nur erforderlich bei mehr als einer
;Taschenkontur
CYCLE73(1015,ABNAHME4_DRILL,ABNAHME4_MILL
1,3,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,9000,400,0,,,,)
ABNAHME4_BEAR_END:
;Ende des Abschnittes Programme generieren
T3 M6
D1 M3 S2000
;REPEAT ABNAHME4_CONT ENDLABEL
;Nur erforderlich bei mehr als einer
;Taschenkontur
CYCLE73(1011,ABNAHME4_DRILL,ABNAHME4_MILL
1,3,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,9000,400,0,,,,)
;Tasche Ausrumen
Ablauf Schruppen, Ausrumen (_VARI=XXX1)
Der Befehl CYCLE73 ist mit allen Parametern noch
einmal zu schreiben.
Das Programm fhrt folgende Bearbeitungsschritte
aus:
Anfahren eines manuelle errechneten oder automa-
tisch generierten Startpunktes, der auf Hhe der
Rckzugsebene liegt. Anschlieend wird mit G0 auf
eine um den Sicherheitsabstand vorverlegte
Referenzebene gefahren.
Zustellung auf die aktuelle Bearbeitungstiefe ent-
sprechend der angewhlten Eintauchstrategie
(_VARI) mit dem Vorschubwert _FFD.
Ausfrsen der Tasche mit Inseln bis zum
Schlichtaufma mit den Vorschub _FFP1. Die
Bearbeitungsrichtung erfolgt gem der unter
_CDIR festgelegten Richtung.
Bei einem ungnstigen Verhltnis zwischen Fr-
serdurchmesser und zu bearbeitenden Freiraum
zwischen Inseln sowie Inseln und Randkonturen
kann die Tasche geteilt werden.
Fr diesen Zweck errechnet der Zyklus zustzli-
che Startpunkte fr das Frsereintauchen.
Abheben entsprechend gewhltem Abhebemo-
dus und Rckkehr zum Startpunkt fr nchste
Ebenenzustellung.
Nach Beendigung der Taschenbearbeitung wird das
Werkzeug entsprechend der Auswahl des Abhebe-
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

modus entweder auf Rckzugsebene oder um den
Sicherheitsabstand ber die Referenzebene zurck-
gezogen. Die Werkzeugposition in der Ebene ergibt
sich aus dem generierten Programm und liegt ober-
halb der Taschenflche.
Ablauf Schlichten (_VARI=XXX3)
Beim Schlichten am Rand werden die Taschen-
konturen sowie Inselkonturen nur jeweils einmal
umfahren. Als Eintauchstrategie ist senkrecht mit
G1 zu programmieren (_VARI). Das An- und
Abfahren an den Start- bzw. Endpunkt des
Schlichtens erfolgt jeweils auf einem tangentialen
Kreisabschnitt.
Zum Schlichten am Boden wird bis auf Taschen-
tiefe + Schlichtaufma + Sicherheitsabstand mit
G0 gefahren. Ab dort wird mit dem Vorschub fr
die Tiefenzustellung immer senkrecht in die Tiefe
gefahren. Die Grundflche der Tasche wird ein-
mal bearbeitet.
Abheben und Rckzug erfolgt wie beim Ausru-
men.
Zum gleichzeitigen Schlichten in der Ebene und
am Boden sind die Parameter _FAL und _FALD
sowie _VARI=XXX4 zu belegen.
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

Mit den Parameter _VARI knnen Sie die Bearbei-
tungsart festlegen. Mgliche Werte sind:
Einerstelle:
1=Schruppen (Ausrumen) aus dem Vollen
2=Schruppen Restmaterial
3=Schlichten Rand
4=Schlichten Boden
5=Vorbohren
Mit der Einstellung Schruppen aus dem Vollen rumt
das Bearbeitungsprogramm die Tasche bis auf
Schlichtaufma komplett aus.
Sollte mit den angewhlten Frserdurchmesser Flchen
der auszurumenden Kanten nicht bearbeitet werden,
so kann mit der Einstellung 2 und einem kleineren
Frser diese Flche nachtrglich ausgerumt werden.
Dazu ist es notwendig den Zyklus CYCLE73 erneut
aufzurufen.
Zehnerstelle:
1=senkrecht mit G1
2=auf Helixbahn
3=Pendeln
Auswahl der Eintauchstrategien:
Senkrecht eintauchen (_VARI=XX1X)
bedeutet, da die zyklusintern errechnete aktu-
elle Zustelltiefe in einem Satz ausgefhrt wird.
Eintauchen auf Helixbahn (_VARI=XX2X)
bedeutet, da der Frsermittelpunkt auf der
durch den Radius _RAD und die Tiefe pro Um-
drehung _DP1 bestimmten Helixbahn verfhrt.
Der Vorschub wird dabei ebenfalls unter _FFD
programmiert. Der Drehsinn dieser Helixbahn
entspricht dem Drehsinn, mit dem die Tasche
bearbeitet werden soll.
Die unter _DP1 programmierte Tiefe beim Ein-
tauchen wird als maximale Tiefe verrechnet und
immer eine ganzzahlige Anzahl von Umdrehun-
gen der Helixbahn errechnet.
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

Ist die aktuelle Tiefe fr eine Zustellung (das knnen
mehrere Umdrehungen auf der Helixbahn sein) er-
reicht, wird noch ein voller Kreis ausgefhrt, um die
schrge Bahn des Eintauchens zu beseitigen.
Danach beginnt das Ausrumen der Tasche in die-
ser Ebene bis zum Schlichtaufma.
Eintauchen mit Pendeln (_VARI=XX3X)
bedeutet, da der Frsermittelpunkt auf einer
Geraden hin- und her pendelnd schrg eintaucht
bis er die nchste aktuelle Tiefe erreicht hat. Der
maximale Eintauchwinkel wird unter _RAD pro-
grammiert, die Lnge des Pendelweges wird zy-
klusintern berechnet. Ist die aktuelle Tiefe er-
reicht, wird der Weg noch einmal ohne Tiefenzu-
stellung ausgefhrt, um die schrge Bahn des
Eintauchens zu beseitigen. Der Vorschub wird
unter _FFD programmiert.

Hunderterstelle: (_VARI=X1XX)
0=auf Rckzugsebene (_RTP)
1=um Sicherheitsabstand (_SDIS) ber Referenz-
ebene (_RFP)
Tausenderstelle: (_VARI=1XXX)
1=Startpunkt automatisch
2=Startpunkt manuell
Bei automatischer Auswahl des Startpunktes errechnet
sich der Zyklus den Startpunkt fr die Bearbeitung
intern selbst.
Achtung: Manuell angegebene Startpositionen drfen
sich nicht im Bereich der Inselflche befinden. Fr sol-
che Flle findet intern keine berwachung statt.
Ergibt sich durch die Lage der Insel und des verwen-
deten Frserdurchmessers eine Teilung der Tasche,
so werden automatisch mehrere Startpunkte errechnet.
Bei manueller Bestimmung sind zustzlich die Para-
meter _PA und _PO zu programmieren. Damit kann
aber nur ein Startpunkt programmiert werden.
Bei Teilung der Tasche werden die erforderlichen Start-
punkte automatisch ermittelt.
X
Y
Restmaterial
Startpunkt 2
Startpunkt 1
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

_BNAME (Name des Programmes der Bohrposition)
_PNAME (Name fr das Taschenbearbeitungs-
programm)
Der Taschenfrszyklus generiert Programme mit Verfahr-
stzen, die zum Vorbohren oder Frsen bentigt werden.
Diese Programme werden im Teileprogrammspeicher in
dem Verzeichnis abgelegt, in dem auch das aufrufenden
Programm steht, also im Verzeichnis Teileprogramme
(MPF.DIR), wenn der Zyklus von dort aus aufgerufen wird
oder im entsprechenden Werkstckverzeichnis. Die Pro-
gramme sind immer Hauptprogramme (Typ MPF).
Die Parameter _BNAME und _PNAME definieren die Na-
men dieser Programme.
Der Bohrprogrammname ist nur bei _VARI=XXX5 erfor-
derlich.
Beispiel: kein Bohrprogrammname:
CYCLE73(1011,,ABNMAHME4_MILL,...)
_TN (Name des Ausrumwerkzeuges)
Dieser Parameter ist mit dem Werkzeug zum Ausrumen
zu belegen. Entsprechend mit oder ohne aktive Werkzeug-
verwaltung ist hier ein Werkzeugname oder eine Werk-
zeugnummer einzugeben.
Beispiel:
mit Werkzeugverwaltung
CYCLE73(1015,TEIL1_DRILL,TEIL1_MILL,
FRAESER3,...)
ohne Werkzeugverwaltung
CYCLE73(1015,TEIL1_DRILL,TEIL1_MILL,3,...)
Der Parameter _TN ist als Pflichtparameter mit einer max.
Lnge von 16 Zeichen festgelegt und somit bei jedem fol-
genden CYCLE73-Aufruf mit dem Ausrumwerkzeug zu
belegen. Bei mehrmaliger Anwendung der Restmaterialbe-
arbeitung ist das Werkzeug der letzten Restmaterialverar-
beitung einzusetzen.
WERKZEUG UND KORREKTUR:
Es mu darauf geachtet werden, da die Werkzeug-
korrektur ausschlielich von D1 verarbeitet wird. Ersatz-
werkzeugstrategien drfen nicht zur Anwendung kommen.
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

_RFP und _RTP (Referenzebene und Rckzugsebene)
vor der Referenzebene liegt. Der Abstand der Rck-
zugsebene zur Endbohrtiefe ist also grer als der
Abstand der Referenzebene zur Endbohrtiefe.
_SDIS (Sicherheitsabstand)
Der Sicherheitsabstand (SDIS) wirkt bezglich der Re-
ferenzebene. Diese wird um den Sicherheitsabstand
weiter vorverlegt.
Die Richtung, in welcher der Sicherheitsabstand wirkt,
wird vom Zyklus automatisch bestimmt.

_DP (Taschentiefe absolut) und
_DPR (Taschentiefe inkrementell)
Die Taschentiefe kann wahlweise absolut (_DP) oder
inkrementell (_DPR) zur Referenzebene vorgegeben
werden. Bei inkrementeller Angabe berechnet der Zy-
klus die sich ergebende Tiefe anhand der Lage von
Referenz- und Rckzugsebene selbststndig.
_MID (maximale Zustelltiefe)
Zustelltiefe. Im Zyklus erfolgt die Tiefenzustellung in
gleichmigen Zustellschritten.
Anhand von _MID und der Gesamttiefe errechnet
der Zyklus diese Zustellung, selbstndig.
Es wird die minimal mgliche Anzahl von Zustellschrit-
ten zugrunde gelegt. _MID=0 bedeutet, es wird in einem
Schnitt bis auf Taschentiefe zugestellt.
_MIDA (max. Zustellbreite in der Ebene)
breite beim Ausrumen in der Ebene fest. Diese wird
niemals berschritten.
Frserradius als maximale Zustellbreite.
Ab einer programmierten Zustellbreite von 80 % des
Frserdurchmessers bricht der Zyklus nach Ausgabe
des Alarms 61982 Zustellbreite in Ebene zu gro ab.
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

_FAL (Schlichtaufma in der Ebene)
Das Schlichtaufma wirkt sich nur am Rand auf die
Bearbeitung der Tasche in der Ebene aus.
Bei einem Schlichtaufma Werkzeugdurchmesser
ist das vollstndige Ausrumen der Tasche nicht
gewhrleistet.
_FALD (Schlichtaufma am Boden)
am Boden bercksichtigt.

_FFD und _FFP1 (Vorschub fr Tiefenzustellung
und Flchenbearbeitung)
Der Vorschub _FFD wirkt beim Eintauchen in das Mate-
rial.
Der Vorschub _FFP1 wirkt bei der Bearbeitung bei allen
in der Ebene mit Vorschub zu verfahrenden Bewegun-
gen.
_CDIR (Frsrichtung)
Unter diesem Parameter geben Sie die Bearbei-
tungsrichtung der Tasche vor.
Spindelrichtung ermittelt.
M3 G3 M3 G2
M4 G2 M4 G3
_PA, _PO (Startpunkt erste und zweite Achse)
Bei manueller Auswahl des Startpunktes ist unter die-
sen Parametern der Startpunkt so zu programmieren,
da er kollisionsfrei angefahren werden kann. Es ist zu
beachten, da nur ein Startpunkt programmierbar ist
(siehe Parameterbeschreibung _VARI).
G2
G3
X
Y
G3
G2
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

_RAD (Mittelpunktsbahn bzw. Eintauchwinkel)
Mit dem Parameter _RAD definieren Sie den Radius
der Helixbahn (bezogen auf Werkzeugmittelpunkts-
bahn) bzw. den max. Eintauchwinkel fr Pendel-
bearbeitung.
_DP1 (Eintauchtiefe fr Helixbahn)
Mit dem Parameter _DP1 definieren Sie die Zustell-
tiefe beim Eintauchen auf Helixbahn.
Weitere Hinweise
Name fr Taschenbearbeitung (NAME)
Die Bearbeitung von Taschen erfolgt meist in mehreren
technologischen Bearbeitungsschritten. Die Konturen,
die die Geometrie der Taschen beschreiben, werden
aber nur einmalig definiert.
Um im Programm eine automatische Zuordnung der
Konturen zum jeweiligen Bearbeitungsschritt zu ermg-
lichen, wird die Konturbeschreibung mit Labels gekenn-
zeichnet und dieser Programmabschnitt mittels
REPEAT-Anweisung spter wiederholt.
Bei der Programmerstellung mittels Zyklenunterstt-
zung wird daher in den jeweiligen Masken ein Name fr
die Taschenbearbeitung eingegeben. Die Namenlnge
ist auf 8 Zeichen begrenzt.
Im Programmierbeispiel 2 ist das z.B. ABNAHME4 .
Die T-Nummer beinhaltet fr alle Bearbeitungstechnolo-
gien das Frswerkzeug fr Ausrumen. Bei mehrmali-
ger Restmaterialbearbeitung ist dafr stets das vorher
im Einsatz gewesene Werkzeug einzuschreiben.
Erklrung zur Zyklusstruktur
Der Zyklus CYCLE73 dient zur Lsung sehr komplexer
Probleme beim Ausrumen von Taschen mit Inseln, die
eine groe Rechenleistung der Steuerung erfordern.
Um das zeitoptimal zu tun, erfolgt die Berechnung im
MMC.
Die Berechnung wird vom Zyklus aus gestartet und in
ihrem Ergebnis werden Programme mit Verfahrstzen
zum Bohren oder Frsen generiert und im Filesystem
der Steuerung abgelegt. Diese werden vom Zyklus auf-
gerufen und ausgefhrt.
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

Diese Struktur ermglicht es, nur bei der ersten Ausfh-
rung eines Programms mit CYCLE73-Aufruf rechnen zu
mssen. Ab dem zweiten Programmdurchlauf ist das
generierte Verfahrprogramm vorhanden und kann vom
Zyklus gleich aufgerufen werden.
Neu berechnet wird, wenn:
sich eine der beteiligten Konturen gendert hat;
sich bergabeparameter des Zyklus gendert
haben;
ein Werkzeug mit anderen Werkzeugkorrektur-
daten vor Zyklusaufruf aktiviert wurde;
bei unterschiedlichen Technologien, wie Ausrumen
und Restmaterial mit unterschiedlich generierten
Bearbeitungsprogrammen.
Programmablage im Filesystem
Werden die Konturen fr CYCLE73 auerhalb des auf-
rufenden Hauptprogramms programmiert, gilt folgendes
fr die Suche im Filesystem der Steuerung:
Liegt das aufrufenden Programm in einem Werk-
stckverzeichnis, mssen die Programme, in de-
nen die Rand- bzw. Inselkontur programmiert
wurde, auch im selben Werkstckverzeichnis
stehen;
Liegt das aufrufende Programm im Verzeichnis
Teileprogramme (MPF.DIR) werden die Pro-
gramme ebenfalls dort gesucht.
Die vom Zyklus erzeugten Programme werden
ebenfalls in dem Verzeichnis abgelegt, in dem das
den Zyklus aufrufende Programm steht, also im sel-
ben Werkstckverzeichnis oder MPF.DIR bzw.
SPF.DIR.
Hinweis zur Simulation
Bei der Simulation des Taschenfrsens werden die
generierten Programme im Filessystem der NCU ab-
gelegt. Es ist daher nur die Einstellung mit NC Aktiven
Daten sinnvoll, da Werkzeugkorrekturdaten in die Be-
rechnung der Programme eingehen.
10.00
3

12.97 Frszyklen

3


Die Bearbeitungsaufgabe besteht darin, eine Tasche
mit 2 Inseln aus dem vollen Material heraus zuarbeiten
mit anschlieenden Schlichten in der Ebene X, Y
Beispielprogramm 1.mpf (Tasche mit Inseln)
%_N_BEISPIEL1_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_CC73BEI1_WPD
;Beispiel_1: Tasche mit Inseln
;Ausrumen und Schlichten
X
Y
17,5
98
Z
Y
A
A - A
A
6
6
R
1
5
R
1
0
R5
20
34
79
73
30
58
alle Radien an den Ecken R5
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP3[5,1]=111
$TC_DP6[5,1]=4
;Werkzeugkorrektur Frser T5 D1
$TC_DP1[2,1]=120 $TC_DP3[2,1]=130
$TC_DP6[2,1]=5
N100 G17 G40 G90
;Ausgangsbedingungen G-Code
N110 T5 D1
;Frser einwechseln
N120 M6
N130 M3 F2000 S500 M8
N140 GOTOF _BEARBEITUNG
;
N510 _RAND:G0 G64 X25 Y30
;Randkontur definieren
N520 G1 X118 RND=5
N530 Y96 RND=5
N540 X40 RND=5
N545 X20 Y75 RND=5
N550 Y35
N560 _ENDRAND:G3 X25 Y30 CR=5
;
N570 _INSEL1:G0 X34 Y58
;untere Insel definieren
N580 G1 X64
;
N600 _INSEL2:G0 X79 Y73
;obere Insel definieren
N610 G1 X99
;
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

;Programmierung der Konturen
_BEARBEITUNG:
BEISPIEL1_CONT:
CYCLE74 (,_RAND,_ENDRAND)
CYCLE75 (,_INSEL1,_ENDINSEL1)
CYCLE75 (,_INSEL2,_ENDINSEL2)
ENDLABEL:
;Programmierung Tasche fraesen
CYCLE73 (1021,,BEISPIEL1_MILL1,5,10,0,1,
-17.5,0,,2,0.5,,9000,3000,0,,,4,3)
T2 D1 M6
S3000 M3
;Programmierung Tasche schlichten
CYCLE73 (1113,,BEISPIEL1_MILL3,5,10,0,1,
-17.5,0,,2,,,8000,1000,0,,,4,2)
M30
08.99
3

12.97 Frszyklen

3


Bearbeitungsaufgabe:
Vor dem Taschenfrsen ist vorzubohren, um ein opti-
males Eintauchen des Frswerkzeuges zu gewhr-
leisten.
Zentrieren zum Vorbohren
Bohren
Tasche mit Inseln ausrumen, Frserradius 12 mm
Restmaterial ausrumen, Frserradius 6 mm
Tasche Schlichten, Frserradius 5 mm
Bearbeitungsskizze
X
R
5
0
Taschentiefe 12 mm
4
5
4
020
30
70
200
20
60
5
5
0
3
5
1
2
0
3
0
8
5

INS2A01
INS3A01
30
Y
INS1A01
1
0
10
INS11A01
Bearbeitungsprogramm:
%_N_BEISPIEL2_MPF
; Beispiel_2: Tasche mit Inseln
; 2*Vorbohren, Ausraeumen, Ausr. Restm. , Schlichten
;
;Werkzeugkorrekturdaten
$TC_DP1[2,1]=220 $TC_DP6[2,1]=10
$TC_DP1[3,1]=120 $TC_DP6[3,1]=12
$TC_DP1[4,1]=220 $TC_DP6[4,1]=3
$TC_DP1[5,1]=120 $TC_DP6[5,1]=5
$TC_DP1[6,1]=120 $TC_DP6[6,1]=6
TRANS X10 Y10
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

;Bearbeitungskonturen definieren
ABNAHME4_CONT:
CYCLE74(RANDA01,,)
CYCLE75(INS11A01,,)
CYCLE75(INS1A01,,)
CYCLE75(INS2A01,,)
CYCLE75(INS3A01,,)
ENDLABEL:
;Programmierung Zentrieren
T4 M6
D1 M3 F1000 S4000
MCALL CYCLE81 (10,0,1,-3,)
MCALL
;Programmierung Bohren
T2 M6
D1 M3 F2222 S3000
MCALL CYCLE81(10,0,1,-12,)
MCALL
GOTOF ABNAHME4_BEAR_END
ABNAHME4_BEAR:
REPEAT ABNAHME4_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1015,ABNAHME4_DRILL,ABNAHME4_MILL1,
3,10,0,1,-12,0,,2,0.5,,2000,400,0,,,,)
ABNAHME4_BEAR_END:
;Programmierung Ausraeumen
T3 M6
D1 M3 S4000
CYCLE73(1011,,ABNAHME4_MILL1,3,10,0,1,
-12,0,,2,0.5,,2000,400,0,,,,)
;Programmierung Ausraeumen Restmaterial
T6 M6
D1 M3 S4000
CYCLE73(1012,,ABNAHME4_2_MILL4,3,10,0,1,
-12,0,,2,0.5,,1500,800,0,,,,)
;Programmierung Schlichten
T5 M6
D1 M3 S4500
CYCLE73(1013,,ABNAHME4_MILL3,3,10,0,1,
-12,0,,2,,,3000,700,0,,,,)
M30
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

Randkontur Programmierbeispiel 2:
%_N_RANDA01_MPF
;Ste 17.05.99
;Randkontur Programmierbeispiel 2
N5 G0 G90 X260 Y0
N7 G3 X260 Y120 CR=60
N8 G1 X170 RND=15
N9 G2 X70 Y120 CR=50
N10 G1 X0 RND=15
N11 Y0 RND=15
N35 X70 RND=15
N40 G2 X170 Y0 CR=50
N45 G1 X260 Y0
N50 M30
Inselkonturen Programmierbeispiel 2
%_N_INS1A01_MPF
;Ste 18.06.99
;Inselkontur Programmierbeispiel 2
N5 G90 G0 X30 Y15
N10 G91 G3 X0 Y30 CR=15
N12 X0 Y-30 CR=15
N15 M30
%_N_INS11A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G90 G0 X30 Y70
N10 G91 G3 X0 Y30 CR=15
N12 X0 Y-30 CR=15
N15 M30
%_N_INS2A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G90 G0 X200 Y40
N10 G3 X220 Y40 CR=10
N15 G1 Y85
N20 G3 X200 Y85 CR=10
N25 G1 Y40
N30 M30
08.99
3

Frszyklen 12.97

3

%_N_INS3A01_MPF
;Ste 18.06.99
N5 G0 G90 X265 Y50
N10 G1 G91 X20
N15 Y25
N20 G3 X-20 I-10
N25 G1 Y-25
N30 M30
08.99
3

12.97 Frszyklen

3

Bearbeitungsaufgabe:
Zeigt den programmtechnischen Ablauf einer Bearbei-
tungsaufgabe, dargestellt durch zwei unterschiedliche
Taschen mit Inseln. Die Bearbeitung erfolgt werkzeug-
gebunden, d. h. mit jedem bereitgestellten Werkzeug
werden alle fr dieses Werkzeug mgliche Bearbei-
tungsaufgaben an beiden Taschen komplett ausgefhrt,
bevor das nchste Werkzeug zum Einsatz kommt.
Vorbohren
Tasche mit Inseln ausrumen
Restmaterial ausrumen
%_N_BEISPIEL3_MPF
; Beispiel3
; 07.04.2000
;Werkzeugkorrekturdaten
$TC_DP1[2,1]=220 $TC_DP3[2,1]=330 $TC_DP6[2,1]=10
$TC_DP1[3,1]=120 $TC_DP3[3,1]=210 $TC_DP6[3,1]=12
$TC_DP1[6,1]=120 $TC_DP3[6,1]=199 $TC_DP6[6,1]=6
;Werkstuecknullpunkte
;G54
$P_UIFR[1,X,TR]=620
$P_UIFR[1,Y,TR]=50
$P_UIFR[1,Z,TR]=-320
;G55
$P_UIFR[2,X,TR]=550
$P_UIFR[2,Y,TR]=200
$P_UIFR[2,Z,TR]=-320
;
N10 G0 G17 G54 G40 G90
N20 T2
M6
D1 M3 F2000 S500 M8
N30 G0 Z20
10.00
3

Frszyklen 12.97

3

;Bearbeitungskonturen Tasche 1
GOTOF ENDLABEL
TASCHE1_CONT:
CYCLE74(RAND, , )
CYCLE75(INSEL1, , )
CYCLE75(INSEL2, , )
ENDLABEL:
;Bearbeitungskonturen Tasche 2
GOTOF ENDLABEL
BEISPIEL2_CONT:
CYCLE74(RANDA01,,)
CYCLE75(INS11A01,,)
CYCLE75(INS1A01,,)
CYCLE75(INS2A01,,)
CYCLE75(INS3A01,,)
ENDLABEL:
;Bohren
T2 M6
D1 M3 F6000 S4000
MCALL CYCLE81(10,0,1,-8,)
REPEAT TASCHE1_BEAR TASCHE1_BEAR_END
MCALL
G55
MCALL CYCLE81(10,0,1,-8,)
REPEAT BEISPIEL2_BEAR BEISPIEL2_BEAR_END
MCALL
;Ausraeumen der Tasche1
T3 M6
G54 D1 M3 S3300
GOTOF TASCHE1_BEAR_END
TASCHE1_BEAR:
REPEAT TASCHE1_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1025,TASCHE1_DRILL,TASCHE1_MILL1,3,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
TASCHE1_BEAR_END:
CYCLE73(1021,TASCHE1_DRILL,TASCHE1_MILL1,3,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
;Ausraeumen der Tasche 2
G55
GOTOF BEISPIEL2_BEAR_END
BEISPIEL2_BEAR:
REPEAT BEISPIEL2_CONT ENDLABEL
CYCLE73(1015,BEISPIEL2_DRILL,BEISPIEL2_MILL1,3,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
BEISPIEL2_BEAR_END:
CYCLE73(1011,BEISPIEL2_DRILL,BEISPIEL2_MILL1,3,10,0,1,-8,0,0,2,0,0,2000,400,0,0,0,3,4)
10.00
3

12.97 Frszyklen

3

;Ausraeumen Restmaterial Tasche1 und Tasche2
T6 M6
D1 G54 M3 S222
CYCLE73(1012,,TASCHE1_3_MILL2,3,10,0,1,-8,0,,2,,,2500,800,0,,,,)
G55
CYCLE73(1012,,BEISPIEL2_3_MILL2,3,10,0,1,-8,0,,2,,,2500,800,0,,,,)
G0 Z100
M30
;Rand- und Inselkonturen
;Tasche 2 entspricht dem Programmierbeispiel 2
Tasche 1:
%_N_Rand_MPF
;29.03.99
N1 G0 X0 Y0 G90
N3 G1 X200 Y0
N5 X200 Y100
N10 X0 Y100
N20 X0 Y0
M30
%_N_INSEL1_MPF
;29.03.99
N100 G0 X130 Y30 Z50 G90
N110 G1 X150 Y30
N120 X150 Y60
N130 X130 Y60
N200 X130 Y30
M30
%_N_INSEL2_MPF
;29.03.99
N12 G0 X60 Y20
N13 G1 X90 Y20
N14 X90 Y50
N30 X60 Y50
N40 X60 Y20
M30
10.00
3

Frszyklen 12.97

3

Erklrung
Alarme Quelle CYCLE73...CYCLE75
Alarmnummer Alarmtext Erluterung, Abhilfe
61703 interner Zyklusfehler beim File lschen
61704 interner Zyklusfehler beim File schreiben
61705 interner Zyklusfehler beim File lesen
61706 interner Zyklusfehler bei Checksummenbildung
61707 Fehler bei ACTIVATE an MMC
61708 Fehler bei READYPROG an MMC
61900 Keine Kontur vorhanden
61901 Kontur ist nicht geschlossen
61902 Kein Speicher mehr verfgbar
61903 Zu viele Konturelemente
61904 Zu viele Schnittpunkte
61905 Frserradius zu klein
61906 Zu viele Konturen
61907 Kreis ohne Mittelpunktsangabe
61908 Startpunktangabe fehlt
61909 Helixradius zu klein
61910 Helix verletzt Kontur
61911 Mehrere Eintauchpunkte erforderlich
61912 Keine Bahn zu generieren
61913 Kein Restmaterial generiert
61914 Programmierte Helix verletzt Kontur
61915 An-/Abfahrbewegung verletzt Kontur
61916 Rampenweg zu kurz
61917 Bei weniger als 50% berlappung
knnen Restecken stehen bleiben
61918 Frserradius fr Restmaterial zu gro
61980 Fehler in der Inselkontur
61981 Fehler an der Randkontur
61982 Zustellbreite in der Ebene zu gro
61983 Taschenrandkontur fehlt
61984 Werkzeugparameter _TN nicht definiert
61985 Name Programm fr Bohrposition fehlt
61986 Programm Tasche ausfrsen fehlt
61987 Programm Bohrposition fehlt
61988 Name Programm fr Tasche ausfrsen fehlt
61989 Als aktive Werkzeugschneide nicht D1 programmiert
10.00
3

12.97 Frszyklen
3.16 Schwenken - CYCLE800 (ab SW 6.2)

3

Schwenken ist keine Option und steht fr HMI ab SW 06.02
und NC SW 6.3 (CCU SW 4.3) zur Verfgung.
Die Funktionen
3/2 Achsen Schrgbearbeitung und
Orientierbare Werkzeugtrger
stehen in der Grundausfhrung zur Verfgung.
Literatur: Funktionsbeschreibung 840D/840Di/810D
/W1/ Werkzeugkorrektur
/R2/ Rundachsen
/K2/ Systemframes (ab SW 6.1)
Funktion
Der Zyklus dient beim Frsen zum Schwenken auf eine
beliebige Flche, um diese zu bearbeiten bzw. zu mes-
sen. Durch den Zyklus werden durch Aufruf der ent-
sprechenden NC-Funktionen die aktiven Werk-
stcknullpunkte und Werkzeugkorrekturen unter Be-
rcksichtung der kinematischen Kette der Maschine auf
die schrge Flche umgerechnet und die Rundachsen
(wahlweise) positioniert.
Schwenken kann wahlweise achsweise, als Projek-
tionswinkel und als Raumwinkel erfolgen.
Vor dem Positionieren der Rundachsen knnen die
Linearachsen wahlweise freigefahren werden.
Maschinenkinematiken
1. Schwenkbarer Werkzeugtrger (Schwenkkopf) Typ T
2. Schwenkbarer Werkstcktrger (Schwenktisch) Typ P
3. gemischte Kinematik aus 1. und 2. Typ M
Wichtig
Vor dem 1. Aufruf des Schwenkzyklus im Hauptprogramm
mu die Nullpunktverschiebung (NPV) programmiert werden, mit
dem das Werkstck angekratzt oder vermessen wurde. Im
Schwenkzyklus wird diese Nullpunktverschiebung auf die entspre-
chende Bearbeitungsebene umgerechnet. Der Wert der NPV bleibt
erhalten. Translatorische und rotatorische Anteile werden in den
Systemframes (Schwenkframe), Werkzeugbezug (PARTFRAME),
Werkzeugtrger (TOOLFRAME) und Werkstckbezug (WPFRAME)
gespeichert (siehe HMI Parameter, aktive NPV).
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Die aktuelle Bearbeitungsebene (G17, G18, G19) wird vom
Schwenkzyklus bercksichtigt.
Schwenken auf eine Bearbeitungs- oder Hilfsflche
beinhaltet immer 3 Schritte:
Verschiebung Bezugspunkt vor der Drehung (entspricht
TRANS oder ATRANS)
Drehung (entspricht AROT oder AROTS)
Verschiebung Nullpunkt nach der Drehung (entspricht
ATRANS)
Die Verschiebungen bzw. Drehungen sind maschinen-
unabhngig und beziehen sich auf das Koordinatensystem
X, Y, Z des Werkstcks. Es werden im Schwenkzyklus keine
programmierbaren Frames benutzt. Die vom Anwender pro-
grammierten Frames werden beim additiven Schwenken be-
rcksichtigt. Beim Schwenken auf eine neue Schwenkebene
werden die programmierbaren Frames gelscht (TRANS). Nach
Programmreset oder bei Stromausfall bleibt die letzte Schwen-
kebene, wahlweise einstellbar ber Maschinendaten, aktiv. Auf
der Schwenkebene sind beliebige Bearbeitungen,
z. B. durch Aufruf von Standardzyklen oder Mezyklen mglich.
Hinweis zum Aufruf der 5-Achstransformation
Soll auf der geschwenkten Bearbeitungsebene ein Programm
abgearbeitet werden, welches die 5-Achstransformation
(TRAORI) einschaltet, so mssen vor dem Aufruf von TRAORI
die Systemframes fr den Schwenkkopf/-tisch ausgeschaltet
werden (siehe Beispiel).
Beispiel (Maschine mit Schwenktisch)

G54

T=MILL_10mm

M6

CYCLE800(1,,0,57,0,40,0,-45,0,0,0,0,0,-1)
;Schwenkzyklus

CYCLE71(50,24,2,0,0,0,80,60,0,4,10,5,0,2000,31,5)
;Planfsen

TCARR=0
;Abwahl Schwenkdatensatz

PAROTOF

TOROTOF
;(nur bei Maschinenkinematiktyp T und M)
TRAORI

G54
;Neuberechnung der Nullpunktverschiebung

EXTCALL WALZ
;5-Achsbearbeitungsprogramm mit Richtungsvektoren
;(A3, B3, C3)

M2

3

12.97 Frszyklen

3

3.16.1 Bedienung, Parameterversorgung, Eingabemaske
Eingabemaske CYCLE800 in Standard-Oberflche
Bezugspunkt
vor der Drehung
Drehung
Nullpunkt nach
der Drehung
_TC (Name Schwenkdatensatz)
Die eingerichteten Schwenkdatenstze (siehe IBN
CYCLE800) knnen ausgewhlt werden (Toggle).
Jeder Schwenkdatensatz erhlt einen Namen. Gibt es
nur einen Schwenkdatensatz mu kein Name verein-
bart werden.
0 Schwenkdatensatz Abwahl.
_FR (Freifahren)
nicht freifahren
Achse Z fahren
Achse Z, XY fahren (nur wenn im IBN-Men CYCLE800 aktiv)
Die Freifahrpositionen knnen im IBN-Menbild eingetragen
werden.
Die Freifahrpositionen werden absolut verfahren. Wenn eine
andere Reihenfolge oder eine inkrementelle Positionierung
gewnscht wird, kann dies im Anwenderzyklus TOOLCARR bei
der Inbetriebnahme wahlweise modifiziert werden.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Hinweis:
Bei der Programmierung mit Standardzyklen und groen
Betrgen der Rckzugsebene und groen Schwenkwinkeln
(Schwenken um 90 grd bei Mehrseitenbearbeitung) ist es
mglich, da der Verfahrraum der Maschine nicht ausreicht
(Fehler Softwareendlage), da beim Anfahren immer zuerst die
Bearbeitungsebene (bei G17 X, Y) und danach die
Zustellachse (Z) verfahren wird. Das Verhalten kann durch Ver-
ringerung der Rckzugsebene optimiert werden.
_DIR (Schwenken, Richtung)
Schwenken ja
Rundachsen werden positioniert bzw. manuelle Rundachsen
knnen durch den Bediener eingedreht werden.
Schwenken nein (nur rechnerisch)
Sollen die Rundachsen nach Aktivierung des Schwenkzyklus
nicht verfahren werden, so gilt Auswahl Schwenken nein.
Anwendung: Hilfsschwenkebenen laut Werkstckzeichnung
Richtung minus/plus
Bezug bei der Verfahrrichtungsauswahl zum Schwenk-zyklus
auf die Rundachse 1 oder 2. Durch den Winkelbereich der
Rundachsen der Maschinenkinematik knnen von der NCU
zwei mgliche Lsungen berechnet werden. Dabei ist meist
eine Lsung technologisch sinnvoll. Die Auswahl auf welche
Rundachse (1. oder 2. Rundachse) sich die beiden Lsungen
beziehen sollen, erfolgt im IBN-Men CYCLE800. Die Aus-
wahl welche der beiden mglichen Lsungen verfahren wer-
den, soll erfolgt in der Eingabemaske zum Schwenkzyklus.
_ST (Schwenkebene)
neu
Bisherige Schwenkframes und programmierte Frames
werden gelscht und die im Eingabebild definierten Werte
bilden den neuen Schwenkframe.
Jedes Hauptprogramm mu mit einem Schwenkzyklus mit
der Schwenkebene neu beginnen um sicherzustellen, das
kein Schwenkframe aus einem anderen Programm aktiv ist.
additiv
Der Schwenkframe setzt additiv auf den Schwenkframe des
letzten Schwenkzyklus auf.
Sind in einem Programm mehrere Schwenkzyklen pro-
grammiert und zwischen diesen sind zustzlich program-
mierbare Frames aktiv (z. B. AROT ATRANS), werden diese
im Schwenkframe bercksichtigt.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Die folgenden Hilfebilder beziehen sich auf die Bearbeitungsebene G17 (Werkzeugachse Z).
X0, Y0, Z0 (Bezugspunkte vor der Drehung)
Bezugspunkte
_MODE (Schwenkmodus)
Mit diesem Parameter wird der Schwenkmodus der
Achse festgelegt.
Achsweise
Projektionswinkel
1)
Raumwinkel
1)
Der Schwenkmodus bezieht sich immer auf das Koor-
dinatensystem des Werkstcks und ist damit machi-
nenunabhngig.
Welche Schwenkmodi zur Verfgung stehen ist in
IBN-Men CYCLE800 einstellbar.
Beim achsweisen Schwenken wird nacheinander um
die einzelnen Achsen gedreht, wobei jede Drehung
auf die vorherige aufsetzt. Die Reihenfolge der Ach-
sen ist frei whlbar.
Beim Schwenken mittels Projektionswinkel wird der
Winkelwert der geschwenkten Flche auf die
1. beiden Achsen des Koordinatensystems projiziert.
Die 3. Drehung setzt auf die vorherige Drehung auf.
Die Achsreihenfolge ist frei whlbar.
Beim Schwenken ber Raumwinkel wird erst um die
Z-Achse und dann um die Y-Achse gedreht. Die
zweite Drehung setzt auf die erste auf.
Die jeweils positive Drehrichtung bei den unter-
schiedlichen Schwenk-Varianten kann den Hilfebil-
dern entnommen werden.
1) Stehen nur zur Verfgung, wenn der Maschinen-
hersteller in der IBN-Maske ausgewhlt hat.
Achsweise
Projektionswinkel
Raumwinkel
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

A, B, C (Drehungen)
Drehungen (achsweise, Projektionswinkel)
Drehung (Raumwinkel)
X1, Y1, Z1 (Nullpunkt nach der Drehung)
Nachfhren WZ (_TC_N_WZ)
ja / nein
Anzeige kann ber IBN-Men CYCLE800 ausge-
blendet werden.
Ja: Beim Schwenken auf eine Bearbeitungsebene
knnen zur Kollisionsvermeidung die Rundachsen
nachgefhrt werden.
Voraussetzungen:
1. Option TRAORI ist erforderlich.
2. Der Maschinenhersteller hat den Anwenderzyklus
TOOLCARR.spf entsprechend angepat.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

3.16.2 Bedienhinweise
Sind die Rundachsen der Machinenkinematik als
manuelle Achsen vereinbart (IBN-Men CYCLE800),
so wird der einzustellende Schwenkwinkel im
Cancel-Alarm 62180/62181 angezeigt.
Nach dem Eindrehen der Schwenkwinkel wird das
NC-Programm mit NC-Start fortgesetzt.
Verfahren von Achsen in der aktiven Schwenkebene
in BA JOG ist mglich, wenn auf der Maschinen-
steuertafel die Taste WKS aktiv ist. Damit werden
nicht die Maschinenachsen, sondern die Geometrie-
achsen verfahren.
Die Abwahl des Schwenkdatensatzes und Lschen
des Schwenkframes (WPFRAME, PARTFRAME,
TOOLFRAME) ist durch Programmieren von
CYCLE800() mglich (ohne Bedieneruntersttzung).
Im CYCLE800 knnen als Eingabewerte auch Pa-
rameter bergeben werden (z. B. Ergebnisvariable
von Mezyklen _OVR[19]).
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.16.3 Parameter
Programmierung
CYCLE800(_FR, _TC, _ST, _MODE, _XO, _YO, _ZO, _A, _B, _C, _X1, _Y1, _Z1, _DIR)
Parameter

_FR
integer Freifahren
Werte: 0...kein Freifahren
1...Freifahren Achse Z (standard)
1)
2...Freifahren Achse Z, X, Y
1)
1) kann im Anwenderzyklus TOOLCARR angepat werden

_TC
String[20] Name Schwenkdatensatz
Schwenkdatensatz 1 (standard)
HEAD1 Name des Schwenkdatensatzes
0 Abwahl Datensatz

_ST
integer Schwenkebene
EINERSTELLE:
Werte: 0... neu
1... additiv
ZEHNERSTELLE
2)
:
Werte: 0x...Werkzeugspitze nicht nachfhren
1x... Werkzeugspitze nachfhren
HUNDERTERSTELLE:
Werte: reserviert
2) Voraussetzung: Option TRAORI mu vorhanden sein

_MODE
integer Schwenkmodus
Werte: 0x...achsweise (standard)
4x...Raumwinkel
8x...Projektionswinkel
Auswertung der Winkel:

5 4 3 2 1 0
00: Schwenkwinkel achsweise (A, B, C)
01: Raumwinkel (A, B)
10: Projektionswinkel (A, B, C)
6 7
01: Drehung um 1. Achse
Drehwinkel 1
Drehwinkel 2
Drehwinkel 3
Hinweis: Bit 0 bis 5 bei Raumwinkel ohne Bedeutung
11.02
3

12.97 Frszyklen

3


_X0, _Y0, _Z0
real Bezugspunkt vor der Drehung

_A
real 1. Achswinkel (Schwenkmodus achsweise)
2. Drehwinkel in der XY-Ebene um die Z-Achse (Schwenkmodus
Raumwinkel)
3. Achswinkel (Schwenken ber Projektionswinkel) die Reihenfolge
der Achsen

_B
real 1. Achswinkel (Schwenkmodus achsweise)
2. Drehwinkel im Raum um die Y-Achse (Schwenkenmodus Raum-
winkel)

_C
real Achswinkel (Schwenkmodus achsweise, Projektionswinkel)

_X1, _Y1, _Z1
real Nullpunkt nach der Drehung

_DIR
integer Richtung
Werden von der NC 2 Lsungen bei Aufruf des Schwenkzyklus er-
rechnet, kann der Bediener eine Vorzugsrichtung whlen. Auf welche
Achse sich die Vorzugsrichtung bezieht, wird vom Maschinenhersteller
festgelegt.
Werte: -1 (minus)...kleinerer Wert der Rundachse (standard)
+1 (plus)...grerer Wert der Rundachse
0...kein Verfahren der Rundachsen (nur rechnen)
Schwenkebene NULL einstellen

%_N_SCHWENK_0_SPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_HAA_SCHWENK_WPD

G54

CYCLE800(1,,0,57,0,0,0,0,0,0,0,0,0,-1)

M2

11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Planfrsen und Frsen einer Kreistasche auf
eine 15grd geschwenkte Bearbeitungsebene
Ankratzpunkt G57
25
15 grd
Z
X
Y
4
0
3
0
Schwenkkante

%_N_SCHWENK_KREISTASCHE_SPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_HAA_SCHWENK_WPD

N12 T=MILL_26mm

N14 M6

N16 G57

N18 CYCLE800(1,,0,57,0,0,0,0,0,0,0,0,0,1)

N20 M3 S5000

N22 CYCLE71(50,2,2,0,0,0,80,60,0,4,15,5,0,2000,31,5)
;Planfrsen

N24 CYCLE800(1,,0,57,0,25,0,-15,0,0,0,0,0,-1)

N26 CYCLE71(50,12,2,0,0,0,80,60,0,4,10,5,0,2000,31,5)
;Planfrsen

N28 CYCLE800(1,,1,57,0,0,0,0,0,0,40,30,0,1)

11.02
3

12.97 Frszyklen

3


N30 T=MILL_10mm

N32 M6

N34 M3 S5000

N36 POCKET4(50,0,1,-15,20,0,0,4,0.5,0.5,1000,1000,0,11,,,,,)
;Kreistasche

N38 POCKET4(50,0,1,-15,20,0,0,4,0,0,1000,1000,0,12,,,,,)

N40 M2

11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.16.4 Inbetriebnahme CYCLE800
Bei der Inbetriebnahme des CYCLE800 werden die
Daten (Schwenkdatensatz) in den Werkzeugdaten
$TC_CARR1...40 gesetzt. Diese sind in Inbetriebnahmemens
Schwenken zusammengefat.
Bedienbereich Inbetriebnahme; Softkey Schwenkzyklus
Es mssen folgende Zyklen geladen sein:
CYCLE800.SPF, CYCPE_SC.SPF (Standardzyklen)
TOOLCARR-SPF (Anwenderzyklus)
PROG_EVENT.SPF (Herstellerzyklus)
Die GUD-Variablen _TC_FR bis _TC_NUM (GUD7.def)
mssen aktiviert sein.
Maschinendaten
Zur Anwendung des Schwenken mssen die folgenden Maschi-
nendaten mindestens wie folgt eingestellt werden:
Maschinendaten mit genauer Wertzuweisung (G)
sind Maschinendaten, die nicht verndert werden drfen
Maschinendaten mit variabler Wertzuweisung (V)
sind Maschinendaten, bei denen der Standardwert auf einen
hheren oder niedrigeren Wert gesetzt werden kann
MD-Nr. MD-Bezeichner Wert Kommentar nderbar
10602 $MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_MODE 1
1)
V
11450 $MN_SEARCH_RUN_MODE Bit 1=1
1)
G
18088 $MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER n>0 n Anzahl der Schwenkdatenstze
1)
G
20108 $MC_PROG_EVENT_MASK 0 - V
20110 $MC_RESET_MODE_MASK H4041 Bit 14=1 G
20112 $MC_START_MODE_MASK H400 - G
21100 $MC_ORIENTATION_IS_EULER 0 Winkel der Drehungen werden als
RPY interpretiert
G
20126 $MC_TOOL_CARRIER_RESET_VALUE 0...n wird im CYCLE800 beschrieben V
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[41] 1 TCOABS
1)
G
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[51] 2 PAROT
1)
G
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[52] 1 TOROT
1)
(nur bei Kinematiktyp T und M)
V
1) Hinweis zu Maschinendatum siehe folgende Seite
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

MD-Nr. MD-Bezeichner Wert Kommentar nderbar
20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[41] 0 (Standard)
1)
G
1)
V
1)
V
20180 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_INCR[0] 0 (Standard)
1)
G
20180 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_INCR[1] 0 (Standard)
1)
G
20182 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_OFFSET[0] 0 (Standard)
1)
G
20182 $MC_TOCARR_ROT_ANGLE_OFFSET[1] 0 (Standard)
1)
G
20184 $MC_TOCARR_BASE_FRAME_NUMBER -1 (Standard)
1)
G
22530 $MC_TOCARR_CHANGE_M_CODE 0
1)
V
24006 $MC_CHSFRAME_RESET_MASK Bit 4=1 wenn der Systemframe WPFRAME
nach Reset aktiv bleiben soll
V
24008 $MC_CHSFRAME_POWERON_MASK Bit 4, 3,
2=1
wenn die Systemframes PAROT,
TOROT, WPFRAME bei Power On
gelscht werden sollen
V
28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK Bit 4, 3,
2=1
Einrichten der Systemframes G
30455 MISC_FUNCTION_MASK Bit 2,
0=1
fr Rundachsen, die als Modulo-
achsen vereinbart sind
1)
V
Settingdatum
SD-Nr. SD-Bezeichner Wert Kommentar nderbar
42980 $SC_TOFRAME_MODE 3 nur bei Kinematiktyp T und M V
nderung der erfoderlichen Maschinendaten bewirkt
Reorganisation des gepufferten Speichers (Datenver-
lust!).
Serien-IBN nach Setzen der MD und vor NCK-Reset ist
erforderlich.
Literatur: /IAM/ Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC
1) Hinweis zu Maschinendatum siehe diese und folgen-
de Seite
Hinweis zu MD 10602:
Wenn nach TRAORI NPV nicht neu programmiert werden
sollen. z. B. bei Nachfhren des Werkzeugs.
Hinweis zu MD 11450/MD 20108:
Aktivieren PROGEVENT nach Satzsuchlauf
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Sind in der NCU mehrere Kanle vereinbart, wird die Anzahl
der Schwenkdatenstze unter Bercksichtigung des
MD 28085: MM_LINK_TOA_UNIT aufgeteilt.
Beispiel:
MD 18088 MM_NUM_TOOL_CARRIER =4
Anzahl der Kanle=2.
Pro Kanal stehen 2 Schwenkdatenstze zur Verfgung.
Gleich 0, wenn keine Ebenenumschaltung + SCHWENKEN
(G17-G19) erfolgt.
Schwenkdatensatz mit Hirthverzahnung wird im
IBN-Bild CYCLE800 Rundachsen beschrieben.
Sind mehrere Schwenkdatenstze pro Kanal vereinbart und
sollen beim Wechsel der Schwenkkpfe oder Schwenkti-
sche Maschinenfunktionen ausgelst werden, kann ein M-
Befehl beim Schwenkdatensatzwechsel im
PLC-Programm ausgelst werden.
Beispiel: Anzahl der Schwenkdatenstze im Kanal 1 =2
MD 22530: TOCARR_CHANGE_M_CODE = -800
Programmierung von Schwenkdatensatz 1 (TCARR=1)
M801
Programmierung von Schwenkdatensatz 2 (TCARR=2)
M802
Mit Ausgabe der M-Befehle kann die PLC z. B. die Spin-
deldrehzahl begrenzen bzw. invertieren.
Hinweis zu MD 30455
Damit verfhrt die Achse bei G90 mit DC (krzester
Weg); siehe Anwenderzyklus TOOLCARR.spf
Softkey
Datensatz
speichern
Aktueller Schwenkdatensatz wird als Teileprogramm gespeichert.
Teileprogramm entspricht Name des Schwenkdatensatzes.
Softkey
Datensatz
lschen
Aktueller Schwenkdatensatz wird gelscht.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Die Inbetriebnahme des CYCLE800 wird durch die
folgenden Menbilder untersttzt:
Inbetriebnahme kinematische Kette
Fr jeden Schwenkkopf, Schwenktisch bzw. jede Kombination
Schwenkkopf/-tisch mu ein Schwenkdatensatz angelegt werden.
Schwenkdatenstze knnen in mehreren Kanlen vereinbart sein.
Die Anzahl der Schwenkdatenstze wird durch folgende Maschi-
nendaten begrenzt:
MD 18088: MM_NUM_TOOL_CARRIER bzw.
MD: NUM_CHANNELS (Option Anzahl der Kanle)
MD 28085: MM_LINK_TOA_UNIT
Der Schwenkdatensatz ist den Werkzeugdaten zugeordnet mit
Parameter $TC_CARR1[n] bis $TC_CARR40[n].
Die Parameter in der Maske Kinematik haben folgende Bedeu-
tung:
Name: Schwenkdatensatz $TC_CARR34[n]
n Nr. Schwenkdatensatz
Sind pro NC-Kanal mehrere Schwenkdatenstze vereinbart, so
wird jedem Schwenkdatensatz ein Name zugeordnet. Ist der
schwenkbare Werkzeugtrger nicht auswechselbar (ein
Schwenkdatensatz pro Kanal), mu kein Name angegeben
werden. Die Weiterschaltung auf den nchsten Schwenkdaten-
satz und auf den nchsten Kanal erfolgt durch Softkey (Kanal
+/- Schwenkdatensatz +/-).
Name darf nur erlaubte Zeichen der NC-Programmierung
enthalten!
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Kinematiktyp $TC_CARR23[n]
Schwenkkopf (Typ T)
Schwenktisch (Typ P)
Schwenkkopf + Schwenktisch (Typ M)
Freifahren/Freifahrposition
$TC_CARR38[n] X; $TC_CARR39[n] Y; $TC_CARR40[n] Z
n Nr. Schwenkdatensatz
Der Inbetriebnehmer legt fest, ob im Eingabemen zum
Schwenkzyklus die Anwahl Freifahren der Achse Z und Freifah-
ren der Achsen Z, X, Y mglich ist.
Soll die Art des Freifahrens modifiziert werden, erfolgt dies im
Anwenderzyklus TOOLCARR.spf (Marke _M41, _M42). Wird
der Anwenderzyklus TOOLCARR.spf nicht modifiziert erfolgt
das Freifahren als absolute Maschinenposition.
Beachten Sie beim Verfahren der Werkzeugachsen folgendes:
Fahren Sie die Werkzeugachse so frei, da beim Schwenken
keine Kollision zwischen Werkzeug und Werkstck erfolgen
kann.
Offset-Rundachsenvektoren (Maschinenkinematik)
$TC_CARR1[n] ... $TC_CARR20[n]
Die Positionen der kinematischen Kette werden vom Ma-
schinenhersteller vermessen und sind immer fr einen
Schwenkkopftisch (Schwenkdatensatz) relevant. Die
Offsetvektoren I1 bis I4 beziehen sich auf den unge-
schwenkten Zustand der Rundachsen.
Die verwendeten Maschinenkinematiken mssen aus
steuerungssicht nicht vollstndig realisiert werden. Zu be-
achten ist dann, das der Verfahrbereich in den Schwenk-
ebenen eingeschrnkt sein kann. Soll eine Maschinenki-
nematik mit nur einer Rundachse realisiert werden, mu
diese immer als 1.Rundachse vereinbart sein.
Handverstellbare Rundachsen mit und ohne Mesystem
sind mglich und kommen bei Einfachmaschinen" zum
Einsatz.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Schwenkkopf (Typ T) Schwenktisch (Typ P) Schwenkkopf + Schwenktisch (Typ M)
Offsetvektor I1 Offsetvektor I2 Offsetvektor I1
Rundachsenvektor V1 Rundachsenvektor V1 Rundachsenvektor V1
Offsetvektor I2 Offsetvektor I3 Offsetvektor I2
Rundachsenvektor V2 Rundachsenvektor V2 Offsetvektor I3
Offsetvektor I3 Offsetvektor I4 Rundachsenvektor V2
Offsetvektor I4
Es bedeuten:
Literatur: Funktionsbeschreibung
840D/840Di/810D
/W1/ Werkzeugkorrektur
(3/2 Achsen Schrgbearbeitung)
Offsetvektor I1
Abstand zwischen Bezugspunkt des Werkzeugtr-
gers und Rundachse 1
Offsetvektor I2
Abstand zwischen Rundachse 1 und Rundachse 2
Offsetvektor I3
Abstand zwischen Rundachse 2 und Bezugspunkt
des Werkzeugs
Offsetvektor I4
Abstand zwischen Rundachse 2 und Bezugspunkt
des Tischs
Rundachsenvektor V1
Richtung der Rundachse 1
Rundachsenvektor V2
Richtung der Rundachse 2
Die Offsetvektoren mssen nicht zwingend auf den
Drehpunkt der Rundachsen zeigen. Wichtig ist,
da sie auf einen Punkt der Drehrichtung zeigen.
Das Vorzeichen der Rundachsenvektoren richtet sich
nach der Drehrichtung der jeweiligen Rundachse
um die entsprechende Maschinenachse.
siehe Inbetriebnahmebeispiele.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Anzeigeoptionen
$TC_CARR37[n] (n Schwenkdatensatz)
Werden die entsprechenden Anzeigeoptionen nicht
gesetzt, wird auch der Wert in der Eingabemaske
nicht angezeigt (siehe Kapitel 3.16.1).
5 4 3 2 1 0 6 7
0: achsweise
1: achsweise + Projektionswinkel
2: achsweise + Projektionswinkel + Raumwinkel
Rundachse 1
0: automatisch
1: manuell
Rundachse 2
0: automatisch
1: manuell
Auswahl Vorzugsrichtung Achsen
0: nein
1: Bezug auf Rundachse 1
2: Bezug auf Rundachse 2
Nachfhren der Werkzeugspitze
0: nein
1: ja
reserviert
Freifahrmodus
0: Z-Achse
1: Z-Achse oder ZXY-Achse
automatische Korrektur bei Hirthverzahnung
0: keine
1: 1. Rundachse
2: 2. Rundachse
3: 1. und 2. Rundachse
8
Schwenkdatensatzwechsel / Werkzeugwechsel
1)
0: nein 2)
1: manuell automatisch
2: automatisch automatisch
3: nein 2)
4: manuell manuell
5: automatisch manuell
1) Nur fr ShopMill/ShopTurn relevant.
2) Wird kein Schwenkdatensatzwechsel vereinbart, ist die Einstellung
Werkzeugwechsel automatisch / manuell nicht relevant.
(Dezimalstellen)
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Die folgenden Anzeigeoptionen haben Einflu auf die Einga-
bemaske zum Schwenkzyklus:
Schwenkmodus
achsweise
achsweise und Projektionswinkel
achsweise und Projektionswinkel und Raumwinkel
Beispiel:
Inbetriebnahmeauswahl Schwenkmodus:
achsweise, Projektionswinkel
Im Eingabemen wird dann nur achsweise oder
Projektionswinkel angeboten. Eine Programmierung
des Raumwinkel ist in diesem Fall nicht gewnscht
und auch nicht mglich.
Richtung
Rundachse 1
Rundachse 2
nein
Bezug bei der Verfahrrichtungsauswahl in der Ein-
gabemaske zum Schwenkzyklus auf die Rundachse
1 oder 2.
Durch den Winkelbereich der Rundachsen der Ma-
schinenkinematik werden von der NCU 2 mgliche
Lsungen berechnet. Dabei ist meist eine Lsung
technologisch sinnvoll. Die Auswahl, welche Rund-
achse sich die beiden Lsungen beziehen sollen,
erfolgt im Inbetriebnahmemen. Die Auswahl, wel-
che der beiden mglichen Lsungen verfahren wer-
den soll, erfolgt in der Eingabemaske zum
Schwenkzyklus.
Bei nein wird in der Bedienmaske der Parameter
Richtung nicht angezeigt.
Nachfhren WZ (Werkzeug)
nein
ja
Anzeige Nachfhren WZ in der Eingabemaske
zum Schwenkzyklus. Die Funktion Nachfhren WZ
die Option 5-Achstransformation (TRAORI).
Im Anwenderzyklus TOOLCARR.spf Variable GUD7
_TC_N_WZ abfragen.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Inbetriebnahme Rundachsparameter
Eingabe der Daten die fr den Schwenkzyklus rele-
vant sind fr Rundachsen 1 und 2.
Name/Kinematik siehe IBN-Men CYCLE800 Kinematik
Bezeichner
$TC_CARR35[n] Rundachse 1
$TC_CARR36[n] Rundachse 2
Achsbezeichner der Rundachsen. Vorzugsweise sollten
folgende Bezeichner gewhlt werden:
Achse dreht um Maschinenachse X --> A
Achse dreht um Maschinenachse Y --> B
Achse dreht um Maschinenachse Z --> C
Sind die Achsen der NCU bekannt, so mssen die gleichen
Achsbezeichner der entsprechenden NC-Rundachsen ge-
whlt werden (siehe Modus automatisch).
Sind die Achsen der NCU nicht bekannt, drfen keine be-
kannten Bezeichner verwendet werden.
Modus
$TC_CARR37[n] siehe Anzeigeoptionen
automatisch
NC-Rundachsen werden automatisch auf die entspre-
chenden Schwenkwinkel verfahren.
manuell
Rundachsen werden manuell durch den Bedie-
ner auf die entsprechende Position verstellt. Bei
Einfachstmaschinen mit handverstellbaren
Rundachsen (Mesystem: Stahlma) mu der
Achsbezeichner der NCU nicht bekannt sein.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Sowohl gemischte Maschinenkinematiken
(z.B. 1.Rundachse automatisch, 2.Rundachse manuell),
als auch "unvollstndige" Maschinenkinematiken
(z.B. 1.Rundachse dreht um Achse X) sind zulssig.
Soll eine Maschinenkinematik mit nur einer Rundach-
se realisiert werden, mu diese immer als
1.Rundachse vereinbart sein.
Anzeige Schwenkwinkel siehe Anzeigemeldungen
CYCLE800 62180/62181
Winkelbereich
$TC_CARR30[n] .. $TC_CARR33[n]
Jeder Rundachsen mu ein gltiger Winkelbereich zu-
gewiesen werden. Dieser mu nicht der Softwareendla-
genbereich der entsprechenden Rundachse sein.
Bei Moduloachsen ist der Verfahrbereich zwischen
0 und 360 grd einzutragen.
Hirthverzahnung
$TC_CARR26[n]... $TC_CARR29[n]
nein
Die nachfolgenden Felder werden ausgeblendet.
ja
Winkeloffset der Hirthverzahnung zu Beginn der
Verzahnung.
Winkelraster der Hirthverzahnung
Automatische Korrektur ja /nein
Bei Hirthverzahnung kann es mglich sein, da beim
Klemmen des Schwenkkopfes das eingestellte Win-
kelraster verlassen wird. Der geschwenkte Frame
mu in diesem Fall nochmals mit den aktuellen Win-
kelwerten (der Hirthverzahnung) neu berechnet wer-
den (TCOABS). Diese Funktionalitt wird mit der
Automatischen Korrektur (ja) Schwenkzyklus be-
rechnet.
Schwenkdatensatzwechsel (nur fr ShopMill/ShopTurn relevant)
nein
automatisch
manuell
Werkzeugwechsel (nur fr ShopMill/ShopTurn relevant)
automatisch
manuell
Anzeige Werkzeugwechsel nur bei Kinematiktyp T und M
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Inbetriebnahmebeispiele fr Maschinenkinematiken
Beispiel 1: Schwenkkopf 1 HEAD_1
Rundachse 1(C) (manuell) um Z; Rundachse 2(A) (manuelle) um X
(Zeichnung nicht mastabsgerecht)
Y
Z
X
0,03
4
0
2
3
L
1

=

3
0
C
A
I
2
I
3
I
1
Wechselbarer Schwenkkopf mit Steilkegel zur Aufnahme in Spindel
L1 entspricht Werkzeuglnge
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Beispiel 2: Schwenkkopf 2 HEAD_2
Offsetvektor I1: Abstand zwischen Punkt auf Rundachse 1 und
Bezugspunkt des Werkzeugs
Offsetvektor I2: Abstand zwischen Punkt auf der Rundachse 2
und Punkt auf Rundachse 1
Offsetvektor I3: Abstand zwischen Bezugspunkt des Werk-
zeugs und Punkt auf der Rundachse 2
172
93,8
Y
Z
X
V1
V2
I1
I2
I3
Bezugspunkt des
Werkzeugs
Punkt auf der
Rundachse 2
Rundachse 1
Punkt auf der
Rundachse 1
45grd
172
Rundachse 2
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Beispiel 3: Table 2
In diesem Beispiel sind die Offsetvektoren nicht im Programmierbei-
spiel 3 beschrieben definiert, sondern wie folgt als geschlossenes
System:
Offsetvektor I2: Abstand zwischen Bezugspunkt der Maschine
und Punkt auf der Rundachse 1
und Punkt auf der Rundachse 2
und Bezugspunkt der Maschine
Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, da sich die
Positionswerte im ungeschwenkten Zustand nicht verndern,
unabhngig ob der Schwenktisch angewhlt ist oder nicht.
Y
Z
X
V1
V2
I4
I2
I3
Bezugspunkt der
Maschine
Rundachse 1 Rundachse 2
380 95
190
160
45grd
Bezugspunkt des Tisches
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Beispiel 4: MIXED 2
In diesem Beispiel sind sowohl der Bezugspunkt des Werk-
zeugtrgers und des Werkzeugs identisch, als auch der Be-
zugspunkt des Tisches und der Maschine.
Damit gilt: I1 = -I2 und I3 = -I4
Daraus ergibt sich jeweils ein geschlossenes System.
Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt darin, da sich die Positi-
onswerte im ungeschwenkten Zustand nicht verndern, unabhn-
gig ob der Schwenkkopf bzw. -tisch angewhlt ist oder nicht.
V2
Rundachse
des Tisches
Y
X
I4
I3
Bezugspunkt des Tisches = Bezugspunkt der Maschine
Rundachse
des Tisches
300
200
Y
Z
X
Tisch
Y
Z
X
Rundachse des
Schwenkkopfes
Bezugspunkt des Werkzeugtrgers = Bezugspunkt des Werkzeugs
100
V1
I1
I2
Punkt auf der
Rundachse des
Schwenkkopfes
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

11.02 11.02
3

12.97 Frszyklen

3

3.16.5 Anwenderzyklus TOOLCARR.spf
Anpassungen des Maschinenherstellers
Alle Achspositionen beim Schwenken werden mittels
des Anwenderzyklus TOOLCARR.spf verfahren. Der
Aufruf erfolgt aus dem Schwenkzyklus CYCLE800 bzw.
E_TCARR (ShopMill) oder F_TCARR (ShopTurn). Der
Zyklus kann vom Anwender (Maschinenhersteller bei
der Inbetriebnahme) modifiziert werden, um maschinen-
spezifische Gegebenheiten einzuarbeiten.
Wird der Anwenderzyklus nicht modifiziert, werden beim
Freifahren vor dem Schwenken zuerst die Achse Z
(Marke _M41) oder die Achse Z und dann die Achsen
X, Y (Marke _M42) verfahren.
Die Positionen entsprechen dem IBN-Men CYCLE800
Kinematik Freifahrpositionen.
Eingabemaske ShopMill/ShopTurn Eingabemaske Standardzyklus CYCLE800
Struktur (grob) Zyklen Schwenken
E_TCARR.spf
(F_TCARR.spf)
CYCLE800.spf
TOOLCARR.spf
Marke: _M01..._M11
Marke: _M20..._M42
Zyklusende
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Struktur CYCLE800.spf
Eingabeparameter:
- Name Schwenkdatensatz,
- Modus,
- Verschiebungen,
- Drehungen,
- Freifahren
Berechnung
gltiger Schwenk-
datensatz
Marke: _M40 Init
TOOLCARR.spf
Init:
Umschreiben der Vektoren
kinematische Kette ist mglich,
z. B. Temperaturkompensation
Vektoren oder Bercksichtigung
W-Achse bei Bohrwerken.
Schwenkdatensatz ungltig
Freifahren
Werkzeugachse
Marke:
_M41 Z-Achse
_M42 Z-, XY-Achse
Anpassung der
Freifahrtstrategie
- Berechnung der
Rundachswinkel
- Anzeige einzustellende Winkel-
werte (manuelle Rundachsen)
- Deaktivieren 5-Achstrans-
formation
Kein Freifahren
Marke:
_M20 Rundachsen 1. 2 automatisch schwenken
_M21 _M25 Rundachse 2 automatisch,
Rundachse 1 manuell schwenken
_M22 Rundachse 1 automatisch schwenken
_M23 _M27 Rundachse 1 manuell schwenken
_M30 _M32 Rundachse 1 automatisch,
Rundachse 2 manuell schwenken
_M31 _M33 _M35 _M37 Rundachsen 1, 2 manuell
schwenken
Zyklusende
Kein Verfahren
der Rundachsen
Verfahren der Rundachsen bei NC-Achsen
Fehlermeldungen
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Hinweis zu Marke _M20 bis _M37
Die Marken _M20 bis _M37 unterscheiden sich durch
Kinematiken mit zwei oder einer Rundachse. Auerdem
wird zwischen automatischen Rundachsen (sind der NCU
bekannt) und manuellen Rundachsen unterschieden.
Fr den aktiven Schwenkdatensatz gilt immer nur eine
Marke. Kontrolle ber Parameter/GUD7-Variable
_TC_ST.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Struktur E_TCARR.spf (F_TCARR.spf)
Name Werkzeug
Eingabedaten Schwenken
alter SDS
neuer SDS?
TOOLCARR.spf
ja
Zyklusende
Die folgende Struktur bezieht sich auf den Schwenkdatensatzwechsel und
dem damit verbundenen Werkzeugwechsel unter ShopMill/ShopTurn.
SDS --> Schwenkdatensatz
Marke: _M2: Magazin-Werkzeug wechseln
_M3: Hand-Werkzeug wechseln
alter SDS
== Schwenk-
kopf?
ja
Marke: _M8: Schwenkkopf/-tisch
automatisch tauschen
SDS alt/neu
automatisch
wechseln?
ja
nein
nein
nein
SDS alt/neu
manuell
wechseln?
ja
manuell tauschen
nein
SDS alt
automatisch
SDS neu manuell
wechseln?
ja
automatisch auswechseln
manuell einwechseln
nein
Marke: _M2: Magazin-Werkzeug wechseln
_M3: Hand-Werkzeug wechseln
Werkzeug-
wechsel?
ja
ja
manuell auswechseln
automatisch einwechseln
nein
SDS alt manuell
SDS neu automatisch
wechseln?
nein
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Hinweis zu ShopMill/ShopTurn
Im Anwenderszyklus Toolcarr.spf wird unter
ShopMill/ShopTurn (siehe Marken _M2 bis _M9) der
Zyklus E_SWIV_H bzw. F_SWIV_H aufgerufen.
Parameter E_SWIV_H (Par 1, Par 2, Par 3)
Par 1: Nummer Schwenkdatensatz (_TC1)
Par 2: Winkel 1. Rundachse
Par 3: Winkel 2. Rundachse
Modifikationsbeispiele:
Sollen die Rundachsen (Schwenkkopf/-tisch) beim
Schwenkdatenwechsel/Werkzeugwechsel nicht posi-
tioniert werden, kann der Aufruf des Zyklus E_SWIV_H
an den entsprechenden Marken auskommentiert wer-
den.
Sollen die Rundachsen auf bestimmte Position verfah-
ren, kann in die Parameter Par 2, Par 3 ein Winkelwert
bergeben werden.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.16.6 Fehlermeldungen
Erklrung
Alarme Quelle CYCLE800
61180 "Schwenkdatensatz kein Name zuge-
wiesen, obwohl Maschinendatum
$MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER>1"
Schwenkdatensatz kein Name zugewie-
sen, obwohl mehrere Schwenkdatenstze
vorhanden
($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER>0)
oder keinen Schwenkdatensatz vereinbart
($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER=0)
61181 "NCK-Softwarestand unzureichend
(fehlende Funktionalitt
TOOLCARRIER)"
Funktionalitt TOOLCARRIER ab
NCU 6.3xx
61182 "Name Schwenkdatensatz unbekannt" Siehe Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 Kinematik Name (Schwenk-
datensatz)
61183 "Freifahrmodus GUD7 _TC_FR au-
sserhalb des Wertebereichs 0..2"
Siehe Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 Freifahren;
1. bergabeparameter CYCLE800(x,...) ist
fehlerhaft >2
61184 "Mit aktuellen Eingabewinkelwerten
keine Lsung mglich"
61185 "Keine oder falsche (min>max) Winkel-
bereiche Rundachsen vereinbart"
Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 berprfen
61186 "Rundachsvektoren ungltig" Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800: kein oder falscher Eintrag
Rundachsvektor V1 oder V2
61187 "Satzsuchlauf Berechnung Satzend-
punkt bei SCWENKEN nicht zugelas-
sen"
Satzsuchlauf mit Berechnung Kontur an-
whlen
61188 "Kein Achsname
1. Rundachse vereinbart"
CYCLE800: kein Eintrag unter Rund-
achse 1 Bezeichner
62180 "Rundachsen x.x [grd] einstellen" Einzustellende Winkel bei manuellen
Rundachsen
62181 "Rundachsen x.x [grd] einstellen" Einzustellender Winkel bei manueller
Rundachse
Beispiel fr Anzeige des einzustellenden Schwenk-
winkel bei einer manuellen Rundachse im CYCLE800
62180 "Rundachsen B: 32.5 [grd] einstellen"
11.02
3

12.97 Frszyklen
3.17 High Speed Settings - CYCLE832 (ab SW 6.3)

3

Der Standardzyklus High Speed Settings CYCLE832 steht fr
HMI ab SW 6.3 und NCU SW 6.3 (CCU SW 4.3) zur Verfgung.
Anwendung des Zyklus CYCLE832:
zur technologischen Untersttzung bei der Bearbei-
tung von Freiformkonturen (Flchen) im 3 bzw. 5
Achsen Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsbereich
(High speed cutting - HSC)
vorrangiger Einsatz im HSC-Frsbereich
(Mglichkeit des Einsatzes bei Dreh- oder Schleif-
bearbeitungen)
fat die wesentlichen G-Codes und die Maschinen-
bzw. Settingdaten zusammen, die zur HSC-
Bearbeitung erforderlich sind
Trennung Technologie-Geometrie durch entspre-
chende NC-Programmstruktur
Oberflchengte
Genauigkeit Geschwindigkeit
Beim Abarbeiten von CAM-Programmen im HSC-Bereich mssen von der Steuerung hohe Vor-
schbe bei krzesten NC-Stzen verarbeitet werden. Dabei wird vom Anwender eine gute Ober-
flchengte bei hoher Genauigkeit im 1 m Bereich bei extrem groen Bearbeitungsvorsch-
ben >10 m/min erwartet. Durch verschiedene Bearbeitungsstrategien kann der Anwender mit
Hilfe des CYCLE832 das Programm feinstabstimmen.
Bei Schruppbearbeitung wird durch berschleifen der Kontur die Gewichtung auf der Ge-
schwindigkeit liegen.
Bei der Schlichtbearbeitung wird durch Einschalten des NC-Satz Kompressor die Gewichtung
auf der Genauigkeit liegen.
In beiden Fllen wird durch Angabe einer Toleranz die Bearbeitungskontur eingehalten, um die
gewnschte Oberflchengte zu erreichen.
Bei der Festlegung der Toleranzwerte zum berschleifen der Kontur mu der Bediener genaue
Kenntnis vom nachfolgenden CAM-Programm besitzen. Der Zyklus CYCLE832 untersttzt Ma-
schinentypen, bei denen bei der Bearbeitung maximal 3 Linear- und 2 Rundachsen beteiligt sind.
Durch CYCLE832 knnen folgende Funktionen definiert bzw.
ein-/ausgeschaltet werden:
Toleranzband der zu bearbeitenden Kontur
berschleifen (G64, G641, G642)
NC-Satz Kompressor (COMPCAD, COMPCURV, COMPOF)
1)
Vorsteuerung (FFWON, FFWOF)
Ruckbegrenzung (SOFT, BRISK)
5Achs-Transformation (TRAORI, TRAFOF)
1)
B-SPLINE
1) nur wenn die entsprechende Option gesetzt ist.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Funktion
Der Zyklus CYCLE832 fat die wesentlichen G-Codes und
die Maschinen- bzw. Settingdaten zusammen, die zur
HSC-Bearbeitung erforderlich sind.
Im CYCLE832 wird zwischen drei technologischen Bear-
beitungen unterschieden:
Schlichten,
Vorschlichten und
Schruppen
Die drei Bearbeitungsarten stehen bei CAM Programmen im
HSC-Bereich in direkten Zusammenhang zur Genauigkeit und
der Geschwindigkeit der Bahnkontur (siehe Hilfebild). Der
Bediener / Programmierer kann durch den Toleranzwert eine
entsprechende Gewichtung vornehmen.
Den drei Bearbeitungsarten knnen unterschiedliche Toleran-
zen und Einstellungen (Anpassung Technologie) zugeordnet
werden.
In der Eingabemaske sind die entsprechenden G-Codes vor-
eingestellt (Anpassung Technologie), die ein berschleifen
Bahnkontur bzw. das geschwindigkeitsoptimale Abarbeiten
des CAM-Programms gewhrleisten.
Der Zyklus ist dem CAM-Programm im Hauptprogramm vor-
gelagert (siehe Aufrufbeispiel CYCLE832).
Es werden die unterschiedlichen Interpretationen der Tole-
ranzwerte bercksichtigt. Z.B. wird bei G641 der Toleranzwert
als ADIS= bergeben und bei G642 das achsspezifische
MD 33100 COMPRESS_POS_TOL[AX] aktualisiert.
Bei Aktivieren des Eingabefeldes Technologie anpassen
kann ein- oder ausgeschaltet werden:
die Kompression (COMPCAD, COMPCURV, COMPOF,
B-SPLINE),
der Bahnsteuerbetrieb (G64, G641, G642) oder
die Geschwindigkeitsfhrung (FFWON, FFWOF, SOFT,
BRISK)
Bei eingerichteter 5Achs-Transformation (TRAORI) kann die-
se im Eingabefeld Transformation ein- und ausgeschaltet
werden.
Beachten Sie die Angaben des Machinenherstellers!
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Mit dem Aufruf des Zyklus Bearbeitung Abwahl wer-
den die genderten Maschinen-/Settingdaten auf den
vom Maschinenhersteller generierten Wert zurckge-
stellt (Maschinendateneinstellungen).
Wird durch den Maschinenhersteller ein zustzliches
Verhalten des CYCLE832 gewnscht, das ber die
Anpassungen der Technologie hinausgeht, so kann der
Zyklus in das Verzeichnis CMA.dir (HMI Hersteller)
kopiert und in die NCU geladen werden. In diesem Fall
mu der CYCLE832.spf im CST.dir (Standardzyklen-
verzeichnis HMI) entladen werden. Die nderungen
mssen vom Maschinenhersteller dokumentiert werden.
Aufrufbeispiel CYCLE832

T1 D1

G54

M3 S12000

CYCLE832(0.2,1003)

EXTCALL CAM_Form_Schrupp

CYCLE832(0.01,102001)

EXTCALL CAM_Form_Schlicht

M02

Der CYCLE832 entlastet den Maschinenhersteller nicht
von notwendigen Optimierungsaufgaben bei der Inbe-
triebnahme der Maschine. Dies betrifft die Optimierung
der an der Bearbeitung beteiligten Achsen und die Ein-
stellungen der NCU (Satzvorlauf, Vorsteuerung, Ruck-
begrenzung, usw.).
Verkrzter Programmaufruf
Folgende Aufrufmglichkeiten des CYCLE832 mit
verkrzter Parameterbergabe sind mglich:
CYCLE832() entspricht der Auswahl der
Eingabemaske Bearbeitung Abwahl
CYCLE832(0.01) Eingabe des Toleranzwertes.
Die aktiven G-Befehle werden im Zyklus nicht verndert.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.17.1 Aufruf CYCLE832 im Menbaum HMI
Einstieg Bereich Programme / Frsen
Softkey
>>

High Speed
Settings
wird angezeigt.
Eingabemaske CYCLE832 in Standard-Oberflche
Bearbeitung (_TOLM)
Schlichten (default)
Vorschlichten
Schruppen
Abwahl
Variable _TOLM Codierung siehe Kapitel 3.17.2, Parameter.
Bei Bearbeitung Abwahl werden die G-Befehle bzw. Setting-/
Maschinendaten auf den vom Maschinenhersteller generierten
Wert zurckgeschrieben.
Toleranz (_TOL)
Toleranz der Achsen (entspricht MD 33100:
COMPRESS_POS_TOL[AX]), die an der Bearbeitung beteiligt
sind. Der Toleranzwert wirkt bei G642 und bei COMPCURV
bzw. COMPCAD. Ist die Bearbeitungsachse eine Rundachse
wird der Toleranzwert mit einem Faktor (Defaultfaktor = 8) auf
das MD 33100: COMPRESS_POS_TOL[AX] der Rundachse
geschrieben.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Bei G641 entspricht der Toleranzwert dem ADIS-Wert.
Die Toleranz wird bei Ersteingabe mit folgenden Werten
vorbesetzt:
Schlichten: 0.01 (Linearachsen) 0.08 grd (Rundachsen)
Vorschlichten: 0.05 (Linearachsen) 0.4 grd (Rundachsen)
Schruppen: 0.1 (Linearachsen) 0.8grd (Rundachsen)
Abwahl: 0.1 (Linearachsen) 0.1grd (Rundachsen)
Masystem mm/inch wird bercksichtigt.
Soll der Toleranzwert auch auf die Rundachsen wirken,
mu die 5Achs-Transformation durch den Maschinen-
hersteller eingerichtet sein.
Transformation (_TOLM)
Das Eingabefeld Transformation wird nur bei gesetzter
NC-Option (Bearbeitungspaket 5 Achsen gesetzt) auf-
geblendet.
Nein
Es werden CAM-Programme mit aufgelsten Rund-
achspositionen untersttzt.
TRAORI
TRAORI(2)
Auswahl der Transformationsnummer oder des Her-
stellerzyklus zum Aufruf der 5Achstransformation.
Der Parameter steht in Zusammenhang mit den folgen-
den GUD7-Variablen _TOLT2.
Es kann der Name eines Herstellerzyklus hinterlegt
werden, der zum Aufruf des Herstellerzyklus der
Transformation fhrt. Ist _TOLT2 leer ( default) wird
bei Auswahl die Transformation 1,2... die
5Achstransformation mit TRAORI(1), TRAORI(2) aufge-
rufen.
Anpassung, Anpassung der Technologie
(siehe Kapitel 3.17.3)
ja
nein
Die nachfolgenden Eingabeparameter sind nur n-
derbar, wenn Anpassung auf "ja" gesetzt ist.
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

Kompression, NC-Satz Kompressor (_TOLM)
kein (COMPOF)
COMPCAD (default)
COMPCURV
B-SPLINE
Das Eingabefeld wird nur aufgeblendet, wenn die
Option Kompressorfunktion gesetzt ist.
Die Auswahl B-Spline erfolgt nur, wenn die Option
Spline-Interpolation gesetzt ist.
Option A-, B- und C-Splines/Kompressorfunktion
Bahnsteuerung (_TOLM)
G642 (default)
G641
G64
Bei NC-Satz Kompressor mit COMPCAD, COMPCURV
ist immer G642 fest ausgewhlt.
Vorsteuerung, Geschwindigkeitsfhrung (_TOLM)
FFWON SOFT (default)
FFWOF SOFT
FFWOF BRISK
Die Auswahl der Vorsteuerung (FFWON) und der
Ruckbegrenzung (SOFT) setzt die Optimierung der
Steuerung bzw. der Bearbeitungsachsen durch den
Maschinenhersteller voraus.
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

3.17.2 Parameter
Programmierung
CYCLE832(_TOL, _TOLM)
Parameter

_TOL
real Toleranz Bearbeitungsachsen Einheit. mm/inch; grd

_TOLM
integer Mode Toleranz

5 4 3 2 1 0 (Dezimalstellen) 6 7
0: Abwahl
1: Schlichten (default)
1)

2: Vorschlichten
3: Schruppen
0:
1:
0:
1:
0: TRAFOF (default)
1)

1: TRAORI(1)
2: TRAORI(2)
0: G64
1: G641
2: G642 (default)
1)

0: FFWOF SOFT (default)
1)

1: FFWON SOFT
2: FFWOF BRISK
0: COMPOF
1: COMPCAD (default)
1)

2: COMPCURV
3: B-Spline
reserviert
reserviert
1) Einstellung kann vom Maschinenhersteller gendert werden,
siehe Kapitel "Anpassung der Technologie"
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.17.3 Anpassung der Technologie
Mit dem Eingabefeld Anpassung Technologie ja knnen sowohl
vom Maschinenhersteller als auch vom Bediener/Programmierer
Anpassungen der Technologie bei der HSC-Bearbeitung vorge-
nommen werden.
Dabei ist immer die Technologie des nachfolgenden CAM-
Programms zu beachten.
Anpassungen des Maschinenherstellers
Voraussetzungen:
Herstellerkennwort ist gesetzt,
Eingabefeld Anpassung Technologie ja
Beim ffnen der Eingabemaske Zyklus CYCLE832 werden die
Parameter mit den Werten der GUD7-Variablen _TOLV[n],
_TOLT[n] vorbelegt. (n = Bearbeitung: Schlichten, Vorschlich-
ten, Schruppen, Abwahl)
Beim ndern der Parameter werden die Werte direkt in die GUD7-
Variablen _TOLV[n] bzw. _TOLT[n] geschrieben.
Der Maschinenhersteller hat damit die Mglichkeit die Grundein-
stellungen an seine Bearbeitungsaufgaben anzupassen.
Beispiel:
Aufruf Zyklus CYCL832 Schruppen mit 3 Achsen Toleranz Bear-
beitungsachsen 0.1 mm mit G642 (Siemens-Defaultwerte).
Der Maschinenhersteller kann die Technologie Schruppen modifi-
zieren mit der Einstellung: Toleranz Bearbeitungsachsen
0.3 mm, TRAORI, G641.
Bei jedem Aufruf des Toleranzzyklus wird dann diese Einstellung
angezeigt und beim Abarbeiten wirksam.
Hinweise fr Maschinenhersteller
1. Um das Bahnsteuerverhalten beim Verfahren mit G64 zu opti-
mieren, wird im CYCLE832 der berlastfaktor Geschwindig-
keitssprnge nach folgender Tabelle neu berechnet:
Berechnung des berlastfaktors Geschwindigkeitssprnge aller Bearbeitungsachsen
IPO [ms] berlastfaktor
12 1.2
9 1.3
6 1.4
4 1.6
3 1.8
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

IPO: MD 10071: $MN_IPO_CYCLE_TIME
berlastfaktor: MD 32310:
$MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX]
Die Berechnung des berlastfaktors durch den CYCLE832 kann
ausgeschaltet werden, indem die lokale Variable (CYCLE832)
_OVL_on=0 gesetzt wird.
2. Die Toleranz bei aktiven NC-Satzkompressor bzw. ber-
schleifen wird im CYCLE832 auf das MD 33100:
$MA_COMPRESS_POS_TOL[AX] (Bearbeitungsachsen line-
ar) geschrieben. Sind an der Bearbeitung Rundachsen beteiligt
(TRAORI) wird diese Toleranz mit dem Faktor 8 auf das
MD 33100: $MA_COMPRESS_POS_TOL[AX] der Rundach-
sen geschrieben. Soll ein anderer Faktor verwendet werden, so
kann die lokale Variable (CYCLE832) _FAKTOR mit dem ent-
sprechenden Wert vorbelegt werden.
Anpassungen des Bedieners/Programmierer
Voraussetzungen:
Herstellerkennwort ist gelscht,
Eingabevariable Anpassung Technologie ja
Zum Anpassung der Technologie mu der Bediener/
Programmierer genaue Kenntnis des nachfolgenden CAM-
Bearbeitungsprogramms haben.
Die genderten Daten werden fr die Generierung des
CYCLE832 verwendet. Beim erneuten Aufruf das Toleranzzy-
klus werden wieder die Einstellungen des Maschinenherstellers
wirksam (GUD7 Variable _TOLV[n], _TOLT[n] werden nicht
verndert).
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.17.4 Schnittstellen
G-Codes
Liste der im CYCLE832 programmierten G-Befehle:
G64, G641, G642
G601
FFWON, FFWOF
SOFT, BRISK
COMPCAD, COMPCURV,COMPOF,B-SPLINE
TRAORI, TRAORI(2),TRAOFOF
UPATH
Hinweis: Die G-Befehle sollen im nachfolgendem CAM-Programm
nicht generiert sein. Trennung Technologie Geometrie.
Maschinendaten
Folgende Maschinendaten werden im Zyklus CYCLE832 ausgewertet:
MD-Nr. MD-Bezeichner Kommentar
10071 $MN_IPO_CYCLE_TIME IPO-Takt
20480 $MC_SMOOTHING_MODE
20482 $MC_COMPRESSOR_MODE
20490 MC_IGNORE_OVL_FACTOR_FOR_ADIS
Folgende Maschinendaten werden im Zyklus CYCLE832 umgeschrieben:
MD-Nr. MD-Bezeichner Kommentar
33100 COMPRESS_POS_TOL[AX] Geometrieachse 1...3
33100 COMPRESS_POS_TOL[AX] Rundachse 1 und 2
1)
32310 MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX] Geometrieachse 1...3
32310 MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[AX] Rundachse 1 und 2
1)
1) laut Maschinendaten 5Achs-Transformation
Settingdaten
Liste der Settingdaten, die im CYCLE832 umgeschrieben werden:
SD-Nr. SD-Bezeichner Kommentar
42465 $SC_SMOOTH_CONTUR_TOL entspricht der Toleranz Linearachsen
42466 $SC_SMOOTH_ORI_TOL entspricht der Toleranz Rundachsen
42475 $SC_COMPRESS_CONTUR_TOL nur bei COMPCURV
42476 $SC_COMPRESS_ORI_TOL nur bei COMPCURV
42477 $SC_COMPRESS_ORI_ROT_TOL nur bei COMPCURV
1) Die Wirksamkeit der Settingdaten $SC_SMOOTH_CONTUR_TOL und
$SC_SMOOTH_ORI_TOL ist abhngig vom MD20480: $MC_SMOOTHING_MODE.
Die Wirksamkeit der Settingdaten $SC_COMPRESS_CONTUR_TOL und
$SC_COMPRESS_ORI_TOL und ist abhngig vom MD20482: $MC_COMPRESSOR_MODE
11.02
3

12.97 Frszyklen

3

Globale Variable GUD7
Folgende globale Variable mssen zur Funktionalitt des
CYCLE832 aktiviert sein (Maschinenhersteller).
Die Definitionen sind Bestandteil der GUD7-Definitionen
des SIEMENS-Standardzyklenpaketes.
Parameter Format Belegung Kommentar

_TOLT2[2]
STRING[32] (default) Programmname Unterprogramm zum Aufruf der
5Achs-Transformation

_TOLT[4]
integer Feld (4):
0: Abwahl
1: Schlichten
2: Vorschlichten
3: Schruppen
Feld zum Speichern der Einstellungen Technologie-
daten des Maschinenherstellers
Codierung entspricht Variable _TOLM (siehe Para-
meter)

_TOLV[4]
real Feld (4):
0: Abwahl
1: Schlichten
2: Vorschlichten
3: Schruppen
Feld zum Speichern der Toleranzwerte der Bearbei-
tungsachsen durch Einstellungen des Maschinenher-
stellers (siehe Anpassung der Technologie).
Defaultwerte: 0.1 Abwahl
(GUD7.def) 0.01 Schlichten
0.05 Vorschlichten
0.1 Schruppen
11.02
3

Frszyklen 12.97

3

3.17.5 Fehlermeldungen
Erklrung
61191 "5Achs-Transformation nicht einge-
richtet"
61192 "Zweite 5Achs-Transformation nicht
eingerichtet"
1. Option Bearbeitungspaket 5 Achsen
bzw. Mehrachsen-Interpolation nicht
gesetzt.
2. Kontrolle der MD 24100:
$MC_TRAFO_TYPE_1 bis
$MC_TRAFO_TYPE_8 auf einen
gltigen Typ der 5Achs-
Transformation
61193 "Option Kompressor nicht eingerichtet"
61194 "Option Spline-Interpolation nicht einge-
richtet"
Setzen Option Spline-Interpolation (A-, B-
und C-Splines/Kompressorfunktion
4
03.96 Drehzyklen
4
Drehzyklen
4.3 Einstichzyklus CYCLE93 ............................................................................................ 4-277
4.4 Freistichzyklus CYCLE94 ........................................................................................... 4-287
4.5 Abspanzyklus CYCLE95............................................................................................. 4-291
4.6 Gewindefreistich CYCLE96........................................................................................ 4-304
4.7 Gewindeschneiden CYCLE97 .................................................................................... 4-308
4.8 Ketten von Gewinden CYCLE98 ................................................................................ 4-316
4.9 Gewindenachschneiden (ab SW 5.3) ............................................................................ 4-323
4.10 Erweiterter Abspanzyklus - CYCLE950 (ab SW 5.3)..................................................... 4-325
09.01
4
Drehzyklen 03.96
In den folgenden Abschnitten wird die Programmierung
der Drehzyklen beschrieben. Das Kapitel soll Ihnen als
Wegweiser bei der Anwahl der Zyklen und deren Ver-
sorgung mit Parametern dienen. Neben einer Beschrei-
bung der Funktionen der einzelnen Zyklen und der da-
zugehrigen Parameter finden Sie am Ende jedes Ab-
schnittes ein Programmierbeispiel, das Ihnen den Um-
gang mit den Zyklen erleichtert.
baut:
Programmierung
Parameter
Funktion
Ablauf
Weitere Hinweise
Programmierbeispiel
Die Punkte Programmierung und Parameter gengen
dem versierten Anwender beim Umgang mit den
Zyklen, whrend der Einsteiger alle notwendigen
Informationen zur Programmierung der Zyklen in den
Punkten Funktion, Ablauf, Erklrung der Parameter,
Weitere Hinweise und dem Programmierbeispiel findet.
4
03.96 Drehzyklen
4.2 Voraussetzungen 4
4.2 Voraussetzungen
Datenbaustein fr Drehzyklen
Die Drehzyklen bentigen den Baustein GUD7.DEF.
Er wird mit den Zyklen zusammen auf Diskette zur
Verfgung gestellt.
Aufruf- und Rckkehrbedingungen
Die vor Zyklusaufruf wirksamen G-Funktionen und der
programmierbare Frame bleiben ber den Zyklus hin-
aus erhalten.
Ebenendefinition
Die Bearbeitungsebene ist vor Zyklusaufruf zu defi-
nieren. In der Regel wird es sich beim Drehen um
die G18 (ZX-Ebene) handeln. Die beiden Achsen
der aktuellen Ebene beim Drehen werden im folgen-
den als Lngsachse (erste Achse dieser Ebene) und
Planachse (zweite Achse dieser Ebene) bezeichnet.
In den Drehzyklen wird bei aktiver Durchmesserpro-
grammierung immer die zweite Achse der Ebene als
Planachse verrechnet (siehe Programmieranleitung).
Spindelbehandlung
Die Drehzyklen sind so erstellt, da sich die darin
enthaltenen Spindelbefehle immer auf die aktive
Masterspindel der Steuerung beziehen.
Soll ein Zyklus an einer Maschine mit mehreren
Spindeln eingesetzt werden, so ist die aktive Spindel
vorher als Masterspindel zu definieren (siehe Pro-
grammieranleitung).
Z
X
G18
Lngsachse
P
l
a
n
a
c
h
s
e
4
Drehzyklen 03.96
Meldungen zum Bearbeitungsstatus
Whrend der Bearbeitung der Drehzyklen werden Mel-
dungen am Bildschirm der Steuerung angezeigt, die
Aussagen zum Bearbeitungsstatus treffen. Folgende
Meldungen sind mglich:
"Gewindegang <Nr.> - Bearbeitung als Lngsgewinde"
"Gewindegang <Nr.> - Bearbeitung als Plangewinde"
Fr <Nr.> steht jeweils die Nummer der gerade bear-
beiteten Figur im Meldungstext.
Diese Meldungen unterbrechen die Programmabarbei-
tung nicht und bleiben solange bestehen, bis die nch-
ste Meldung erscheint oder der Zyklus beendet ist.
Zyklensettingdaten
Fr den Abspanzyklus CYCLE95 gibt es ab SW 4 ein
Settingdatum, das im Baustein GUD7.DEF angelegt
wird.
Durch das Zyklensettingdatum _ZSD[0] kann die Ver-
rechnung der Tiefenzustellung MID im CYCLE95 vari-
iert werden. Ist es auf Null gesetzt, erfolgt die Verrech-
nung des Parameters wie bisher.
_ZSD[0]=1 MID ist ein Radiuswert
_ZSD[0]=2 MID ist ein Durchmesserwert
Fr den Einstichzyklus CYCLE93 gibt es ab SW 5.1 ein
Settingdatum im Baustein GUD7.DEF. Durch dieses
Zyklensettingdatum _ZSD[4] kann der Rckzug nach
dem 1. Einstich beeinflut werden.
_ZSD[4[=1 Rckzug mit G0
_ZSD[4]=0 Rckzug mit G1 (wie bisher)

Fr den Einstichzyklus CYCLE93 gibt es ab SW 6.2
eine Einstellmglichkeit im _ZSD[6] zum Verhalten
bei Spiegelung.
_ZSD[6]=0 die Werkzeugkorrekturen werden im
Zyklus bei aktiver Spiegelung getauscht
(zum Einsatz ohne orientierbaren Werkzeugtrger)
_ZSD[6]=1 die Werkzeugkorrekturen werden im
Zyklus bei aktiver Spiegelung nicht
getauscht
(zum Einsatz mit orientierbaren Werkzeugtrger)

09.01
4
03.96 Drehzyklen
Konturberwachung bezogen auf den
Freischneidwinkel des Werkzeugs
Bestimmte Drehzyklen, in denen Verfahrbewegungen
mit Hinterschneiden erzeugt werden, berwachen
den Freischneidwinkel des aktiven Werkzeugs auf
eine mgliche Konturverletzung hin. Dieser Winkel
wird als Wert in der Werkzeugkorrektur eingetragen
(unter dem Parameter P24 in der D-Korrektur).
Als Winkel ist ein Wert zwischen 0 und 90 Grad
ohne Vorzeichen einzugeben.

keine Konturverletzung Konturverletzung
Bei der Eingabe des Freischneidwinkels ist zu be-
achten, da dieser von der Bearbeitungsart Lngs
oder Plan abhngt. Soll ein Werkzeug fr Lngs-
und Planbearbeitung eingesetzt werden, mssen bei
unterschiedlichen Freischneidwinkeln zwei Werk-
zeugkorrekturen eingesetzt werden.
Im Zyklus wird berprft, ob mit dem angewhlten
Werkzeug die programmierte Kontur bearbeitet wer-
den kann.
Ist die Bearbeitung mit diesem Werkzeug nicht mg-
lich, so
bricht der Zyklus mit Fehlermeldung (beim Ab-
spanen) ab oder
setzt die Bearbeitung der Kontur mit Ausgabe ei-
ner Meldung fort (bei Freistichzyklen). Die
Schneiden-Geometrie bestimmt dann die Kontur.
Es ist zu beachten, da sich durch aktive Mastabs-
faktoren oder Drehungen in der aktuellen Ebene die
Verhltnisse an den Winkeln ndern, was in der zy-
klusinternen Konturberwachung nicht bercksichtigt
werden kann.
Ist der Freischneidwinkel in der Werkzeugkorrektur
mit Null angegeben, erfolgt diese berwachung
nicht. Die genauen Reaktionen sind bei den einzel-
nen Zyklen beschrieben.
keine Konturverletzung Konturverletzung
4
Drehzyklen 03.96
Drehzyklen mit aktiver Adaptertransformation
Die Drehzyklen knnen ab NCK SW 6.2 auch mit
aktiver Adaptertransformation ausgefhrt werden.
Es werden immer die transformierten Werkzeugkor-
rekturdaten fr die Schneidenlage und den Freiwin-
kel gelesen.
09.01
4
03.96 Drehzyklen
4.3 Einstichzyklus CYCLE93 4
4.3 Einstichzyklus CYCLE93
Programmierung
CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2,
FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI, _VRT)
Parameter
SPD
real Anfangspunkt in der Planachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
SPL
real Anfangspunkt in der Lngsachse
WIDG
real Einstichbreite (ohne Vorzeichen einzugeben)
DIAG
real Einstichtiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
STA1
real Winkel zwischen Kontur und Lngsachse
Wertebereich: 0<=STA1<=180 Grad
ANG1
real Flankenwinkel 1: an der durch den Startpunkt bestimmten Seite des
Einstichs (ohne Vorzeichen einzugeben)
Wertebereich: 0<=ANG1<89.999 Grad
ANG2
real Flankenwinkel 2: an der anderen Seite (ohne Vorzeichen einzugeben)
Wertebereich: 0<=ANG2<89.999
RCO1
real Radius/Fase 1, auen: an der durch den Startpunkt bestimmten Seite
RCO2
real Radius/Fase 2, auen
RCI1
real Radius/Fase 1, innen: an der Startpunktseite
RCI2
real Radius/Fase 2, innen
FAL1
real Schlichtaufma am Einstichgrund
FAL2
real Schlichtaufma an den Flanken
IDEP
real Zustelltiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
DTB
real Verweilzeit am Einstichgrund
VARI
int Bearbeitungsart
Wertebereich: 1...8 und 11...18
_VRT
ab SW 6.2
real variabler Rckzugsweg von der Kontur, inkrementell
(ohne Vorzeichen einzugeben
09.01
4
Drehzyklen 03.96
Funktion
Der Einstichzyklus ermglicht Ihnen die Herstellung
von symmetrischen und asymmetrischen Einstichen
fr Lngs- und Planbearbeitung an beliebigen gera-
den Konturelementen. Sie knnen Auen- und In-
neneinstiche fertigen.
Ablauf
Die Zustellung in der Tiefe (zum Einstichgrund zu)
und in der Breite (von Einstich zu Einstich) werden
gleichmig mit dem grtmglichen Wert verteilt.
Beim Einstechen an Schrgen wird von einem zum
nchsten Einstich auf krzestem Weg, also parallel
zum Konus, an dem der Einstich bearbeitet wird,
verfahren. Dabei wird ein Sicherheitsabstand zur
Kontur zyklusintern verrechnet.
4
03.96 Drehzyklen
1. Schritt
Schruppen achsparallel bis zum Grund in einzelnen
Zustellschritten. Nach jeder Zustellung wird zum
Spnebrechen freigefahren.
2. Schritt
Der Einstich wird senkrecht zur Zustellrichtung in ei-
nem oder mehreren Schnitten bearbeitet. Jeder
Schnitt wird dabei wieder entsprechend der Zustell-
tiefe aufgeteilt. Ab dem zweiten Schnitt entlang der
Einstichbreite wird vor dem Rckzug jeweils um
1 mm freigefahren.
3. Schritt
Abspanen der Flanken in einem Schritt, wenn unter
ANG1 bzw. ANG2 Winkel programmiert sind. Die
Zustellung entlang der Einstichbreite erfolgt in meh-
reren Schritten, wenn die Flankenbreite grer ist.
4
Drehzyklen 03.96
4. Schritt
Abspanen des Schlichtaufmaes konturparallel vom
Rand bis zur Einstichmitte. Dabei wird die Werk-
zeugradiuskorrektur vom Zyklus automatisch an-
und wieder abgewhlt.
4
03.96 Drehzyklen
SPD und SPL (Anfangspunkt)
Mit diesen Koordinaten definieren Sie den Anfangs-
punkt eines Einstiches, von dem ausgehend im Zy-
klus die Form berechnet wird. Der Zyklus bestimmt
seinen Startpunkt, der zu Beginn angefahren wird,
selbst. Bei einem Aueneinstich wird zuerst in Rich-
tung der Lngsachse, bei einem Inneneinstich zuerst
in Richtung der Planachse gefahren.
Einstiche an gekrmmten Konturelementen knnen
auf verschiedene Weise realisiert werden. Je nach
Form und Radius der Krmmung kann entweder ei-
ne achsparallele Gerade ber das Maximum der
Krmmung gelegt oder eine tangentiale Schrge in
einem Punkt der Randpunkte des Einstichs angelegt
werden.
Radien und Fasen am Einstichrand sind bei ge-
krmmten Konturen nur dann sinnvoll, wenn der ent-
sprechende Randpunkt auf der dem Zyklus vorge-
gebenen Geraden liegt.
WIDG und DIAG (Einstichbreite und Einstichtiefe)
Mit den Parametern Einstichbreite (WIDG) und Ein-
stichtiefe (DIAG) bestimmen Sie die Form des Ein-
stiches. Der Zyklus geht in seiner Berechnung im-
mer von dem unter SPD und SPL programmierten
Punkt aus.
Ist der Einstich breiter als das aktive Werkzeug, so
wird die Breite in mehreren Schritten abgespant. Die
gesamte Breite wird dabei vom Zyklus gleichmig
aufgeteilt. Die maximale Zustellung betrgt 95% der
Werkzeugbreite nach Abzug der Schneidenradien.
Dadurch wird eine Schnittberlappung gewhrleistet.
WIDG
SPL
ANG1
ANG2
D
I
A
G
S
P
D
STA1
R
C
0
1
R
C
I
1
R
C
I
2
R
C
0
2
Z
X
IDEP
W
I
D
G
ANG1
ANG2
DIAG
IDEP
SPL
STA1
Z
X
S
P
D
4
Drehzyklen 03.96
Ist die programmierte Einstichbreite kleiner als die tat-
schliche Werkzeugbreite erscheint die Fehlermeldung
61602 "Werkzeugbreite falsch definiert".
Der Zyklus beginnt die Bearbeitung des Zyklus nicht,
die Bearbeitung wird abgebrochen. Der Alarm er-
scheint auch dann, wenn zyklusintern die Schnei-
denbreite mit dem Wert Null erkannt wird.
STA1 (Winkel)
Mit dem Parameter STA1 programmieren Sie den
Winkel der Schrge, an welcher der Einstich gefer-
tigt werden soll. Der Winkel kann Werte zwischen 0
und 180 Grad einnehmen und bezieht sich immer
auf die Lngsachse.
ANG1 und ANG2 (Flankenwinkel)
Durch getrennt vorzugebende Flankenwinkel knnen
asymmetrische Einstiche beschrieben werden. Die
Winkel knnen Werte zwischen 0 und 89.999 Grad
annehmen.
RCO1, RCO2 und RCI1, RCI2 (Radius/Fase)
Die Form des Einstiches wird durch die Eingabe von
Radien/Fasen am Rand bzw. Grund modifiziert. Es
ist darauf zu achten, da Radien mit positiven, Fa-
sen mit negativen Vorzeichen eingegeben werden.
In Abhngigkeit von der Zehnerstelle des Parame-
ters VARI bestimmen Sie die Art der Verrechnung
programmierter Fasen.
Bei VARI<10 (Zehnerstelle=0) wird der Betrag
dieser Parameter als Fasenlnge betrachtet
(Fasen mit CHF-Programmierung).
Bei VARI>10 wird dieser als reduzierte Bahnln-
ge betrachtet (Fasen mit CHR-Programmierung).
WIDG
SPL
ANG1
ANG2
D
I
A
G
S
P
D
STA1
R
C
0
1
R
C
I
1
R
C
I
2
R
C
0
2
Z
X
IDEP
W
I
D
G
ANG1
ANG2
DIAG
IDEP
SPL
STA1
Z
X
S
P
D
08.97
4
03.96 Drehzyklen
FAL1 und FAL2 (Schlichtaufma)
Fr den Einstichgrund und die Flanken knnen Sie
getrennte Schlichtaufmae programmieren. Beim
Schruppen wird bis auf diese Schlichtaufmae ab-
gespant. Anschlieend erfolgt ein konturparalleler
Schnitt entlang der Endkontur mit demselben Werk-
zeug.
IDEP (Zustelltiefe)
Durch Programmieren einer Zustelltiefe knnen Sie
das achsparallele Einstechen in mehrere Tiefenzu-
stellungen aufteilen. Nach jeder Zustellung wird das
Werkzeug um 1 mm bzw. ab SW 6.2 um den unter
_VRT programmierten Betrag zum Spnebrechen
zurckgezogen.
Der Parameter IDEP ist in jedem Falle zu programmie-
ren.
Schlichtaufma
der Flanken,
FAL2
Schlichtaufma
am Grund,
FAL1
DTB (Verweilzeit)
Die Verweilzeit am Einstichgrund ist so zu whlen,
da mindestens eine Spindelumdrehung erfolgt. Sie
wird in Sekunden programmiert.
Mit der Einerstelle des Parameters VARI bestimmen
Sie die Bearbeitungsart des Einstiches. Er kann die
in der Abbildung gezeigten Werte annehmen.
Mit der Zehnerstelle des Parameters VARI wird die
Art der Verrechnung der Fasen bestimmt.
VARI 1...8: Fasen werden als CHF berechnet
VARI 11...18: Fasen werden als CHR berechnet
Die Eingabe der Einerstelle ist in der Zyklenunter-
sttzung auf drei Auswahlfelder verteilt:
1. Feld: lngs/plan
2. Feld: auen/innen
3. Feld: Startpunkt links/rechts (bei Lngs) bzw.
oben/unten (bei Plan)
Z
X
Z
X
Z
X
Z
X
Z
X
Z
X
Z
X
Z
X
VARI
5/15
1/11
Auswahl in Zyklen-
untersttzung
lngs, auen, links
lngs, auen, rechts
7/17
3/13 lngs, innen, links
lngs, innen, rechts
8/18
6/16 plan, auen, oben
plan, auen, unten
4/14
2/12 plan, innen, oben
plan, innen, unten
09.01
4
Drehzyklen 03.96
Hat der Parameter einen anderen Wert, so bricht der
Zyklus mit dem Alarm
61002 "Bearbeitungsart falsch definiert"
ab.
Vom Zyklus wird eine Konturberwachung in dem
Sinne ausgefhrt, da sich eine sinnvolle Einstich-
kontur ergibt. Dies ist nicht der Fall, wenn sich die
Radien/Fasen am Einstichgrund berhren oder
schneiden oder an einem parallel zur Lngsachse
verlaufenden Konturstck versucht wird, plan einzu-
stechen. Der Zyklus bricht in diesen Fllen mit dem
Alarm
61603 "Einstichform falsch definiert"
ab.
_VRT (variabler Rckzugsweg)
Unter dem Parameter _VRT kann ab SW 6.2 der
Rckzugsweg ber den Auen- oder Innendurch-
messer des Einstichs programmiert werden.
Bei _VRT = 0 (Parameter nicht programmiert) wird
um 1 mm abgehoben. Der Rckzugsweg wirkt im-
mer bezglich des programmierten Masystems
inch oder metrisch.
Gleichzeitig wirkt dieser Rckzugsweg beim Spne-
brechen nach jeder Tiefenzustellung im Einstich.
09.01
4
03.96 Drehzyklen
Weitere Hinweise
Vor Aufruf des Einstichzyklus mssen Sie ein zwei-
schneidiges Werkzeug aktiviert haben. Die Korrekturen
fr die beiden Schneiden mssen Sie in zwei aufeinan-
derfolgenden D-Nummern des Werkzeugs hinterlegen,
deren erste vor Zyklusaufruf aktiviert werden mu. Der
Zyklus bestimmt selbst, fr welchen Bearbeitungsschritt
er welche der beiden Werkzeugkorrekturen verwenden
mu und aktiviert diese auch selbstndig. Nach Been-
digung des Zyklus ist wieder die vor Zyklusaufruf pro-
grammierte Korrekturnummer aktiv. Ist keine D-
Nummer fr eine Werkzeugkorrektur bei Zyklusaufruf
programmiert, so wird die Ausfhrung des Zyklus mit
dem Alarm
61000 "Keine Werkzeugkorrektur aktiv"
abgebrochen.
Ab SW 5.1 kann mit dem Zyklensettingdatum
_ZSD[4] der Rckzug nach dem 1. Einstich beein-
flut werden.
_ZSD[4]=0 bedeutet Rckzug mit G1 wie bisher,
_ZSD[4]=1 bedeutet Rckzug mit G0.
Ab SW 6.2 kann mit dem Zyklendatum _ZSD[6] die
Behandlung der Werkzeugkorrektur im Zyklus einge-
stellt werden.
_ZSD[6]=0 WZK wird zyklusintern getauscht
(ohne orientierbaren Werkzeugtrger)
_ZSD[6]=1 WZK wird zyklusintern nicht getauscht
(mit orientierbaren Werkzeugtrger)
4
Drehzyklen 03.96
Programmierbeispiel
Einstechen
Mit diesem Programm wird ein Einstich an einer
Schrgen lngs, auen gefertigt.
Der Startpunkt liegt rechts bei X35 Z60.
Der Zyklus verwendet die Werkzeugkorrekturen D1
und D2 des Werkzeuges T1. Der Einstichstahl ist
dementsprechend zu definieren.
30
20
5
10
Z
X
60
Fasen 2mm
1
0
2
5
DEF REAL SPD=35, SPL=60, WIDG=30, ->
-> DIAG=25, STA1=5, ANG1=10, ANG2=20, ->
-> RCO1=0, RCI1=-2, RCI2=-2, RCO2=0, ->
-> FAL1=1, FAL2=1, IDEP=10, DTB=1
DEF INT VARI=5
sungen
N10 G0 G18 G90 Z65 X50 T1 D1 S400 M3
Anfangspunkt vor Zyklusbeginn
N20 G95 F0.2
N30 CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, ->
-> STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, ->
-> RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, ->
-> DTB, VARI)
Zyklusaufruf
N40 G0 G90 X50 Z65
nchste Position
N50 M02
Programmende
4
03.96 Drehzyklen
4.4 Freistichzyklus CYCLE94 4
4.4 Freistichzyklus CYCLE94
Programmierung
CYCLE94 (SPD, SPL, FORM, _VARI)
Parameter
SPD
real Anfangspunkt in der Planachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
SPL
real Anfangspunkt der Kontur in der Lngsachse
(ohne Vorzeichen einzugeben)
FORM
char Definition der Form
Werte: E (fr Form E)
F (fr Form F)
_VARI
(ab SW 6.2)
int Bestimmung der Lage des Freistichs
Werte: 0 entsprechend der Schneidenlage des Werkzeugs
1...4 Lage definieren
Funktion
Mit diesem Zyklus knnen Sie Freistiche nach DIN509
der Form E und F mit blicher Beanspruchung bei ei-
nem Fertigteildurchmesser >3 mm fertigen.
Zur Herstellung von Gewindefreistichen gibt es einen
weiteren Zyklus CYCLE96 (siehe Kap. 4.6).
Form F
Form E
4
Drehzyklen 03.96
Ablauf
jeder Freistich kollisionsfrei angefahren werden
kann.
Anfahren des zyklusintern ermittelten Startpunk-
tes mit G0
Anwhlen der Schneidenradiuskorrektur ent-
sprechend der aktiven Schneidenlage und Abfah-
ren der Freistichkontur mit dem vor Zyklusaufruf
programmierten Vorschub
Rckzug auf den Startpunkt mit G0 und Abwh-
len der Schneidenradiuskorrektur mit G40
SPD und SPL (Anfangspunkt)
Unter dem Parameter SPD geben Sie den Fertigteil-
durchmesser fr den Freistich vor. Mit dem Para-
meter SPL bestimmen Sie das Fertigteilma in der
Lngsachse.
Ergibt sich entsprechend dem fr SPD program-
mierten Wert ein Enddurchmesser <3 mm, so bricht
der Zyklus mit dem Alarm
61601 "Fertigteildurchmesser zu klein"
ab.
Z
X
SPL
SPD
4
03.96 Drehzyklen
FORM (Definition)
Form E und Form F sind in der DIN509 festgelegt
und ber diesen Parameter zu bestimmen.
Hat der Parameter einen anderen Wert als E oder F,
so bricht der Zyklus ab und erzeugt den Alarm
61609 "Form falsch definiert".
FORM E
FORM F
SL3
SL3
fr Werkstcke mit einer
Bearbeitungsflche
fr Werkstcke mit zwei
rechtwinklig zueinander
stehenden
Bearbeitungsflchen
+X
+Z
_VARI (Lage Freistich)
Mit dem Parameter _VARI kann die Lage des Freistichs
entweder direkt bestimmt werden oder sie ergibt sich
aus der Schneidenlage des Werkzeugs.
VARI=0: entsprechend der Schneidenlage des
Werkzeugs
Die Schneidenlage (SL) des Werkzeuges ermittelt der
Zyklus aus der aktiven Werkzeugkorrektur selbstndig.
Der Zyklus kann dann nur mit den Schneidenlagen
1 ... 4 arbeiten.
Erkennt der Zyklus eine Schneidenlage 5 ... 9, so er-
scheint der Alarm
61608 "Falsche Schneidenlage programmiert"
_VARI=1...4: Definition der Lage des Freistichs
Der Zyklus ermittelt seinen Startpunkt automatisch.
Dieser liegt um 2 mm vom Enddurchmesser und um
10 mm vom Endma in der Lngsachse entfernt. Die
Lage dieses Startpunktes zu den programmierten Ko-
ordinatenwerten wird durch die Schneidenlage des akti-
ven Werkzeugs bestimmt.
Im Zyklus erfolgt eine berwachung des Frei-
schneidwinkels des aktiven Werkzeuges, wenn dafr im
entsprechenden Parameter der Werkzeugkorrektur ein
Wert vorgegeben ist. Wird festgestellt, da die Form
des Freistichs mit dem angewhlten Werkzeug nicht
bearbeitet werden kann, da dessen Freischneidwinkel
zu klein ist, so erscheint die Meldung
"Vernderte Form des Freistichs" an der Steuerung.
Die Bearbeitung aber wird fortgesetzt.
+Z
SL 2 SL 1
SL 3 SL 4
+X
4
Drehzyklen 03.96
Bei _VARI<>0 gilt folgendes:
die tatschliche Schneidenlage des Werkzeugs
wird nicht berprft, d. h. alle Schneidenlagen kn-
nen verwendet werden, wenn es technologisch
sinnvoll ist,
Funktionen wie Adaptertransformation, orientierba-
rere WZ-Trger werden nicht extra im Zyklus be-
rcksichtigt es wird davon ausgegangen, da der
Anwender die Verhltnisse an der Maschine kennt
und die Lage entsprechend richtig vorgibt;
Spiegelung wird im Zyklus ebenfalls nicht extra
behandelt, der Anwender mu wissen ,was er tut.
Weitere Hinweise
Vor Aufruf des Zyklus mssen Sie eine Werkzeug-
korrektur aktivieren. Ansonsten erfolgt nach Aus-
gabe des Alarms
ein Abruch des Zyklus.
Programmierbeispiel
Freistich_Form_E
Mit diesem Programm knnen Sie einen Freistich
der Form E bearbeiten.
Z
X
60
20
FORM E
N10 T25 D3 S300 M3 G18 G95 F0.3
N20 G0 G90 Z100 X50
Anwahl der Startposition
N30 CYCLE94 (20, 60, "E")
Zyklusaufruf
N40 G90 G0 Z100 X50
N50 M02
Programmende
09.01
4
03.96 Drehzyklen
4.5 Abspanzyklus CYCLE95 4
4.5 Abspanzyklus CYCLE95
Programmierung
CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, _VRT)
Parameter
NPP
string Name des Konturunterprogramms
MID
FALZ
real Schlichtaufma in der Lngsachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
FALX
real Schlichtaufma in der Planachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
FAL
real konturgerechtes Schlichtaufma (ohne Vorzeichen einzugeben)
FF1
real Vorschub fr Schruppen ohne Hinterschnitt
FF2
real Vorschub zum Eintauchen in Hinterschnittelemente
FF3
real Vorschub fr Schlichten
VARI
int Bearbeitungsart
Wertebereich: 1 ... 12
HUNDERTERSTELLE (ab SW 6.2):
Werte: 0...mit Nachziehen an der Kontur
Es bleiben keine Restecken stehen, an der Kontur wird
berlappend nachgezogen. Das bedeutet, da ber mehrere
Schnittpunkte hinweg nachgezogen wird.
2...ohne Nachziehen an der Kontur
Es wird immer bis zum vorherigen Schruppschnittpunkt nach-
gezogen und dann abgehoben. In Abhngigkeit vom Verhltnis
Werkzeugradius zu Zustelltiefe (MID) knnen hierbei Restecken
stehen bleiben.
DT
real Verweilzeit zum Spnebrechen beim Schruppen
DAM
real Weglnge, nach der jeder Schruppschnitt zum Spnebrechen unter-
brochen wird
_VRT
ab SW 4.4
real Abhebweg von der Kontur beim Schruppen, inkrementell
09.01
4
Drehzyklen 03.96
Funktion
Mit dem Abspanzyklus knnen Sie eine in einem Unter-
programm programmierte Kontur aus einem Rohteil
durch achsparalleles Abspanen herstellen. In der Kon-
tur knnen Hinterschnittelemente enthalten sein. Mit
dem Zyklus knnen Konturen in Lngs- und in Planbe-
arbeitung, auen und innen bearbeitet werden. Die
Technologie ist frei whlbar (Schruppen, Schlichten,
Komplettbearbeitung). Beim Schruppen der Kontur
werden achsparallele Schnitte von der maximal pro-
grammierten Zustelltiefe erzeugt und nach Erreichen
eines Schnittpunktes mit der Kontur entstandene Re-
stecken konturparallel sofort mit abgespant. Es wird bis
zum programmierten Schlichtaufma geschruppt.
Das Schlichten erfolgt in derselben Richtung wie das
Schruppen. Die Werkzeugradiuskorrektur wird vom
Zyklus automatisch an- und wieder abgewhlt.
4
03.96 Drehzyklen
Ablauf
Anfangsposition ist eine beliebige Position, aus wel-
cher der Konturanfangspunkt kollisionsfrei angefah-
ren werden kann.
Zyklusstartpunkt wird intern berechnet und mit
G0 in beiden Achsen gleichzeitig angefahren

Schruppen ohne Hinterschnittelemente:
Achsparalleles Zustellen zur aktuellen Tiefe wird
intern berechnet und mit G0 angefahren.
Schruppschnittpunkt achsparallel mit G1 und
Vorschub FF1 anfahren.
Konturparallel entlang der Kontur+ Schlichtauf-
ma bis zum letzten Schruppschnittpunkt mit
G1/G2/G3 und FF1 nachziehen.
Abheben um den unter _VRT programmierten
Betrag in jeder Achse und Rckfahren mit G0.
Dieser Ablauf wird wiederholt, bis die Gesamttiefe
des Bearbeitungsabschnittes erreicht ist.
Beim Schruppen ohne Hinterschnittelemente erfolgt
der Rckzug zum Zyklusstartpunkt achsweise.
Z
X
Schruppen der Hinterschnittelemente:
Startpunkt fr nchsten Hinterschnitt achsweise
mit G0 anfahren. Dabei wird ein zustzlicher zy-
klusinterner Sicherheitsabstand beachtet.
Konturparallel entlang der Kontur + Schlichtauf-
ma mit G1/G2/G3 und FF2 zustellen.
Schruppschnittpunkt achsparallel mit G1 und
Vorschub FF1 anfahren.
Nachziehen bis zum letzten Schruppschnittpunkt.
Abheben und Rckfahren erfolgt wie beim ersten
Bearbeitungsabschnitt.
Sind weitere Hinterschnittelemente vorhanden, wie-
derholt sich dieser Ablauf fr jeden Hinterschnitt.
Z
X
Schruppen ohne Hinterschnitt
Schruppen des ersten Hinterschnittes
Schruppen des zweiten Hinterschnittes
12.98
4
Drehzyklen 03.96
Schlichten:
Der berechnete Zyklusstartpunkt wird mit G0 in beiden
Achsen gleichzeitig angefahren und dabei die Schneiden-
radiuskorrektur angewhlt.
Es wird weiter mit beiden Achsen gleichzeitig und G0 bis
auf einen Betrag von Schlichtaufma + Schneidenradius +
1 mm Sicherheitsabstand vor den Anfangspunkt der Kon-
tur gefahren, von dort mit G1 zum Konturanfangspunkt.
Schlichten entlang der Kontur mit G1/G2/G3 und FF3.
Rckzug zum Startpunkt mit beiden Achsen und G0.
NPP (Name)
Unter diesem Parameter geben Sie den Namen des
Konturunterprogramms ein. Das Konturunterpro-
gramm darf jedoch kein Unterprogramm mit einer
Parameterliste sein.
Fr den Namen des Konturunterprogramms gelten
alle in der Programmieranleitung beschriebenen
Namenskonventionen.
Ab SW 5.2 kann die Abspankontur auch ein Abschnitt
des aufrufenden oder eines beliebigen anderen Pro-
gramms sein. Der Abschnitt wird durch Anfangs- oder
Endlabel bzw. Satznummern gekennzeichnet. Pro-
grammname und Labels/Satznummer werden dabei
durch : gekennzeichnet.
Beispiele:
FALZ
FALX
NPP
Z
X
NPP=KONTUR_1 Die Abspankontur ist das vollstndige Pro-
gramm Kontur_1.
NPP=ANFANG:ENDE Die Abspankontur ist als Abschnitt vom Satz
mit Label ANFANG bis zum Satz mit Label
ENDE im aufrufenden Programm definiert.
NPP=/_N_SPF_DIR/_N_KONTUR_1_SPF:N130:N210
Die Abspankontur ist in den Stzen N130 bis

N210 des Programms KONTUR_1 definiert.
Der Programmname mu vollstndig mit
Pfad und Extention geschrieben werden,
siehe Beschreibung CALL in Literatur: /PGA/
Programmieranleitung Arbeitsvorbereitung
Wird der Abschnitt mit Satznummern definiert, dann ist
zu beachten, da nach einer Programmnderung mit
anschlieender Bedienhandlung neu nummerieren
auch die Satznummern fr den Abschnitt bei NPP an-
gepat werden mssen.
10.00
4
03.96 Drehzyklen
MID (Zustelltiefe)
Unter dem Parameter MID definieren Sie die maximal
mgliche Zustelltiefe fr den Schruppvorgang.
Die Bewertung dieses Parameters hngt ab Software-
stand 4 vom Zyklensettingdatum _ZSD[0] ab (siehe
Kap. 4.2).
Der Zyklus berechnet die aktuelle Zustelltiefe, mit der
beim Schruppen gearbeitet wird, selbstndig.
Der Schruppvorgang wird bei Konturen mit Hinter-
schnittelementen vom Zyklus in einzelne Schruppab-
schnitte aufgeteilt. Fr jeden Schruppabschnitt berech-
net der Zyklus die aktuelle Zustelltiefe neu. Diese liegt
immer zwischen der programmierten Zustelltiefe und
der Hlfte ihres Wertes. Anhand der Gesamttiefe eines
Schruppabschnittes und der programmierten maxima-
len Zustelltiefe wird die Zahl der notwendigen Schrupp-
schnitte ermittelt und auf diese die zu bearbeitende
Gesamttiefe gleichmig verteilt. Damit werden opti-
male Schnittbedingungen geschaffen. Fr das Schrup-
pen dieser Kontur ergeben sich die in obigem Bild dar-
gestellten Bearbeitungsschritte.
Beispiel zur Berechnung der aktuellen Zustelltiefen:
Der Bearbeitungschnitt 1 hat eine Gesamttiefe von
39 mm. Bei einer maximalen Zustelltiefe von 5 mm
sind demnach 8 Schruppschnitte ntig. Diese wer-
den mit einer Zustellung von 4,875 mm ausgefhrt.
Im Bearbeitungsabschnitt 2 werden ebenfalls 8
Schruppschnitte mit einer Zustellung von jeweils
4,5 mm ausgefhrt (Gesamtdifferenz 36 mm).
Im Bearbeitungsschnitt 3 wird bei einer aktuellen Zu-
stellung von 3,5 (Gesamtdifferenz 7 mm) zweimal
geschruppt.
Z
X
.
2
x
3
,
5
m
m
7
3
6
8
x
4
,
5
m
m
3
9
8
x
4
,
8
7
5
m
m
08.97
4
Drehzyklen 03.96
FAL, FALZ und FALX (Schlichtaufma)
Die Vorgabe eines Schlichtaufmaes fr die Schruppbe-
arbeitung erfolgt entweder durch die Parameter FALZ
und FALX, wenn Sie achsspezifisch unterschiedliche
Schlichtaufmae vorgeben wollen, oder ber den Para-
meter FAL fr ein konturgerechtes Schlichtaufma. Dann
wird dieser Wert in beiden Achsen als Schlichtaufma
eingerechnet.
Es erfolgt keine Plausibilittsprfung der programmierten
Werte. Sind also alle drei Parameter mit Werten belegt,
so werden alle diese Schlichtaufmae vom Zyklus ver-
rechnet. Es ist jedoch sinnvoll, sich fr die eine oder an-
dere Art und Weise der Definition eines Schlichtaufma-
es zu entscheiden.
Das Schruppen erfolgt immer bis auf diese Schlicht-
aufmae. Dabei wird nach jedem achsparallelen
Schruppvorgang die entstandene Restecke konturparallel
sofort mit abgespant, so da nach Beendigung des
Schruppens kein zustzlicher Resteckenschnitt notwen-
dig ist. Sind keine Schlichtaufmae programmiert, so wird
beim Schruppen bis auf die Endkontur abgespant.
Bei der Bearbeitungsart Schlichten werden pro-
grammierte Werte fr das Schlichtaufma nicht be-
rcksichtigt, es wird immer bis auf Endma gedreht.
FF1, FF2 und FF3 (Vorschub)
Fr die unterschiedlichen Bearbeitungsschritte kn-
nen Sie wie in nebenstehendem Bild dargestellt un-
terschiedliche Vorschbe vorgeben.
Z
X
FF1
FF1
FF2
Schruppen
Z
X
FF3
Schlichten
G1/G2/G3
G0
10.00
4
03.96 Drehzyklen
Die Bearbeitungsart knnen Sie wie folgt aufrufen:
Bearbeitung Schruppen
Auswahl lngs
Auswahl auen
(Schruppen/Schlichten/Komplettbearbeitung)
(lngs/plan)
(auen/innen)
Die Art der Bearbeitung knnen Sie der folgenden
Tabelle entnehmen.
Wert Bearbeitung Auswahl Auswahl
1
Schruppen lngs auen
2
Schruppen plan auen
3
Schruppen lngs innen
4
Schruppen plan innen
5
Schlichten lngs auen
6
Schlichten plan auen
7
Schlichten lngs innen
8
Schlichten plan innen
9
Komplettbearbeitung lngs auen
10
Komplettbearbeitung plan auen
11
Komplettbearbeitung lngs innen
12
Komplettbearbeitung plan innen
Bei der Lngsbearbeitung erfolgt die Zustellung im-
mer in der Planachse, bei der Planbearbeitung in der
Lngsachse.
Auenbearbeitung bedeutet, da in Richtung der
negativen Achse zugestellt wird. Bei Innenbearbei-
tung erfolgt die Zustellung in Richtung der positiven
Achse.
Beim Schruppen mit CYCLE95 kann ab SW 6.2 zwi-
schen "mit Nachziehen" an der Kontur oder "ohne
Nachziehen" ausgewhlt werden. Dazu ist die
HUNDERTERSTELLE im Parameter VARI eingefhrt.
Fr den Parameter VARI erfolgt eine Plausibilittspr-
fung. Bei einem unzulssigen Wert wird der Zyklus mit
dem Alarm 61002 "Bearbeitungsart falsch definiert"
abgebrochen.
Plan auen
VARI=2/6/10
Plan innen
VARI=4/8/12
oder nach
Umspannen
Lngs innen
VARI=3/7/11
Z
X
Lngs auen
VARI=1/5/9
Lngs innen
VARI=3/7/11
Z
X
Z
X
Z
X
oder nach
Umspannen
Plan innen
VARI=4/8/12
09.01
4
Drehzyklen 03.96
DT und DAM (Verweilzeit und Weglnge)
Mit Hilfe der beiden Parameter knnen Sie eine Un-
terbrechung der einzelnen Schruppschnitte nach be-
stimmten Wegstrecken zum Zweck des Spnebre-
chens erreichen. Diese Parameter sind nur beim
Schruppen von Bedeutung. Im Parameter DAM wird
die maximale Wegstrecke definiert, nach der ein
Spnebrechen erfolgen soll. In DT kann dazu eine
Verweilzeit programmiert werden, die an jedem der
Schnittunterbrechungspunkte ausgefhrt wird. Ist
keine Wegstrecke fr die Schnittunterbrechung vor-
gegeben (DAM=0), werden ununterbrochene
Schruppschnitte ohne Verweilzeiten erzeugt.
Z
X
DAM
G1
G4 G4 G4 G4
unterbrochener achsparalleler Schnitt
Zustellbewegung
_VRT (Abhebweg)
Betrag, um den beim Schruppen in beiden Achsen
abgehoben wird, programmiert werden.
Bei _VRT=0 (Parameter nicht programmiert) um 1 mm
abgehoben. Der Abhebeweg wirkt immer bezglich des
programmierten Masystems inch oder metrisch, d. h.
_VRT=1 bei inch Programmierung fhrt zum Abhe-
ben um 1 inch.
Weitere Hinweise
Konturdefinition
Die Kontur programmieren Sie in einem Unterpro-
gramm, dessen Name als Parameter vorzugeben ist.
Das Konturunterprogramm mu mindestens 3 Stze
mit Bewegungen in den beiden Achsen der Bear-
beitungsebene enthalten.
Die Bearbeitungsebene (G17, G18, G19) wird vor Zy-
klusaufruf im Hauptprogramm eingestellt bzw. wirkt
entsprechend der Grundstellung dieser
G-Gruppe an der Maschine. Im Konturunterprogramm
kann sie nicht gendert werden.
Ist das Konturunterprogramm krzer, so wird der Zyklus
nach Ausgabe der Alarme 10933 "Das Konturunterpro-
gramm enthlt zu wenig Konturstze" und 61606 "Feh-
ler bei Konturaufbereitung"
abgebrochen.
09.01
4
03.96 Drehzyklen
Hinterschnittelemente knnen direkt aneinanderge-
reiht werden.
Stze ohne Bewegungen in der Ebene knnen ohne
Einschrnkungen geschrieben werden.
Zyklusintern werden alle Verfahrstze fr die ersten
beiden Achsen der aktuellen Ebene aufbereitet, da
nur diese an der Zerspanung beteiligt sind. Bewe-
gungen fr andere Achsen knnen im Konturunter-
programm enthalten sein, deren Verfahrwege wer-
den aber whrend des Ablaufs des Zyklus nicht
wirksam.
Als Geometrie in der Kontur sind nur Geraden- und
Kreisprogrammierung mit G0, G1, G2 und G3 zuls-
sig. Auerdem knnen auch die Befehle fr Run-
dung und Fase programmiert werden. Werden an-
dere Bewegungsbefehle in der Kontur programmiert,
so bricht der Zyklus mit dem Alarm
10930 "Nicht erlaubte Interpolationsart in der Ab-
spankontur" ab.
Im ersten Satz mit Verfahrbewegung in der aktuellen
Bearbeitungsebene mu ein Bewegungsbefehl G0,
G1, G2 oder G3 enthalten sein, andernfalls bricht
der Zyklus mit dem Alarm
15800 "Falsche Ausgangsbedingungen fr
CONTPRON" ab.
Dieser Alarm erscheint ferner bei aktivem G41/42.
Der Anfangspunkt der Kontur ist die erste im Kontur-
unterprogramm programmierte Position in der Bear-
beitungsebene.
Die Anzahl der in der Kontur maximal mglichen
Stze mit Bewegungen in der Ebene hngt von der
Kontur ab. Die Zahl der Hinterschnitte ist prinzipiell
nicht beschrnkt.
Enthlt eine Kontur mehr Konturelemente als der zy-
klusinterne Speicher aufnehmen kann, erfolgt ein
Zyklusabbruch mit dem Alarm
10934 "berlauf Konturtabelle".
12.98
4
Drehzyklen 03.96
Die Bearbeitung mu dann auf mehrere Bearbei-
tungsschnitte, die durch jeweils ein eigenes Kontur-
unterprogramm reprsentiert werden, aufgeteilt und
der Zyklus fr jeden Abschnitt gesondert aufgerufen
werden.
Liegt bei einem Konturunterprogramm der maximale
Durchmesser nicht im programmierten End- bzw.
Anfangspunkt der Kontur, so wird vom Zyklus auto-
matisch am Bearbeitungsende eine achsparallele
Gerade bis zum Maximum der Kontur ergnzt und
dieser Teil der Kontur als Hinterschnitt abgespant.
Die Programmierung von
Radiuskorrekturebene mit G17/G18/G19,
eines Frames,
dem Verfahren einer Achse der Ebene, in der ab-
gespant wird, als Positionierachse sowie
die Anwahl der Werkzeugradiuskorrektur mit
G41/G42
im Konturunterprogramm fhren mit dem Alarm
10931 "Fehlerhafte Abspankontur"
zum Zyklusabbruch.
Konturrichtung
Ab SW 4.4 ist die Richtung in der die Abspankontur
programmiert wird, frei whlbar. Zyklusintern wird
die Bearbeitungsrichtung automatisch bestimmt. Bei
Komplettbearbeitung wird die Kontur in derselben
Richtung geschlichtet, wie sie beim Schruppen be-
arbeitet wurde.
Ist nur Schlichten angewhlt, wird die Kontur immer
in der programmierten Richtung abgefahren.
Fr die Entscheidung der Bearbeitungsrichtung wer-
den der erste und der letzte programmierte Kontur-
punkt betrachtet. Es ist daher notwendig, im ersten
Satz des Konturunterprogramms immer beide Koor-
dinaten zu schreiben.
Z
X
Ergnzte
Gerade
Endpunkt
Anfangs-
punkt
12.98
4
03.96 Drehzyklen
Konturberwachung
Der Zyklus bietet Ihnen eine Konturberwachung
hinsichtlich folgender Punkte:
Freischneidwinkel des aktiven Werkzeuges
Kreisprogrammierung von Kreisbgen mit einem
ffnungswinkel > 180 Grad
Bei Hinterschnittelementen wird im Zyklus geprft, ob
die Bearbeitung mit dem aktiven Werkzeug mglich ist.
Erkennt der Zyklus, da diese Bearbeitung zu einer
Konturverletzung fhrt, bricht er nach Ausgabe des
Alarms 61604 Aktives Werkzeug verletzt program-
mierte Kontur ab.
Ist der Freischneidwinkel in der Werkzeugkorrektur mit
Null angegeben, so erfolgt diese berwachung nicht.
Werden in der Korrektur zu groe Kreisbgen ge-
funden, so erscheint der Alarm
10931 Fehlerhafte Abspankontur.
berhngende Konturen knnen mit CYCLE95 nicht
bearbeitet werden. Solche Konturen werden vom Zyklus
nicht berwacht, es erfolgt demnach keine Alarmmel-
dung.
Z
X
Bearbeitungsrichtung
Beispiel fr ein berhngendes Konturelement
im Hinterschnitt, das nicht bearbeitet werden kann
Startpunkt
Der Zyklus ermittelt den Startpunkt fr die Bearbei-
tung selbstndig. Der Startpunkt liegt in der Achse,
in der die Tiefenzustellung ausgefhrt wird, um das
Schlichtaufma + Abhebweg (Parameter _VRT) von
der Kontur weg. In der anderen Achse liegt er um
Schlichtaufma + _VRT vor dem Konturanfangs-
punkt.
Beim Anfahren des Startpunkts wird zyklusintern die
Schneidenradiuskorrektur angewhlt.
Der letzte Punkt vor Aufruf des Zyklus mu daher so
gewhlt werden, da dies kollisionsfrei mglich ist und
genug Platz fr die entsprechende Ausgleichsbewe-
gung vorhanden ist.
Anfahrstrategie des Zyklus
Der vom Zyklus ermittelte Startpunkt wird beim Schrup-
pen immer mit beiden Achsen gleichzeitig, beim
Schlichten immer achsweise angefahren. Beim
Schlichten fhrt dabei die Zustellachse zuerst.
Z
X
Summe Schlicht-
aufma in X+_VRT STARTPUNKT
des Zyklus
Summe Schlicht-
aufma in Z+_VRT
12.98
4
Drehzyklen 03.96
Abspanzyklus
Die in den Bildern zur Erluterung der Versorgungs-
parameter gezeigte Kontur soll komplett lngs au-
en bearbeitet werden. Es sind achsspezifische
Schlichtaufmae vorgegeben. Eine Schnittunterbre-
chung beim Schruppen erfolgt nicht. Die maximale
Zustellung betrgt 5 mm.
Die Kontur ist in einem separaten Programm hinte-
legt.
Z
X
P6 (35,76)
P5 (41,37)
P4 (52,44)
P2 (87,65)
P3 (77,29)
P1 (120,37)
R
5
DEF STRING[8] UPNAME
Def. einer Variablen fr den Konturnamen
N10 T1 D1 G0 G18 G95 S500 M3 Z125 X81
Anfahrposition vor Aufruf
UPNAME="KONTUR_1"
Zuweisung Unterprogrammname
N20 CYCLE95 (UPNAME, 5, 1.2, 0.6, , ->
-> 0.2, 0.1, 0.2, 9, , , 0.5)
Zyklusaufruf
N30 G0 G90 X81
Wiederanfahren der Startposition
N40 Z125
achsweise fahren
N50 M30
Programmende
PROC KONTUR_1
Beginn Konturunterprogramm
N100 G1 Z120 X37
N110 Z117 X40
achsweise fahren
N120 Z112
Rundung mit Radius 5
N130 G1 Z95 X65 RND=5
N140 Z87
N150 Z77 X29
N160 Z62
N170 Z58 X44
N180 Z52
N190 Z41 X37
N200 Z35
N210 G1 X76
achsweise fahren
N220 M17
Programmende Unterprogramm
12.98
4
03.96 Drehzyklen
Abspanzyklus
Die Abspankontur ist im aufrufenden Programm
definiert. Das Programm wird nach dem Abspanzy-
klus beendet.
Z
X
P5 (50,50)
P4 (50,41.547)
P3 (70,21.547)
P2 (90,10)
P1 (100,10)
N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8
N120 S500 M3
N130 T11 D1
N140 G0 X70
N150 Z60
N160 CYCLE95 (ANFANG:ENDE,2.5,0.8, ->
0.8,0,0.8,0.75,0.6,1)
Zyklusaufruf
N170 M02
ANFANG:
N180 G1 X10 Z100 F0.6
N190 Z90
N200 Z=AC(70) ANG=150
N210 Z=AC(50) ANG=135
N220 Z=AC(50) X=AC(50)
ENDE:
N230 M02
09.01
4
Drehzyklen 03.96
4.6 Gewindefreistich CYCLE96 4
4.6 Gewindefreistich CYCLE96
Programmierung
CYCLE96 (DIATH, SPL, FORM, _VARI)
Parameter
DIATH
real Nenndurchmesser des Gewindes
SPL
real Anfangspunkt der Kontur in der Lngsachse
FORM
char Definition der Form
Werte: A (fr Form A)
B (fr Form B)
C (fr Form C)
D (fr Form D)
_VARI
(ab SW 6.2)
int Bestimmung der Lage des Freistichs
Werte: 0 entsprechend der Schneidenlage des Werkzeugs
1...4 Lage definieren
Funktion
Mit diesem Zyklus knnen Sie Gewindefreistiche
nach DIN76 fr Teile mit metrischem ISO-Gewinde
fertigen.
09.01
4
03.96 Drehzyklen
Ablauf
jeder Gewindefreistich kollisionsfrei angefahren wer-
den kann.
tes mit G0
Anwhlen der Werkzeugradiuskorrektur entspre-
chend der aktiven Schneidenlage. Abfahren der
Freistichkontur mit dem vor Zyklusaufruf pro-
grammierten Vorschub
Rckzug auf den Startpunkt mit G0 und Abwh-
len der Werzeugradiuskorrektur mit G40

DIATH (Nenndurchmesser)
Mit diesem Zyklus knnen Sie Gewindefreistiche fr
metrische ISO-Gewinde von M3 bis M68 fertigen.
Ergibt sich entsprechend dem fr DIATH program-
mierten Wert ein Enddurchmesser <3 mm, so bricht
der Zyklus ab und erzeugt den Alarm
61601 "Fertigteildurchmesser zu klein".
Hat der Parameter einen anderen Wert, als durch
die DIN76 Teil 1 vorgegeben, so bricht auch hier der
Zyklus ab und erzeugt den Alarm
61001 "Gewindesteigung falsch definiert".

SPL (Anfangspunkt)
Mit dem Parameter SPL bestimmen Sie das Fertig-
ma in der Lngsachse.
Z
X
SPL
D
I
A
T
H
4
Drehzyklen 03.96

FORM (Definition)
Gewindefreistiche der Formen A und B sind fr Au-
engewinde definiert, Form A fr normale Gewinde-
auslufe, Form B fr kurze Gewindeauslufe.
Gewindefreistiche der Formen C und D werden fr
Innengewinde verwendet, Form C fr einen norma-
len Gewindeauslauf, Form D fr einen kurzen Ge-
windeauslauf.
Hat der Parameter einen anderen Wert als A ... D,
bricht der Zyklus ab und erzeugt den Alarm
61609 "Form falsch definiert".
Zyklusintern wird die Werkzeugradiuskorrektur au-
tomatisch angewhlt.

_VARI (Lage Freistich)
Mit dem Parameter _VARI kann die Lage des Frei-
stichs entweder direkt bestimmt werden oder sie er-
gibt sich aus der Schneidenlage des Werkzeugs.
siehe _VARI bei CYCLE94

Der Zyklus ermittelt den Startpunkt, der durch die
Schneidenlage des aktiven Werkzeuges und den
Gewindedurchmesser bestimmt wird, automatisch.
Die Lage dieses Startpunktes zu den programmier-
ten Koordinatenwerten wird durch die Schneidenlage
des aktiven Werkzeuges bestimmt.
Fr die Formen A und B erfolgt im Zyklus eine
berwachung des Freischneidwinkels des aktiven
Werkzeuges. Wird festgestellt, da die Form des
Freistiches mit dem angewhlten Werkzeug nicht
bearbeitbar ist, erscheint die Meldung
"Vernderte Form des Freistichs"
an der Steuerung, die Bearbeitung aber wird fortge-
setzt.
SPL
30
DIATH
R
R
FORM A und B

30
DIATH
SPL
R
R
FORM C und D
09.01
4
03.96 Drehzyklen

Weitere Hinweise
Vor Aufruf des Zyklus mu eine Werkzeugkorrektur
aktiviert werden. Sonst erfolgt nach Ausgabe der
Fehlermeldung
ein Zyklusabbruch.

Programmierbeispiel
Gewindefreistich_Form_A
Mit diesem Programm knnen Sie einen Gewinde-
freistich der Form A bearbeiten.

Z
X
60
4
0

N10 D3 T1 S300 M3 G95 F0.3

N20 G0 G18 G90 Z100 X50

N30 CYCLE96 (10, 60, "A")
Zyklusaufruf

N40 G90 G0 X30 Z100

N50 M30
Programmende
4
Drehzyklen 03.96
4.7 Gewindeschneiden CYCLE97 4
4.7 Gewindeschneiden CYCLE97

Programmierung
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,
NRC, NID, VARI, NUMT, _VRT)

Parameter

PIT
real Gewindesteigung als Wert (ohne Vorzeichen einzugeben)

MPIT
real Gewindesteigung als Gewindegre
Wertebereich: 3 (fr M3) ... 60 (fr M60)

SPL
real Anfangspunkt des Gewindes in der Lngsachse

FPL
real Endpunkt des Gewindes in der Lngsachse

DM1
real Durchmesser des Gewindes am Anfangspunkt

DM2
real Durchmesser des Gewindes am Endpunkt

APP
real Einlaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben)

ROP
real Auslaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben)

TDEP
real Gewindetiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)

FAL
real Schlichtaufma (ohne Vorzeichen einzugeben)

IANG
real Zustellwinkel
Wertebereich: "+" (fr Flankenzustellung an der Flanke)
"" (fr alternierende Flankenzustellung)

NSP
real Startpunktversatz fr den ersten Gewindegang (ohne Vorzeichen ein-
zugeben)

NRC
int Anzahl der Schruppschnitte (ohne Vorzeichen einzugeben)

NID
int Anzahl der Leerschnitte (ohne Vorzeichen einzugeben)

VARI
int Bestimmung der Bearbeitungsart des Gewindes

NUMT
int Anzahl der Gewindegnge (ohne Vorzeichen einzugeben)
_VRT
ab SW 6.2
real variabler Rckzugsweg ber den Anfangsdurchmesser, inkrementell
09.01
4
03.96 Drehzyklen

Funktion
Mit dem Zyklus Gewindeschneiden knnen Sie zy-
lindrische und keglige Auen- und Innengewinde mit
konstanter Steigung in Lngs- und Planbearbeitung
fertigen. Die Gewinde knnen sowohl ein- als auch
mehrgngig sein. Bei mehrgngigen Gewinden wer-
den die einzelnen Gewindegnge nacheinander be-
arbeitet.
Die Zustellung erfolgt automatisch, Sie knnen zwi-
schen den Varianten konstante Zustellung pro
Schnitt oder konstanter Spanquerschnitt whlen.
Ein Rechts- oder Linksgewinde wird durch die Dreh-
richtung der Spindel bestimmt, die vor Zyklusaufruf
zu programmieren ist.
Vorschub- und Spindeloverride sind in den Verfahr-
stzen mit Gewinde jeweils unwirksam.

Voraussetzung zur Anwendung dieses Zyklus ist ei-
ne drehzahlgeregelte Spindel mit Wegmesystem.

Ablauf
welcher der programmierte Gewindeanfangspunkt +
Einlaufweg kollisionsfrei angefahren werden kann.

4
Drehzyklen 03.96

tes am Beginn des Einlaufweges fr den ersten
Gewindegang mit G0
Zustellung zum Schruppen entsprechend der
unter VARI festgelegten Zustellart.
Gewindeschneiden wird entsprechend der pro-
grammierten Anzahl der Schruppschnitte wie-
derholt.
Im folgenden Schnitt mit G33 wird das Schlicht-
aufma abgespant.
Entsprechend der Anzahl der Leerschnitte wird
dieser Schnitt wiederholt.
Fr jeden weiteren Gewindegang wird der ge-
samte Bewegungsablauf wiederholt.
PIT und MPIT (Wert und Gewindegre)
Die Gewindesteigung ist ein achsparalleler Wert und
wird ohne Vorzeichen vorgegeben. Fr die Fertigung
metrischer zylindrischer Gewinde ist es auch mg-
lich, die Gewindesteigung ber den Parameter MPIT
als Gewindegre vorzugeben (M3 bis M60). Die
beiden Parameter sollten wahlweise benutzt werden.
Enthalten sie einander widersprechende Werte, so
erzeugt der Zyklus den Alarm
61001 "Gewindesteigung falsch"
und bricht ab.
DM1 und DM2 (Durchmesser)
Mit diesem Parameter bestimmen Sie den Gewin-
dedurchmesser vom Anfangs- und Endpunkt des
Gewindes.
Bei Innengewinde ist dies der Kernlochdurchmesser.
PIT
SPL
APP
T
D
E
P
D
M
1
=
D
M
2
FPL
ROP
Z
X
FAL
4
03.96 Drehzyklen
Zusammenhang SPL, FPL, APP und ROP (An-
fangs-, Endpunkt, Einlauf- und Auslaufweg)
Der programmierte Anfangspunkt (SPL) bzw. End-
punkt (FPL) stellt den Originalausgangspunkt des
Gewindes dar. Der im Zyklus verwendete Startpunkt
ist jedoch der um den Einlaufweg APP vorverlegte
Anfangspunkt und der Endpunkt dementsprechend
der um den Auslaufweg ROP zurckverlegte pro-
grammierte Endpunkt. In der Planachse liegt der
vom Zyklus bestimmte Startpunkt immer um 1 mm
ber dem programmierten Gewindedurchmesser.
Diese Abhebebene wird steuerungsintern automa-
tisch gebildet.
Zusammenhang TDEP, FAL, NRC und NID (Ge-
windetiefe, Schlichtaufma, Anzahl der Schnitte)
Das programmierte Schlichtaufma wirkt
achsparallel und wird von der vorgegebenen Gewin-
detiefe TDEP subtrahiert und der verbleibende Rest
in Schruppschnitte zerlegt.
Der Zyklus berechnet die einzelnen aktuellen Zu-
stelltiefen in Abhngigkeit vom Parameter VARI
selbstndig.
Bei der Zerlegung der zu bearbeitenden Gewinde-
tiefe in Zustellungen mit konstantem Spanquer-
schnitt bleibt der Schnittdruck ber alle Schrupp-
schnitte konstant. Die Zustellung erfolgt dann mit
unterschiedlichen Werten fr die Zustelltiefe.
Eine zweite Variante ist die Verteilung der gesamten
Gewindetiefe auf konstante Zustelltiefen. Der Span-
querschnitt wird dabei von Schnitt zu Schnitt grer,
jedoch kann bei kleinen Werten fr die Gewindetiefe
diese Technologie zu besseren Schnittbedingungen
fhren.
Das Schlichtaufma FAL wird nach dem Schruppen
in einem Schnitt abgetragen. Anschlieend werden
die unter dem Parameter NID programmierten Leer-
schnitte ausgefhrt.
08.97
4
Drehzyklen 03.96
IANG (Zustellwinkel)
Mit dem Parameter IANG bestimmen Sie den Win-
kel, unter dem im Gewinde zugestellt wird. Soll
rechtwinklig zur Schnittrichtung im Gewinde zuge-
stellt werden, so ist der Wert dieses Parameters null
zu setzen. D.h., der Parameter kann in der Parame-
terliste auch weggelassen werden, da in diesem Fall
eine automatische Vorbesetzung mit Null erfolgt.
Soll entlang der Flanken zugestellt werden, darf der
Absolutwert dieses Parameters maximal den halben
Flankenwinkel des Werkzeuges betragen.
Das Vorzeichen dieses Parameters bestimmt die
Ausfhrung dieser Zustellung. Bei positivem Wert
wird immer an derselben Flanke zugestellt, bei ne-
gativem Wert wechselseitig an beiden Flanken. Die
Zustellungsart mit wechselnden Flanken ist nur fr
zylindrische Gewinde mglich. Ist der Wert von
IANG bei Kegelgewinde dennoch negativ, so wird
vom Zyklus eine Flankenzustellung entlang einer
Flanke ausgefhrt.
IANG<=
2
IA
N
G
Zustellung entlang
einer Flanke
Zustellung mit
wechselnden Flanken
NSP (Startpunktversatz)
Unter diesem Parameter knnen Sie den Winkelwert
programmieren, der den Anschnittpunkt des ersten
Gewindeganges am Umfang des Drehteils be-
stimmt. Hierbei handelt es sich um einen Startpunkt-
versatz. Der Parameter kann Werte zwischen
0.0001 und +359.9999 Grad annehmen. Ist kein
Startpunktversatz angegeben bzw. der Parameter in
der Parameterliste ausgelassen worden, beginnt der
erste Gewindegang automatisch bei der Null-Grad-
Marke.
10.00
4
03.96 Drehzyklen
Mit dem Parameter VARI legen Sie fest, ob auen
oder innen bearbeitet werden soll und mit welcher
Technologie hinsichtlich der Zustellung beim
Schruppen gearbeitet wird. Der Parameter VARI
kann die Werte zwischen 1 und 4 mit folgender Be-
deutung annehmen:
Zustellung mit
konstanter Zustelltiefe
Zustellung mit konstantem
Spanquerschnitt
Wert Auen/Innen konst. Zustellung/konst. Spanquerschnitt
1
auen konstante Zustellung
2
innen konstante Zustellung
3
auen konstanter Spanquerschnitt
4
innen konstanter Spanquerschnitt
grammiert, so bricht der Zyklus nach Erzeugen des
Alarms 61002 "Bearbeitungsart falsch definiert" ab.
NUMT (Anzahl Gnge)
Mit dem Parameter NUMT legen Sie die Anzahl der
Gewindegnge bei einem Mehrganggewinde fest. Fr
ein einfaches Gewinde ist der Parameter mit Null zu
besetzen oder kann in der Parameterliste ganz entfal-
len.
Die Gewindegnge werden gleichmig auf den Um-
fang des Drehteils verteilt, der erste Gewindegang wird
durch den Parameter NSP bestimmt.
Soll ein mehrgngiges Gewinde mit einer ungleich-
migen Anordnung der Gewindegnge auf dem Um-
fang hergestellt werden, so ist der Zyklus fr jeden Ge-
windegang bei Programmierung des entsprechenden
Startpunktversatzes aufzurufen.
NSP
NUMTH = 4
0-Grad-Marke
Start
1. Gewindegang
Start
4. Gewindegang
Start
3. Gewindegang
Start
2. Gewindegang
4
Drehzyklen 03.96
Unter dem Parameter _VRT kann ab SW 6.2 der Rck-
zugsweg ber den Gewindeausgangsdurchmesser
programmiert werden.
Bei _VRT = 0 (Parameter nicht programmiert) wirkt
1 mm als Rckzugsweg. Der Rckzugsweg bezieht sich
immer auf das programmierte Masystems inch oder
metrisch.
Weitere Hinweise
Unterscheidung Lngs- und Plangewinde
Die Entscheidung, ob ein Lngs- oder Plangewinde
bearbeitet werden soll, wird vom Zyklus selbst ge-
troffen. Dies ist vom Winkel des Kegels abhngig,
an dem Gewinde geschnitten werden. Ist der Winkel
am Kegel 45 Grad, so wird das Gewinde der
Lngsachse bearbeitet, andernfalls das Plangewin-
de.
Z
X
Z
X
Winkel > 45
Plangewinde Lngsgewinde
Winkel < 45
09.01
4
03.96 Drehzyklen
Programmierbeispiel
Gewindeschneiden
Mit diesem Programm knnen Sie ein metrisches
Auengewinde M42x2 mit Flankenzustellung ferti-
gen. Die Zustellung erfolgt mit konstantem Span-
querschnitt. Es werden 5 Schruppschnitte bei einer
Gewindetiefe von 1,23 mm ohne Schlichtaufma
ausgefhrt. Nach Beendigung werden 2 Leerschnitte
vorgesehen.
Z
X
M42x2
35
DEF REAL MPIT=42, SPL=0, FPL=-35,
DM1=42, DM2=42, APP=10, ROP=3,
TDEP=1.23, FAL=0, IANG=30, NSP=0
DEF INT NRC=5, NID=2, VARI=3, NUMT=1
sungen
N10 G0 G18 G90 Z100 X60
N20 G95 D1 T1 S1000 M4
N30 CYCLE97 ( , MPIT, SPL, FPL, DM1, ->
-> DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, ->
-> NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
Zyklusaufruf
N40 G90 G0 X100 Z100
N50 M30
Programmende
4
Drehzyklen 03.96
4.8 Ketten von Gewinden CYCLE98 4
4.8 Ketten von Gewinden CYCLE98
Programmierung
CYCLE98 (PO1, DM1, PO2, DM2, PO3, DM3, PO4, DM4, APP, ROP, TDEP, FAL,
IANG, NSP, NRC, NID, PP1, PP2, PP3, VARI, NUMT, _VRT)
Parameter
PO1
real Anfangspunkt des Gewindes in der Lngsachse
DM1
real Durchmesser des Gewindes am Anfangspunkt
PO2
real erster Zwischenpunkt in der Lngsachse
DM2
real Durchmesser am ersten Zwischenpunkt
PO3
real zweiter Zwischenpunkt
DM3
real Durchmesser am zweiten Zwischenpunkt
PO4
real Endpunkt des Gewindes in der Lngsachse
DM4
real Durchmesser am Endpunkt
APP
real Einlaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben)
ROP
real Auslaufweg (ohne Vorzeichen einzugeben)
TDEP
real Gewindetiefe (ohne Vorzeichen einzugeben)
FAL
real Schlichtaufma (ohne Vorzeichen einzugeben)
IANG
real Zustellwinkel
Wertebereich: "+" (fr Flankenzustellung an der Flanke)
"" (fr alternierende Flankenzustellung)
NSP
real Startpunktversatz fr den ersten Gewindegang (ohne Vorzeichen einzu-
geben)
NRC
int Anzahl der Schruppschnitte (ohne Vorzeichen einzugeben)
NID
int Anzahl der Leerschnitte (ohne Vorzeichen einzugeben)
PP1
real Gewindesteigung 1 als Wert (ohne Vorzeichen einzugeben)
PP2
PP3
VARI
int Bestimmung der Bearbeitungsart des Gewindes
NUMT
int Anzahl der Gewindegnge (ohne Vorzeichen einzugeben)
_VRT
ab SW 6.2
real variabler Rckzugsweg ber den Anfangsdurchmesser, inkrementell
09.01
4
03.96 Drehzyklen
Funktion
Der Zyklus ermglicht Ihnen die Herstellung mehre-
rer aneinandergereihter Zylinder- oder Kegelgewinde
mit konstanter Steigung in Lngs- und Planbearbei-
tung, deren Gewindesteigung unterschiedlich sein
kann.
Ablauf
welcher der programmierte Gewindeanfangspunkt +
Einlaufweg kollisionsfrei angefahren werden kann.
tes am Beginn des Einlaufweges fr den ersten
Gewindegang mit G0
Zustellung zum Schruppen entsprechend der
unter VARI festgelegten Zustellart
Gewindeschneiden wird entsprechend der pro-
grammierten Anzahl der Schruppschnitte wieder-
holt.
Im folgenden Schnitt wird mit G33 das Schlicht-
aufma abgespant.
Entsprechend der Anzahl der Leerschnitte wird
dieser Schnitt wiederholt.
Fr jeden weiteren Gewindegang wird der ge-
samte Bewegungsablauf wiederholt.
4
Drehzyklen 03.96
PO1 und DM1 (Anfangspunkt und Durchmesser)
Mit diesen Parametern bestimmen Sie den Original-
startpunkt fr die Gewindekette. Der vom Zyklus selbst
ermittelte Startpunkt, der zu Beginn mit G0 angefahren
wird, liegt um den Einlaufweg vor dem programmierten
Startpunkt (Startpunkt A im Bild vorherige Seite).
PO2, DM2 und PO3, DM3 (Zwischenpunkt und
Durchmesser)
Mit diesen Parametern bestimmen Sie zwei Zwischen-
punkte im Gewinde.
PO4 und DM4 (Endpunkt und Durchmesser)
Den Originalendpunkt des Gewindes programmieren
Sie unter den Parametern PO4 und DM4.
Z
X
PP3
DM2
DM3=DM4
P04 P03
PP2
P02
PP1
P01
ROP
APP
DM1
Bei Innengewinde ist DM1...DM4 der Kernlochdurchmesser.
Zusammenhang APP und ROP (Ein-, Auslaufweg)
Der im Zyklus verwendete Startpunkt ist der um den Ein-
laufweg APP vorverlegte Anfangspunkt und der Endpunkt
dementsprechend der um den Auslaufweg ROP zurckver-
legte programmierte Endpunkt.
In der Planachse liegt der vom Zyklus bestimmte Startpunkt
immer um 1 mm ber dem programmierten Gewindedurch-
messer. Diese Abhebebene wird steuerungsintern automa-
tisch gebildet.
Zusammenhang TDEP, FAL, NRC und NID (Ge-
windetiefe, Schlichtaufma, Anzahl der Schrupp- und
Leerschnitte)
Das programmierte Schlichtaufma wird von der vorgege-
benen Gewindetiefe TDEP subtrahiert und der verbleibende
Rest in Schruppschnitte zerlegt. Der Zyklus berechnet die
einzelnen aktuellen Zustelltiefen in Abhngigkeit vom Para-
meter VARI selbstndig. Bei der Zerlegung der zu bearbei-
tenden Gewinde tiefe in Zustellungen mit konstantem
Spanquerschnitt bleibt der Schnittdruck ber alle Schrupp-
schnitte konstant. Die Zustellung erfolgt dann mit unter-
schiedlichen Werten fr die Zustelltiefe.
4
03.96 Drehzyklen
Eine zweite Variante ist die Verteilung der gesamten
Gewindetiefe auf konstante Zustelltiefen. Der Span-
querschnitt wird dabei von Schnitt zu Schnitt grer,
jedoch kann bei kleinen Werten fr die Gewindetiefe
diese Technologie zu besseren Schnittbedingungen
fhren.
Das Schlichtaufma FAL wird nach dem Schruppen
in einem Schnitt abgetragen. Anschlieend werden
die unter dem Parameter NID programmierten Leer-
schnitte ausgefhrt.
IANG (Zustellwinkel)
Mit dem Parameter IANG bestimmen Sie den Win-
kel, unter dem im Gewinde zugestellt wird. Soll
rechtwinklig zur Schnittrichtung im Gewinde zuge-
stellt werden, so ist der Wert dieses Parameters null
zu setzen. D.h., der Parameter kann in der Parame-
terliste auch weggelassen werden, da in diesem Fall
eine automatische Vorbesetzung mit Null erfolgt.
Soll entlang der Flanken zugestellt werden, darf der
Absolutwert dieses Parameters maximal der halbe
Flankenwinkel des Werkzeuges betragen.
Das Vorzeichen dieses Parameters bestimmt die
Ausfhrung dieser Zustellung. Bei positivem Wert
wird immer an derselben Flanke zugestellt, bei ne-
gativem Wert wechselseitig an beiden Flanken. Die
Zustellungsart mit wechselnden Flanken ist nur fr
zylindrische Gewinde mglich. Ist der Wert von
IANG bei Kegelgewinde dennoch negativ, so wird
vom Zyklus eine Flankenzustellung entlang einer
Flanke ausgefhrt
IANG<=
2
IA
N
G
Zustellung entlang
einer Flanke
Zustellung mit
wechselnden Flanken
08.97
4
Drehzyklen 03.96
NSP (Startpunktversatz)
Unter diesem Parameter knnen Sie den Winkelwert
programmieren, der den Anschnittpunkt des ersten
Gewindeganges am Umfang des Drehteils be-
stimmt. Hierbei handelt es sich um einen Startpunkt-
versatz. Der Parameter kann Werte zwischen
0.0001 und +359.9999 Grad annehmen. Ist kein
Startpunktversatz angegeben bzw. der Parameter in
der Parameterliste ausgelassen worden, beginnt der
erste Gewindegang automatisch bei der Null-Grad-
Marke.
PP1, PP2 und PP3 (Gewindesteigung)
Mit diesen Parametern bestimmen Sie die Gewin-
desteigung aus den drei Abschnitten der Gewinde-
kette. Der Steigungswert ist dabei als achsparalleler
Wert ohne Vorzeichen einzugeben.
Mit dem Parameter VARI legen Sie fest, ob auen
oder innen bearbeitet werden soll und mit welcher
Technologie hinsichtlich der Zustellung beim
Schruppen gearbeitet wird. Der Parameter VARI
kann die Werte zwischen 1 und 4 mit folgender Be-
deutung annehmen:
Zustellung mit
konstanter Zustelltiefe
Zustellung mit konstantem
Spanquerschnitt
Wert Auen/Innen konst. Zustellung/konst. Spanquerschnitt
1
auen konstante Zustellung
2
innen konstante Zustellung
3
auen konstanter Spanquerschnitt
4
innen konstanter Spanquerschnitt
4
03.96 Drehzyklen
grammiert, so bricht der Zyklus nach Erzeugen des
Alarms:
61002 "Bearbeitungsart falsch definiert" ab.
NUMT (Anzahl Gnge)
Mit dem Parameter NUMT legen Sie die Anzahl der
Gewindegnge bei einem Mehrganggewinde fest.
Fr ein einfaches Gewinde ist der Parameter mit
Null zu besetzen oder kann in der Parameterliste
ganz entfallen.
Die Gewindegnge werden gleichmig auf den
Umfang des Drehteils verteilt, der erste Gewinde-
gang wird durch den Parameter NSP bestimmt.
Soll ein mehrgngiges Gewinde mit einer ungleich-
migen Anordnung der Gewindegnge auf dem
Umfang hergestellt werden, so ist der Zyklus fr je-
den Gewindegang bei Programmierung des entspre-
chenden Startpunktversatzes aufzurufen.
Rckzugsweg ber den Gewindeausgangsdurch-
messer programmiert werden.
Bei _VRT = 0 (Parameter nicht programmiert) wirkt
1 mm als Rckzugsweg. Der Rckzugsweg bezieht
sich immer auf das programmierte Masystems
inch oder metrisch.
NSP
NUMTH = 4
0-Grad-Marke
Start
1. Gewindegang
Start
4. Gewindegang
Start
3. Gewindegang
Start
2. Gewindegang
09.01
4
Drehzyklen 03.96
Programmierbeispiel
Gewindekette
Mit diesem Programm knnen Sie eine Gewinde-
kette beginnend mit einem Zylindergewinde herstel-
len. Die Zustellung erfolgt senkrecht zum Gewinde,
weder Schlichtaufma noch Startpunktversatz sind
programmiert. Es werden 5 Schruppschnitte und ein
Leerschnitt ausgefhrt.
Als Bearbeitungsart ist lngs, auen mit konstantem
Spanquerschnitt vorgegeben.
X
Z
-80
30
36
50
-60 -30
0/
N10 G18 G95 T5 D1 S1000 M4
N20 G0 X40 Z10
Anfahren der Ausgangsposition
N30 CYCLE98 (0, 30, -30, 30, -60, ->
-> 36, -80, 50, 10, 10, 0.92, , , , ->
-> 5, 1, 1.5, 2, 2, 3, 1)
Zyklusaufruf
N40 G0 X55
N50 Z10
N60 X40
achsweise fahren
N70 M30
Programmende
4
03.96 Drehzyklen
4.9 Gewindenachschneiden (ab SW 5.3) 4
4.9 Gewindenachschneiden (ab SW 5.3)
Ab SW 5.3 ermglichen die Gewindeschneidzyklen
CYCLE97 und CYCLE98 Gewindenachbearbeitung.
Funktion
Der Winkelversatz eines Gewindeganges, der durch
Werkzeugbruch oder Nachmessen entstanden ist,
wird durch die Funktion Gewindenachschneiden
bercksichtigt und abgeglichen.
Die Funktion ist im Bedienbereich Maschine im
JOG-Betrieb ausfhrbar.
Die Zyklen berechnen jeweils aus den Daten, die bei
der Synchronisation in den Gewindegang gespei-
chert worden sind, einen zustzlichen Versatzwinkel
fr das Gewinde, der additiv zum programmierten
Startpunktversatz wirkt.
Voraussetzungen
Der Kanal, in dem das Programm zum Gewindenach-
schneiden laufen soll, ist angewhlt; die beteiligten
Achsen mssen Referenz aufgenommen haben. Der
Kanal ist im Resetzustand, die Spindel steht.
Ablauf
Bedienbereich Maschine JOG anwhlen.
Softkey Gewinde nachschn. bettigen
Maske fr diese Funktion ffnen.
Mit dem Gewindestahl in den Gewindegang
einfdeln.
Bettigen des Softkeys Sync Punkt, wenn der
04.00
4
Drehzyklen 03.96
4.9 Gewindenachschneiden (ab SW 5.3) 4
Gewindemeiel exakt im Gewindegang steht.
Mit Softkey Abbruch kehren Sie ohne Funktions-
auslsung zur bergeordneten Softkeyleiste zurck,
es werden keine Werte in der NC abgespeichert.
Mit Softkey OK werden alle Werte in die GUDs in
der NC bernommen.
Anschlieend das Werkzeug freifahren und in
Startposition bringen.
Automatik anwhlen und Programmzeiger mit
Satzsuchlauf vor den Aufruf des Gewindezyklus po-
sitionieren.
Starten Sie das Programm mit NC-Start.
Zusatzfunktionen
Mit einem weiteren Softkey Lschen knnen frher
eingegebene Werte gelscht werden.
Sind mehrere Spindeln im Kanal, erscheint ein weiteres
Auswahlfeld in der Maske, in dem die Spindel, mit der
das Gewinde bearbeitet werden soll, ausgewhlt wer-
den kann.
04.00
4
03.96 Drehzyklen
4.10 Erweiterter Abspanzyklus - CYCLE950 (ab SW 5.3) 4
4.10 Erweiterter Abspanzyklus - CYCLE950 (ab SW 5.3)
Der erweiterte Abspanzyklus ist eine Option.
Er erfordert in NCK und MMC jeweils SW 5.3.
Programmierung
CYCLE950 (_NP1, _NP2, _NP3, _NP4, _VARI, _MID, _FALZ, _FALX, _FF1, _FF2,
_FF3, _FF4, _VRT, _ANGB, _SDIS, _NP5, _NP6, _NP7, _NP8, _APZ, _APZA, _APX,
_APXA, _TOL1)
Parameter
_NP1
string Name des Konturunterprogramms der Fertigteilkontur
_NP2
string Label / Satznummer Anfang der Fertigteilkontur, wahlweise
(damit knnen Konturabschnitte definiert werden)
_NP3
string Label / Satznummer Ende der Fertigteilkontur, wahlweise
_NP4
string Name des zu generierenden Abspanprogramms
_VARI
EINERSTELLE:
Werte: 1...lngs
2...plan
3...konturparallel
ZEHNERSTELLE:
Werte: 1...programmierte Zustellrichtung X-
2...programmierte Zustellrichtung X+
3...programmierte Zustellrichtung Z-
4...programmierte Zustellrichtung Z+
HUNDERTERSTELLE:
2...Schlichten
3...Komplett
TAUSENDERSTELLE:
Werte: 1...mit Nachziehen
2...ohne Nachziehen (Abheben)
ZEHNTAUSENDERSTELLE
Werte: 1...Hinterschnitte bearbeiten
2...Hinterschnitte nicht bearbeiten
HUNDERTTAUSENDERSTELLE
Werte: 1...programmierte Bearbeitungsrichtung X-
2...programmierte Bearbeitungsrichtung X+
3...programmierte Bearbeitungsrichtung Z-
4...programmierte Bearbeitungsrichtung Z+
_MID
_FALZ
real Schlichtaufma in der Lngsachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
_FALX
real Schlichtaufma in der Planachse (ohne Vorzeichen einzugeben)
_FF1
real Vorschub beim Schruppen lngs
04.00
4
Drehzyklen 03.96
_FF2
real Vorschub beim Schruppen plan
_FF3
real Vorschub fr Schlichten
_FF4
real Vorschub an Konturbergangselementen (Radius, Fase)
_VRT
real Abhebweg bei Schruppen, inkrementell (ohne Vorzeichen einzugeben)
_ANGB
real Abhebwinkel beim Schruppen
_SDIS
real Sicherheitsabstand zum Umfahren von Hindernissen, inkrementell
_NP5
string Name des Konturprogramms der Rohteilkontur
_NP6
string Label / Satznummer Anfang der Rohteilkontur, wahlweise
_NP7
string Label / Satznummer Ende der Rohteilkontur, wahlweise
_NP8
string Name des Konturprogramms der aktualisierten Rohteilkontur
_APZ
real achsweiser Wert zur Rohteildefinition fr Lngsachse
_APZA
int Bewertung des Parameters _APZ absolut oder inkrementell
90=absolut, 91=inkremetell
_APX
real achsweiser Wert zur Rohteildefinition fr Planachse
_APXA
int Bewertung des Parameters _APX absolut oder inkrementell
90=absolut, 91=inkremetell
_TOL1
real Rohteiltoleranz
04.00
4
03.96 Drehzyklen
Funktion
Mit dem erweiterten Abspanzyklus CYCLE950 knnen
Sie eine Kontur durch achsparalleles oder konturparal-
leles Abspanen herstellen. Es kann ein beliebiges
Rohteil definiert werden, das beim Abspanen berck-
sichtigt wird. Die Fertigteilkontur mu zusammenhn-
gend sein und kann beliebig viele Hinterschnittelemente
enthalten. Ein Rohteil kann als Kontur oder ber achs-
weise Werte vorgegeben werden.
Mit dem Zyklus knnen Konturen in Lngs- und Planbe-
arbeitung bearbeitet werden. Die Technologie ist frei
whlbar (Schruppen, Schlichten, Komplettbearbeitung,
Bearbeitungs- und Zustellrichtung). Eine Rohteilaktuali-
sierung ist mglich.
Beim Schruppen wird die programmierte Zustelltiefe
genau eingehalten, die letzten beiden Schruppschnitte
werden gleichmig geteilt. Es wird bis zum program-
mierten Schlichtaufma geschruppt.
Das Schlichten erfolgt in derselben Richtung wie das
Schruppen.
Die Werkzeugradiuskorrektur wird vom Zyklus automa-
tisch an- und wieder abgewhlt.
04.00
4
Drehzyklen 03.96
Neue Funktionen gegenber CYCLE95:
Es kann wahlweise ein Rohteil durch Program-
mierung einer Kontur, durch Angabe eines Auf-
maes auf der Fertigteilkontur oder durch Anga-
be eines Rohteilzylinders (bzw. Hohlzylinders bei
Innenbearbeitung) definiert werden, gegen das
abgespant wird.
Es besteht die Mglichkeit, Restmaterial zu er-
kennen, das mit dem aktiven Werkzeug nicht ab-
gearbeitet werden kann. Der Zyklus kann daraus
eine aktualisierte Rohteilkontur generieren, die
als Programm im Teileprogrammspeicher abge-
legt wird.
Die Konturen beim Abspanen knnen wahlweise
- in einem separaten Programm,
- im aufrufenden Hauptprogramm oder
- als Abschnitt eines beliebigen Programms
vorgegeben werden.
Beim Schruppen kann zwischen achsparalleler oder
konturparalleler Bearbeitung gewhlt werden.
Beim Schruppen kann wahlweise entlang der
Kontur nachgezogen werden, so da keine Re-
stecken stehenbleiben, oder sofort am Schrupp-
schnittpunkt abgehoben werden.
Der Winkel, unter dem von der Kontur beim
Schruppen abgehoben wird, ist programmierbar.
Wahlweise knnen Hinterschnitte beim Schrup-
pen bearbeitet oder ausgelassen werden.
X
ohne Rohteildefinition
Fertigteilkontur
Z
X
Rohteildefinition ber Offsetwert
Fertigteilkontur
Z
X
Rohteildefinition als Kontur
Fertigteilkontur
Z
Ablauf
die Rohteilkontur kollissionsfrei angefahren werden
kann. Der Zyklus berechnet kollisionsfreie Anfahrbewe-
gungen zum Startpunkt fr die Bearbeitung, jedoch
ohne Bercksichtigung der Werkzeugtrgerdaten.
Bewegungsablauf beim Schruppen achsparallel:
Der Ausgangspunkt beim Schruppen wird zyklus-
intern berechnet und mit G0 angefahren.
Die Zustellung auf die nchste Tiefe, die entspre-

04.00
4
03.96 Drehzyklen
chend der Vorgabe im Parameter _MID berech-
net wurde, erfolgt mit G1, dann wird achsparallel
mit G1 geschruppt. Der Vorschub beim Schrup-
pen wird entsprechend der Bahn als resultieren-
der Vorschub zyklusintern aus den vorgegebenen
Werten fr Lngs- und Planvorschub (_FF1 und
_FF2) berechnet.
Bei Bearbeitungsart Nachziehen an der Kontur
wird bis zum vorherigen Schnittpunkt kontur-
parallel gefahren.
Nach Erreichen des vorherigen Schnittpunktes
oder bei der Bearbeitungsart ohne Nachziehen
an der Kontur wird unter dem in _ANGB pro-
grammierten Winkel abgehoben und zum Aus-
gangspunkt fr die nchste Zustellung mit G0 zu-
rckgezogen; bei einem Winkel von 45 Grad wird
der ebenfalls programmierte Abhebweg _VRT
genau eingehalten, bei anderen Winkeln wird er
nicht berschritten.
Dieser Ablauf wird wiederholt, bis die Gesamttiefe
des Bearbeitungsabschnitts erreicht ist.

Bewegungsablauf beim Schruppen konturparallel:
Der Ausgangspunkt beim Schruppen und die ein-
zelnen Zustelltiefen werden wie beim achsparal-
lelen Schruppen berechnet und mit G0 bzw. G1
angefahren.
Das Schruppen erfolgt auf konturparallelen Bahnen.
Abheben und Rckziehen erfolgt wie beim
achsparallelen Schruppen.

04.00
4
Drehzyklen 03.96

_NP1, _NP2, _NP3 (Konturprogrammierung Fertigteil)
Die Fertigteilkontur kann wahlweise in einem eigenen Pro-
gramm oder im aufrufenden Hauptprogramm programmiert
werden. Die bergabe an den Zyklus erfolgt ber die Para-
meter _NP1 Name des Programms oder _NP2, _NP3
Kennzeichnung des Programmabschnitts von ... bis durch
Satznummern oder Labels.

Damit gibt es drei Mglichkeiten der Konturprogrammierung:
Kontur steht in einem separaten Programm dann mu
nur _NP1 programmiert werden;
(siehe Programmierbeispiel 1)
Kontur steht im aufrufenden Programm dann mssen
nur _NP2 und _NP3 programmiert werden;
(siehe Programmierbeispiel 2)
Die Abspankontur ist ein Teilstck eines Programms,
aber nicht des den Zyklus aufrufenden Programms
dann mssen alle drei Parameter programmiert werden.
Beim Programmieren der Kontur als Programmabschnitt
darf im letzten Konturelement (Satz mit Label oder Satz-
nummer Ende der Rohteilkontur) kein Radius oder Fase
enthalten sein.
Der Programmname in _NP1 kann mit Pfadangabe und
Programmtyp geschrieben werden.
Beispiel:
_NP1="/_N_SPF_DIR/_N_TEIL1_SPF"
_NP4 (Name des Abspanprogramms)
Der Abspanzyklus generiert ein Programm der Verfahrstze,
die zum Abspanen zwischen Rohteil und Fertigteil bentigt
werden. Dieses Programm wird im Teileprogrammspeicher
in dem Verzeichnis abgelegt, in dem auch das aufrufenden
Programm steht, sofern kein Pfad mit angegeben ist. An-
dernfalls wird es entsprechend der Pfadangabe im Filesy-
stem abgelegt. Das Programm ist ein Hauptprogramm (Typ
MPF), wenn kein anderer Typ angegeben ist.
Der Parameter _NP4 definiert den Namen dieses Pro-
gramms.
10.00
4
03.96 Drehzyklen
Mit dem Parameter _VARI wird die Art der Bearbeitung
bestimmt.
Mgliche Werte sind:
Einerstelle:
1=lngs
2=plan
3=konturparallel
Zehnerstelle:
1=programmierte Zustellrichtung X-
2=programmierte Zustellrichtung X+
3=programmierte Zustellrichtung Z-
4=programmierte Zustellrichtung Z+
Hunderterstelle:
1=Schruppen
2=Schlichten
3=Komplett
Tausenderstelle:
1=mit Nachziehen
2=ohne Nachziehen (Abheben)
Mit der Auswahl mit oder ohne Nachziehen an der
Kontur wird bestimmt, ob sofort am Schrupp
schnittpunkt abgehoben wird oder ob bis zum
vorherigen Schnittpunkt entlang der Kontur nach
gezogen wird, so da keine Restecken stehen
bleiben.
Zehntausenderstelle:
1=Hinterschnitte bearbeiten
2=Hinterschnitte nicht bearbeiten
Hunderttausenderstelle:
1=programmierte Bearbeitungsrichtung X-
2=programmierte Bearbeitungsrichtung X+
3=programmierte Bearbeitungsrichtung Z-
4=programmierte Bearbeitungsrichtung Z+
Beispiel:
_VARI=312311 bedeutet Bearbeitung:
lngs,
Zustellrichtung X- (also auen),
komplett;
es wird nicht entlang der Kontur nachgezogen,
Hinterschnitte werden bearbeitet,
Bearbeitungsrichtung Z-.
_FALX
Z
X
_FALZ
_SDIS
Fertigteilkontur
mit Nachziehen an der Kontur
_MID
1
2
6
3
5
4
1 Zustellen
2 Anfahren
3 Schruppen
4 Restecken abspanen (nachziehen)
5 Abheben
6 Rckfahren
Abspanen achsparallel
Z
X
Fertigteilkontur
1
2
5
3
4
1 Zustellen
2 Anfahren
3 Schruppen
4 Abheben
5 Rckfahren
ohne Nachziehen, Restecke bleibt stehen
Z
X
Fertigteilkontur
Konturparalleles Abspanen
3
4
1 Zustellen
2 Anfahren
3 Schruppen
4 Abheben
5 Rckfahren
5
1
2
2
1
4
04.00
4
Drehzyklen 03.96
_MID (Zustelltiefe beim Schruppen)
Die Zustelltiefe beim Schruppen wird unter dem Parameter _MID
programmiert. Es werden Schruppschnitte mit dieser Zustellung
erzeugt, bis die Resttiefe kleiner als 2 * Zustelltiefe ist. Dann folgen
noch zwei Schnitte mit jeweils der Hlfte dieser Resttiefe.
_MID wird in Abhngigkeit vom Zyklensettingdatum _ZSD[0] als
Radius oder Durchmesser bewertet, falls an der Zustellung beim
Schruppen die Planachse beteiligt ist.
_ZSD[0]=0: _MID wird entsprechend der G-Gruppe fr Radius-
/Durchmesserprogrammierung bewertet, bei DIAMOF als Radius,
sonst als Durchmesser.
_ZSD[0]=1: _MID ist ein Radiuswert
_ZSD[0]=2: _MID ist ein Durchmesserwert
Beim konturparallelen Schruppen wirkt die Zustelltiefe nicht bezogen
auf die angegebene Zustellachse, sondern senkrecht auf die Kontur.
Damit ergeben sich immer mehr Schnitte als bei achsparallelem
Schruppen mit dem gleichen Wert fr die Zustelltiefe.
_FALZ, _FALX (Schlichtaufma)
Die Vorgabe eines Schlichtaufmaes fr die Schrupp-
bearbeitung erfolgt durch die Parameter FALZ (fr
Z-Achse) und FALX (fr X-Achse). Das Schruppen erfolgt
mmer bis auf diese Schlichtaufmae.
Sind keine Schlichtaufmae programmiert, so wird beim
Schruppen bis auf die Endkontur abgespant.
Werden jedoch beim Schlichten Aufmae programmiert,
so werden diese auch eingehalten.
_FF1, _FF2, _FF3 und FF4 (Vorschub)
Fr Schruppen und Schlichten knnen getrennte
Vorschbe, wie im nebenstehenden Bild dargestellt,
vorgegeben werden.
Beim Schruppen wirken getrennte Vorschbe fr lngs
(_FF1) und plan (_FF2). Werden beim Nachziehen an
der Kontur Schrgen oder Kreisbahnabschnitte verfah-
ren, wird zyklusintern der entsprechende resultierende
Vorschub automatisch berechnet.
Beim Schlichten wirken die an der Kontur program-
mierten Vorschbe. Sind dort keine programmiert,
wirken der als Schlichtvorschub in _FF3 und an Ra-
dien und Fasen der in _FF4 programmierte Vor-
schub fr diese Konturbergangselemente.
(Programmierung des Teils im nebenstehenden Bild
siehe Programmierbeispiel 1)
Z
X
Schruppen
Z
X
Schlichten
G1/G2/G3
G0
_FF1 _FF2
resultierender
Vorschub aus
_FF1 und _FF2
_FF3
_FF4 (Fase)
_FF4 (Radius)
_FF3
_FF3
10.00
4
03.96 Drehzyklen
_VRT (Abhebweg) und _ANGB (Abhebwinkel)
Unter dem Parameter _VRT kann der Betrag, um den
beim Schruppen in beiden Achsen abgehoben wird,
programmiert werden.
Bei _VRT=0 (Parameter nicht programmiert) wird um
1 mm abgehoben.
Zustzlich kann unter dem Parameter _ANGB der Win-
kel, unter dem von der Kontur abgehoben wird, pro-
grammiert werden. Ist nichts programmiert, wird im
Winkel von 45 abgehoben.
_SDIS (Sicherheitsabstand)
Der Parameter _SDIS bestimmt, um welchen Betrag
Hindernisse umfahren werden. Dieser Abstand wirkt
z. B. beim Herausfahren aus einem Hinterschnitt und
Anfahren des nchsten Hinterschnitts.
Ist nichts programmiert, ist dieser Abstand 1 mm.
_NP5, _NP6, _NP7 (Konturprogrammierung Rohteil)
Wird ein Rohteil als Kontur programmiert, kann es
als Programmname unter dem Parameter _NP5
oder als Programmabschnitt unter den Parametern
_NP6 und _NP7 programmiert werden.
Ansonsten erfolgt die Programmierung wie beim
Fertigteil (siehe _NP1, _NP2, _NP3).
_NP8 (Name Konturprogramm aktualisierte Roh-
teilkontur)
Der Zyklus CYCLE950 kann Restmaterial, das mit dem
aktiven Werkzeug nicht abgespant werden kann, er-
kennen.
Um diese Bearbeitung mit einem anderen Werkzeug
fortzusetzen, kann daraus automatisch eine aktuali-
sierte Rohteilkontur generiert werden. Diese wird als
Programm im Teileprogrammspeicher abgelegt. Den
Namen des Programms knnen Sie unter dem Para-
meter _NP8 auch wahlweise mit Pfadangabe vorgeben
(siehe Programmierbeispiel 3).
Eine aktualisierte Rohteilkontur wird immer dann gene-
riert, wenn auch ein Verfahrprogramm generiert wird.
04.00
4
Drehzyklen 03.96
_APZ, _APZA, _APX, _APXA (Definition Rohteil)
Ein Rohteil kann auch ber Angabe der Mae des
Rohteilzylinders (bzw. -hohlzylinders) oder als Aufma
auf die Fertigteilkontur in den Parametern _APZ und
_APX definiert werden.
Die Mae fr den Zylinder knnen wahlweise absolut
oder inkrementell eingegeben werden, ein Aufma auf
die Fertigteilkontur wird immer inkrementell betrachtet.
ber die Parameter _APZA und _APXA wird die
Unterscheidung zwischen absoluten oder inkre-
mentellen Werten getroffen
(_APZA, _APXA: 90 - absolut, 91 - inkrementell).
_APX
_APZ
X
Rohteildefinition ber Offsetwert
Fertigteilkontur
Z
_
A
P
X
_APZ
X
Zylinder mit Absolutmaen
Z
NP1
_APX
_APZ
X
Zylinder mit inkrementellen Maen
Z
NP1
04.00
4
03.96 Drehzyklen
_TOL1 (Rohteiltoleranz)
Da ein Rohteil, wenn es z. B. geschmiedet oder gegos-
sen ist, der Rohteildefinition nicht immer ganz genau
entspricht, ist es sinnvoll, bei den Anfahrbewegungen
zum Schruppen und beim Zustellen nicht bis auf die
Rohteilkontur mit G0 zu fahren, sondern schon kurz
vorher G1 zu aktivieren, um etwaige Toleranzen auszu-
gleichen. Der Parameter _TOL1 bestimmt, in welchem
Abstand vom Rohteil G1 aktiv wird.
Ab diesem inkrementellen Betrag vor dem Rohteil wird
mit G1 gefahren. Ist der Parameter nicht programmiert,
hat er den Wert 1 mm.
Weitere Hinweise
Konturdefinition
Im Unterschied zu CYCLE95 gengt bei der Kontur-
programmierung ein Satz, der einen Weg in der ak-
tuellen Ebene enthlt.
Weitere Erluterungen zu Konturdefinition siehe
CYCLE95.
Rohteilkonturdefinition
Eine Rohteilkontur mu entweder eine geschlosse-
nen Kontur sein (Anfangspunkt=Endpunkt), die die
Fertigteilkontur ganz oder teilweise umschliet, oder
ein Konturabschnitt zwischen Anfangs- und End-
punkt der Fertigteilkontur. Die Richtung der Pro-
grammierung spielt dabei keine Rolle.
X
Rohteilkontur
Fertigteilkontur
Z
Anfangspunkt
=Endpunkt Rohteil
Rohteildefinition mt geschlossener Kontur
X
Rohteilkontur
Fertigteilkontur
Z
Anfangspunkt Rohteil und Fertigteil
Rohteilkontur als Konturabschnitt zwischen
Anfangs- und Endpunkt der Fertigteilkontur
Endpunkt Rohteil
und Fertigteil
Rohteilkonturen sind immer so zu beschreiben, da
sie nicht stckweise mit der Fertigteilkontur identisch
sind, d. h. das zu bearbeitende Material nicht zu-
sammenhngend ist
X
Rohteil- und Fertigteilkontur
verlaufen identisch
Z
09.01
4
Drehzyklen 03.96
Erklrung zur Zyklusstruktur
Der Zyklus CYCLE950 dient zur Lsung sehr kom-
plexer Probleme beim Abspanen, die eine groe
Rechenleistung der Steuerung erfordern. Um das
zeitoptimal zu tun, erfolgt die Berechnung im MMC.
Die Berechnung wird vom Zyklus aus gestartet und in
ihrem Ergebnis wird ein Programm mit Verfahrstzen
zum Abspanen generiert und im Filesystem der Steue-
rung abgelegt und vom Zyklus sofort aufgerufen und
ausgefhrt.
Diese Struktur ermglicht es, nur bei der ersten Ausfh-
rung eines Programms mit CYCLE950-Aufruf rechnen
zu mssen. Ab dem zweiten Aufruf ist das Verfahrpro-
gramm vorhanden und kann vom Zyklus gleich aufge-
rufen werden.
Neu berechnet wird, wenn:
sich eine der beteiligten Konturen gendert hat;
sich bergabeparameter des Zyklus gendert ha-
ben;
ein Werkzeug mit anderen Werkzeugkorrektur-
daten vor Zyklusaufruf aktiviert wurde.
Programmablage im Filesystem
Werden die Konturen fr CYCLE950 auerhalb des
aufrufenden Hauptprogramms programmiert, gilt fol-
gendes fr die Suche im Filesystem der Steuerung:
Liegt das aufrufenden Programm in einem Werk-
stckverzeichnis, mssen die Programme, in de-
nen die Fertigteil- bzw. Rohteilkontur steht, auch
im selben Werkstckverzeichnis stehen oder mit
Pfadangaben programmiert werden;
Liegt das aufrufende Programm im Verzeichnis
Teileprogramme (MPF.DIR) werden die Program-
me ebenfalls dort gesucht, wenn kein Pfad angege-
ben ist.
Der Zyklus erzeugt ein Programm, in dem die Ver-
fahrstze zum Abspanen enthalten sind sowie wahl-
weise eine aktualisierte Rohteilkontur.
Diese werden entweder in dem Verzeichnis abge-
legt, in dem das den Zyklus aufrufende Programm
steht oder entsprechend der Pfadangabe.
10.00
4
03.96 Drehzyklen
Hinweis zur Simulation
Bei der Simulation des erweiterten Abspanzyklus
CYCLE950 werden die generierten Programme im
Filessystem der NCU abgelegt. Es ist daher nur die
Einstellung mit NC Aktiven Daten sinnvoll, da Werk-
zeugkorrekturdaten in die Berechnung der Programme
eingehen.
Rohteilaktualisierung
Der erweiterte Abspanzyklus CYCLE950 erkennt
Restmaterial beim Schruppen und ist in der Lage,
auer der Bearbeitung eine aktualisierte Rohteil-
kontur zu erzeugen, die fr einen weiteren Bearbei-
tungsschritt verwendet werden kann.
X
Rohteilkontur
Fertigteilkontur
Z
Schlichtaufma

= Freischneidwinkel des Drehstahls
Restkontur beim
Hinterschneiden
Bearbeitungsrichtung
Dazu betrachtet der Zyklus intern die Winkel an der
Werkzeugschneide.
Der Freischneidwinkel des Werkzeugs mu dazu in den
Werkzeugkorrekturdaten (Parameter 24) eingegeben
werden.
Der Hauptschneidenwinkel wird vom Zyklus automa-
tisch entsprechend der Schneidenlage festgelegt.
Bei den Schneidenlagen 1...4 wird fr die Rohteilaktua-
lisierung mit einem Hauptschneidenwinkel von 90 ge-
rechnet. Bei den Schneidenlagen 5...9 wird der Haupt-
schneidenwinkel gleich dem Freischneidwinkel ange-
nommen.
Wird in einem Programm der CYCLE950 mehrfach
jeweils mit Rohteilaktualisierung aufgerufen, mssen
verschiedene Namen fr die generierten Rohteilkontu-
ren vergeben werden; mehrfache Verwendung des
Programmnamens (Parameter _NP8) ist nicht zulssig.
Schneidenlage 3
Schneidenlage 8
90
Haupt-
schneiden-
winkel
Freischneidwinkel
Haupt-
schneiden-
winkel
Freischneidwinkel
Das erweiterte Abspanen kann mit m:n Konfigurationen

nicht ausgefhrt werden.
10.00
4
Drehzyklen 03.96
Aus einen vorgeformten Rohling soll die im Programm
TEIL1.MPF hinterlegte Kontur gefertigt werden.
Die Bearbeitungsart fr den Abspanvorgang ist da-
bei
nur Schruppen,
lngs,
auen,
mit Nachziehen (so da keine Restecken stehen
bleiben),
Hinterschnitte sollen bearbeitet werden.
Die Rohteilkontur ist im Programm ROHTEIL1.MPF
vorgegeben.
Es wird ein Drehstahl mit Schneidenlage 3 und einem
Radius von 0.8 mm eingesetzt.
X
Fertigteilkontur
Z
%_N_BEISPIEL_1_MPF
;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_ABSPANEN_NEU_WPD
; Beispiel 1: Abspanen mit Rohteil
; Sca, 01.04.99
;
; Werkzeugkorrekturdaten
N10 $TC_DP1[3,1]=500 $TC_DP2[3,1]=3
$TC_DP6[3,1]=0.8 $TC_DP24[3,1]=60
N15 G18 G0 G90 DIAMON
N20 T3 D1
N25 X300
N30 Z150
N35 G96 S500 M3 F2
N45 CYCLE950("Teil1",,,"Bearbeite_Teil1",
311111,1.25,1,1,0.8,0.7,0.6,0.3,0.5,45,2,
"Rohteil1",,,,,,,,1)
N45 G0 X300
N50 Z150
N60 M2
Fertigteilkontur:
%_N_TEIL1_MPF
; Fertigteilkontur Beispiel 1
;
04.00
4
03.96 Drehzyklen
N100 G18 DIAMON F1000
N110 G1 X0 Z90
N120 X20 RND=4
N130 X30 Z80
N140 Z72
N150 X34
N160 Z58
N170 X28 Z55 F300
N180 Z50 F1000
N190 X40
N200 X60 Z46
N210 Z30
N220 X76 CHF=3
N230 Z0
N240 M17
Rohteilkontur:
%_N_ROHTEIL1_MPF
; Rohteilkontur Beispiel 1
;
N100 G18 DIAMON F1000
N110 G0 X0 Z93
N120 G1 X37
N130 Z55
N140 X66
N150 Z35
N160 X80
N170 Z0
N180 X0
N190 Z93
Endpunkt=Anfangspunkt
Rohteilkontur mu geschlossen sein
N200 M17
Nach der Bearbeitung liegt im Werkstck
ABSPANEN_NEU.WPD ein neues Programm
BEARBEITE_TEIL1.MPF. Dieses Programm wird wh-
rend des ersten Aufrufs des Programms erzeugt und
enthlt die Verfahrbewegungen zum Bearbeiten der
Kontur entsprechend des Rohteils.
4
Drehzyklen 03.96
An demselben Teil wie in Programmierbeispiel1 soll nun
eine einfache Innenkontur bearbeitet werden.
Dazu wird zunchst zentrisch vorgebohrt mit einem
Bohrer Durchmesser 10.
Danach wird die Innenkontur konturparallel geschruppt,
da die Bohrung in etwa der Endkontur entspricht.
Dazu wird ebenfalls wieder eine Rohteilkontur fr In-
nenbearbeitung definiert.
Die Abspankontur steht in demselben Programm wie
der Zyklusaufruf in den Stzen N400 bis N420, die
Rohteilkontur in den Stzen N430...N490.
X
NP5
_NP6, _NP7
Z
_NP2, _NP3
%_N_BEISPIEL_2_MPF
; Beispiel 1: Abspanen innen Konturparal-
lel
; Sca, 01.04.99
;
; Werkzeugkorrekturdaten Drehstahl innen
N100 $TC_DP1[2,1]=500 $TC_DP2[2,1]=6
$TC_DP6[2,1]=0.5 $TC_DP24[2,1]=60
N105 $TC_DP1[1,1]=200 $TC_DP3[1,1]=100
$TC_DP6[1,1]=5
N120 X300
N130 Z150
N140 T1 D1 M6
Bohrer Durchmesser 10 einwechseln
N150 X0
Zentrierbohrung in drei Schritten
N160 Z100
N170 F500 S400 M3
N175 G1 Z75
N180 Z76
N190 Z60
N200 Z61
N210 Z45
N220 G0 Z100
N230 X300
Werkzeugwechselpunkt anfahren
N240 Z150
N250 T2 D1 M6
Drehstahl fr Innenbearbeitung einwechseln
04.00
4
03.96 Drehzyklen
N260 G96 F0.5 S500 M3
N275 CYCLE950("","N400","N420",
"Bearbeite_Teil1_innen",311123,1.25,0,0,
0.8,0.5,0.4,0.3,0.5,45,1,"","N430","N490"
,,,,,1)
N280 G0 X300
N290 Z150
N300 GOTOF _ENDE
bersprung der Konturdefinition
N400 G0 X14 Z90
N400 bis N420 Fertigteilkontur
N410 G1 Z52
N420 X0 Z45
N430 G0 X10 Z90
N430 bis N490 Rohteilkontur
N440 X16
N450 Z40
N460 X0
N470 Z47
N480 X10 Z59
N490 Z90
N500 _ENDE:M2
04.00
4
Drehzyklen 03.96
Dasselbe Teil wie im Programmierbeispiel 1 soll jetzt in
zwei Schritten bearbeitet werden.
Im ersten Bearbeitungsschritt (N45) wird mit einem
Werkzeug mit Schneidenlage 9 und groem Radius mit
groer Zustelltiefe ohne Angabe eines Rohteils ge-
schruppt. Als Ergebnis soll ein aktualisiertes Rohteil mit
dem Namen ROHTEIL3.MPF generiert werden.
Die Bearbeitungsart fr diesen Schritt ist:
nur Schruppen,
lngs,
auen,
mit Nachziehen,
Hinterschnitte sollen nicht bearbeitet werden.
Im zweiten Bearbeitungsschritt (N70) wird ausgehend
von diesem Rohteil das Restmaterial mit einem ande-
ren Werkzeug abgearbeitet und anschlieend ge-
schlichtet.
Die Bearbeitungsart fr diesen Schritt ist:
Komplettbearbeitung (Schruppen und Schlichten)
lngs,
auen,
mit Nachziehen (so da keine Restecken
stehen bleiben),
Hinterschnitte sollen bearbeitet werden.
%_N_BEISPIEL_3_MPF
; Beispiel 3: Abspanen in zwei Schritten
mit Rohteilaktualisierung
; Sca, 09.04.99
;
; Werkzeugkorrekturdaten
; T3: Schruppstahl fuer grobe Bearbei-
tung, Schneidenlage 9, Radius 5
N05 $TC_DP1[3,1]=500 $TC_DP2[3,1]=9
$TC_DP6[3,1]=5 $TC_DP24[3,1]=80
; T4: Drehstahl fr Restmaterial und
Schlichten
; Schneidenlage 3, Radius 0.4
04.00
4
03.96 Drehzyklen
N10 $TC_DP1[4,1]=500 $TC_DP2[4,1]=3
$TC_DP6[4,1]=0.4 $TC_DP24[4,1]=80
N20 T3 D1
Werkzeug fr Schruppen
N25 X300
N30 Z150
N35 G96 S500 M3 F2
N45 CYCLE950("Teil1",,,"Bearbeite_Teil3",
321111,8,1,1,0.8,0.7,0.6,0.5,1,45,6,
"DEFAULT",,,"Rohteil3",0,91,0,91,1)
N50 G0 X300
N55 Z150
N60 T4 D1
Werkzeug fr Schruppen Restmaterial
und Schlichten
N65 G96 S500 M3 F2
N75 CYCLE950("Teil1",,,"Feinbearbei-
tung_Teil3",311311,0.5,0.25,0.25,0.8,0.7,
0.6,0.5,1,45,6,"Rohteil3",,,,,,,,1)
N160 M2
Fertigteilkontur:
wie im Programmierbeispiel 1
X
aktualisierte Rohteilkontur nach
dem ersten Bearbeitungsschritt
Fertigteilkontur
Z
04.00
4
Drehzyklen 03.96
Erklrung
61701 "Fehler in Fertigteilkonturbeschreibung" entweder keiner der Parameter _NP1,
_NP2 und _NP3 versorgt oder Fehler in
der Programmierung der Fertigteilkontur
61702 "Fehler in Rohteilkonturbeschreibung" entweder keiner der Parameter _NP5,
_NP6 und _NP7 versorgt oder Fehler in
der Programmierung der Rohteilkontur
61703 "interner Zyklusfehler beim File l-
schen"
61704 "interner Zyklusfehler beim File schrei-
ben"
61705 "interner Zyklusfehler beim File lesen"
61706 "interner Zyklusfehler bei Checksum-
menbildung"
61707 "interner Zyklusfehler bei ACTIVATE an
MMC"
61708 "interner Zyklusfehler bei READYPROG
an MMC"
61709 "Zeitberschreitung bei Konturberech-
nung"
61720 "Illegale Eingabe"
61721 "Fehler Konturrichtung nicht ermittelbar"
61722 "System Fehler"
61723 "Bearbeitung nicht mglich" Werkzeug mit grerem Freiwinkel
einsetzen
61724 "Kein Material vorhanden"
61725 "Speicherplatzproblem, deshalb Fehler
bei Konturgenerierung"
61726 "interner Fehler: Speicherplatzproblem
_FILECTRL_INTERNAL_ERROR"
_FILECTRL_EXTERNAL_ERROR"
_ALLOC_P_INTERNAL_ERROR"
04.00
4
03.96 Drehzyklen
Alarmnummer Alarmtext Quelle Erluterung, Abhilfe
_ALLOC_P_EXTERNAL_ERROR"
61730 "interner Fehler: Invalid Memory"
61731 "interner Fehler: Floating-Point exepti-
on"
61732 "interner Fehler: Invalid Instruction"
61733 "interner Fehler: Floating_Point_Error"
61734 "Schneidenlage mit Schnittrichtung
nicht vertrglich"
61735 "Fertigteil liegt auerhalb der Rohteil-
kontur"
Rohteilkonturdefinition berprfen
61736 "Einsatzlnge des Werkzeugs <
Bearbeitungstiefe"
61737 "Bearbeitungs_Schnittiefe >
Max._Werkzeug_Spantiefe"
61738 "Bearbeitungs_Schnittiefe <
Min._Werkzeug_Spantiefe"
61739 "Einsatz_Lage des Werkzeugs fr die-
se Bearbeitung falsch"
61740 "Rohteil mu geschlossene Kontur
sein"
Rohteilkontur mu geschlossen sein,
Anfangspunkt = Endpunkt
61741 "Abbruch wegen Speichermangel"
61742 "Kollision durch Anfahren, Korrektur
nicht mglich"
04.00
4
Drehzyklen 03.96
Fr Notizen
5
03.96 Fehlermeldung und Fehlerbehandlung
5
Fehlermeldung und Fehlerbehandlung
5.1 Allgemeine Hinweise......................................................................................................... 5-348
5.2 Fehlerbehandlung in den Zyklen....................................................................................... 5-348
5.3 bersicht der Zyklenalarme.............................................................................................. 5-349
5.4 Meldungen in den Zyklen.................................................................................................. 5-355
5
Fehlermeldung und Fehlerbehandlung 03.96
Werden in den Zyklen fehlerhafte Zustnde erkannt,
so wird ein Alarm erzeugt und die Abarbeitung des
Zyklus abgebrochen.
Weiterhin geben die Zyklen Meldungen in der Dia-
logzeile der Steuerung aus. Diese Meldungen unter-
brechen die Bearbeitung nicht.
Die Fehler mit den erforderlichen Reaktionen sowie
die Meldungen in der Dialogzeile der Steuerung sind
jeweils bei den einzelnen Zyklen beschrieben.
5.2 Fehlerbehandlung in den Zyklen
Werden in den Zyklen fehlerhafte Zustnde erkannt,
so wird ein Alarm erzeugt und die Bearbeitung ab-
gebrochen.
In den Zyklen werden Alarme mit Nummern zwi-
schen 61000 und 62999 generiert. Dieser Num-
mernbereich ist hinsichtlich der Alarmreaktionen und
Lschkriterien nochmals unterteilt.
Der Fehlertext, der gleichzeitig mit der
Alarmnummer angezeigt wird, gibt Ihnen nheren
Aufschlu ber die Fehlerursache.
Alarmnummer Lschkriterium Alarmreaktion
61000 ... 61999 NC_RESET Satzaufbereitung in der NC wird abge-
brochen
62000 ... 62999 Lschtaste Satzaufbereitung wird unterbrochen,
nach Lschen des Alarms kann der Zy-
klus mit NC-Start fortgesetzt werden
5
5.3 bersicht der Zyklenalarme 5
5.3 bersicht der Zyklenalarme
Die Fehlernummern unterliegen der folgenden Klas-
sifizierung:
6 _ X _ _
X=0 allgemeine Zyklenalarme
X=1 Alarme der Bohr-, Bohrbild- und Frszyklen
X=6 Alarme der Drehzyklen
In der nachstehenden Tabelle finden Sie die in den
Zyklen vorkommenden Fehler, ihren Auftrittsort so-
wie Hinweise zur Fehlerbeseitigung.
61000 "Keine Werkzeug-
korrektur aktiv"
LONGHOLE
SLOT1
SLOT2
POCKET1 bis
POCKET4
CYCLE71
CYCLE72
CYCLE90
CYCLE93
bis
CYCLE96
D-Korrektur mu vor Zyklusaufruf pro-
grammiert werden
61001 "Gewindesteigung
falsch"
CYCLE84
CYCLE840
CYCLE96
CYCLE97
Parameter fr Gewindegre bzw. An-
gabe der Steigung prfen (widersprechen
einander)
61002 "Bearbeitungsart
falsch definiert"
SLOT1
SLOT2
POCKET1
bis POCKET4
CYCLE71
CYCLE72
CYCLE76
CYCLE77
CYCLE93
CYCLE95
CYCLE97
CYCLE98
Der Wert des Parameters VARI fr die
Bearbeitungsart ist falsch vorgegeben
und mu gendert werden
04.00
5
61003 "Kein Vorschub im
Zyklus
programmiert"
CYCLE71
CYCLE72
Der Parameter fr Vorschub ist falsch
vorgegeben und mu gendert werden.
61005 3. Geometrieachse
nicht vorhanden
CYCLE86 Bei Anwendung auf Drehmaschine
ohne Y-Achse in G18 Ebene.
61009 "Aktive Werkzeug-
nummer = 0"
CYCLE71
CYCLE72
Es ist kein Werkzeug (T) vor
Zyklusaufruf programmiert.
61010 "Schlichtaufma zu
gro"
CYCLE72 Das Schlichtaufma am Grund ist
grer als die Gesamttiefe, es mu
verkleinert werden.
61011 "Skalierung nicht
zugelassen"
CYCLE71
CYCLE72
Es ist ein Mastabsfaktor aktiv, was fr
diesen Zyklus nicht zulssig ist.
61012 "Skalierung in der
Ebene unterschiedlich"
CYCLE76
CYCLE77
61101 "Referenzebene
falsch definiert"
CYCLE71
CYCLE72
CYCLE81
bis
CYCLE90
CYCLE840
SLOT1
SLOT2
POCKET1 bis
POCKET4
LONGHOLE
Entweder sind bei relativer Angabe der
Tiefe die Werte fr Referenz- und
Rckzugsebene unterschiedlich zu
whlen oder fr die Tiefe mu ein Ab-
solutwert vorgegeben werden
61102 "Keine Spindelrich-
tung programmiert"
CYCLE86
CYCLE87
CYCLE88
CYCLE840
POCKET3
POCKET4
Parameter SDIR (bzw. SDR in
CYCLE840) mu programmiert werden
61103 "Anzahl der Bohrun-
gen ist null"
HOLES1
HOLES2
Es ist kein Wert fr die Anzahl der Boh-
rungen programmiert
61104 "Konturverletzung der
Nuten/Langlcher"
SLOT1
SLOT2
LONGHOLE
Fehlerhafte Parametrierung des Frsbildes
in den Parametern, welche die Lage der
Nuten/Langlcher auf dem Kreis und deren
Form bestimmen
09.01
5
61105 "Frserradius zu gro" SLOT1
SLOT2
POCKET1
bis
POCKET4
LONGHOLE
CYCLE90
Der Durchmesser des verwendeten
Frsers ist fr die zu fertigende Figur zu
gro; entweder ist ein Werkzeug mit
kleinerem Radius zu verwenden, oder
die Kontur mu gendert werden
61106 "Anzahl bzw. Abstand
der Kreiselemente"
HOLES2
LONGHOLE
SLOT1
SLOT2
Fehlerhafte Parametrierung von NUM
oder INDA, die Anordnung der Kreise-
lemente innerhalb eines Vollkreises ist
nicht mglich
61107 "Erste Bohrtiefe
falsch definiert"
CYCLE83 Erste Bohrtiefe liegt entgegengesetzt
zur Gesamtbohrtiefe
61108 "Keine zulssigen
Werte fr Parameter
_RAD1 und _DP1"
POCKET3
POCKET4
Die Parameter _RAD1 und _DP zur
Bestimmung der Bahn fr die Tiefen-
zustellung wurden falsch vorgegeben.
61109 "Parameter _CDIR
falsch definiert"
POCKET3
POCKET4
Der Wert des Parameters fr die
Frsrichtung _CDIR wurde falsch
vorgegeben und mu gendert werden.
61110 "Schlichtaufma am
Grund >
Tiefenzustellung"
POCKET3
POCKET4
Das Schlichtaufma am Grund wurde
grer als die maximale
Tiefenzustellung vorgegeben; entweder
Schlichtaufma verkleinern oder
Tiefenzustellung vergrern.
61111 "Zustellbreite >
Werkzeugdurch-
messer"
CYCLE71
POCKET3
POCKET4
Die programmierte Zustellbreite ist
grer als der Durchmesser des
aktiven Werkzeugs, sie mu verkleinert
werden.
61112 "Werkzeugradius
negativ"
CYCLE72
CYCLE76
CYCLE77
CYCLE90
Der Radius des aktiven Werkzeugs ist
negativ, das ist nicht zulssig.
61113 "Parameter _CRAD
fr Eckenradius zu
gro"
POCKET3 Der Parameter fr den Eckenradius
_CRAD wurde zu gro vorgegeben, er
mu verkleinert werden.
61114 "Bearbeitungsrich-
tung G41/G42 falsch
definiert"
CYCLE72 Die Bearbeitungsrichtung der
Frserradiuskorrektur G41/G42 wurde
falsch angewhlt.
04.00
5
61115 "An- oder Abfahrmodus
(Gerade/Kreis/Ebene/
Raum) falsch definiert"
CYCLE72 Der An- bzw. Abfahrmodus zur Kontur
wurde falsch definiert; Parameter _AS1
bzw. _AS2 prfen.
61116 "An- oder Abfahrweg=0" CYCLE72 Der An- bzw. Abfahrweg ist mit null
vorgegeben, er mu vergrert werden;
Parameter _LP1 bzw. _LP2 prfen.
61117 "Aktiver
Werkzeugradius <= 0"
CYCLE71
POCKET3
POCKET4
Der Radius des aktiven Werkzeugs ist
negativ oder null, das ist nicht zulssig.
61118 "Lnge oder Breite = 0" CYCLE71 Die Lnge oder Breite der Frsflche ist
nicht zulssig; Parameter _LENG und
_WID prfen.
61124 "Zustellbreite ist nicht
programmiert"
CYCLE71 Bei aktiver Simulation ohne Werkzeug
mu immer ein Wert fr die
Zustellbreite _MIDA programmiert
werden.
61125 "Technologieauswahl im
Parameter _TECHNO
falsch definiert"
CYCLE84
CYCLE84
0
Parameter _TECHNO berprfen.
61126 "Gewindelnge zu kurz" CYCLE84
0
Kleinere Spindeldrehzahl program-
mieren/Referenzebene hher legen
61127 "bersetzungsverhltnis
der Gewindebohrachse
falsch definiert
(Maschinendaten)"
CYCLE84
CYCLE84
0
Maschinendaten 31050 und 31060 in der
entsprechenden Getriebestufe der
Bohrachse berprfen
61128 "Eintauchwinkel=0 beim
Eintauchen mit Pendeln
oder Helix"
SLOT1 Parameter _STA2 prfen
61180 "Schwenkdatensatz kein
Name zugewiesen,
obwohl Maschinendatum
$MN_MM_NUM_TOOL_
CARRIER>1"
CYCLE800 Schwenkdatensatz kein Name
zugewiesen, obwohl mehrere
Schwenkdatenstze vorhanden
($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER>0)
oder keinen Schwenkdatensatz vereinbart
($MN_MM_NUM_TOOL_CARRIER=0)
61181 "NCK-Softwarestand
unzureichend (fehlende
Funktionalitt
TOOLCARRIER)"
CYCLE800 Funktionalitt TOOLCARRIER ab
NCU 6.3xx
61182 "Name Schwenk-
datensatz unbekannt"
CYCLE800 Siehe Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 Kinematik Name
(Schwenkdatensatz)
11.02
5
61183 "Freifahrmodus GUD7
_TC_FR ausserhalb des
Wertebereichs 0..2"
CYCLE800 Siehe Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 Freifahren;
1. bergabeparameter CYCLE800(x,...) ist
fehlerhaft >2
61184 "Mit aktuellen Eingabe-
winkelwerten keine
Lsung mglich"
CYCLE800
61185 "Keine oder falsche
(min>max) Winkel-
bereiche Rundachsen
vereinbart"
CYCLE800 Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800 berprfen
61186 "Rundachsvektoren
ungltig"
CYCLE800 Inbetriebnahme Schwenkzyklus
CYCLE800: kein oder falscher Eintrag
Rundachsvektor V1 oder V2
61187 "Satzsuchlauf
Berechnung Satzend-
punkt bei SCWENKEN
nicht zugelassen"
CYCLE800 Satzsuchlauf mit Berechnung Kontur
anwhlen
61188 "Kein Achsname
1. Rundachse vereinbart"
CYCLE800: kein Eintrag unter
Rundachse 1 Bezeichner
61191 "5Achs-Transformation
nicht eingerichtet"
CYCLE832
61192 "Zweite 5Achs-
Transformation nicht
eingerichtet"
CYCLE832
61193 "Option Kompressor
nicht eingerichtet"
CYCLE832
61194 "Option Spline-
Interpolation nicht
eingerichtet"
CYCLE832
61200 "Zu viele Elemente im
Bearbeitungsblock"
CYCLE76
CYCLE77
Bearbeitungsblock berarbeiten, ggf.
Elemente lschen
61213 "Kreisradius zu klein" CYCLE77 Greren Wert fr Kreisradius eingeben
61215 "Rohma falsch
programmiert"
CYCLE76
CYCLE77
Mae des Rohteilzapfen berprfen. Der
Rohteilzapfen mu grer als der
Fertigteilzapfen sein.
61601 "Fertigteildurch-
messer zu klein"
CYCLE94
CYCLE96
Es ist ein Fertigteildurchmesser pro-
grammiert worden
61602 "Werkzeugbreite
falsch definiert"
CYCLE93 Einstichstahl ist grer als program-
mierte Einstichbreite
61603 "Einstichform falsch
definiert"
CYCLE93 Radien/Fasen am Einstichgrund
passen nicht zur Einstichbreite
Planeinstich an einem parallel zur
Lngsachse verlaufenden Kontur-
element ist nicht mglich
11.02
5
61604 "Aktives Werkzeug
verletzt program-
mierte Kontur"
CYCLE95 Konturverletzung in Hinterschnittelementen
bedingt durch den Freischneidwinkel des
eingesetzten Werkzeuges, d.h., anderes
Werkzeug benutzen bzw.
Konturunterprogramm berprfen
61605 "Kontur falsch pro-
grammiert"
CYCLE76
CYCLE77
CYCLE95
Nicht zulssiges Hinterschnittelement
erkannt
61606 "Fehler bei Kontur-
aufbereitung"
CYCLE95 Bei der Aufbereitung der Kontur wurde ein
Fehler gefunden, dieser Alarm steht immer
im Zusammenhang mit einem NCK-Alarm
10930...10934, 15800 oder 15810
61607 "Startpunkt falsch
programmiert"
CYCLE95 Der vor Zyklusaufruf erreichte Startpunkt
liegt nicht auerhalb des vom Konturunter-
programm beschriebenen Rechteckes
61608 "Falsche Schnei-
denlage programmiert"
CYCLE94
CYCLE96
Es mu eine Schneidenlage 1...4, passend
zur Freistichform, programmiert werden
61609 "Form falsch defi-
niert"
CYCLE94
CYCLE96
Parameter fr die Freistichform prfen
61610 "Keine Zustelltiefe
programmiert"
CYCLE76
CYCLE77
CYCLE96
61611 "Kein Schnittpunkt
gefunden"
CYCLE95 Es konnte kein Schnittpunkt mit der Kontur
errechnet werden. Konturprogrammierung
berprfen oder Zustelltiefe ndern
61612 "Gewindenachschnei-
den nicht mglich"
CYCLE97
CYCLE98
61613 "Lage des Freistichs
falsch definiert"
CYCLE94
CYCLE96
Wert im Parameter _VARI prfen
61803 "Programmierte Achse
nicht vorhanden"
CYCLE83
CYCLE84
CYCLE840
Parameter _AXN prfen
61807 "Falsche Spindelrich-
tung programmiert
(aktiv)"
CYCLE840 Parameter SDR und SDAC prfen
62100 "Kein Bohrzyklus
aktiv"
HOLES1
HOLES2
Vor Aufruf des Bohrbildzyklus ist kein
Bohrzyklus modal aufgerufen worden
62105 "Anzahl der Spalten
oder Zeilen ist null"
CYCLE800
62180 "Rundachsen x.x
[grd] einstellen"
CYCLE800 Einzustellende Winkel bei manuellen
Rundachsen
62181 "Rundachsen x.x
[grd] einstellen"
CYCLE800 Einzustellender Winkel bei manueller
Rundachse
09.01
5
5.4 Meldungen in den Zyklen 5
5.4 Meldungen in den Zyklen
Die Zyklen geben Meldungen in der Dialogzeile der
Steuerung aus. Diese Meldungen unterbrechen die
Bearbeitung nicht.
Meldungen geben Ihnen Hinweise zu bestimmten
Verhaltensweisen der Zyklen und zum Bearbei-
tungsfortschritt und bleiben in der Regel ber einen
Bearbeitungsabschnitt oder bis zum Zyklusende er-
halten. Folgende Meldungen sind mglich:
Meldungstext Quelle
"Tiefe: Entsprechend Wert fr relative Tiefe" CYCLE81...CYCLE89, CYCLE840
"Langloch wird bearbeitet" LONGHOLE
"Nut wird bearbeitet" SLOT1
"Kreisnut wird bearbeitet" SLOT2
"Falsche Frsrichtung: G3 wird erzeugt" SLOT1, SLOT2, POCKET1, POCKET2,
CYCLE90
"Vernderte Form des Freistiches" CYCLE94, CYCLE96
"1. Bohrtiefe: entsprechend Wert fr relative Tiefe" CYCLE83
"Achtung: Schlichtaufma Werkzeugdurchmesser!" POCKET1, POCKET2
"Gewindegang: - Bearbeitung als Lngsgewinde" CYCLE97, CYCLE98
"Gewindegang: - Bearbeitung als Plangewinde" CYCLE97, CYCLE98
"Simulation aktiv kein Werkzeug programmiert
Endkontur wird verfahren
POCKET1...POCKET4,
SLOT1, SLOT2, CYCLE93,
CYCLE72
Simulation aktiv, kein Werkzeug programmiert CYCLE71, CYCLE90, CYCLE94, CYCLE96
"Warten auf Drehrichtungsumkehr der Spindel CYCLE840
09.01
5
5.4 Meldungen in den Zyklen 5
Fr Notizen
A
11.02 Anhang
A
SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02 A-357
Anhang
A Abkrzungen................................................................................................................ A-358
B Begriffe ........................................................................................................................ A-367
C Literatur........................................................................................................................ A-375
D Index............................................................................................................................ A-389
E Bezeichner................................................................................................................... A-393
A
Anhang 11.02
Abkrzungen A
A-358 SINUMERIK 840D/840Di/810D Programmieranl. Zyklen (PGZ) - Ausgabe 11.02
A Abkrzungen
A Ausgang
AS Automatisierungssystem
ASCII American Standard Code for Information Interchange: Amerikani-
sche Code-Norm fr den Informationsaustausch
ASIC Application Specific Integrated Circuit: Anwender-Schaltkreis
ASUP Asynchrones Unterprogramm
AV Arbeitsvorbereitung
AWL Anweisungsliste
BA Betriebsart
BAG Betriebsartengruppe
BB Betriebsbereit
BuB, B&B Bedienen und Beobachten
BCD Binary Coded Decimals: Im Binrcode verschlsselte Dezimalzah-
len
BHG Bedienhandgert
BIN Binrdateien (Binary Files)
BIOS Basic Input Output System
BKS Basiskoordinatensystem
BOF Bedienoberflche
BOT Boot Files: Bootdateien fr SIMODRIVE 611 D
BTSS Bedientafelschnittstelle
A
11.02 Anhang
Abkrzungen A
CAD Computer-Aided Design
CAM Computer-Aided Manufacturing
CNC Computerized Numerical Control: Computeruntersttzte numeri-
sche Steuerung
COM Communication
CP Communication Processor
CPU Central Processing Unit: Zentrale Rechnereinheit
CR Carriage Return
CRT Cathode Ray Tube: Bildrhre
CSB Central Service Board: PLC-Baugruppe
CTS Clear To Send: Meldung der Sendebereitschaft bei seriellen Daten-
Schnittstellen
CUTOM Cutterradiuscompensation: Werkzeugradiuskorrektur
DAU Digital-Analog-Umwandler
DB Datenbaustein in der PLC
DBB Datenbausteinbyte in der PLC
DBW Datenbausteinwort in der PLC
DBX Datenbausteinbit in der PLC
DC Direct Control: Bewegung der Rundachse auf krzestem Weg auf
die absolute Position innerhalb einer Umdrehung
DCD Carrier Detect
DDE Dynamic Data Exchange
DEE Datenendeinrichtung
DIN Deutsche Industrie Norm
A
Anhang 11.02
Abkrzungen A
DIO Data Input/Output: Datenbertragungs-Anzeige
DIR Directory: Verzeichnis
DLL Dynamic Link Library
DOE Datenbertragungseinrichtung
DOS Disk Operating System
DPM Dual Port Memory
DPR Dual-Port-RAM
DRAM Dynamic Random Access Memory
DRF Differential Resolver Function: Differential-Drehmelder-Funktion
(Handrad)
DRY Dry Run: Probelaufvorschub
DSB Decoding Single Block: Dekodierungseinzelsatz
DW Datenwort
E Eingang
E/A Ein-/Ausgabe
E/R Einspeise-/Rckspeiseeinheit (Stromversorgung) des
SIMODRIVE 611(D)
EIA-Code Spezieller Lochstreifencode, Lochanzahl pro Zeichen stets unge-
rade
ENC Encoder: Istwertgeber
EPROM Erasable Programmable Read Only Memory (Lschbarer, elek-
trisch programmierbarer Lesespeicher)
ERROR Error from printer
FB Funktionsbaustein
A
11.02 Anhang
Abkrzungen A
FBS Flachbildschirm
FC Function Call: Funktionsbaustein in der PLC
FDB Fabrikate-Datenbank
FDD Floppy Disk Drive
FEPROM Flash-EPROM: Les- und schreibbarer Speicher
FIFO First In First Out: Speicher, der ohne Adreangabe arbeitet und
dessen Daten in derselben Reihenfolge gelesen werden, in der sie
gespeichert wurden.
FIPO Feininterpolator
FM Funktionsmodul
FM-NC Funktionsmodul-Numerische Steuerung
FPU Floating Point Unit: Gleitpunkteinheit
FRA Frame-Baustein
FRAME Datensatz (Rahmen)
FRK Frsradiuskorrektur
FST Feed Stop: Vorschub Halt
FUP Funktionsplan (Programmiermethode fr PLC)
GP Grundprogramm
GUD Global User Data: Globale Anwenderdaten
HD Hard Disk: Festplatte
HEX Kurzbezeichnung fr sedezimale Zahl
HiFu Hilfsfunktion
HMS Hochauflsendes Mesystem
A
Anhang 11.02
Abkrzungen A
HSA Hauptspindelantrieb
HW Hardware
IBN Inbetriebnahme
IF Impulsfreigabe des Antriebsmoduls
IK (GD) Implizite Kommunikation (Globale Daten)
IKA Interpolative Compensation: Interpolatorische Kompensation
IM Interface-Modul: Anschaltungsbaugruppe
IMR Interface-Modul Receive: Anschaltungsbaugruppe fr Empfangs-
betrieb
IMS Interface-Modul Send: Anschaltungsbaugruppe fr Sendebetrieb
INC Increment: Schrittma
INI Initializing Data: Initialisierungsdaten
IPO Interpolator
ISA International Standard Architecture
ISO International Standard Organization
ISO-Code Spezieller Lochstreifencode, Lochanzahl pro Zeichen stets gerade
JOG Jogging: Einrichtbetrieb
K1 .. K4 Kanal 1 bis Kanal 4
K-Bus Kommunikationsbus
KD Koordinatendrehung
KOP Kontaktplan (Programmiermethode fr PLC)
K
v
Kreisverstrkungsfaktor
K
bersetzungsverhltnis
A
11.02 Anhang
Abkrzungen A
LCD Liquid-Crystal Display: Flssigkristallanzeige
LED Light Emitting Diode: Leuchtdiodenanzeige
LF Line Feed
LMS Lagemesystem
LR Lageregler
LUD Local User Data
MB Megabyte
MD Maschinendaten
MDA Maual Data Automatic: Handeingabe
MK Mekreis
MKS Maschinenkoordinatensystem
MLFB Maschinenlesbare Fabrikatbezeichnung
MMC Man Machine Communication: Bedienoberflche der Numerik fr
Bedienen, Programmieren und Simulieren
MPF Main Program File: NC-Teileprogramm (Hauptprogramm)
MPI Multi Port Interface: Mehrpunktfhige Schnittstelle
MS- Microsoft (Software-Hersteller)
MSTT Maschinensteuertafel
NC Numerical Control: Numerische Steuerung
NCK Numerical Control Kernel: Numerik-Kern mit Satzaufbereitung,
Verfahrbereich usw.
NCU Numerical Control Unit: Hardware Einheit des NCK
NRK Bezeichnung des Betriebssystems des NCK
A
Anhang 11.02
Abkrzungen A
NST Nahtstellensignal
NURBS Non Uniform Rational B-Spline
NV Nullpunktverschiebung
OB Organisationsbaustein in der PLC
OEM Original Equipment Manufacturer
OP Operation Panel: Bedieneinrichtung
OPI Operation Panel Interface: Bedientafel-Anschaltung
OPT Options: Optionen
OSI Open Systems Interconnection: Normung fr Rechnerkommunika-
tion
P-Bus Peripheriebus
PC Personal Computer
PCIN Name der SW fr den Datenaustausch mit der Steuerung
PCMCIA Personal Computer Memory Card International Association: Spei-
chersteckkarten Normierung
PG Programmiergert
PLC Programmable Logic Control: Anpa-Steuerung
POS Positionier-
RAM Random Access Memory: Programmspeicher, der gelesen und be-
schrieben werden kann
REF Funktion Referenzpunkt anfahren
REPOS Funktion Repositionieren
RISC Reduced Instruction Set Computer: Prozessortyp mit kleinem Be-
fehlssatz und schnellem Befehlsdurchsatz
ROV Rapid Override: Eingangskorrektur
A
11.02 Anhang
Abkrzungen A
RPA R-Parameter Active: Speicherbereich in NCK fr
R-Parameternummern
RPY Roll Pitch Yaw: Drehungsart eines Koordinatensystems
RTS Request To Send: Sendeteil einschalten, Steuersignal von seriellen
Daten-Schnittstellen
SBL Single Block: Einzelsatz
SD Setting-Datum
SDB System Datenbaustein
SEA Setting Data Active: Kennzeichnung (Dateityp) fr Settingdaten
SFB System Funktionsbaustein
SFC System Function Call
SK Softkey
SKP Skip: Satz ausblenden
SM Schrittmotor
SPF Sub Program File: Unterprogramm
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung
SRAM Statischer Speicher (gepuffert)
SRK Schneidenradiuskorrektur
SSFK Spindelsteigungsfehlerkompensation
SSI Serial Synchron Interface: Serielle synchrone Schnittstelle
SW Software
SYF System Files: Systemdateien
TEA Testing Data Aktive: Kennung fr Maschinendaten
A
Anhang 11.02
Abkrzungen A
TO Tool Offset: Werkzeugkorrektur
TOA Tool Offset Active: Kennzeichnung (Dateityp) fr Werkzeugkorrek-
turen
TRANSMIT Transform Milling into Turning: Koordinatenumrechnung an Dreh-
maschinen fr Frsbearbeitung
UFR User Frame: Nullpunktverschiebung
UP Unterprogramm
VSA Vorschubantrieb
V.24 Serielle Schnittstelle (Definition der Austauschleitungen zwischen
DEE und DE)
WKS Werkstckkoordinatensystem
WKZ Werkzeug
WLK Werkzeuglngenkorrektur
WOP Werkstatt orientierte Programmierung
WDP Work Piece Directory: Werkstckverzeichnis
WRK Werkzeug-Radius-Korrektur
WZK Werkzeugkorrektur
WZW Werkzeugwechsel
ZOA Zero Offset Active: Kennzeichnung (Dateityp) fr Nullpunktver-
schiebungsdaten
C Mikro-Controller
A
11.02 Anhang
Begriffe A
B Begriffe
Wesentliche Begriffe sind in alphabetischer Folge angegeben. Auf
Begriffe, die im Erklrungsteil auftauchen und fr die ein eigener Ein-
trag besteht, wird durch -> verwiesen.
A
Alarme Alle -> Meldungen und Alarme werden auf der Bedientafel im Klartext
mit Datum und Uhrzeit und dem entsprechenden Symbol fr das
Lschkriterium angezeigt. Die Anzeige erfolgt getrennt nach Alarmen
und Meldungen.
Alarme und Meldungen im Teileprogramm
Alarme und Meldungen knnen direkt aus dem Teileprogramm im
Klartext zur Anzeige gebracht werden.
Alarme und Meldungen von PLC
Alarme- und Meldungen der Maschine knnen aus dem
PLC-Programm im Klartext zur Anzeige gebracht werden. Dazu sind
keine zustzlichen Funktionsbaustein-Pakete notwendig.
Zyklenalarme liegen im Nummernbereich zwischen 60000...69999.
Anwenderdefinierte Va-
riable
Anwender knnen fr beliebige Nutzung im -> Teileprogramm oder
Datenbaustein (globale Anwenderdaten) anwenderdefinierte Variable
vereinbaren. Eine Definition enthlt eine Datentypangabe und den
Variablennamen. Siehe auch -> Systemvariable.
Zyklen arbeiten intern mit anwenderdefinierten Variablen.
B
Baustein Als Bausteine werden alle Dateien bezeichnet, die fr die Program-
merstellung und Programmverarbeitung bentigt werden.
Bezeichner Die Wrter nach DIN 66025 werden durch Bezeichner (Namen) fr
Variable (Rechenvariable, Systemvariable, Anwendervariable), fr
Unterprogramme, fr Schlsselwrter und Wrter mit mehreren
Adrebuchstaben ergnzt. Diese Ergnzungen kommen in der Be-
deutung den Wrtern beim Satzaufbau gleich. Bezeichner mssen
eindeutig sein. Derselbe Bezeichner darf nicht fr verschiedene Ob-
jekte verwendet werden.
Booten Laden des Systemprogramms nach Power On.
C
CNC -> NC
A
Anhang 11.02
Begriffe A
COM Komponente der NC-Steuerung zur Durchfhrung und Koordination
von Kommunikation.
CPU Central Processor Unit, -> Speicherprogrammierbare Steuerung
D
Datenbaustein Dateneinheit der -> PLC, auf die -> HIGHSTEP Programme zugreifen
knnen.
Dateneinheit der -> NC: Datenbausteine enthalten Datendefinitionen
fr globale Anwenderdaten. Die Daten knnen bei der Definition direkt
initialisiert werden.
Datenbertragungs-
programm PCIN
PCIN ist ein Hilfsprogramm zum Senden und Empfangen von CNC-
Anwenderdaten ber die serielle Schnittstelle, wie z.B. Teilepro-
gramme, Werkzeugkorrekturen, etc. Das PCIN-Programm ist unter
MS-DOS auf Standard-Industrie-PCs lauffhig.
Diagnose Bedienbereich der Steuerung
Die Steuerung besitzt sowohl ein Selbstdiagnose-Programm als auch
Testhilfen fr den Service: Status-, Alarm- und Serviceanzeigen.
Dienste Bedienbereich der Steuerung
E
Editor Der Editor ermglicht das Erstellen, ndern, Ergnzen, Zusammen-
schieben und Einfgen von Programmen/Texten/Programmstzen.
Eilgang Schnellste Verfahrgeschwindigkeit einer Achse. Sie wird z.B. ver-
wendet, wenn das Werkzeug aus einer Ruhestellung an die -> Werk-
stckkontur herangefahren oder von der Werkstckkontur zurckge-
zogen wird.
F
Fertigteilkontur Kontur des fertig bearbeiteten Werkstcks. Siehe auch -> Rohteil.
Frame Ein Frame stellt eine Rechenvorschrift dar, die ein kartesisches Koor-
dinatensystem in ein anderes kartesisches Koordinatensystem ber-
fhrt. Ein Frame enthlt die Komponenten -> Nullpunktsverschiebung,
-> Rotation, -> Skalierung, -> Spiegelung.
Zyklusintern werden additive Frames programmiert, die sich auf die
Istwertanzeige whrend des Zyklusablaufes auswirken.
Nach Zyklusende ist immer dasselbe WKS wie vor Aufruf aktiv.
A
11.02 Anhang
Begriffe A
G
Geometrieachse Geometrieachsen dienen der Beschreibung eines 2- oder 3-dimen-
sionalen Bereiches im Werkstckkoordinatensystem.
Gewindebohren ohne
Ausgleichsfutter
Mit dieser Funktion knnen Gewinde ohne Ausgleichsfutter gebohrt
werden. Durch das interpolierende Verfahren der Spindel als Rund-
achse und der Bohrachse werden Gewinde exakt auf Endbohrtiefe
geschnitten., z.B. Sacklochgewinde (Voraussetzung: Achsbetrieb der
Spindel). -> CYCLE84
Gewindebohren mit
Ausgleichsfutter
Das Gewindebohren erfolgt mit oder ohne Spindelgeber (G33 oder
G63) -> CYCLE840
Globales Haupt-
/Unterprogramm
Jedes globale Haupt-/Unterprogramm kann nur einmal unter seinem
Namen im Verzeichnis erscheinen, ein gleicher Programmname in
verschiedenen Verzeichnissen mit verschiedenen Inhalten ist als glo-
bales Programm nicht mglich.
H
Hauptprogramm Mit Nummer oder Bezeichner gekennzeichnetes -> Teileprogramm, in
dem weitere Hauptprogramme, Unterprogramme oder -> Zyklen auf-
gerufen werden knnen.
Hochsprache CNC Die Hochsprache bietet: -> Anwendervariable, -> Vordefinierte An-
wendervariable, -> Systemvariable, -> Indirekte Programmierung,
-> Rechen- und Winkelfunktionen, -> Vergleichsoperationen und logi-
sche Verknpfungen, -> Programmsprnge und -verzweigungen,
-> Programmkoordinierung (SINUMERIK 840D), -> Makrotechnik.
J
Jog Betriebsart der Steuerung (Einrichtebetrieb): In der Betriebsart Jog
kann die Maschine eingerichtet werden. Einzelne Achsen und Spin-
deln knnen ber die Richtungstasten im Tippbetrieb verfahren wer-
den. Weitere Funktionen in der Betriebsart Jog sind das
-> Referenzpunktfahren, -> Repos sowie -> Preset (Istwert setzen).
K
Kontur Umri des -> Werkstckes
Koordinatensystem Siehe -> Maschinen-Koordinatensystem, -> Werkstck-Koordina-
tensystem
A
Anhang 11.02
Begriffe A
M
Makrotechnik Zusammenfassung einer Menge von Anweisungen unter einem Be-
zeichner. Der Bezeichner reprsentiert im Programm die Menge der
zusammengefaten Anweisungen.
Maschine Bedienbereich der Steuerung
Maschinen-Koordinaten-
system
Koordinatensystem, das auf die Achsen der Werkzeugmaschine be-
zogen ist.
Maschinennullpunkt Fester Punkt der Werkzeugmaschine, auf den sich alle (abgeleiteten)
Mesysteme zurckfhren lassen.
Maangabe metrisch
und inch
Im Bearbeitungsprogramm knnen Positions- und Steigungswerte in
inch programmiert werden. Unabhngig von der programmierbaren
Maangabe (G70/G71) wird die Steuerung auf ein Grundsystem ein-
gestellt.
Die Zyklen sind unabhngig vom Masystem programmiert.
MDA Betriebsart der Steuerung: Manual Data Automatic. In der Betriebsart
MDA knnen einzelne Programmstze oder Satzfolgen ohne Bezug
auf ein Haupt- oder Unterprogramm eingegeben und anschlieend
ber die Taste NC-Start sofort ausgefhrt werden.
Meldungen Alle im Teileprogramm programmierten Meldungen und vom System
erkannte -> Alarme werden auf der Bedientafel im Klartext mit Datum
und Uhrzeit und dem entsprechenden Symbol fr das Lschkriterium
angezeigt. Die Anzeige erfolgt getrennt nach Alarmen und Meldungen.
metrisches Mesystem Genormtes System von Einheiten: fr Lngen z.B. mm Millimeter,
m Meter.
N
NC Numerical Control: NC-Steuerung umfat alle Komponenten der
Werkzeugmaschinensteuerung: -> NCK, -> PLC, -> MMC, -> COM.
Hinweis: Fr die Steuerungen SINUMERIK 810D bzw. 840D wre
CNC-Steuerung korrekter: computerized numerical control.
NCK Numeric Control Kernel: Komponente der NC-Steuerung, die
-> Teileprogramme abarbeitet und im Wesentlichen die Bewegungs-
vorgnge fr die Werkzeugmaschine koordiniert.
Nullpunktsverschiebung Vorgabe eines neuen Bezugspunktes fr ein Koordinatensystem
durch Bezug auf einen bestehenden Nullpunkt und ein -> Frame.
einstellbar
A
11.02 Anhang
Begriffe A
SINUMERIK FM-NC: Es knnen vier unabhngige Nullpunktverschie-
bungen je CNC-Achse angewhlt werden.
SINUMERIK 840D: Es steht eine projektierbare Anzahl von einstellba-
ren Nullpunktverschiebungen fr jede CNC-Achse zur Verfgung. Die
ber G-Funktionen anwhlbaren Verschiebungen sind alternativ wirk-
sam.
extern
Zustzlich zu allen Verschiebungen, die die Lage des Werkstcknull-
punktes festlegen, kann eine externe Nullpunktverschiebung
- durch Handrad (DRF-Verschiebung) oder
- von der PLC berlagert werden.
programmierbar
Mit der Anweisung TRANS sind fr alle Bahn- und Positionierachsen
Nullpunktverschiebungen programmierbar.
O
Orientierter Spindelhalt Halt der Werkstckspindel in vorgegebener Winkellage, z.B., um an
bestimmter Stelle eine Zusatzbearbeitung vorzunehmen.
Diese Funktion wird in einigen Bohrzyklen verwendet.
P
Parameter 840D:
- Bedienbereich der Steuerung
- Rechenparameter, kann vom Programmierer des
Teileprogramms fr beliebige Zwecke im Programm beliebig
gesetzt oder abgefragt werden.
PG Programmiergert
PLC Programmable Logic Control: -> Speicherprogrammierbare Steue-
rung. Komponente der -> NC-Steuerung: Anpasteuerung zur Bear-
beitung der Kontroll-Logik der Werkzeugmaschine.
Polarkoordinaten Koordinatensystem, das die Lage eines Punktes in einer Ebene durch
seinen Abstand vom Nullpunkt und den Winkel festlegt, den der Radi-
usvektor mit einer festgelegten Achse bildet.
Power On Ausschalten und Wiederanschalten der Steuerung.
Nach dem Laden der Zyklen ist immer ein Power On erforderlich.
Programm Bedienbereich der Steuerung
Folge von Anweisungen an die Steuerung.
A
Anhang 11.02
Begriffe A
R
Rohteil Teil, mit dem die Bearbeitung eines Werkstckes begonnen wird.
Rotation Komponente eines -> Frames, die eine Drehung des Koordinatensy-
stems um einen bestimmten Winkel definiert.
R-Parameter Rechenparameter, kann vom Programmierer des -> Teileprogramms
fr beliebige Zwecke im Programm gesetzt oder abgefragt werden.
S
Satz Teil eines -> Teileprogrammes, durch Line Feed abgegrenzt. Es wer-
den -> Hauptstze und -> Nebenstze unterschieden.
Satzsuchlauf Zum Austesten von Teileprogrammen oder nach einem Abbruch der
Bearbeitung kann ber die Funktion Satzsuchlauf eine beliebige Stelle
im Teileprogramm angewhlt werden, an der die Bearbeitung gestar-
tet oder fortgesetzt werden soll.
Schneidenradius-
korrektur
Bei der Programmierung einer Kontur wird von einem spitzen Werk-
zeug ausgegangen. Da dies in der Praxis nicht realisierbar ist, wird der
Krmmungsradius des eingesetzten Werkzeuges der Steuerung an-
gegeben und von dieser bercksichtigt. Dabei wird der Krmmungs-
mittelpunkt um den Kmmungsradius verschoben quidistant um die
Kontur gefhrt.
Dreh- und Frszyklen whlen intern die Schneidenradiuskorrektur an
und wieder ab.
Serielle Schnittstelle
V.24
Fr die Datenein- / -ausgabe ist auf dem
MMC-Modul MMC100 eine serielle V.24-Schnittstelle (RS232) vorhan-
den, auf den MMC-Modulen MMC101 und MMC102 sind zwei V.24-
Schnittstellen verfgbar. ber diese Schnittstellen knnen Bearbei-
tungsprogramme, Zyklen sowie Hersteller- und Anwenderdaten gela-
den und gesichert werden.
Setting-Daten Daten, die Eigenschaften der Werkzeugmaschine auf durch die Sy-
stemsoftware definierte Weise der NC-Steuerung mitteilen.
Skalierung Komponente eines -> Frames, die achsspezifische Mastabsvernde-
rungen bewirkt.
Spiegelung Bei Spiegelung werden die Vorzeichen der Koordinatenwerte einer
Kontur bezglich einer Achse vertauscht. Es kann bezglich mehrerer
Achsen zugleich gespiegelt werden.
A
11.02 Anhang
Begriffe A
Sprachen Die Anzeigetexte der Bedienerfhrung und die Systemmeldungen und
-alarme sind in fnf Systemsprachen erhltlich (Diskette):
deutsch, englisch, franzsisch, italienisch und spanisch.
In der Steuerung verfgbar und anwhlbar sind jeweils zwei der ge-
nannten Sprachen.
Standardzyklen Fr hufig wiederkehrende Bearbeitungsaufgaben stehen Standardzy-
klen zur Verfgung:
fr die Technologie Bohren/Frsen
fr die Technologie Drehen (SINUMERIK FM-NC)
Im Bedienbereich "Programm" werden unter dem Men "Zyklenunter-
sttzung" die zur Verfgung stehenden Zyklen aufgelistet. Nach An-
wahl des gewnschten Bearbeitungszyklus werden die notwendigen
Parameter fr die Wertzuweisung im Klartext angezeigt.
T
Teileprogramm Folge von Anweisungen an die NC-Steuerung, die insgesamt die Er-
zeugung eines bestimmten -> Werkstckes bewirken. Ebenso Vor-
nahme einer bestimmten Bearbeitung an einem gegebenen -> Rohteil.
Teileprogramm-
verwaltung
Die Teileprogrammverwaltung kann nach -> Werkstcken organisiert
werden. Die Gre des Anwenderspeichers bestimmt die Anzahl der
zu verwaltenden Programme und Daten. Jede Datei (Programme und
Daten) kann mit einem Namen von maximal 24 alphanumerischen
Zeichen versehen werden.
Text-Editor Editor
U
Unterprogramm Folge von Anweisungen eines -> Teileprogramms, die mit unter-
schiedlichen Versorgungsparametern wiederholt aufgerufen werden
kann. Der Aufruf des Unterprogrammes erfolgt aus einem Hauptpro-
gramm. Jedes Unterprogramm kann gegen nicht autorisiertes Ausle-
sen und Anzeigen gesperrt werden. -> Zyklen sind eine Form von
Unterprogrammen.
V
Variablendefinition Eine Variablendefinition umfat die Festlegung eines Datentyps und
eines Variablennamens. Mit dem Variablennamen kann der Wert der
Variablen angesprochen werden.
A
Anhang 11.02
Begriffe A
W
Werkstck Von der Werkzeugmaschine zu erstellendes / zu bearbeitendes Teil.
Werkstckkontur Sollkontur des zu erstellenden/bearbeitenden -> Werkstckes.
Werkstck-Koordinaten-
system
Das Werkstck-Koordinatensystem hat seinen Ausgangspunkt im->
Werkstcknullpunkt. Bei Programmierung im Werkstck-Koordinaten-
system beziehen sich Mae und Richtungen auf dieses System.
Werkstck-Nullpunkt Der Werkstcknullpunkt bildet den Ausgangspunkt fr das -> Werk-
stck-Koordinatensystem. Er ist durch Abstnde zum Maschinennull-
punkt definiert.
Werkzeug An der Werkzeugmaschine wirksames Teil, das die Bearbeitung be-
wirkt, z.B. Drehmeiel, Frser, Bohrer, LASER-Strahl ...
Werkzeugkorrektur Mit der Programmierung einer T-Funktion (5 Dekaden ganzzahlig) im
Satz erfolgt die Anwahl des Werkzeuges. Jeder T-Nummer knnen
bis zu neun Schneiden (D-Adressen) zugeordnet werden. Die Anzahl
der in der Steuerung zu verwaltenden Werkzeuge wird ber Projektie-
rung eingestellt.
Werkzeugradius-
korrektur
Um eine gewnschte -> Werkstckkontur direkt programmieren zu
knnen, mu die Steuerung unter Bercksichtigung des Radius des
eingesetzten Werkzeuges eine quidistante Bahn zur programmierten
Kontur verfahren (G41/G42).
X
Y
Z
Zoll-Masystem Masystem, das Entfernungen in "inch" und Bruchteilen davon defi-
niert.
Zyklensettingdaten Mit diesem speziellen Settingdaten knnen Zyklenparameter in ihrer
Verrechnung variiert werden.
Zyklenuntersttzung Im Bedienbereich "Programm" werden unter dem Men "Zyklenunter-
sttzung" die zur Verfgung stehenden Zyklen aufgelistet. Nach An-
wahl des gewnschten Bearbeitungszyklus werden die notwendigen
Parameter fr die Wertzuweisung im Klartext angezeigt.
Zyklus Geschtztes Unterprogramm zur Ausfhrung eines wiederholt auftre-
tenden Bearbeitungsvorganges am -> Werkstck
A
11.02 Anhang
Literatur A
C Literatur
/BU/ SINUMERIK 840D/840Di/810D/802S, C, D
Bestellunterlage
Katalog NC 60
Bestellnummer: E86060-K4460-A101-A9
Bestellnummer: E86060-K4460-A101-A9-7600 (englisch)
/ST7/ SIMATIC
Speicherprogrammierbare Steuerung SIMATIC S7
Katalog ST 70
/Z/ SINUMERIK, SIROTEC, SIMODRIVE
Zubehr und Ausrstungen fr Sondermaschinen
Katalog NC Z
Bestellnummer: E86060-K4490-A001-A8-7600 (englisch)
Elektronische Dokumentation
/CD1/ Das SINUMERIK-System (Ausgabe 11.02)
DOC ON CD
(mit allen SINUMERIK 840D/840Di/810D und SIMODRIVE- Schriften)
Bestellnummer: 6FC5 298-6CA00-0AG3
A
Anhang 11.02
Literatur A
/AUK/ SINUMERIK 840D/810D
Kurzanleitung Bedienung AutoTurn (Ausgabe 09.01)
Bestellnummer: 6FC5 298-4AA30-0AP3
/AUP/ SINUMERIK 840D/810D
Grafisches Programmiersystem AutoTurn (Ausgabe 02.02)
Bedienungsanleitung
Programmieren / Einrichten
/BA/ SINUMERIK 840D/810D
Bedienungsanleitung MMC (Ausgabe 10.00)
/BAD/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Bedienungsanleitung: HMI Advanced (Ausgabe 11.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AF00-0AP2
/BEM/ SINUMERIK 840D/810D
Bedienungsanleitung HMI Embedded (Ausgabe 11.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AC00-0AP2
/BAH/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Bedienungsanleitung HAT 6 (PHG neu) (Ausgabe 06.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-0AD60-0AP2
/BAK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Kurzanleitung Bedienung (Ausgabe 02.01)
/BAM/ SINUMERIK 810D/840D
Bedienungsanleitung ManualTurn (Ausgabe 08.02)
A
11.02 Anhang
Literatur A
/BAS/ SINUMERIK 840D/810D
Bedienungsanleitung ShopMill (Ausgabe 09.02)
/BAT/ SINUMERIK 840D/810D
Bedienungsanleitung ShopTurn (Ausgabe 10.02)
/BAP/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Bedienungsanleitung Programmierhandgert (Ausgabe 04.00)
/BNM/ SINUMERIK 840D840Di//810D
Benutzeranleitung Mezyklen (Ausgabe 11.02)
/DA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Diagnoseanleitung (Ausgabe 11.02)
/KAM/ SINUMERIK 840D/810D
Kurzanleitung ManualTurn (Ausgabe 04.01)
/KAS/ SINUMERIK 840D/810D
Kurzanleitung ShopMill (Ausgabe 04.01)
/PG/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Programmieranleitung Grundlagen (Ausgabe 11.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AB00-0AP2
/PGA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Programmieranleitung Arbeitsvorbereitung (Ausgabe 11.02)
/PGK/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Kurzanleitung Programmierung (Ausgabe 02.01)
/PGM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Programming Guide ISO Milling (Edition 11.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AC20-0BP2
A
Anhang 11.02
Literatur A
/PGT/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Programming Guide ISO Turning (Edition 11.02)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AC10-0BP2
/PGZ/ SINUMERIK 840D840Di//810D
Programmieranleitung Zyklen (Ausgabe 11.02)
/PI/ PCIN 4.4
Software zur Datenbertragung an/von MMC-Modul
Bestellnummer: 6FX2 060-4AA00-4XB0 (dt., engl., frz.)
Bestellort: WK Frth
/SYI/ SINUMERIK 840Di
Systemberblick (Ausgabe 02.01)
Bestellnummer: 6FC5 298-6AE40-0AP0
Hersteller-/Service-Dokumentation
a) Listen
/LIS/ SINUMERIK 840D/840Di/810D/
SIMODRIVE 611D
Listen (Ausgabe 11.02)
A
11.02 Anhang
Literatur A
b) Hardware
/BH/ SINUMERIK 840D840Di//810D
Bedienkomponenten-Handbuch (HW) (Ausgabe 11.02)
/BHA/ SIMODRIVE Sensor
Absolutwertgeber mit Profibus-DP
Benutzerhandbuch (HW) (Ausgabe 02.99)
Bestellnummer: 6SN1 197-0AB10-0YP1
/EMV/ SINUMERIK, SIROTEC, SIMODRIVE
EMV-Aufbaurichtlinie (Ausgabe 06.99)
Projektierungsanleitung (HW)
/PHC/ SINUMERIK 810D
Handbuch Projektierung (HW) (Ausgabe 03.02)
/PHD/ SINUMERIK 840D
Handbuch Projektierung NCU 561.2-573.2 (HW) (Ausgabe 10.02)
/PHF/ SINUMERIK FM-NC
Handbuch Projektierung NCU 570 (HW) (Ausgabe 04.96)
/PMH/ SIMODRIVE Sensor
Mesystem fr Hauptspindelantriebe
Projektierungs-/Montageanleitung, SIMAG-H (HW) (Ausgabe 05.99)
Bestellnummer: 6SN1197-0AB30-0AP0
A
Anhang 11.02
Literatur A
c) Software
/FB1/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Funktionsbeschreibung Grundmaschine (Teil 1) (Ausgabe 11.02)
(im folgenden sind die enthaltenen Bcher aufgefhrt)
A2 Diverse Nahtstellensignale
A3 Achsberwachungen, Schutzbereiche
B1 Bahnsteuerbetrieb, Genauhalt und Look Ahead
B2 Beschleunigung
D1 Diagnosehilfsmittel
D2 Dialogprogrammierung
F1 Fahren auf Festanschlag
G2 Geschwindigkeiten, Soll-/Istwertsysteme, Regelung
H2 Hilfsfunktionsausgabe an PLC
K1 BAG, Kanal, Programmbetrieb
K2 Achsen, Koordinatensysteme, Frames,
Werkstcknahes Istwertsystem, Externe Nullpunktverschiebung
K4 Kommunikation
N2 NOT AUS
P1 Planachsen
P3 PLC-Grundprogramm
R1 Referenzpunktfahren
S1 Spindeln
V1 Vorschbe
W1 Werkzeugkorrektur
A
11.02 Anhang
Literatur A
/FB2/ SINUMERIK 840D/840Di/810D(CCU2)
Funktionsbeschreibung Erweiterungsfunktionen (Teil 2) (Ausgabe 11.02)
einschlielich FM-NC: Drehen, Schrittmotor
A4 Digitale und analoge NCK-Peripherie
B3 Mehrere Bedientafeln und NCUs
B4 Bedienung ber PG/PC
F3 Ferndiagnose
H1 Handfahren und Handradfahren
K3 Kompensationen
K5 BAGs, Kanle, Achstausch
L1 FM-NC lokaler Bus
M1 Kinematische Transformation
M5 Messen
N3 Softwarenocken, Wegschaltsignale
N4 Stanzen und Nibbeln
P2 Positionierachsen
P5 Pendeln
R2 Rundachsen
S3 Synchronspindel
S5 Synchronaktionen (bis SW 3 / danach /FBSY/)
S6 Schrittmotorsteuerung
S7 Speicherkonfiguration
T1 Teilungsachsen
W3 Werkzeugwechsel
W4 Schleifen
A
Anhang 11.02
Literatur A
/FB3/ SINUMERIK 840D/840Di/810D(CCU2)
Funktionsbeschreibung Sonderfunktionen (Teil 3) (Ausgabe 11.02)
F2 3- bis 5-Achs-Transformation
G1 Gantry-Achsen
G3 Taktzeiten
K6 Konturtunnelberwachung
M3 Achskopplung und ESR
S8 Konstante Werkstckdrehzahl fr Centerless Schleifen
T3 Tangentialsteuerung
TE0 Installation und Aktivierung der Compilezyklen
TE1 Abstandsregelung
TE2 Analoge Achse
TE3 Drehzahl-/ Drehmomentkopplung Master-Slave
TE4 Transformationspacket Handling
TE5 Sollwertumschaltung
TE6 MKS-Kopplung
TE7 Wiederaufsetzen - Retrace Support
TE8 Taktunabhngige bahnsynchrone Schaltsignalausgabe
V2 Vorverarbeitung
W5 3D-Werkzeugradiuskorrektur
/FBA/ SIMODRIVE 611D/SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung Antriebsfunktionen (Ausgabe 11.02)
(im folgenden sind die enthaltenen Kapitel aufgefhrt)
Bestellnummer: 6SN1 197-0AA80-0AP9
DB1 Betriebsmeldungen/Alarmreaktionen
DD1 Diagnosefunktionen
DD2 Drehzahlregelkreis
DE1 Erweiterte Antriebsfunktionen
DF1 Freigaben
DG1 Geberparametrierung
DM1 Motor-/Leistungsteilparameter und Reglerdaten berechnen
DS1 Stromregelkreis
D1 berwachungen/Begrenzungen
/FBAN/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 DIGITAL
Funktionsbeschreibung ANA-MODUL (Ausgabe 02.00)
Bestellnummer: 6SN1 197-0AB80-0AP0
A
11.02 Anhang
Literatur A
/FBD/ SINUMERIK 840D
Funktionsbeschreibung Digitalisieren (Ausgabe 07.99)
DI1 Inbetriebnahme
DI2 Scan mit taktilem Sensor (scancad scan)
DI3 Scan mit Laser (scancad laser)
DI4 Frsprogrammerstellung (scancad mill)
/FBDN/ CAM-Integration DNC NT-2000
Funktionsbeschreibung (Ausgabe 01.02)
System zur NC-Datenverwaltung und Datenverteilung
/FBDT/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
IT-Solutions
NC-Datenverwaltung (SinDNC)
/FBFA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
ISO-Dialekte fr SINUMERIK
/FBFE/ SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung Ferndiagnose (Ausgabe 11.02)
/FBH/ SINUMERIK 840D/810D
HMI-Programmierpaket (Ausgabe 11.02)
Bestellnummer: (ist Bestandteil der SW-Lieferung)
Teil1 Benutzeranleitung
Teil2 Funktionsbeschreibung
/FBHLA/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611 digital
Funktionsbeschreibung
HLA-Modul (Ausgabe 04.00)
/FBMA/ SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung ManualTurn (Ausgabe 08.02)
A
Anhang 11.02
Literatur A
/FBO/ SINUMERIK 840D/810D
Projektierung Bedienoberflche OP 030 (Ausgabe 09.01)
(im folgenden sind die enthaltenen Kapitel aufgefhrt)
BA Bedienanleitung
EU Entwicklungsumgebung (Projektierpaket)
PSE Einfhrung in die Projektierung der Bedienoberflche
IK Installationspaket: Softwareupdate und Konfiguration
PS nur Online: Projektiersyntax (Projektierpaket)
/FBP/ SINUMERIK 840D
Funktionsbeschreibung C-PLC-Programmierung (Ausgabe 03.96)
/FBR/ SINUMERIK 840D/810D
IT-Solutions
Funktionsbeschreibung Rechnerkopplung SINCOM (Ausgabe 09.01)
NFL Nahtstelle zum Fertigungsleitrechner
NPL Nahtstelle zu PLC/NCK
/FBSI/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE
SINUMERIK Safety Integrated
/FBSP/ SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung ShopMill (Ausgabe 09.02)
/FBST/ SIMATIC
FM STEPDRIVE/SIMOSTEP
Bestellnummer: 6SN1 197-0AA70-0YP4
/FBSY/ SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung Synchronaktionen (Ausgabe 10.02)
fr Holz, Glas, Keramik, Pressen
A
11.02 Anhang
Literatur A
/FBT / SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung ShopTurn (Ausgabe 10.02)
/FBTC/ SINUMERIK 840D/810D
IT-Solutions
SINUMERIK Tool Data Communication SinTDC (Ausgabe 01.02)
/FBTD/ SINUMERIK 840D/810D
Werkzeugbedarfsermittlung SINTDI mit Online-Hilfe (Ausgabe 02.01)
/FBU/ SIMODRIVE 611 universal
Regelungskomponente fr Drehzahlregelung
und Positionieren
/FBW/ SINUMERIK 840D/810D
Funktionsbeschreibung Werkzeugverwaltung (Ausgabe 10.02)
/FBWI/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Funktionsbeschreibung WinTPM (Ausgabe 02.02)
Bestellnummer: Dokument ist Bestanteil der Software
/HBA/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Handbuch @Event (Ausgabe 01.02)
Bestellnummer: 6AU1900-0CL20-0AA0
/HBI/ SINUMERIK 840Di
Handbuch (Ausgabe 09.02)
/INC/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Inbetriebnahme-Tool SINUMERIK SinuCOM NC (Ausgabe 02.02)
Bestellnummer: (ist Bestandteil der Online-Hilfe des IBN-Tools)
/PFK/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung 1FT5-/1FT6-/1FK6-Motoren (Ausgabe 12.01)
Drehstrom-Servomotoren fr Vorschub- und Hauptspindelantriebe
A
Anhang 11.02
Literatur A
/PJE/ SINUMERIK 840D/810D
Projektierpaket HMI Embedded (Ausgabe 08.01)
Funktionsbeschreibung: Softwareupdate, Konfiguration, Installation
Bestellnummer: 6FC5 297-6EA10-0AP0
(die Schrift PS Projektiersyntax ist Bestandteil der SW-Lieferung und als pdf
verfgbar)
/PJFE/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung (Ausgabe 09.01)
Synchron-Einbaumotoren 1FE1
Drehstrommotoren fr Hauptspindelantriebe
Bestellnummer: 6SN1 197-0AC00-0AP1
/PJLM/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung Linearmotoren 1FN1, 1FN3 (Ausgabe 11.01)
ALL Allgemeines zum Linearmotor
1FN1 Drehstrom Linearmotor 1FN1
1FN3 Drehstrom Linearmotor 1FN3
CON Anschlutechnik
/PJM/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung Motoren (Ausgabe 11.00)
Drehstrommotoren fr Vorschub- und Hauptspindelantriebe
/PJU/ SIMODRIVE 611
Projektierungsanleitung Umrichter (Ausgabe 08.02)
/PMS/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung ECO-Motorspindel (Ausgabe 04.02)
fr Hauptspindelantriebe
Bestellnummer: 6SN1 197-0AD04-0AP0
/POS1/ SIMODRIVE POSMO A
Benutzerhandbuch (Ausgabe 08.02)
Dezentraler Positioniermotor am PROFIBUS DP
/POS2/ SIMODRIVE POSMO A
Montageanleitung (liegt jedem POSMO A bei) (Ausgabe 12.98)
Bestellnummer: 462 008 0815 00
A
11.02 Anhang
Literatur A
/POS3/ SIMODRIVE POSMO SI/CD/CA
Dezentrale Servo Antriebstechnik,Benutzerhandbuch (Ausgabe 08.02)
/PPH/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung 1PH2-/1PH4-/1PH7-Motoren (Ausgabe 12.01)
Drehstrom-Asynchronmotoren fr Hauptspindelantriebe
Bestellnummer: 6SN1 197-0AC60-0AP0
/PPM/ SIMODRIVE
Projektierungsanleitung Hohlwellenmotoren (Ausgabe 10.01)
Hohlwellenmotoren fr Hauptspindelantriebe
1PM4 und 1PM6
Bestellnummer: 6SN1 197-0AD03-0AP0
/S7H/ SIMATIC S7-300
Handbuch: Aufbauen, CPU-Daten (HW) (Ausgabe 10.98)
Referenzhandbuch: Baugruppendaten
Bestellnummer: 6ES7 398-8AA03-8AA0
/S7HT/ SIMATIC S7-300
Handbuch STEP 7, Grundwissen, V. 3.1 (Ausgabe 03.97)
Bestellnummer: 6ES7 810-4CA02-8AA0
/S7HR/ SIMATIC S7-300
Handbuch (Ausgabe 03.97)
STEP 7, Referenzhandbcher, V. 3.1
Bestellnummer: 6ES7 810-4CA02-8AR0
/S7S/ SIMATIC S7-300
Positionierbaugruppe FM 353 fr Schrittantrieb (Ausgabe 04.97)
Bestellung zusammen mit dem Projektierpaket
/S7L/ SIMATIC S7-300
Positionierbaugruppe FM 354 fr Servoantrieb (Ausgabe 04.97)
/S7M/ SIMATIC S7-300
Mehrfachbaugruppe FM 357 fr Servo- bzw. (Ausgabe 10.99)
Schrittantrieb
A
Anhang 11.02
Literatur A
/SP/ SIMODRIVE 611-A/611-D
SimoPro 3.1
Programm zur Projektierung von Werkzeugmaschinen-Antrieben
Bestellnummer: 6SC6 111-6PC00-0AA,
Bestellort: WK Frth
d) Inbetriebnahme
/IAA/ SIMODRIVE 611A
Inbetriebnahmeanleitung (Ausgabe 10.00)
(einschl. Beschreibung der Inbetriebnahme-Software
SIMODRIVE 611D)
Bestellnummer: 6SN 1197-0AA60-0AP6
/IAC/ SINUMERIK 810D
SIMODRIVE 611D)
/IAD/ SINUMERIK 840D/SIMODRIVE 611D
SIMODRIVE 611D)
/IAM/ SINUMERIK 840D/840Di/810D
Inbetriebnahmeanleitung HMI/MMC (Ausgabe 11.02)
AE1 Aktualisierungen/Ergnzungen
HE1 Online-Hilfe
IM4 Inbetriebnahme HMI Advanced (PCU 50)
TX1 Fremdsprachentexte erstellen
A
11.02 Anhang
Index A
D Index
A
absoluteBohrtiefe 2-65, 3-132, 3-138, 3-151, 3-
176, 3-213
Abspanzyklus - CYCLE95 4-291
Achszuordnung 1-21
Aufruf 1-21, 2-62
Aufrufbedingungen 1-21
Ausbohren 2-61
Ausbohren 1 2-91
Ausbohren 2 2-94
Ausbohren 3 2-98
Ausbohren 4 2-101
Ausbohren 5 2-103
Ausbohrzyklus 2-61
Auengewinde 3-124
B
Bahnfrsen 3-179
Bearbeitungsebene 1-21
Bearbeitungsparameter 2-62
Bedienung der Zyklenunterstzung 1-38
Beispiel Projektierung Anwenderzyklus 1-39
Bohrbildzyklen 1-19, 2-108
Bohrbildzyklen ohne Bohrzyklusaufruf 2-108
Bohren 2-64
Bohren, Plansenken 2-67
Bohrzyklen 1-19, 2-60
C
CONTPRON 4-299
CYCLE71 3-173
CYCLE72 3-179
CYCLE73 3-198, 3-204
CYCLE74 3-198, 3-199
CYCLE75 3-198, 3-201
CYCLE76 3-189
CYCLE77 3-194
CYCLE800 3-227
CYCLE801 2-116
CYCLE81 2-64
CYCLE82 2-67
CYCLE83 2-69
CYCLE832 3-259
CYCLE84 2-77
CYCLE840 2-83
CYCLE85 2-91
CYCLE86 2-94
CYCLE87 2-98
CYCLE88 2-101
CYCLE89 2-103
CYCLE90 3-123
CYCLE93 4-277
CYCLE94 4-287
CYCLE95 4-291
CYCLE950 4-325
CYCLE96 4-304
CYCLE97 4-308
CYCLE98 4-316
D
Definitionsdateien fr Zyklen 1-54
Drehzyklen 1-20, 4-271
E
Ebenendefinition 1-21
Einbauen von Anwenderzyklen in die Simulation
des MMC 103 1-38
Einstichzyklus - CYCLE93 4-277
Erweiterter Abspanzyklus - CYCLE950 4-325
F
Fehlermeldung und Fehlerbehandlung 5-347
FGROUP 3-123
Frszyklen 1-19, 3-119
freie Konturprogrammierung 1-43
A
Anhang 11.02
Index A
Freischneidwinkel 4-275
Freistichzyklus - CYCLE94 4-287
G
Geometrieparameter 2-62
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter 2-83
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter mit Geber
2-85
Gewindebohren mit Ausgleichsfutter ohne Geber
2-85
Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter 2-77
Gewindefrsen 3-123
Gewindefreistich - CYCLE96 4-304
Gewindenachschneiden (ab SW 5.3) 4-323
Gewindeschneiden - CYCLE97 4-308
H
High Speed Settings CYCLE832 3-259
HOLES1 2-109
HOLES2 2-113
I
Inbetriebnahme der Zyklen (ab SW 6.2) 1-53
Innengewinde 3-125
K
Ketten von Gewinden - CYCLE98 4-316
Kontur 1-Gerade 1-43
Konturdefinition 4-335
Konturdefinition 4-298
konturparalleles Abspanen 4-327
Konturprogrammierung 4-330
Konturberwachung 4-275, 4-301
Konturzugprogrammierung 1-43
Kreisnut - SLOT2 3-143
Kreistasche frsen - POCKET2 3-153
Kreistasche frsen - POCKET4 3-167
Kreiszapfen frsen - CYCLE77 3-194
L
Laden in die Steuerung 1-36
Langlcher auf einem Kreis - LONGHOLE 3-129
Lngsgewinde 4-314
Lieferform der Zyklen im HMI Advanced 1-55
Lochkreis 2-113
Lochreihe 2-109
LONGHOLE 3-129
M
Maschinendaten 1-53, 1-56
MCALL 2-105
Meldungen 1-22, 5-355
Modaler Aufruf 2-105
N
Nuten auf einem Kreis - SLOT1 3-135
P
Parameterliste 1-23
Planfrsen 3-173
Plangewinde 4-314
Plausibilittsprfungen 2-108
POCKET1 3-149
POCKET2 3-153
POCKET3 3-157
POCKET4 3-167
Projektierung Eingabemasken 1-31
Projektierung Hilfebilder 1-34
Projektierung Zyklenauswahl 1-29
Punktegitter 2-116
R
Rechtecktasche frsen - POCKET1 3-149
Rechtecktasche frsen - POCKET3 3-157
Rechteckzapfen frsen - CYCLE76 3-189
Referenzebene 2-65, 3-213
relativeBohrtiefe 2-65, 3-132, 3-138, 3-151,
3-176, 3-213
Restmaterial 4-328
A
11.02 Anhang
Index A
Rohteil 4-328
Rohteilaktualisierung 4-337
Rckkehrbedingungen 1-21
Rckzugsebene 2-65, 3-213
S
Schwenken CYCLE800 3-227
SETMS 3-122
Sicherheitsabstand 2-65, 3-213
Simulation ohne Werkzeug 1-26
Simulation von Zyklen 1-26
SLOT1 3-135
SLOT2 3-143
Spindelbehandlung 4-273
SPOS 2-79, 2-80
Sprachunabhngigkeit 1-37
Startpunkt 4-301
T
Taschenfrsen mit Inseln 3-198
Taschenfrsen mit Inseln - CYCLE73 3-204
Tieflochbohren 2-69
Tieflochbohren mit Entspnen 2-71
Tieflochbohren mit Spnebrechen 2-72
Tools zur Projektierung 1-35
berblick ber die Zyklen 1-18

bergabe Inselkontur - CYCLE75 3-201
bergabe Taschenrandkontur - CYCLE74 3-199
bersicht Zyklenalarme 5-349
bersichtZyklendateien 1-28
V
Verhalten bei Anzahlparameter Null 2-108
Z
Zentrieren 2-64
Zyklenalarme 5-349
Zyklenhilfsunterprogramme 1-20
Zyklenparametrierung 1-31
Zyklensettingdaten, Drehen 4-274
Zyklensettingdaten, Frsen 3-122
Zyklenuntersttzung fr Anwenderzyklen (ab SW
6.2) 1-48
Zyklenuntersttzung im Programmeditor 1-27
Zyklenuntersttzung im Programmeditor (ab SW
5.1) 1-40
Zyklusaufruf 1-23
A
Anhang 11.02
Index A
Fr Notizen
A
11.02 Anhang
Bezeichner A
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
810 D 840Di
E Bezeichner
Liste der Ein-/ Ausgangsvariablen der Mezyklen
Name englische Herleitung deutsche Entsprechung
AD Allowance depth Rohma Taschentiefe von Referenz-
ebene
AFSL Angle for slot length Winkel fr die Nutlnge
ANG1, ANG2 Flank angle Flankenwinkel
ANGB Liftoff angle for roughing Abhebwinkel beim Schruppen
AP1 Unfinished dimension in plane Rohma Taschenlnge/Taschenradius
AP2 Unfinished dimension in plane Rohma Taschenbreite
APP Approach path Einlaufweg
APX Axial value for defining blank for
facing axis
achsweiser Wert zur Rohteildefinition fr
Planachse
APXA Absolute or incremental evaluation
of parameter APX
Bewertung des Parameters _APX abso-
lut oder inkrementell
APZ Axial value for defining blank for lon-
gitudinal axis
achsweiser Wert zur Rohteildefinition fr
Lngsachse
APZA Absolute or incremental evaluation
of parameter APZ
Bewertung des Parameters _APZ abso-
lut oder inkrementell
AS1, AS2 Direction of approach/approach travel Spezifikation der Anfahrrichtung/-bahn
AXN Tool axis Werkzeugachse
BNAME Name for program of drill positions Name fr Programm der Bohrpositionen
CDIR Circle direction Drehrichtung, Frsrichtung
CPA Center point, abscissa Mittelpunkt des Lochkreises, Abszisse
(absolut)
CPO Center point,ordinate Mittelpunkt des Lochkreises, Ordinate
(absolut)
CRAD Corner radius Eckenradius
DAM Degression value, Path for roughing
interrupt
Degressionsfaktor / Weglnge
DBH Distance between holes Abstand zwischen den Bohrungen
DIAG Groove depth Einstichtiefe
DIATH Diameter of thread Nenndurchmesser, Auendurchmesser
des Gewindes
DIS1 Distance programmierbarer Vorhalteabstand
DIS1 Distance between columns Abstand der Spalten
DIS2 Number of lines, Distance between
rows
Abstand der Zeilen
A
Anhang 11.02
Bezeichner A
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
810 D 840Di
DM1 ... DM4 Diameter Durchmesser des Gewindes am An-
fangspunkt
DP Depth Tiefe (absolut)
DP1 First depth Eintauchtiefe
DPR Depth, relative Tiefe relativ zur Referenzebene
DT Dwell time Verweilzeit zum Spnebrechen beim
Schruppen
DTB Dwell time at bottom Verweilzeit auf Endbohrtiefe/am Ein-
stichgrund
DTD Dwell time at depth Verweilzeit auf Endbohrtiefe
DTS Dwell time at starting point Verweilzeit am Anfangspunkt
ENC Tapping with/without encoder Gewindebohren mit/ohne Geber
FAL Finish allowance konturgerechtes Schlichtaufma am
Nutrand/Taschenrand
FAL1 Finish allowance on groove base Schlichtaufma am Einstichgrund
FAL2 Finish allowance on flanks Schlichtaufma an den Flanken
FALD Finish allowance depth Schlichtaufma am Grund
FALZ Finish allowance, z axis Schlichtaufma in der Lngsachse
FALX Finish allowance, x axis Schlichtaufma in der Planachse
FDEP First depth erste Bohrtiefe (absolut)
FDIS First distance Abstand der ersten Bohrung vom Be-
zugspunkt
FDP1 Overrun path in direction to plane berlaufweg in Richtung der Ebenenzu-
stellung
FDPR First depth, relative erste Bohrtiefe relativ zur Referenzebene
FF1 Feedrate for roughing Vorschub fr Schruppen
FF2 Feedrate for insertion Vorschub zum Eintauchen
FF3 Feedrate for finishing Vorschub fr Schlichten
FF4 Feedrate for contour transition ele-
ments
Vorschub an Konturbergangselementen
FFCP
(ab SW 6.3)
Feedrate for circular positioning Vorschub fr Zwischenpositionierung auf
Kreisbahn
FFD Feedrate for depth Vorschub fr Tiefenzustellung
FFP1 Feedrate surface Vorschub fr Flchenbearbeitung
FFP2 Feedrate for finishing Vorschub fr Schlichtbearbeitung
FFR Feedrate Vorschub
FORM Definition of form Definition der Form
FPL Final point along longitudinal axis Endpunkt in der Lngsachse
FRF Feedrate factor Vorschubfaktor
IANG Infeed angle Zustellwinkel
INDA Incremental angle Fortschaltwinkel
A
11.02 Anhang
Bezeichner A
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
810 D 840Di
IDEP Infeed depth Zustelltiefe
KNAME Name of the contour subroutine Name des Konturunterprogramms
LSANF Block number/label identifying start
of contour definition
Satznummer/Label des Beginns der
Konturbeschreibung
LSEND Block number/label identifying end of
contour definition
Satznummer/Label des Endes der Kon-
turbeschreibung
LP1 Length of approach travel, radius Lnge des Anfahrwegs, Radius
LP2 Length of return travel, radius Lnge des Abfahrwegs, Radius
KDIAM Internal diameter of thread Kerndurchmesser, Innendurchmesser
des Gewindes
LENG Elongated hole length, pocket length Langlochlnge, Taschenlnge
MDEP Minimum depth Mindestbohrtiefe
MID Maximum infeed depth maximale Zustelltiefe fr eine Zustellung
MIDA Maximum infeed width maximale Zustellbreite
MIDF Maximum infeed depth for finishing maximale Zustelltiefe fr Schlichtbear-
beitung
MPIT Thread lead as thread size Gewindesteigung als Gewindegre
NID Number of noncuts Anzahl der Leerschnitte
NP1 ... NP8 Name/Label ... Name des Konturunterprogramms der
Fertigteilkontur/Label
NPP Name of part program Name des Konturunterprogramms
NRC Number of roughing cuts Anzahl der Schruppschnitte
NSP Start point offset first thread Startpunktversatz fr den ersten Gewin-
degang
NUM Number of holes Anzahl der Bohrungen
NUM1 Number of columns Anzahl der Spalten
NUM2 Number of lines Anzahl der Zeilen
NUMT Number of threads Anzahl der Gewindegnge
PA Reference point, abscissa Bezugspunkt Tasche
PO Reference point, ordinate Bezugspunkt Tasche
PO1 ... PO4 Point in longitudinal axis Anfangspunkt/Zwischenpunkt/Endpunkt
des Gewindes in der Lngsachse
PIT Thread lead Gewindesteigung als Wert
PNAME Name for pocket milling machining
program
Name fr Taschenfrsen Bearbeitungs-
programm
POSS Position for oriented spindle stop Spindelposition
PP1 ... PP3 Thread pitch 1...3 as value Gewindesteigung 1...3 als Wert
PRAD Pocket radius Taschenradius
RAD Radius Radius des Kreises
RAD1 Radius Radius der Helixbahn beim Eintauchen
RCO1, RCO2 Radius/chamfer outside Radius/Fase, auen
A
Anhang 11.02
Bezeichner A
840 D
NCU 571
840 D
NCU 572
NCU 573
810 D 840Di
RCI1, RCI2 Radius/chamfer inside Radius/Fase, innen
RFF Retract feed Rckzugsvorschub
RFP Reference plane Referenzebene (absolut)
ROP Run out path Auslaufweg
RPA Retract path, abscissa Rckzugsweg in der Abszisse
RPAP Retract path, applicate Rckzugsweg in der Applikate
RPO Retract path, ordinate Rckzugsweg in der Ordinate
RL Bypass contour Umfahren der Kontur mittig
RTP Retract plane Rckzugsebene (absolut)
SDAC Spindle direction after cyle Drehrichtung nach Zyklusende
SDIR Spindle direction Spindelrichtung
SDIS Safety distance Sicherheitsabstand
SDR Spindle direction for retraction Drehrichtung fr Rckzug
SPCA Reference point, abscissa Abszisse eines Bezugspunktes auf der
Geraden (absolut)
SPCO Reference point, ordinate Ordinate dieses Bezugspunktes (absolut)
SPD Starting point in the facing axis Anfangspunkt in der Planachse
SPL Starting point along longitudinal axis Anfangspunkt in der Lngsachse
SSF Speed for finishing Drehzahl bei Schlichtbearbeitung
SST Speed for tapping Drehzahl fr Gewindebohren
SST1 Speed for retraction Drehzahl fr Rckzug
STA, STA1 Angle Winkel
STA2 Insertion angle Maximaler Eintauchwinkel fr Pendelbe-
wegung
TDEP Thread depth Gewindetiefe
TN Name of stock removal tool Name des Ausrumwerkzeuges
TOL1 Blank tolerance Rohteiltoleranz
TYPTH Typ of thread Gewindetyp
VARI Working Bearbeitungsart
VRT Variable return path variabler Rckzugsbetrag / Rckzugsweg
WID (Pocket) width Taschenbreite
WIDG Groove width Einstichbreite
An
SIEMENS AG
Vorschlge
Korrekturen
A&D MC BMS
Postfach 3180
D-91050 Erlangen
Tel.: +49 (0) 180 5050 - 222 [Hotline]
Fax : +49 (0) 9131 98 - 2176 [Dokumentation]
E-Mail: motioncontrol.docu@erlf.siemens.de
fr Druckschrift:
Zyklen
Absender
Name
Anschrift Ihrer Firma/Dienststelle
Strae:
PLZ: Ort:
Telefon: /
Telefax: /
Programmieranleitung
Bestell-Nr.: 6FC5298-6AB40-0AP2
Ausgabe: 11.02
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se mit einem Vordruck mitzuteilen. Ebenso dank-
bar sind wird fr Anregungen und Verbesserun-
gen.
Vorschlge und/oder Korrekturen
AnwenderDokumentation
SINUMERIK
840D/810D
SINUMERIK
Dokumentationsbersicht SINUMERIK 840D/840Di/810D (11.2002)
Werbeschrift Katalog
Bestellu. NC 60 *)
Funktionsbeschr.
Antriebsfunktion *)
Funktionsbeschr.
Grundmaschine *)
Erweiterungsfunkt.
Sonderfunktionen
611D
840D/810D
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
Zubehr
Katalog
Zubehr NCZ
SINUMERIK
SIROTEC
SIMODRIVE
840D/840Di
810D
Listen *) Inbetriebnameanl. *)
810D
840D/611D
HMI
SINUMERIK
840D
Funktionsbeschr.
Digitalisieren
611D
SINUMERIK
SINUMERIK
840D/810D
ProjektierPkt.
HMI Embedded
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
Funktionsbeschr.
SINUMERIK
Safety Integrated
SINUMERIK
SIMODRIVE
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
611, Motoren
SIMODRIVE
DOC ON CD *)
Das SINUMERIKSystem
Elektronische Dokumentation
Hersteller/ServiceDokumentation
SINUMERIK
840D/810D/
FMNC
SINUMERIK
840D/840Di
810D
AnwenderDokumentation
Diagnose
anleitung *)
Bedienungsanl.
HT 6
AutoTurn
Kurzanleitung
Programmieren
/Einrichten
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
Programmieranl.
Kurzanleitung
Grundlagen *)
Arbeitsvorbereit. *)
Zyklen
Mezyklen
ISO Turning/Milling
Funktionsbeschr.
ManualTurn
ShopMill
ShopTurn
Funktionsbeschr.
Synchronaktionen
840D/810D
SINUMERIK
Bedienungsanl.
ManualTurn
Kurzanl. ManualTurn
ShopMill
Kurzanl. ShopMill
ShopTurn
Kurzanl. ShopTurn
840D/810D
*) Empfohlener Minimalumfang der Dokumentation
Bedienungsanl. *)
Kurzanleitung
HMI Embedded
HMI Advanced
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
Projektierung
(HW) *)
810D
840D
SINUMERIK
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
SINUMERIK
840D/810D
Funktionsbeschr.
Projekt. Bedien
oberflche OP 030
Funktionsbeschr.
Werkzeug
verwaltung
SINUMERIK
SIMODRIVE
SINUMERIK
SIMODRIVE
SINUMERIK
SIMODRIVE
SINUMERIK
SIMODRIVE
SINUMERIK
SIMODRIVE
840D
611D
840D
611D
Funktionsbeschr.
Linearmotor
Funktionsbeschr.
Hydraulikmodul
Analogmodul
SINUMERIK
SIMODRIVE
SIROTEC
EMVRichtlinien
SINUMERIK
Funktionsbeschr.
ISODialekte fr
SINUMERIK
840D/840Di/
810D
SINUMERIK
Handbuch
(HW + Inbetriebn.)
840Di
SINUMERIK
Systemberblick
840Di
840D/840Di/
810D/
SINUMERIK
Funktionsbeschr.
Ferndiagnose
840D/810D
SINUMERIK
840D/810D
ITSolutions
Rechnerkopplung
Werkzeugbedarfse.
NCDatenverwalt.
NCDatenbertrag.
Tool Data Communica.
SINUMERIK
Bedien
komponenten
(HW) *)
840D/840Di/
810D
SINUMERIK
Handbuch
@ Event
840D/840Di/
810D
Siemens AG 2002
nderungen vorbehalten
Bestell-Nr.: 6FC5298-6AB40-0AP2
Gedruckt in der Bundesrepublik Deutschland
Siemens AG
Automatisierungs- und Antriebstechnik
Motion Control Systems
Postfach 3180, D 91050 Erlangen
Bundesrepublik Deutschland
www.ad.siemens.de

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Die Abspankontur ist in den Stzen N130 bis

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